JPH11235646A - 加工工程の決定方法 - Google Patents
加工工程の決定方法Info
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- JPH11235646A JPH11235646A JP3686598A JP3686598A JPH11235646A JP H11235646 A JPH11235646 A JP H11235646A JP 3686598 A JP3686598 A JP 3686598A JP 3686598 A JP3686598 A JP 3686598A JP H11235646 A JPH11235646 A JP H11235646A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工能率の高い加工工程を迅速に決定する。
【解決手段】 複数の工程候補の中から加工能力の高い
順に工程候補を選定し、その工程候補によって加工する
ことのできる最大加工領域を加工前の形状と加工後の形
状から求め、最大加工領域と加工後の形状の差分を求
め、その差分が許容値以下になるまで工程候補の選定を
繰り返す。選定した工程候補を配列して、最後に選定し
た工程候補を最終の工程とする複数の工程順序候補を生
成する。各工程順序候補について、各工程の加工能力、
加工量と負荷時間から実効加工時間を求め、各工程の実
効加工時間を総和して総実効加工時間を求め、総実効加
工時間が最短になる工程順序候補を加工工程に決定す
る。
順に工程候補を選定し、その工程候補によって加工する
ことのできる最大加工領域を加工前の形状と加工後の形
状から求め、最大加工領域と加工後の形状の差分を求
め、その差分が許容値以下になるまで工程候補の選定を
繰り返す。選定した工程候補を配列して、最後に選定し
た工程候補を最終の工程とする複数の工程順序候補を生
成する。各工程順序候補について、各工程の加工能力、
加工量と負荷時間から実効加工時間を求め、各工程の実
効加工時間を総和して総実効加工時間を求め、総実効加
工時間が最短になる工程順序候補を加工工程に決定す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、機械加工や電気的
な加工を施す際、特に、金型のキャビティのような三次
元の自由曲面を加工する際、複数の工程からなる加工工
程を決定する方法に関する。
な加工を施す際、特に、金型のキャビティのような三次
元の自由曲面を加工する際、複数の工程からなる加工工
程を決定する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】加工工程情報を決定する方法は、特再平
６−８０８７５１号公報に開示されている。
６−８０８７５１号公報に開示されている。
【０００３】この決定方法は、データベースに、加工前
の形状を表す標準図面情報を記憶し、また、ドリル加工
やフライス加工などの各種の標準マクロパターンについ
て、径や長さなどのパラメタ、加工工具、加工工程と加
工方法に関する標準加工情報を記憶する。加工後の形状
に関する製品図面情報を作成する。
の形状を表す標準図面情報を記憶し、また、ドリル加工
やフライス加工などの各種の標準マクロパターンについ
て、径や長さなどのパラメタ、加工工具、加工工程と加
工方法に関する標準加工情報を記憶する。加工後の形状
に関する製品図面情報を作成する。
【０００４】標準図面情報と製品図面情報との差分情報
を抽出し、その差分情報に基づいて、加工する形状の輪
郭を表す加工マクロパターンを作成すると共にそのパラ
メタを抽出する。データベース中の標準加工情報から、
加工マクロパターンに相当する標準マクロパターンの加
工方法と加工工程を読み出し、加工マクロパターンのパ
ラメタに基づいて、読み出した加工方法で使用する加工
工程とその順序を決定し、その加工工程と順序を工程設
計情報とする。
を抽出し、その差分情報に基づいて、加工する形状の輪
郭を表す加工マクロパターンを作成すると共にそのパラ
メタを抽出する。データベース中の標準加工情報から、
加工マクロパターンに相当する標準マクロパターンの加
工方法と加工工程を読み出し、加工マクロパターンのパ
ラメタに基づいて、読み出した加工方法で使用する加工
工程とその順序を決定し、その加工工程と順序を工程設
計情報とする。
【０００５】データベース中の標準加工情報から、加工
マクロパターンに相当する標準マクロパターンの加工工
具を読み出し、その加工工具に関する最適な加工条件情
報を決定する。
マクロパターンに相当する標準マクロパターンの加工工
具を読み出し、その加工工具に関する最適な加工条件情
報を決定する。
