JP2003241808A - 自動プログラミング装置及び自動プログラミング方法並びに自動加工システム - Google Patents
自動プログラミング装置及び自動プログラミング方法並びに自動加工システムInfo
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- JP2003241808A JP2003241808A JP2002045037A JP2002045037A JP2003241808A JP 2003241808 A JP2003241808 A JP 2003241808A JP 2002045037 A JP2002045037 A JP 2002045037A JP 2002045037 A JP2002045037 A JP 2002045037A JP 2003241808 A JP2003241808 A JP 2003241808A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Abstract
(57)【要約】
【課題】加工工具及び工具経路を自動決定することので
きる自動プログラミング装置を提供すること。 【解決手段】最終加工形状とワーク形状の差分領域であ
る要加工領域を加工するのに加工時間を最も短縮できる
工具を選択し、選択された工具を用いて加工代を最も大
きくすることのできる工具経路データを作成する（ステ
ップＳ５，Ｓ６）。選択された工具を作成された工具経
路データにしたがって移動させて加工する場合のワーク
の加工後形状データを求め、加工後形状データでワーク
形状データを更新する（ステップＳ９）。工具選択、工
具経路データ作成及びワーク形状データ更新の同じ処理
を繰り返し（ステップＳ３〜Ｓ１０）、加工後形状が最
終加工形状の寸法公差内に入ることで、データをＮＣ装
置に転送（ステップＳ１１）して処理を終了する。
きる自動プログラミング装置を提供すること。 【解決手段】最終加工形状とワーク形状の差分領域であ
る要加工領域を加工するのに加工時間を最も短縮できる
工具を選択し、選択された工具を用いて加工代を最も大
きくすることのできる工具経路データを作成する（ステ
ップＳ５，Ｓ６）。選択された工具を作成された工具経
路データにしたがって移動させて加工する場合のワーク
の加工後形状データを求め、加工後形状データでワーク
形状データを更新する（ステップＳ９）。工具選択、工
具経路データ作成及びワーク形状データ更新の同じ処理
を繰り返し（ステップＳ３〜Ｓ１０）、加工後形状が最
終加工形状の寸法公差内に入ることで、データをＮＣ装
置に転送（ステップＳ１１）して処理を終了する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＮＣ装置の加工工
具及び工具経路を自動決定するための自動プログラミン
グ装置及び自動プログラミング方法並びに自動加工シス
テムに関する。
具及び工具経路を自動決定するための自動プログラミン
グ装置及び自動プログラミング方法並びに自動加工シス
テムに関する。
【０００２】
【従来の技術】ＮＣ（数値制御）工作機械にて工作物を
加工するために、通常、先ずＣＡＤにて最終加工形状に
対応する完成モデルの設計を行う、そしてＣＡＤにて設
計した完成モデルデータをもとにして、実際に工作機械
上にて工具を動かし工作物を加工するために、ＣＬ（Cu
tter Location:工具経路）と呼ばれる工具制御プログラ
ムをＣＡＤを用いて作成する。
加工するために、通常、先ずＣＡＤにて最終加工形状に
対応する完成モデルの設計を行う、そしてＣＡＤにて設
計した完成モデルデータをもとにして、実際に工作機械
上にて工具を動かし工作物を加工するために、ＣＬ（Cu
tter Location:工具経路）と呼ばれる工具制御プログラ
ムをＣＡＤを用いて作成する。
【０００３】なお、ＣＡＭにて作成されたこのＣＬはポ
ストプロセッサにて実際に使用するＮＣ工作機械上で働
くＧコード言語に変換されて工作機械に送り込まれる。
ポストプロセッサはＣＡＭの一部の機能としてＣＡＭに
含まれている場合が多いが、ＣＡＭとは別に設けられる
