JPH11241080A - 短期間に多量排出する芋焼酎蒸留廃液を含めた焼酎蒸留廃液の処理法 - Google Patents
短期間に多量排出する芋焼酎蒸留廃液を含めた焼酎蒸留廃液の処理法Info
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- Y02W30/40—Bio-organic fraction processing; Production of fertilisers from the organic fraction of waste or refuse
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、焼酎蒸留廃液に関するもので、固
液分離後分離された固形分、或いは凝縮液を濃縮した後
発生する固形分が、一日で腐敗して焼却等が必要であっ
たものを、真空乾燥機を用いて、合計４〜５時間で含水
率１２〜１３％の乾燥物にし、飼料・肥料・固形燃料等
にリサイクルした。ろ液の方は大容量嫌気槽・小型ガス
ホルダー付メタン醗酵槽を用いて消化ガス化は燃料とし
てリサイクルし、処理水を規制値内で放流する事を目的
としている。 【構成】 図１（２）の固液分離装置、（３）の固形
分、（７）の真空乾燥機、（９）のろ液、（２３）のろ
液用加圧浮上装置、（２６）の大容量嫌気槽、（２７）
の小型ガスホルダー付メタン醗酵槽、（２５）のメタン
醗酵槽用加圧浮上槽、（２４）のガスホルダー、（３
４）のボイラー等によって構成される。
液分離後分離された固形分、或いは凝縮液を濃縮した後
発生する固形分が、一日で腐敗して焼却等が必要であっ
たものを、真空乾燥機を用いて、合計４〜５時間で含水
率１２〜１３％の乾燥物にし、飼料・肥料・固形燃料等
にリサイクルした。ろ液の方は大容量嫌気槽・小型ガス
ホルダー付メタン醗酵槽を用いて消化ガス化は燃料とし
てリサイクルし、処理水を規制値内で放流する事を目的
としている。 【構成】 図１（２）の固液分離装置、（３）の固形
分、（７）の真空乾燥機、（９）のろ液、（２３）のろ
液用加圧浮上装置、（２６）の大容量嫌気槽、（２７）
の小型ガスホルダー付メタン醗酵槽、（２５）のメタン
醗酵槽用加圧浮上槽、（２４）のガスホルダー、（３
４）のボイラー等によって構成される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は地域産業として九州各地
に３００工場以上ある焼酎工場の生産工程から多量に発
生し、現在も年間２０万トン以上が海洋投棄されている
焼酎蒸留廃液及び汚泥に関するもので、西暦２００１年
３月末の海洋投棄中止を前にして必要不可欠な陸上処理
施設及び汚泥処理施設に活用されるものである。
に３００工場以上ある焼酎工場の生産工程から多量に発
生し、現在も年間２０万トン以上が海洋投棄されている
焼酎蒸留廃液及び汚泥に関するもので、西暦２００１年
３月末の海洋投棄中止を前にして必要不可欠な陸上処理
施設及び汚泥処理施設に活用されるものである。
【０００２】
【従来の技術】Ｓ酒類の場合、スクリュープレスで固液
分離後固形分は、薄膜蒸気間接乾燥機オカドラで含水率
６０％まで濃縮乾燥させ、ろ液は多重板蒸気間接乾燥機
ＣＤドライヤーで濃縮乾燥し、更に冷凍脱水して飼料化
した。そのため１ｍ３の処理費は１ｍ３７，０００円以
上となり飼料としても製品がさばけず、冷凍脱水を止め
濃縮したまま冬期に限って付近の牧場に一部出荷し、其
の他は全て付近の製鉄所で焼却処分している。Ｕ酒造の
場合、固液分離装置デカンタで含水率７５％の固形分と
ろ液に分離し、ろ液は更に濃縮装置に入れて濃縮して含
水率７０％の固形分と液に再分離している。結局廃液量