【０００６】標準図面情報、製品図面情報、工程設計情
報と加工条件情報に基づいて、ＮＣ工作機械の制御デー
タを生成する。
報と加工条件情報に基づいて、ＮＣ工作機械の制御デー
タを生成する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のよう
な加工工程情報の決定方法は、穴や溝のような、名称と
１または数個の寸法で表すことができる単純な形状を加
工する場合に使用されるが、名称と１または数個の寸法
で表すことができない、金型のキャビティのような三次
元の任意形状の自由曲面を加工する場合には、使用する
ことができない。
な加工工程情報の決定方法は、穴や溝のような、名称と
１または数個の寸法で表すことができる単純な形状を加
工する場合に使用されるが、名称と１または数個の寸法
で表すことができない、金型のキャビティのような三次
元の任意形状の自由曲面を加工する場合には、使用する
ことができない。
【０００８】三次元の自由曲面を加工する場合、最初の
荒削り工程から最終の仕上げ工程に至るまでの工程数が
多く、各工程において、それぞれ、工具、工具保持具や
工作機械などを決定する必要がある。加工能率の高い加
工工程を決定するには、熟練者でも多くの手間が掛り、
長い時間を要する。
荒削り工程から最終の仕上げ工程に至るまでの工程数が
多く、各工程において、それぞれ、工具、工具保持具や
工作機械などを決定する必要がある。加工能率の高い加
工工程を決定するには、熟練者でも多くの手間が掛り、
長い時間を要する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】１）本発明の加工工程の
決定方法は、複数の工程候補の中から加工能力の高い順
に工程候補を選定し、その工程候補によって加工するこ
とのできる最大加工領域を加工前の形状と加工後の形状
から求め、最大加工領域と加工後の形状の差分を求め、
その差分が許容値以下になるまで工程候補の選定を繰り
返す。
決定方法は、複数の工程候補の中から加工能力の高い順
に工程候補を選定し、その工程候補によって加工するこ
とのできる最大加工領域を加工前の形状と加工後の形状
から求め、最大加工領域と加工後の形状の差分を求め、
その差分が許容値以下になるまで工程候補の選定を繰り
返す。
【００１０】選定した工程候補を配列して、最後に選定
した工程候補を最終の工程とする複数の工程順序候補を
生成する。
した工程候補を最終の工程とする複数の工程順序候補を
生成する。
【００１１】各工程順序候補について、各工程の加工能
力、加工量と負荷時間から実効加工時間を求め、各工程
の実効加工時間を総和して総実効加工時間を求め、総実
効加工時間が最短になる工程順序候補を加工工程に決定
する。
力、加工量と負荷時間から実効加工時間を求め、各工程
の実効加工時間を総和して総実効加工時間を求め、総実
効加工時間が最短になる工程順序候補を加工工程に決定
する。
【００１２】２）また、本発明の加工工程の決定方法
は、複数の工程候補の中から加工能力の高い順に工程候
補を選定し、その工程候補によって加工することのでき
る最大加工領域を加工前の形状と加工後の形状から求
め、最大加工領域と加工後の形状の差分を求め、その差
分が許容値以下になるまで工程候補の選定を繰り返す。
は、複数の工程候補の中から加工能力の高い順に工程候
補を選定し、その工程候補によって加工することのでき
る最大加工領域を加工前の形状と加工後の形状から求
め、最大加工領域と加工後の形状の差分を求め、その差
分が許容値以下になるまで工程候補の選定を繰り返す。
【００１３】選定した各工程候補について、加工能力、
加工量と負荷時間から実効加工能力を求め、実効加工能
力が最高になる工程候補を最初の工程に決定する。
加工量と負荷時間から実効加工能力を求め、実効加工能
力が最高になる工程候補を最初の工程に決定する。
【００１４】選定した工程候補の中から、直前の工程に
決定した工程候補より加工能力が低い工程候補を再選定
し、再選定した各工程候補について、加工能力、加工量
と負荷時間から実効加工能力を求め、実効加工能力が最
高になる工程候補を次の工程に決定する。
決定した工程候補より加工能力が低い工程候補を再選定
し、再選定した各工程候補について、加工能力、加工量
と負荷時間から実効加工能力を求め、実効加工能力が最
高になる工程候補を次の工程に決定する。
【００１５】再選定する工程候補がなくなるまで工程候
補の再選定と工程の決定を繰り返し、最後に再選定した
工程候補を最終の工程に決定する。
補の再選定と工程の決定を繰り返し、最後に再選定した
工程候補を最終の工程に決定する。
【００１６】３）本発明中の各事項の具体例は、次の通
りである。