場合もある。ＣＬは荒加工、中加工及び仕上げ加工とい
った加工レベル毎に、かつ工作物の加工領域毎に、それ
ぞれ刃物を使い分け、そして加工に先立ってあらかじめ
作成しておかなければならない。これらの作業は全て人
間がＣＡＭと対面しながら、各加工レベル毎に加工領域
と使用工具を判断し決定してＣＬを作成していく。
ストプロセッサにて実際に使用するＮＣ工作機械上で働
くＧコード言語に変換されて工作機械に送り込まれる。
ポストプロセッサはＣＡＭの一部の機能としてＣＡＭに
含まれている場合が多いが、ＣＡＭとは別に設けられる
場合もある。ＣＬは荒加工、中加工及び仕上げ加工とい
った加工レベル毎に、かつ工作物の加工領域毎に、それ
ぞれ刃物を使い分け、そして加工に先立ってあらかじめ
作成しておかなければならない。これらの作業は全て人
間がＣＡＭと対面しながら、各加工レベル毎に加工領域
と使用工具を判断し決定してＣＬを作成していく。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ＣＬは荒加工、中加工
及び仕上げ加工といった加工レベル毎に、そしてさらに
加工領域毎にそれぞれ刃物を使い分けて作成しておかな
ければならないため、これらの作業は全て実加工に先立
って事前に人間がＣＡＭと対面しながら、各加工レベル
毎に加工領域と使用工具を判断して決定してＣＬを作成
しておかなければならない。
及び仕上げ加工といった加工レベル毎に、そしてさらに
加工領域毎にそれぞれ刃物を使い分けて作成しておかな
ければならないため、これらの作業は全て実加工に先立
って事前に人間がＣＡＭと対面しながら、各加工レベル
毎に加工領域と使用工具を判断して決定してＣＬを作成
しておかなければならない。
【０００５】そして、工作機械を円滑に連続運転させる
ためにＣＬをタイムリーに工作機械に供給せねばなら
ず、ＣＬのタイムリーな供給が滞ると、その間工作機械
は停止状態となり、生産性の効率に支障をきたすことに
なる。また、従来のやり方では、ＣＬ作成時点と実加工
時点にタイムラグがあるため、実加工に先立って、ＣＬ
で使用予定の工具が揃っているか、そしてその工具が実
加工時に揃っていない場合は、加工進行を止めて工具を
用意するかあるいはＣＬを作成し直す等の処置をとらね
ばならない。
ためにＣＬをタイムリーに工作機械に供給せねばなら
ず、ＣＬのタイムリーな供給が滞ると、その間工作機械
は停止状態となり、生産性の効率に支障をきたすことに
なる。また、従来のやり方では、ＣＬ作成時点と実加工
時点にタイムラグがあるため、実加工に先立って、ＣＬ
で使用予定の工具が揃っているか、そしてその工具が実
加工時に揃っていない場合は、加工進行を止めて工具を
用意するかあるいはＣＬを作成し直す等の処置をとらね
ばならない。
【０００６】本発明は前記課題に鑑みてなされたもので
あり、荒仕上げから仕上げ加工までの全加工工程に関し
て工具選択とその工具経路データの作成を無人で行うこ
とのきできる自動プログラミング装置及び自動プログラ
ミング方法並びに自動加工システムを提供することを目
的とする。
あり、荒仕上げから仕上げ加工までの全加工工程に関し
て工具選択とその工具経路データの作成を無人で行うこ
とのきできる自動プログラミング装置及び自動プログラ
ミング方法並びに自動加工システムを提供することを目
的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】前記目的
を達成するため、請求項１記載の発明は、ＮＣ装置の加
工工具及び工具経路を自動決定するための自動プログラ
ミング装置であって、部品及びＮＣ装置の識別名を入力
する入力手段と、識別名が入力されたＮＣ装置の保有工
具データ、保有工具に対応する最適加工条件データ、識
別名が入力された部品の寸法公差を含む最終加工形状デ
ータ及びワーク形状データを読み出す読出手段と、読み
出された最終加工形状データとワーク形状データを比較
し、最終加工形状とワーク形状の差分領域に相当する要
加工領域を加工するための時間を最も短縮できる工具を
保有工具の中から最適加工条件データに基づいて選択す
る工具選択手段と、選択された工具を用いての加工代を