の４０％が固形分、残り６０％がろ液となる。全廃液量
の４０％に及ぶ固形分の処理に困り自社焼却を思案して
いるが、全廃液量の５％も出る灰の処分先がなく産廃業
者に委託させざるを得ないので焼却費・廃棄分処理費が
必要となるが従来の技術である。
分離後固形分は、薄膜蒸気間接乾燥機オカドラで含水率
６０％まで濃縮乾燥させ、ろ液は多重板蒸気間接乾燥機
ＣＤドライヤーで濃縮乾燥し、更に冷凍脱水して飼料化
した。そのため１ｍ３の処理費は１ｍ３７，０００円以
上となり飼料としても製品がさばけず、冷凍脱水を止め
濃縮したまま冬期に限って付近の牧場に一部出荷し、其
の他は全て付近の製鉄所で焼却処分している。Ｕ酒造の
場合、固液分離装置デカンタで含水率７５％の固形分と
ろ液に分離し、ろ液は更に濃縮装置に入れて濃縮して含
水率７０％の固形分と液に再分離している。結局廃液量
の４０％が固形分、残り６０％がろ液となる。全廃液量
の４０％に及ぶ固形分の処理に困り自社焼却を思案して
いるが、全廃液量の５％も出る灰の処分先がなく産廃業
者に委託させざるを得ないので焼却費・廃棄分処理費が
必要となるが従来の技術である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】Ｓ酒類の場合、スクリ
ュープレスで分離後固形分は更に薄膜間接乾燥機によっ
て含水率６０％前後の固形分にし、ろ液は多重板蒸気間
接乾燥機によって含水率６０％の固形分としているので
１〜２日を経過すると高温多湿の九州地区では腐敗を起
こしている。亦、更に冷凍脱水しているが単なる冷凍脱
水のため戻り湿気が発生し処理に失敗している。亦、Ｕ
酒造の場合、全廃液量の４０％が含水率７０〜７５％の
固形分であるため１〜２日を経過すると高温多湿による
腐敗を起して悪臭公害が発生している。亦、焼却した場
合セメント工場の無い南九州では灰の処分方法がなく、
管理型処分場の少ない南九州地区では埋立ても出来ず産
廃業者に引取ってもらっている。本発明が解決しようと
する課題は４〜５時間という短時間で完全な乾燥物に
し、含水率の高い固形分の腐敗による悪臭公害を無くす
と共にろ液も消化ガスとして有効利用して公害を出さな
い処理水とする事にある。
ュープレスで分離後固形分は更に薄膜間接乾燥機によっ
て含水率６０％前後の固形分にし、ろ液は多重板蒸気間
接乾燥機によって含水率６０％の固形分としているので
１〜２日を経過すると高温多湿の九州地区では腐敗を起
こしている。亦、更に冷凍脱水しているが単なる冷凍脱
水のため戻り湿気が発生し処理に失敗している。亦、Ｕ
酒造の場合、全廃液量の４０％が含水率７０〜７５％の
固形分であるため１〜２日を経過すると高温多湿による
腐敗を起して悪臭公害が発生している。亦、焼却した場
合セメント工場の無い南九州では灰の処分方法がなく、
管理型処分場の少ない南九州地区では埋立ても出来ず産
廃業者に引取ってもらっている。本発明が解決しようと
する課題は４〜５時間という短時間で完全な乾燥物に
し、含水率の高い固形分の腐敗による悪臭公害を無くす
と共にろ液も消化ガスとして有効利用して公害を出さな
い処理水とする事にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明では含水率９４％の芋焼酎廃液、含水率９１
％の麦焼酎廃液を含めた焼酎廃液を固液分離装置で約１
時間かけて含水率８０％前後の固形分と、含水率９７〜
９３％のろ液に分離した後、固形分を真空乾燥装置で約
４時間乾燥させる。含水率１２〜１３％まで分子乾燥を
行なった乾燥物はカビの発生がなく良好な飼料となる他
アミノ酸肥料として九州に多い茶畑用有機肥料に利用さ
れる。亦、ペレットマシーンを用いて１ｋｇ５，０００