りである。
【００１７】「工程候補」は、工具、工具保持具、工作
機械と加工方法、及び、工具、工具保持具と工作機械の
工具取付部分を組み付けたツーリング形態で構成してい
る。または、少なくとも工具を含んで構成している。
機械と加工方法、及び、工具、工具保持具と工作機械の
工具取付部分を組み付けたツーリング形態で構成してい
る。または、少なくとも工具を含んで構成している。
【００１８】工具のみで構成した場合、工具保持具など
を決定するときは、最大加工領域を加工する際に干渉が
ないことを条件にする。
を決定するときは、最大加工領域を加工する際に干渉が
ないことを条件にする。
【００１９】「最大加工領域を求める」には、加工前の
形状、加工後の形状と工程候補のツーリング形態の各立
体モデルを生成し、立体の集合演算を行なう。
形状、加工後の形状と工程候補のツーリング形態の各立
体モデルを生成し、立体の集合演算を行なう。
【００２０】「許容値」は、予め設定する。
【００２１】「加工能力」は、標準的な値である。また
は、ツーリング形態の剛性などの力学的な特性を考慮し
て標準的な値を補正した値である。
は、ツーリング形態の剛性などの力学的な特性を考慮し
て標準的な値を補正した値である。
【００２２】「加工量」は、最初の工程においては最大
加工領域の体積であり、第２工程以降の工程においては
その工程の最大加工領域と直前の工程の最大加工領域の
差分の体積である。または、最終の工程またはその工程
に近い仕上げ工程のように加工代が少ない場合や、加工
後の形状が加工前の形状と近似していて最初の工程から
加工代が少ない場合は、両最大加工領域の立体形状の差
分の体積に代えて面形状の差分の面積を使用する。
加工領域の体積であり、第２工程以降の工程においては
その工程の最大加工領域と直前の工程の最大加工領域の
差分の体積である。または、最終の工程またはその工程
に近い仕上げ工程のように加工代が少ない場合や、加工
後の形状が加工前の形状と近似していて最初の工程から
加工代が少ない場合は、両最大加工領域の立体形状の差
分の体積に代えて面形状の差分の面積を使用する。
【００２３】「負荷時間」は、工具の交換時間や加工途
中の素材の段取り替え時間など工程を増やすことによっ
て生じる加工能率上不利益な非加工時間である。
中の素材の段取り替え時間など工程を増やすことによっ
て生じる加工能率上不利益な非加工時間である。
【００２４】「実効加工時間を求める」には、工程候補
の加工能力で加工量を除算して加工時間を求め、加工時
間に負荷時間を加算する。
の加工能力で加工量を除算して加工時間を求め、加工時
間に負荷時間を加算する。
【００２５】「実効加工能力を求める」には、工程候補
の加工能力で加工量を除算して加工時間を求め、加工時
間と負荷時間の和で加工量を除算する。
の加工能力で加工量を除算して加工時間を求め、加工時
間と負荷時間の和で加工量を除算する。
【００２６】
【発明の効果】第１発明においては、総実効加工時間が
最短になる加工工程が決定される。
最短になる加工工程が決定される。
【００２７】第２発明においては、加工工程を決定する
時間が第１発明におけるより短くて、加工能率の高い加
工工程が決定される。
時間が第１発明におけるより短くて、加工能率の高い加
工工程が決定される。
【００２８】いずれの発明においても、三次元の自由曲
面を多数の工程を経て加工する場合、電子計算機を使用
して加工能率の高い加工工程を迅速に決定することがで
きる。
面を多数の工程を経て加工する場合、電子計算機を使用
して加工能率の高い加工工程を迅速に決定することがで
きる。
【００２９】従って、金型のキャビティのような三次元
の自由曲面を加工する時間と、加工工程を決定する時間
が短縮される。
の自由曲面を加工する時間と、加工工程を決定する時間
が短縮される。
【００３０】
【発明の実施の形態】＜第１例（図１〜図７参照）＞本
例は、金型の三次元の任意形状のキャビティを加工する
加工工程を決定する方法である。
例は、金型の三次元の任意形状のキャビティを加工する
加工工程を決定する方法である。
【００３１】金型を製作する場合、図１に示すように、
ＣＡＤ装置１で金型を設計する。ＣＡＤ装置１で作成し
た素材と金型の形状データは、加工工程決定用の電子計
算機２に入力し、電子計算機２で本例の方法を実行し
て、金型の荒削り工程から最終仕上げ工程までの加工工
程を決定する。
ＣＡＤ装置１で金型を設計する。ＣＡＤ装置１で作成し
た素材と金型の形状データは、加工工程決定用の電子計
算機２に入力し、電子計算機２で本例の方法を実行し
て、金型の荒削り工程から最終仕上げ工程までの加工工
程を決定する。
【００３２】本例の方法で決定した加工工程に基づい