最も大きくするための工具経路データを最適加工条件デ
ータに基づいて作成する工具経路データ作成手段と、選
択された工具の識別名データ及び選択された工具に対応
して作成された工具経路データを加工プログラムに記録
するために記憶する記憶手段と、作成された工具経路デ
ータにしたがって選択された工具を移動させるときに加
工されるワークの加工後形状データを求める加工後形状
演算手段と、求められた加工後形状データでワーク形状
データを更新する更新手段と、更新されたワーク形状デ
ータが最終加工形状の寸法公差内にあるか否かを判定す
る判定手段とを備えることを特徴とする自動プログラミ
ング装置を提供するものである。
を達成するため、請求項１記載の発明は、ＮＣ装置の加
工工具及び工具経路を自動決定するための自動プログラ
ミング装置であって、部品及びＮＣ装置の識別名を入力
する入力手段と、識別名が入力されたＮＣ装置の保有工
具データ、保有工具に対応する最適加工条件データ、識
別名が入力された部品の寸法公差を含む最終加工形状デ
ータ及びワーク形状データを読み出す読出手段と、読み
出された最終加工形状データとワーク形状データを比較
し、最終加工形状とワーク形状の差分領域に相当する要
加工領域を加工するための時間を最も短縮できる工具を
保有工具の中から最適加工条件データに基づいて選択す
る工具選択手段と、選択された工具を用いての加工代を
最も大きくするための工具経路データを最適加工条件デ
ータに基づいて作成する工具経路データ作成手段と、選
択された工具の識別名データ及び選択された工具に対応
して作成された工具経路データを加工プログラムに記録
するために記憶する記憶手段と、作成された工具経路デ
ータにしたがって選択された工具を移動させるときに加
工されるワークの加工後形状データを求める加工後形状
演算手段と、求められた加工後形状データでワーク形状
データを更新する更新手段と、更新されたワーク形状デ
ータが最終加工形状の寸法公差内にあるか否かを判定す
る判定手段とを備えることを特徴とする自動プログラミ
ング装置を提供するものである。
【０００８】本発明では、最終加工形状データとワーク
形状データとを比較し、加工時間を最も短縮できる工具
を選択し、この選択された工具を用いて加工代を最も大
きくすることのできる工具経路データを作成する。次い
で、選択された工具を作成された工具経路データにした
がって移動させて加工する場合の加工後形状データを求
め、この加工後形状データでワーク形状データを更新し
た後、工具選択及び工具経路データ作成の同じ処理を繰
り返し、加工後形状（更新されたワーク形状）が最終加
工形状の寸法公差内に入ることで、処理を終了する。
形状データとを比較し、加工時間を最も短縮できる工具
を選択し、この選択された工具を用いて加工代を最も大
きくすることのできる工具経路データを作成する。次い
で、選択された工具を作成された工具経路データにした
がって移動させて加工する場合の加工後形状データを求
め、この加工後形状データでワーク形状データを更新し
た後、工具選択及び工具経路データ作成の同じ処理を繰
り返し、加工後形状（更新されたワーク形状）が最終加
工形状の寸法公差内に入ることで、処理を終了する。
【０００９】人が介在することなく自動で工具が選択さ
れ工具経路データが決定され、これらの情報が加工プロ
グラムに記録されることで、加工プログラムが完成す
る。この加工プログラムに基づき例えばＮＣ放電加工機
等のＮＣ装置において無人自動加工が可能となる。な
お、加工に必要な全工具とそれらの工具経路データが得
られてから、ＮＣ装置の加工を実施しても良いし、工具
が選択されて該工具に対応した工具経路データが作成さ
れる毎に、ＮＣ装置において、選択された工具での加工
を実施するようにしても良い。
れ工具経路データが決定され、これらの情報が加工プロ
グラムに記録されることで、加工プログラムが完成す
る。この加工プログラムに基づき例えばＮＣ放電加工機
等のＮＣ装置において無人自動加工が可能となる。な
お、加工に必要な全工具とそれらの工具経路データが得
られてから、ＮＣ装置の加工を実施しても良いし、工具
が選択されて該工具に対応した工具経路データが作成さ