ｋｃａＬという高カロリーを有する固形燃料にする事で
課題を解決した。
め、本発明では含水率９４％の芋焼酎廃液、含水率９１
％の麦焼酎廃液を含めた焼酎廃液を固液分離装置で約１
時間かけて含水率８０％前後の固形分と、含水率９７〜
９３％のろ液に分離した後、固形分を真空乾燥装置で約
４時間乾燥させる。含水率１２〜１３％まで分子乾燥を
行なった乾燥物はカビの発生がなく良好な飼料となる他
アミノ酸肥料として九州に多い茶畑用有機肥料に利用さ
れる。亦、ペレットマシーンを用いて１ｋｇ５，０００
ｋｃａＬという高カロリーを有する固形燃料にする事で
課題を解決した。
【０００５】ろ液の方は安価に建設される滞留日数３０
日以上という大容量嫌気槽で嫌気醗酵させた後、小型ガ
スホルダー付メタン醗酵槽で処理後、メタン醗酵槽用加
圧浮上槽で浮上したメタン菌は前段の小型ガスホルダー
付メタン醗酵槽に返送し醗酵を促進する。発生した消化
ガスはボイラーに利用する。このような経済性が高く処
理能力に勝れた装置とする事により課題を解決した。
日以上という大容量嫌気槽で嫌気醗酵させた後、小型ガ
スホルダー付メタン醗酵槽で処理後、メタン醗酵槽用加
圧浮上槽で浮上したメタン菌は前段の小型ガスホルダー
付メタン醗酵槽に返送し醗酵を促進する。発生した消化
ガスはボイラーに利用する。このような経済性が高く処
理能力に勝れた装置とする事により課題を解決した。
【０００６】
【作用及び効果】先ず経済的効果を申し述べると、安価
で効率のよい固液分離装置で全量の焼酎蒸留廃液を固液
分離し固形分のみ価格の高い真空乾燥装置に入れ乾燥を
行なう。廃液全量を直接真空乾燥機に入れる処理法の３
／１の事業費となる。ろ液の方は深さが１０ｍ以上あ
り、機械装置は攪拌機のみで厚さ５００ｍ／ｍ以上とい
うコンクリート壁によって保温された建設費の安い大容
量嫌気槽と小型ガスホルダー付メタン醗酵槽の組合せで
嫌気処理を行なうのでイニシャルコストが大幅に減額出
来る。実施予定装置付日量４００ｍ３処理という規模乍
ら、デカンタ・真空乾燥装置による前処理装置約３億５
千万円、中間処理の嫌気処理装置約２億８千万円、後処
理メタン処理、好気処理装置約２億円、合計約８億３千
万円の事業費で、Ｓ酒類１００ｍ３処理７億５千万円、
Ｕ酒造８０ｍ３処理４億５千万円と比較して経済効果の
高い処理法である事が立証された。上記の様な構成によ
る装置がもたらした処理法により固形分離後も単なる濃
縮物とした焼酎廃液の固形分を、真空乾燥機を用いて短
時間で含水率１２〜１３％の乾燥物としたので、腐敗す
る事なく良質な飼料・肥料・固形燃料としてリサイクル
が可能となり完全処理が出来た。亦この処理法によりラ
ンニングコストは次頁の計算例の如く廃液１ｍ３当り
１，２００〜１，３００円で、従来技術の１／３〜１／
５でイニシャルコストと合計しても、１ｍ３３，０００
円程度の処理法となった。次頁にＳ酒類・Ｕ酒造のラン
ニングコストと比較するため日量１２５ｍ３の焼酎蒸留
廃液を本発明の処理法によって処理した場合のランニン
グコストを述べる事にする。 １２５ｍ３／日処理に要するエネルギーコスト １．動力費の算出（設置機器の電力費） 原液移送用ポンプ ５．５ｋｗ×１台×２ｈｒ×１４円＝１５４円 固液分離装置（デカンタ） ３０ｋｗ×５台×１０ｈｒ×１４円＝２１，０００円 固形分輸送装置（チューブポンプ） ７．５ｋｗ×１台×２ｈｒ×１４円＝２１０円 真空ポンプ（ゼットエゼクター用高圧ポンプ） ７．５ｋｗ×１台×６ｈｒ×１４円＝６３０円 ３０ｋｗ×１台×１２ｈｒ×１４円＝５，０４０円 減速機 １１ｋｗ×１台×６ｈｒ×１４円＝９２４円 ５５ｋｗ×１台×６ｈｒ×１４円＝４，６２０円 真空蒸気用真空ポンプ ２．２ｋｗ×１台×６ｈｒ×１４円＝１，８４８円 ７．５ｋｗ×１台×１２ｈｒ×１４円＝１，２６０円 ペレットマシン可動モーター ３４ｋｗ×１台×４ｈｒ×１４円＝１，９０４円 メタン醗酵槽付属加圧浮上装置 １７．６ｋｗ×２台×２４ｈｒ×１４円＝１１，８２７