て、ＣＡＭ装置３でＮＣデータを生成する。ＮＣデータ
は、ＮＣ工作機械４に入力し、ＮＣ工作機械４に取り付
けた素材にＮＣ工作機械４に取り付けた工具でキャビテ
ィを加工して、金型を得る。
て、ＣＡＭ装置３でＮＣデータを生成する。ＮＣデータ
は、ＮＣ工作機械４に入力し、ＮＣ工作機械４に取り付
けた素材にＮＣ工作機械４に取り付けた工具でキャビテ
ィを加工して、金型を得る。
【００３３】本例の加工工程の決定方法を実行する電子
計算機２は、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）やエンジ
ニアリングワークステーション（ＥＷＳ）である。この
電子計算機２は、図２に示すように、工程記憶部１１、
形状データ変換部１２、工程特性演算部１３、加工領域
演算部１４と加工能力演算部１５を有する。
計算機２は、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）やエンジ
ニアリングワークステーション（ＥＷＳ）である。この
電子計算機２は、図２に示すように、工程記憶部１１、
形状データ変換部１２、工程特性演算部１３、加工領域
演算部１４と加工能力演算部１５を有する。
【００３４】［工程記憶部］工程記憶部１１は、予め、
金型の加工に使用する各種の多数の工程や工程選定のノ
ウハウを記憶している。
金型の加工に使用する各種の多数の工程や工程選定のノ
ウハウを記憶している。
【００３５】各工程は、図３(a)〜(d)に例示するよう
に、工具２１、工具保持具２２、ＮＣ工作機械４と加工
方法、及び、工具２１、工具保持具２２とＮＣ工作機械
４の工具取付部分２３を組み付けたツーリング形態で構
成している。
に、工具２１、工具保持具２２、ＮＣ工作機械４と加工
方法、及び、工具２１、工具保持具２２とＮＣ工作機械
４の工具取付部分２３を組み付けたツーリング形態で構
成している。
【００３６】図３に例示する工具２１は、寸法の異なる
ボールエンドミルである。太短いボールエンドミル２１
は、剛性と加工能力が高いが、最大加工領域が狭い。細
長いボールエンドミル２１は、剛性と加工能力が低い
が、最大加工領域が広い。
ボールエンドミルである。太短いボールエンドミル２１
は、剛性と加工能力が高いが、最大加工領域が狭い。細
長いボールエンドミル２１は、剛性と加工能力が低い
が、最大加工領域が広い。
【００３７】［形状データ変換部］形状データ変換部１
２は、ＣＡＤ装置１から入力した素材の形状データ即ち
加工前の形状データと金型の形状データ即ち加工後の形
状データを、それぞれ、多数の微小な角柱を集合した立
体モデルに変換する。
２は、ＣＡＤ装置１から入力した素材の形状データ即ち
加工前の形状データと金型の形状データ即ち加工後の形
状データを、それぞれ、多数の微小な角柱を集合した立
体モデルに変換する。
【００３８】素材の形状は、直方体や正方体のような単
純な形状である場合が多い。そのような場合は、その形
状の名称と１または数個の寸法に基づいて、加工前の形
状を表す立体モデルを生成する。
純な形状である場合が多い。そのような場合は、その形
状の名称と１または数個の寸法に基づいて、加工前の形
状を表す立体モデルを生成する。
【００３９】［工程特性演算部］工程特性演算部１３
は、ＣＡＤ装置１から入力した加工前と加工後の形状デ
ータや工程記憶部１１に記憶している工程選定のノウハ
ウなどに基づいて、工程記憶部１１に記憶している各種
の多数の工程の中から、使用可能な工程を読み出し、候
補となる複数の工程を選択する。
は、ＣＡＤ装置１から入力した加工前と加工後の形状デ
ータや工程記憶部１１に記憶している工程選定のノウハ
ウなどに基づいて、工程記憶部１１に記憶している各種
の多数の工程の中から、使用可能な工程を読み出し、候
補となる複数の工程を選択する。
【００４０】選択した複数の工程候補について、それぞ
れ、その工具の標準的な加工能力を、そのツーリング形
態の剛性などの力学的な特性を考慮して、補正した加工
能力を演算し、工程候補を加工能力の高い順に並び替え
る。また、選定した各工程候補について、それぞれ、そ
のツーリング形態の立体モデルを生成する。
れ、その工具の標準的な加工能力を、そのツーリング形
態の剛性などの力学的な特性を考慮して、補正した加工
能力を演算し、工程候補を加工能力の高い順に並び替え
る。また、選定した各工程候補について、それぞれ、そ
のツーリング形態の立体モデルを生成する。
【００４１】［加工領域演算部］加工領域演算部１４
は、工程特性演算部１３で特性を求めた工程候補の中か
ら、加工能力の高い順に工程候補を選定し、その工程候
補のツーリング形態、加工前の形状と加工後の形状の立
体モデルについて立体の集合演算を行ない、その工程候