れる毎に、ＮＣ装置において、選択された工具での加工
を実施するようにしても良い。
【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１におい
て、前記工具選択手段はまだ選択されていない工具の中
で最大径を有する工具を選択することを特徴とするもの
である。本発明では、最大径を有する工具を選択するこ
とで、加工時間を最も短くすることが可能となる。請求
項３記載の発明は、請求項１又は２において、前記保有
工具データが各工具の識別名に対応する工具の摩耗量を
含んでいると共に、最適加工条件データが各工具の摩耗
量に応じた最適加工条件を含んでおり、前記作成された
工具経路データを選択された工具に辿らせるときの該工
具の使用時間及び加工距離の少なくとも一方に基づいて
該工具の摩耗量を演算する工具摩耗演算手段と、演算さ
れた工具の摩耗量に関して保有工具データを更新するた
めの信号を出力する信号出力手段をさらに備えることを
特徴とするものである。
て、前記工具選択手段はまだ選択されていない工具の中
で最大径を有する工具を選択することを特徴とするもの
である。本発明では、最大径を有する工具を選択するこ
とで、加工時間を最も短くすることが可能となる。請求
項３記載の発明は、請求項１又は２において、前記保有
工具データが各工具の識別名に対応する工具の摩耗量を
含んでいると共に、最適加工条件データが各工具の摩耗
量に応じた最適加工条件を含んでおり、前記作成された
工具経路データを選択された工具に辿らせるときの該工
具の使用時間及び加工距離の少なくとも一方に基づいて
該工具の摩耗量を演算する工具摩耗演算手段と、演算さ
れた工具の摩耗量に関して保有工具データを更新するた
めの信号を出力する信号出力手段をさらに備えることを
特徴とするものである。
【００１１】本発明では、保有工具データとして工具の
摩耗量のデータが蓄積されるので、工具摩耗を考慮した
工具経路データを作成でき、加工精度を高くすることが
できる。特に、前記工具が放電加工機用の棒状電極から
なる場合に好適である。というのは、棒状電極では、使
用時間や加工距離と工具摩耗が略比例することから、工
具摩耗を実測せずとも机上にて精度良く予測していくこ
とが可能であるからである。
摩耗量のデータが蓄積されるので、工具摩耗を考慮した
工具経路データを作成でき、加工精度を高くすることが
できる。特に、前記工具が放電加工機用の棒状電極から
なる場合に好適である。というのは、棒状電極では、使
用時間や加工距離と工具摩耗が略比例することから、工
具摩耗を実測せずとも机上にて精度良く予測していくこ
とが可能であるからである。
【００１２】請求項４は、請求項１，２又は３におい
て、前記記憶手段に記憶された、選択された工具の識別
名データ及び選択された工具に対応して作成された工具
経路データをＮＣ装置に転送する転送手段をさらに備え
ることを特徴とするものである。本発明では、選択工具
の識別名データと工具経路データを転送することでＮＣ
装置での加工が実質的に可能となる。請求項５記載の発
明は、ＮＣ装置と、請求項４に記載の自動プログラミン
グ装置とを備える自動加工システムであって、前記転送
手段は、工具が選択されて該工具に対応する工具経路デ
ータが作成される毎に、該工具の識別名データと工具経
路データとをＮＣ装置に転送し、ＮＣ装置はデータが転
送された工具による加工を実施することを特徴とする自
動加工システムを提供するものである。本発明では、工
具が選択されて該工具に対応する工具経路データが作成
される毎に、データをＮＣ装置に転送して加工を実施す
る。すなわち工具経路決定のためのプログラミング作業
とＮＣ装置による加工を並行して実施でき、従来と比較
して大幅な時間短縮が可能となる。
て、前記記憶手段に記憶された、選択された工具の識別
名データ及び選択された工具に対応して作成された工具
経路データをＮＣ装置に転送する転送手段をさらに備え
ることを特徴とするものである。本発明では、選択工具
の識別名データと工具経路データを転送することでＮＣ
装置での加工が実質的に可能となる。請求項５記載の発
明は、ＮＣ装置と、請求項４に記載の自動プログラミン