円 メタン醗酵槽攪拌用ブロワー ３０ｋｗ×３台×２４ｈｒ×１４円＝３０，２４０円 冷却水用ポンプ ７．５ｋｗ×１台Ｘ１２ｈｒ×１４円＝１，２６０円 活性汚泥装置原水ポンプ １．５ｋｗ×１台×２４ｈｒ×１４円＝５０４円 曝気装置用ブロワー 補正酸素消費量 ブロワー容量はエヤーリフト用を含めて ＢＳ−８０ ７．５ｋｗ １台 ７．５ｋｗ×１台×２４ｈｒ×１４円＝２，５２０円 ボイラー １６．１ｋｗ×４台×１２ｈｒｘ１４円＝１０，８１９円 電灯等 １，５００円 合計電力費 ９５，０００円 モーター類の動力はフル稼働はしないので７０％掛けとする ９５，０００円×０．７＝６６，５００円／日 年間 ６６，５００円×２００日＝１３，３００，０００円 ………………………Ａ 年間動力費は１３，３００，０００円となる ２．燃料費の算出（ボイラー用燃費） 本事業の処理法はフロシートの如く含水率９４〜９１％
の焼酎粕をデカンタで固液分離後、含水率８０％程度の
固型物のみ真空乾燥させて飼料原料・固形燃料とする。
一方炉液の方はＣＯＤｃｒ９０，０００ｍｇ／ｌ、メタ
ン醗酵に適した有機物であるからこれを攪拌機付高速メ
タン醗酵槽で約２５日間滞留させメタン醗酵さす。１２
５ｍ３の焼酎粕から約９０ｍ３▲ろ▼液が分離されてい
るから ９０ｍ３×９０，０００ｍｇ／ｌ＝８，１００ｋｇ−Ｃ
ＯＤｃｒ／日 ガス量は ８，１００ｋｇ×０．６＝４，８６０Ｎｍ３ ４，８６０Ｎｍ３×７，０００ｋｃａｌ＝３４，０２
０，０００ Ａ重油のカロリーは９，７００ｋｃａｌ／ｌであるから ３４，０２０，０００÷９，７００＝３，５０７ｌ 真空乾燥機抽出液のカロリー共 ３，５０７ｌ＋５２ｌ＝３，５５９ｌ／日 となる。一方本事業に必要なカロリーは （イ）真空乾燥機に必要なカロリー （ロ）メタン醗酵槽の加温用カロリー （ハ）アンモニアストリッピングに必要なカロリーの合
計となる （イ）のカロリー算出を行う 先ず１２５ｍ３のデカンタで分けた固形物は約３５ｍ３
であるが、これを乾燥させて含水率１０％の乾燥物約１
トンと２４ｍ３の抽出液にする。乾燥に必要な時間は約
１２時間だから１時間当たり２ｍ３＝２，０００ｌとな
る ２，０００ｌ×７００ｋｃａｌ＝１，４００，０００ｋ
ｃａｌ （ロ）のカロリー算出を行う ９０ｍ３の▲ろ▼液の温度は約２５℃位迄下がるので、
これを４５℃迄加温する Ｑ＝９０，０００ｌ×（４５−２５）＝１，８００，０
００ｋｃａｌ／ｈｒ （ハ）のカロリー算出を行う 実施例から高濃度窒素分を除去するためには１０ｍ３当
たり、約１トン５３９，０００ｋｃａｌ／ｈｒカロリー
が必要 （イ）＋（ロ）＋（ハ）＝１，４００，０００＋１，８
００，０００＋５３９，０００＝３，７３９，０００ｋ
ｃａｌ／ｈｒ ８トンボイラーの常用発熱量は４，３１２，０００ｋｃ
ａｌ／ｈｒだから、約８０％の稼働となる ４，３１２，０００：３，７３９，０００＝５１１ｌ：
χ χ＝４４３ｌ ４４３ｌ×１２ｈｒ＝５，３１６ｌ 石油代替量は１日 ３，５５９ｌ だから ５，３１６ｌ−３，５５９ｌ＝１，７５７ｌ 約 ２，０００ｌ と見直す必要がある Ａ重油ボイラーとメタンガスボイラーを併設する ２，０００ｌ／日×３３円×２００日＝１３，２００，０００円／年 ……………Ｂ 年間 総エネルギーコストは Ａ＋Ｂ＝１３，３００，０００円＋１３，２００，００
０円＝２６，６５０，０００円 ２６，６５０，０００円÷（１２５ｍ３×２００円）＝