補によって加工することのできる最大加工領域とその体
積を求める。
は、工程特性演算部１３で特性を求めた工程候補の中か
ら、加工能力の高い順に工程候補を選定し、その工程候
補のツーリング形態、加工前の形状と加工後の形状の立
体モデルについて立体の集合演算を行ない、その工程候
補によって加工することのできる最大加工領域とその体
積を求める。
【００４２】また、最大加工領域と加工後の形状の差分
を求める。その差分が、加工後の形状の代表点におい
て、予め設定した許容値以下になるまで工程候補の選定
を繰り返す。
を求める。その差分が、加工後の形状の代表点におい
て、予め設定した許容値以下になるまで工程候補の選定
を繰り返す。
【００４３】図４は、加工後の形状３１を粗い左下がり
のハッチングで、工程候補の最大加工領域３２を細かい
右下がりのハッチングで、最大加工領域３２と加工後の
形状３１の差分３３を白地で示している。
のハッチングで、工程候補の最大加工領域３２を細かい
右下がりのハッチングで、最大加工領域３２と加工後の
形状３１の差分３３を白地で示している。
【００４４】［加工能力演算部］加工能力演算部１５
は、先ず、工程順序の候補を生成する。
は、先ず、工程順序の候補を生成する。
【００４５】第１候補は、加工領域演算部１４で選定し
た全ての工程候補をその選定順に並べた工程順序であ
る。即ち、第１候補の工程順序は、加工能力の高い順で
あり、その最終の工程は、最大加工領域と加工後の形状
の差分が予め設定した許容値以下になる工程候補であ
る。
た全ての工程候補をその選定順に並べた工程順序であ
る。即ち、第１候補の工程順序は、加工能力の高い順で
あり、その最終の工程は、最大加工領域と加工後の形状
の差分が予め設定した許容値以下になる工程候補であ
る。
【００４６】第２候補以降の候補は、次のように生成す
る。 第１候補における配列順序である加工能力順は、い
ずれの候補においても、維持する。 第１候補における最終の工程は、いずれの候補にお
いても、使用して最終の工程にする。 第１候補における最終工程以外の工程を１つずつ除
去して複数の工程順序候補を生成する。 第１候補における最終工程以外の工程を２つずつ除
去して複数の工程順序候補を生成する。 第１候補における最終工程以外の工程から除去する
工程の数を１つずつ増加して同様に複数の工程順序候補
を生成する。 第１候補における最終工程以外の工程の数と、除去
する工程の数が同一であるときの工程順序候補を最後の
候補にする。
る。 第１候補における配列順序である加工能力順は、い
ずれの候補においても、維持する。 第１候補における最終の工程は、いずれの候補にお
いても、使用して最終の工程にする。 第１候補における最終工程以外の工程を１つずつ除
去して複数の工程順序候補を生成する。 第１候補における最終工程以外の工程を２つずつ除
去して複数の工程順序候補を生成する。 第１候補における最終工程以外の工程から除去する
工程の数を１つずつ増加して同様に複数の工程順序候補
を生成する。 第１候補における最終工程以外の工程の数と、除去
する工程の数が同一であるときの工程順序候補を最後の
候補にする。
【００４７】簡単な例で説明する。加工領域演算部１４
で選定した工程候補の数が４であり、その選定順がａ工
程、ｂ工程、ｃ工程、ｄ工程の順である場合は、工程順
序の候補は、次の表１の通りになる。
で選定した工程候補の数が４であり、その選定順がａ工
程、ｂ工程、ｃ工程、ｄ工程の順である場合は、工程順
序の候補は、次の表１の通りになる。
【００４８】
【表１】 工程順序の第１候補は、ａ工程、ｂ工程、ｃ工程、ｄ工
程である。第２候補は、ｂ工程、ｃ工程、ｄ工程であ
る。第３候補は、ａ工程、ｃ工程、ｄ工程である。第４
候補は、ａ工程、ｂ工程、ｄ工程である。第５候補は、
ｃ工程、ｄ工程である。第６候補は、ａ工程、ｄ工程で
ある。第７候補は、ｂ工程、ｄ工程である。第８候補
は、ｄ工程のみである。
程である。第２候補は、ｂ工程、ｃ工程、ｄ工程であ
る。第３候補は、ａ工程、ｃ工程、ｄ工程である。第４
候補は、ａ工程、ｂ工程、ｄ工程である。第５候補は、
ｃ工程、ｄ工程である。第６候補は、ａ工程、ｄ工程で
ある。第７候補は、ｂ工程、ｄ工程である。第８候補
は、ｄ工程のみである。
【００４９】加工領域演算部１４で選定した工程候補の
数がｎであると、工程順序候補の数は、２の（ｎ−１）
乗になる。
数がｎであると、工程順序候補の数は、２の（ｎ−１）
乗になる。
【００５０】多数の工程順序の候補を生成した後、加工
能力演算部１５は、各工程順序候補について、それぞ
れ、最初の工程から最終の工程までの各工程の加工能
力、加工量と負荷時間から各工程の実効加工時間を演算