グ装置とを備える自動加工システムであって、前記転送
手段は、工具が選択されて該工具に対応する工具経路デ
ータが作成される毎に、該工具の識別名データと工具経
路データとをＮＣ装置に転送し、ＮＣ装置はデータが転
送された工具による加工を実施することを特徴とする自
動加工システムを提供するものである。本発明では、工
具が選択されて該工具に対応する工具経路データが作成
される毎に、データをＮＣ装置に転送して加工を実施す
る。すなわち工具経路決定のためのプログラミング作業
とＮＣ装置による加工を並行して実施でき、従来と比較
して大幅な時間短縮が可能となる。
【００１３】請求項６記載の発明は、ＮＣ装置の加工工
具及び工具経路を自動決定するための自動プログラミン
グ方法であって、部品及びＮＣ装置の識別名を入力する
入力ステップと、識別名が入力されたＮＣ装置の保有工
具データ、保有工具に対応する最適加工条件データ、識
別名が入力された部品の寸法公差を含む最終加工形状デ
ータ及びワーク形状データを読み出す読出ステップと、
読み出された最終加工形状データとワーク形状データを
比較し、最終加工形状とワーク形状の差分領域に相当す
る要加工領域を加工するための時間を最も短縮できる工
具を保有工具の中から最適加工条件データに基づいて選
択する工具選択ステップと、選択された工具を用いての
加工代を最も大きくするための工具経路データを最適加
工条件データに基づいて作成する工具経路データ作成ス
テップと、作成された工具経路データにしたがって選択
された工具を移動させるときに加工されるワークの加工
後形状データを求める加工後形状演算ステップと、求め
られた加工後形状データでワーク形状データを更新する
更新するステップと、更新されたワーク形状データと最
終加工形状データとの比較に基づいて、更新されたワー
ク形状が最終加工形状の寸法公差から外れる場合に、前
記工具選択ステップに戻り、寸法公差内にある場合に処
理を終了する判定ステップとを含むことを特徴とするＮ
Ｃ装置用自動プログラミング方法を提供するものであ
る。
具及び工具経路を自動決定するための自動プログラミン
グ方法であって、部品及びＮＣ装置の識別名を入力する
入力ステップと、識別名が入力されたＮＣ装置の保有工
具データ、保有工具に対応する最適加工条件データ、識
別名が入力された部品の寸法公差を含む最終加工形状デ
ータ及びワーク形状データを読み出す読出ステップと、
読み出された最終加工形状データとワーク形状データを
比較し、最終加工形状とワーク形状の差分領域に相当す
る要加工領域を加工するための時間を最も短縮できる工
具を保有工具の中から最適加工条件データに基づいて選
択する工具選択ステップと、選択された工具を用いての
加工代を最も大きくするための工具経路データを最適加
工条件データに基づいて作成する工具経路データ作成ス
テップと、作成された工具経路データにしたがって選択
された工具を移動させるときに加工されるワークの加工
後形状データを求める加工後形状演算ステップと、求め
られた加工後形状データでワーク形状データを更新する
更新するステップと、更新されたワーク形状データと最
終加工形状データとの比較に基づいて、更新されたワー
ク形状が最終加工形状の寸法公差から外れる場合に、前
記工具選択ステップに戻り、寸法公差内にある場合に処
理を終了する判定ステップとを含むことを特徴とするＮ
Ｃ装置用自動プログラミング方法を提供するものであ
る。
【００１４】本発明では、最終加工形状データとワーク
形状データとを比較し、加工時間を最も短縮できる工具
を選択し、この選択された工具を用いて加工代を最も大
きくすることのできる工具経路データを作成する。次い
で、選択された工具を作成された工具経路データにした
がって移動させて加工する場合の加工後形状データを求
め、この加工後形状データでワーク形状データを更新し
た後、工具選択及び工具経路データ作成の同じ処理を繰
り返し、加工後形状（更新されたワーク形状）が最終加
工形状の寸法公差内に入ることで、処理を終了する。こ
れにより、人が介在することなく自動で工具選択と工具
経路決定がなされ、これらのデータが転送された例えば
ＮＣ放電加工機等のＮＣ装置において無人自動加工が可