１，０６０円 １，０６０円×１２０％＝１，２７２円／ｍ３ 日量１２５ｍ３処理の場合、ランニングコストは１，２
７２円／ｍ３となる。
で効率のよい固液分離装置で全量の焼酎蒸留廃液を固液
分離し固形分のみ価格の高い真空乾燥装置に入れ乾燥を
行なう。廃液全量を直接真空乾燥機に入れる処理法の３
／１の事業費となる。ろ液の方は深さが１０ｍ以上あ
り、機械装置は攪拌機のみで厚さ５００ｍ／ｍ以上とい
うコンクリート壁によって保温された建設費の安い大容
量嫌気槽と小型ガスホルダー付メタン醗酵槽の組合せで
嫌気処理を行なうのでイニシャルコストが大幅に減額出
来る。実施予定装置付日量４００ｍ３処理という規模乍
ら、デカンタ・真空乾燥装置による前処理装置約３億５
千万円、中間処理の嫌気処理装置約２億８千万円、後処
理メタン処理、好気処理装置約２億円、合計約８億３千
万円の事業費で、Ｓ酒類１００ｍ３処理７億５千万円、
Ｕ酒造８０ｍ３処理４億５千万円と比較して経済効果の
高い処理法である事が立証された。上記の様な構成によ
る装置がもたらした処理法により固形分離後も単なる濃
縮物とした焼酎廃液の固形分を、真空乾燥機を用いて短
時間で含水率１２〜１３％の乾燥物としたので、腐敗す
る事なく良質な飼料・肥料・固形燃料としてリサイクル
が可能となり完全処理が出来た。亦この処理法によりラ
ンニングコストは次頁の計算例の如く廃液１ｍ３当り
１，２００〜１，３００円で、従来技術の１／３〜１／
５でイニシャルコストと合計しても、１ｍ３３，０００
円程度の処理法となった。次頁にＳ酒類・Ｕ酒造のラン
ニングコストと比較するため日量１２５ｍ３の焼酎蒸留
廃液を本発明の処理法によって処理した場合のランニン
グコストを述べる事にする。 １２５ｍ３／日処理に要するエネルギーコスト １．動力費の算出（設置機器の電力費） 原液移送用ポンプ ５．５ｋｗ×１台×２ｈｒ×１４円＝１５４円 固液分離装置（デカンタ） ３０ｋｗ×５台×１０ｈｒ×１４円＝２１，０００円 固形分輸送装置（チューブポンプ） ７．５ｋｗ×１台×２ｈｒ×１４円＝２１０円 真空ポンプ（ゼットエゼクター用高圧ポンプ） ７．５ｋｗ×１台×６ｈｒ×１４円＝６３０円 ３０ｋｗ×１台×１２ｈｒ×１４円＝５，０４０円 減速機 １１ｋｗ×１台×６ｈｒ×１４円＝９２４円 ５５ｋｗ×１台×６ｈｒ×１４円＝４，６２０円 真空蒸気用真空ポンプ ２．２ｋｗ×１台×６ｈｒ×１４円＝１，８４８円 ７．５ｋｗ×１台×１２ｈｒ×１４円＝１，２６０円 ペレットマシン可動モーター ３４ｋｗ×１台×４ｈｒ×１４円＝１，９０４円 メタン醗酵槽付属加圧浮上装置 １７．６ｋｗ×２台×２４ｈｒ×１４円＝１１，８２７
円 メタン醗酵槽攪拌用ブロワー ３０ｋｗ×３台×２４ｈｒ×１４円＝３０，２４０円 冷却水用ポンプ ７．５ｋｗ×１台Ｘ１２ｈｒ×１４円＝１，２６０円 活性汚泥装置原水ポンプ １．５ｋｗ×１台×２４ｈｒ×１４円＝５０４円 曝気装置用ブロワー 補正酸素消費量 ブロワー容量はエヤーリフト用を含めて ＢＳ−８０ ７．５ｋｗ １台 ７．５ｋｗ×１台×２４ｈｒ×１４円＝２，５２０円 ボイラー １６．１ｋｗ×４台×１２ｈｒｘ１４円＝１０，８１９円 電灯等 １，５００円 合計電力費 ９５，０００円 モーター類の動力はフル稼働はしないので７０％掛けとする ９５，０００円×０．７＝６６，５００円／日 年間 ６６，５００円×２００日＝１３，３００，０００円 ………………………Ａ 年間動力費は１３，３００，０００円となる ２．燃料費の算出（ボイラー用燃費） 本事業の処理法はフロシートの如く含水率９４〜９１％
の焼酎粕をデカンタで固液分離後、含水率８０％程度の
固型物のみ真空乾燥させて飼料原料・固形燃料とする。
一方炉液の方はＣＯＤｃｒ９０，０００ｍｇ／ｌ、メタ