し、各工程の実効加工時間を総和して総実効加工時間を
求め、総実効加工時間が最短になる工程順序候補を加工
工程に決定する。
能力演算部１５は、各工程順序候補について、それぞ
れ、最初の工程から最終の工程までの各工程の加工能
力、加工量と負荷時間から各工程の実効加工時間を演算
し、各工程の実効加工時間を総和して総実効加工時間を
求め、総実効加工時間が最短になる工程順序候補を加工
工程に決定する。
【００５１】ここで、最初の工程から最終の工程までの
各工程の加工能力は、工程特性演算部１３で求めた加工
能力である。
各工程の加工能力は、工程特性演算部１３で求めた加工
能力である。
【００５２】各工程の加工量は、最初の工程において
は、加工領域演算部１４で求めた最大加工領域の体積で
あり、第２工程以降の工程においては、加工領域演算部
１４で求めたその工程の最大加工領域と直前の工程の最
大加工領域との差分の体積である。
は、加工領域演算部１４で求めた最大加工領域の体積で
あり、第２工程以降の工程においては、加工領域演算部
１４で求めたその工程の最大加工領域と直前の工程の最
大加工領域との差分の体積である。
【００５３】加工代が少ない最終または最終に近い仕上
げ工程においては、加工量にその工程と直前の工程の両
最大加工領域の差分の面積を用い、加工能力に単位時間
当たりの加工面積を用いることもある。
げ工程においては、加工量にその工程と直前の工程の両
最大加工領域の差分の面積を用い、加工能力に単位時間
当たりの加工面積を用いることもある。
【００５４】図５は、その工程の最大加工領域３４を細
かい右下がりのハッチングで、図４は、直前の工程の最
大加工領域３２を細かい右下がりのハッチングで示し、
図６は、それらの両最大加工領域の差分３５を細かい左
下がりのハッチングで示す。
かい右下がりのハッチングで、図４は、直前の工程の最
大加工領域３２を細かい右下がりのハッチングで示し、
図６は、それらの両最大加工領域の差分３５を細かい左
下がりのハッチングで示す。
【００５５】各工程の負荷時間は、工具の交換時間や加
工途中の素材の段取り替え時間などその工程を増やすこ
とによって生じる加工能率上不利益な非加工時間であ
る。
工途中の素材の段取り替え時間などその工程を増やすこ
とによって生じる加工能率上不利益な非加工時間であ
る。
【００５６】加工能力演算部１５で求めた総実効加工時
間が最短になる加工工程は、ＮＣデータ作成指示書１６
として出力する。ＮＣデータ作成指示書１６は、ＣＡＭ
装置３の作業者に提供する。
間が最短になる加工工程は、ＮＣデータ作成指示書１６
として出力する。ＮＣデータ作成指示書１６は、ＣＡＭ
装置３の作業者に提供する。
【００５７】［フローチャート］電子計算機２において
本例の加工工程の決定方法を実行する手順は、図７に示
すように、先ず、ＣＡＤ装置１で作成した加工前の形状
データと加工後の形状データを入力する。
本例の加工工程の決定方法を実行する手順は、図７に示
すように、先ず、ＣＡＤ装置１で作成した加工前の形状
データと加工後の形状データを入力する。
【００５８】加工前と加工後の形状データや工程選定の
ノウハウなどに基づいて、記憶している各種の多数の工
程の中から、候補となる複数の工程を選択し、その工程
候補の中から加工能力の高い順に工程候補を１つずつ選
定する。
ノウハウなどに基づいて、記憶している各種の多数の工
程の中から、候補となる複数の工程を選択し、その工程
候補の中から加工能力の高い順に工程候補を１つずつ選
定する。
【００５９】選定した工程候補によって加工することの
できる最大加工領域とその体積を演算する。また、その
工程候補の最大加工領域と加工後の形状の差分を演算
し、その差分が予め設定した許容値以下になるまで工程
候補の選定を繰り返す。
できる最大加工領域とその体積を演算する。また、その
工程候補の最大加工領域と加工後の形状の差分を演算
し、その差分が予め設定した許容値以下になるまで工程
候補の選定を繰り返す。
【００６０】工程候補の選定が終了すると、選定した全
ての工程候補をその選定順に並べた工程順序を第１候補
として生成する。また、上記したように、第１候補の工
程順序から最終工程以外の１または複数の工程を除去し
て第２候補以降の工程順序を生成する。
ての工程候補をその選定順に並べた工程順序を第１候補
として生成する。また、上記したように、第１候補の工
程順序から最終工程以外の１または複数の工程を除去し
て第２候補以降の工程順序を生成する。
【００６１】即ち、選定した工程候補の全部または一部
をその選定順に配列した多数の工程順序候補を生成す
る。
をその選定順に配列した多数の工程順序候補を生成す
る。
【００６２】各工程順序候補について、それぞれ、最初