能となる。
形状データとを比較し、加工時間を最も短縮できる工具
を選択し、この選択された工具を用いて加工代を最も大
きくすることのできる工具経路データを作成する。次い
で、選択された工具を作成された工具経路データにした
がって移動させて加工する場合の加工後形状データを求
め、この加工後形状データでワーク形状データを更新し
た後、工具選択及び工具経路データ作成の同じ処理を繰
り返し、加工後形状（更新されたワーク形状）が最終加
工形状の寸法公差内に入ることで、処理を終了する。こ
れにより、人が介在することなく自動で工具選択と工具
経路決定がなされ、これらのデータが転送された例えば
ＮＣ放電加工機等のＮＣ装置において無人自動加工が可
能となる。
【００１５】請求項７記載の発明は、請求項６におい
て、前記読出ステップと工具選択ステップとの間に、読
み出された最終加工形状データとワーク形状データを比
較し、最終加工形状とワーク形状の差分領域を縮小する
ための加工のできる工具が保有工具の中にあるか否かを
判定する工具有無判定ステップをさらに含み、差分領域
を縮小するための加工のできる工具が保有工具の中にあ
る場合に工具選択ステップに移行し、差分領域を縮小す
るための加工のできる工具が保有工具の中にない場合
に、工具の補充を要求することを特徴とするものであ
る。
て、前記読出ステップと工具選択ステップとの間に、読
み出された最終加工形状データとワーク形状データを比
較し、最終加工形状とワーク形状の差分領域を縮小する
ための加工のできる工具が保有工具の中にあるか否かを
判定する工具有無判定ステップをさらに含み、差分領域
を縮小するための加工のできる工具が保有工具の中にあ
る場合に工具選択ステップに移行し、差分領域を縮小す
るための加工のできる工具が保有工具の中にない場合
に、工具の補充を要求することを特徴とするものであ
る。
【００１６】本発明では、工具及び工具経路を自動決定
するプロセス上で保有工具が使用可能か否かの判断がな
されるので、ＮＣ装置での加工時点で、保有工具が使用
可能か否かの人為的な確認作業を廃止することができ、
生産能率を向上することができる。
するプロセス上で保有工具が使用可能か否かの判断がな
されるので、ＮＣ装置での加工時点で、保有工具が使用
可能か否かの人為的な確認作業を廃止することができ、
生産能率を向上することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】本発明の好ましい実施の形態を図
面を参照しつつ説明する。図１は本発明の一実施の形態
の自動プログラミング装置を含む自動加工システムの概
略構成図であり、本自動加工システム１は、データサー
バ２に対してＣＡＤ端末３、自動プログラミング装置
４、１ないし複数のＮＣ装置５がＬＡＮ等のネットワー
クを介して接続されている。一部のＮＣ装置５はＤＮＣ
（Direct NC)端末５ａを介してネットワークに接続され
ている。
面を参照しつつ説明する。図１は本発明の一実施の形態
の自動プログラミング装置を含む自動加工システムの概
略構成図であり、本自動加工システム１は、データサー
バ２に対してＣＡＤ端末３、自動プログラミング装置
４、１ないし複数のＮＣ装置５がＬＡＮ等のネットワー
クを介して接続されている。一部のＮＣ装置５はＤＮＣ
（Direct NC)端末５ａを介してネットワークに接続され
ている。
【００１８】データサーバ２のデータベース６にストア
されているデータには、保有工具データファイル７、最
適加工条件データファイル８、最終加工形状データファ
イル９及びワーク形状データファイル１０が含まれてい
る。保有工具データファイル７には、各ＮＣ装置５に現
在保有されている保有工具の識別名が、ＮＣ装置５の識
別名に対応付けて記録されている。また、各保有工具の
識別名に対応して工具の摩耗量が記録される場合もあ
る。
されているデータには、保有工具データファイル７、最
適加工条件データファイル８、最終加工形状データファ
イル９及びワーク形状データファイル１０が含まれてい
る。保有工具データファイル７には、各ＮＣ装置５に現
在保有されている保有工具の識別名が、ＮＣ装置５の識