ン醗酵に適した有機物であるからこれを攪拌機付高速メ
タン醗酵槽で約２５日間滞留させメタン醗酵さす。１２
５ｍ３の焼酎粕から約９０ｍ３▲ろ▼液が分離されてい
るから ９０ｍ３×９０，０００ｍｇ／ｌ＝８，１００ｋｇ−Ｃ
ＯＤｃｒ／日 ガス量は ８，１００ｋｇ×０．６＝４，８６０Ｎｍ３ ４，８６０Ｎｍ３×７，０００ｋｃａｌ＝３４，０２
０，０００ Ａ重油のカロリーは９，７００ｋｃａｌ／ｌであるから ３４，０２０，０００÷９，７００＝３，５０７ｌ 真空乾燥機抽出液のカロリー共 ３，５０７ｌ＋５２ｌ＝３，５５９ｌ／日 となる。一方本事業に必要なカロリーは （イ）真空乾燥機に必要なカロリー （ロ）メタン醗酵槽の加温用カロリー （ハ）アンモニアストリッピングに必要なカロリーの合
計となる （イ）のカロリー算出を行う 先ず１２５ｍ３のデカンタで分けた固形物は約３５ｍ３
であるが、これを乾燥させて含水率１０％の乾燥物約１
トンと２４ｍ３の抽出液にする。乾燥に必要な時間は約
１２時間だから１時間当たり２ｍ３＝２，０００ｌとな
る ２，０００ｌ×７００ｋｃａｌ＝１，４００，０００ｋ
ｃａｌ （ロ）のカロリー算出を行う ９０ｍ３の▲ろ▼液の温度は約２５℃位迄下がるので、
これを４５℃迄加温する Ｑ＝９０，０００ｌ×（４５−２５）＝１，８００，０
００ｋｃａｌ／ｈｒ （ハ）のカロリー算出を行う 実施例から高濃度窒素分を除去するためには１０ｍ３当
たり、約１トン５３９，０００ｋｃａｌ／ｈｒカロリー
が必要 （イ）＋（ロ）＋（ハ）＝１，４００，０００＋１，８
００，０００＋５３９，０００＝３，７３９，０００ｋ
ｃａｌ／ｈｒ ８トンボイラーの常用発熱量は４，３１２，０００ｋｃ
ａｌ／ｈｒだから、約８０％の稼働となる ４，３１２，０００：３，７３９，０００＝５１１ｌ：
χ χ＝４４３ｌ ４４３ｌ×１２ｈｒ＝５，３１６ｌ 石油代替量は１日 ３，５５９ｌ だから ５，３１６ｌ−３，５５９ｌ＝１，７５７ｌ 約 ２，０００ｌ と見直す必要がある Ａ重油ボイラーとメタンガスボイラーを併設する ２，０００ｌ／日×３３円×２００日＝１３，２００，０００円／年 ……………Ｂ 年間 総エネルギーコストは Ａ＋Ｂ＝１３，３００，０００円＋１３，２００，００
０円＝２６，６５０，０００円 ２６，６５０，０００円÷（１２５ｍ３×２００円）＝
１，０６０円 １，０６０円×１２０％＝１，２７２円／ｍ３ 日量１２５ｍ３処理の場合、ランニングコストは１，２
７２円／ｍ３となる。
【図１】本発明による処理法のフロシートである。
１ 焼酎蒸留廃液 ２ 固液分離装置 ３ 固形分 ４ 固形分タンク ５ 固形分圧送ポンプ ６ 圧送管 ７ 真空乾燥機 ８ 乾燥物取出し口 ９ ろ液 １０ 一時貯留槽 １１ 排気ドーム １２ コンデンサー １３ ヘッダー １４ ジェットエゼクター １５ 高圧ポンプ １６ 減速機 １７ 熱交換器 １８ クーリングタワー １９ ラインポンプ ２０ 真空蒸気発生回収装置 ２１ コンプレッサー ２２ 冷却水 ２３ ろ液用加圧浮上槽 ２４ ホルダー ２５ メタン醗酵槽用加圧浮上槽 ２６ 大容量嫌気槽 ２７ 小型ガスホルダー付メタン醗酵槽 ２８ ろ液処理水管 ２９ 大容量嫌気槽脱離液管 ３０ フーゼル油返送管 ３１ メタン醗酵槽脱離液管 ３２ メタン菌返送管 ３３ メタン醗酵槽脱離処理液 ３４ ボイラー ３５ 消化ガス管 ３６ 乾燥物 ３７ ペレットマシン ３８ 固形燃料 ３９ 補給水 ４０ 進入蒸気管 ４１ 通過蒸気管 ４２ 高圧水管 ４３ 低圧水管 ４４ 凝縮水管 ４５ 攪拌機
Claims (3)
- 【請求項１】 含水率９０〜９５％の焼酎蒸留廃液
（１）を、（２）の固液分離装置で、固形分（３）と、
ろ液（９）に分離し、含水率８０％前後になった固形分