の工程から最終の工程までの各工程の加工能力、加工量
と負荷時間から各工程の実効加工時間を求め、各工程の
実効加工時間を総和して総実効加工時間を演算する。
の工程から最終の工程までの各工程の加工能力、加工量
と負荷時間から各工程の実効加工時間を求め、各工程の
実効加工時間を総和して総実効加工時間を演算する。
【００６３】総実効加工時間が最短になる工程順序候補
を加工工程に決定し、その加工工程を出力する。
を加工工程に決定し、その加工工程を出力する。
【００６４】＜第２例（図８参照）＞本例の加工工程の
決定方法は、前例においては工程順序の候補が多くなっ
て演算時間が長くなる点を改良するため、最初の工程か
ら最終の工程まで１工程ずつ順番に決定していく方法で
ある。
決定方法は、前例においては工程順序の候補が多くなっ
て演算時間が長くなる点を改良するため、最初の工程か
ら最終の工程まで１工程ずつ順番に決定していく方法で
ある。
【００６５】図８のフローチャートに示すように、先
ず、前例におけるのと同様に、加工前後の形状データを
入力し、その形状データなどに基づいて選択した複数の
工程候補の中から、加工能力の高い順に工程候補を１つ
ずつ選定し、その工程候補によって加工することのでき
る最大加工領域を演算する。
ず、前例におけるのと同様に、加工前後の形状データを
入力し、その形状データなどに基づいて選択した複数の
工程候補の中から、加工能力の高い順に工程候補を１つ
ずつ選定し、その工程候補によって加工することのでき
る最大加工領域を演算する。
【００６６】また、前例におけるのとは異なり、その工
程候補の加工能力、最大加工領域の体積である加工量と
負荷時間から、その工程候補の実効加工能力を演算す
る。
程候補の加工能力、最大加工領域の体積である加工量と
負荷時間から、その工程候補の実効加工能力を演算す
る。
【００６７】また、前例におけるのと同様に、最大加工
領域と加工後の形状の差分を演算し、その差分が予め設
定した許容値以下になるまで工程候補の選定を繰り返
す。
領域と加工後の形状の差分を演算し、その差分が予め設
定した許容値以下になるまで工程候補の選定を繰り返
す。
【００６８】次に、前例におけるのとは異なり、選定し
た工程候補の中から、実効加工能力が最高になる工程候
補を最初の工程に決定する。
た工程候補の中から、実効加工能力が最高になる工程候
補を最初の工程に決定する。
【００６９】そして、選定した工程候補の中から、直前
の工程に決定した工程候補より加工能力が低い工程候補
を加工能力の高い順に１つずつ再選定し、再選定した各
工程候補について、それぞれ、その最大加工領域と直前
の工程の最大加工領域との差分を演算し、その差分であ
る加工量、その加工能力とその負荷時間から実効加工能
力を求め、実効加工能力が最高になる工程候補を次の工
程に決定する。
の工程に決定した工程候補より加工能力が低い工程候補
を加工能力の高い順に１つずつ再選定し、再選定した各
工程候補について、それぞれ、その最大加工領域と直前
の工程の最大加工領域との差分を演算し、その差分であ
る加工量、その加工能力とその負荷時間から実効加工能
力を求め、実効加工能力が最高になる工程候補を次の工
程に決定する。
【００７０】再選定する工程候補がなくなるまで工程候
補の再選定と工程の決定を繰り返し、最後に再選定した
工程候補を最終の工程に決定する。
補の再選定と工程の決定を繰り返し、最後に再選定した
工程候補を最終の工程に決定する。
【図１】本発明の実施形態の加工工程決定方法の金型製
作手順中の位置付けを示す図。
作手順中の位置付けを示す図。
【図２】同加工工程決定方法を実行する電子計算機の構
成図。
成図。
【図３】同加工工程決定方法における工程候補を例示す
る図。
る図。
【図４】同加工工程決定方法における工程候補の最大加
工領域及びそれと加工後の形状の差分を例示する図。
工領域及びそれと加工後の形状の差分を例示する図。
【図５】同加工工程決定方法における他の工程候補の最
大加工領域を例示する図。
大加工領域を例示する図。
【図６】同加工工程決定方法における前後の工程候補の
最大加工領域の差分を例示する図。
最大加工領域の差分を例示する図。
【図７】同加工工程決定方法の第１例のフローチャー
ト。
ト。
【図８】同加工工程決定方法の第２例のフローチャー
ト。
ト。
２ 加工工程決定用の電子計算機 ４ 工作機械 １１ 工程記憶部 １２ 形状データ変換部 １３ 工程特性演算部 １４ 加工領域演算部 １５ 加工能力演算部 ２１ 工具 ２２ 工具保持具 ３１ 加工後の形状 ３２，３４ 工程候補の最大加工領域 ３３ 最大加工領域と加工後の形状の差分 ３５ 前後の工程候補の最大加工領域の差分
Claims (2)
- 【請求項１】 複数の工程候補の中から加工能力の高い