（３）は、直ちに（７）の真空乾燥機に投入し３〜４時
間で含水率１２％前後迄乾燥させ、飼料・肥料・固形燃
料にする処理法。 - 【請求項２】 焼酎蒸留廃液（１）を、（２）の固液分
離装置で分離すると廃液量の８０％は、ろ液（９）とし
て分離されるので、通常のメタン醗酵槽より非常に安く
建設される（２６）の大容量嫌気槽に、（２３）のろ液
用加圧浮上槽を経て投入し、約３０日以上滞留させ嫌気
性消化を行なった後、（２７）の小型ガスホルダー付メ
タン醗酵槽に移送する。移送された嫌気性脱離液は更に
メタン醗酵を行い、（２５）のメタン醗酵槽用加圧浮上
槽で浮上させたメタン菌は再び（２７）のガスホルダー
付メタン醗酵槽に返送される。（２５）のメタン醗酵槽
用加圧浮上槽から出る処理水はＢＯＤ５００ｍｇ／Ｌ以
下となり、活性汚泥装置に送られ最終処理される、（２
７）のガスホルダー付メタン醗酵槽から発生した消化ガ
スは、（３４）のボイラーに送られ燃料となる処理法。 - 【請求項３】 真空乾燥機（７）の乾燥物取出し口
（８）より取出された乾燥物（３６）は、良質の飼料・
アミノ酸肥料となる。亦、乾燥物（３６）は（３７）ペ
レットマシンにより、（３８）の固形燃料となる。４，
０００〜５，０００ｋｃａＬ／ｋｇのカロリーを有する
この固形燃料はボイラーの燃料となる他、灰はセメント
の原料となる、以上の処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21795797A JPH11241080A (ja) | 1997-07-08 | 1997-07-08 | 短期間に多量排出する芋焼酎蒸留廃液を含めた焼酎蒸留廃液の処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21795797A JPH11241080A (ja) | 1997-07-08 | 1997-07-08 | 短期間に多量排出する芋焼酎蒸留廃液を含めた焼酎蒸留廃液の処理法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11241080A true JPH11241080A (ja) | 1999-09-07 |
Family
ID=16712379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21795797A Pending JPH11241080A (ja) | 1997-07-08 | 1997-07-08 | 短期間に多量排出する芋焼酎蒸留廃液を含めた焼酎蒸留廃液の処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11241080A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016077182A (ja) * | 2014-10-11 | 2016-05-16 | 国立大学法人 宮崎大学 | 焼酎廃液の物質交換機能による燃料用エタノールの製造方法及び廃液処理プラント |
-
1997
- 1997-07-08 JP JP21795797A patent/JPH11241080A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016077182A (ja) * | 2014-10-11 | 2016-05-16 | 国立大学法人 宮崎大学 | 焼酎廃液の物質交換機能による燃料用エタノールの製造方法及び廃液処理プラント |
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