順に工程候補を選定し、その工程候補によって加工する
ことのできる最大加工領域を加工前の形状と加工後の形
状から求め、最大加工領域と加工後の形状の差分を求
め、その差分が許容値以下になるまで工程候補の選定を
繰り返し、 選定した工程候補を配列して、最後に選定した工程候補
を最終の工程とする複数の工程順序候補を生成し、 各工程順序候補について、各工程の加工能力、加工量と
負荷時間から実効加工時間を求め、各工程の実効加工時
間を総和して総実効加工時間を求め、総実効加工時間が
最短になる工程順序候補を加工工程に決定することを特
徴とする加工工程の決定方法。 - 【請求項２】 複数の工程候補の中から加工能力の高い
順に工程候補を選定し、その工程候補によって加工する
ことのできる最大加工領域を加工前の形状と加工後の形
状から求め、最大加工領域と加工後の形状の差分を求
め、その差分が許容値以下になるまで工程候補の選定を
繰り返し、 選定した各工程候補について、加工能力、加工量と負荷
時間から実効加工能力を求め、実効加工能力が最高にな
る工程候補を最初の工程に決定し、 選定した工程候補の中から、直前の工程に決定した工程
候補より加工能力が低い工程候補を再選定し、再選定し
た各工程候補について、加工能力、加工量と負荷時間か
ら実効加工能力を求め、実効加工能力が最高になる工程
候補を次の工程に決定し、 再選定する工程候補がなくなるまで工程候補の再選定と
工程の決定を繰り返し、最後に再選定した工程候補を最
終の工程に決定することを特徴とする加工工程の決定方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03686598A JP3913352B2 (ja) | 1998-02-19 | 1998-02-19 | 加工工程の決定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03686598A JP3913352B2 (ja) | 1998-02-19 | 1998-02-19 | 加工工程の決定方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2006339348A Division JP4748049B2 (ja) | 2006-12-18 | 2006-12-18 | 加工工程の決定方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11235646A true JPH11235646A (ja) | 1999-08-31 |
| JP3913352B2 JP3913352B2 (ja) | 2007-05-09 |
Family
ID=12481687
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03686598A Expired - Lifetime JP3913352B2 (ja) | 1998-02-19 | 1998-02-19 | 加工工程の決定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3913352B2 (ja) |
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| JP2021074816A (ja) * | 2019-11-07 | 2021-05-20 | キヤノン株式会社 | 工具条件決定装置、学習装置、および方法 |
-
1998
- 1998-02-19 JP JP03686598A patent/JP3913352B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| EP2267564A2 (en) | 2009-06-22 | 2010-12-29 | Jtekt Corporation | Process integration determining system and method |
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| US8301293B2 (en) | 2009-06-22 | 2012-10-30 | Jtekt Corporation | Process integration determining system and method |
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|---|---|
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