別名に対応付けて記録されている。また、各保有工具の
識別名に対応して工具の摩耗量が記録される場合もあ
る。
【００１９】最適加工条件データファイル８には、各工
具にそれぞれ対応する最適加工条件（切込み量、送り
量、切削速度及び加工パターン等）が記録されている。
加工パターンには例えば送り方法が含まれ、送り方法と
しては例えばヘリカル送り、突き送り等がある。最終加
工形状データファイル９には、各部品に対応付けて最終
加工形状データが記録されている。最終加工形状には寸
法公差が含まれている。この最終加工形状データはＣＡ
Ｄ端末３を用いて作成されたものである。
具にそれぞれ対応する最適加工条件（切込み量、送り
量、切削速度及び加工パターン等）が記録されている。
加工パターンには例えば送り方法が含まれ、送り方法と
しては例えばヘリカル送り、突き送り等がある。最終加
工形状データファイル９には、各部品に対応付けて最終
加工形状データが記録されている。最終加工形状には寸
法公差が含まれている。この最終加工形状データはＣＡ
Ｄ端末３を用いて作成されたものである。
【００２０】ワーク形状データファイル１０には、各部
品に対応付けてワーク形状データが記録されている。ワ
ーク形状とは部品を製作するための素材としてのワーク
の形状である。すなわち、素材としてのワークを加工す
ることにより部品を製作するわけである。自動プログラ
ミング装置４は例えばパーソナルコンピュータにより構
成され、ＣＰＵ１１、ＲＯＭ１２、ＲＡＭ１３を備えて
おり、ＣＰＵ１１には、キーボード等の入力装置１４及
び出力手段としてのディスプレイ１５が接続されてい
る。
品に対応付けてワーク形状データが記録されている。ワ
ーク形状とは部品を製作するための素材としてのワーク
の形状である。すなわち、素材としてのワークを加工す
ることにより部品を製作するわけである。自動プログラ
ミング装置４は例えばパーソナルコンピュータにより構
成され、ＣＰＵ１１、ＲＯＭ１２、ＲＡＭ１３を備えて
おり、ＣＰＵ１１には、キーボード等の入力装置１４及
び出力手段としてのディスプレイ１５が接続されてい
る。
【００２１】ＮＣ装置５としては、ＮＣ放電加工機、Ｎ
Ｃワイヤ放電加工機、ＮＣ旋盤、ＮＣフライス盤、マシ
ニングセンタその他の公知の工作機械を例示することが
できる。ＮＣ装置５は、工作機械本体１６とこれを制御
するためのＮＣ部１７とを備え、ＮＣ部１７はＣＰＵ１
８、ＲＯＭ１９、加工プログラムを記憶するためのＲＡ
Ｍ２０を備え、ＣＰＵ１８には入力装置２１及び出力装
置としての表示装置２２が接続されている。
Ｃワイヤ放電加工機、ＮＣ旋盤、ＮＣフライス盤、マシ
ニングセンタその他の公知の工作機械を例示することが
できる。ＮＣ装置５は、工作機械本体１６とこれを制御
するためのＮＣ部１７とを備え、ＮＣ部１７はＣＰＵ１
８、ＲＯＭ１９、加工プログラムを記憶するためのＲＡ
Ｍ２０を備え、ＣＰＵ１８には入力装置２１及び出力装
置としての表示装置２２が接続されている。
【００２２】ＮＣ装置５に保有されている工具に変更が
ある場合には、操作者が入力装置２２を操作すること
で、ＬＡＮを介してデータベース６の保有工具データフ
ァイル７が更新される。ただし、当該ＮＣ装置５に工具
の管理システムが設けられる場合には、操作者の操作に
よらずに、自動的に保有工具データファイル７が更新さ
れることになる。次いで、本システムにおける自動プロ
グラミング装置４のＣＰＵの動作について、図２のフロ
ーチャートにしたがって説明する。
ある場合には、操作者が入力装置２２を操作すること
で、ＬＡＮを介してデータベース６の保有工具データフ
ァイル７が更新される。ただし、当該ＮＣ装置５に工具
の管理システムが設けられる場合には、操作者の操作に
よらずに、自動的に保有工具データファイル７が更新さ
れることになる。次いで、本システムにおける自動プロ
グラミング装置４のＣＰＵの動作について、図２のフロ
ーチャートにしたがって説明する。
【００２３】まず、作業者がどの部品をどのＮＣ装置５
で加工するかを決定し、自動プログラミング装置４の入
力装置１４を操作することで、その部品及びそのＮＣ装
置の識別名が入力される（ステップＳ１）。この入力に
応じて、データサーバ２のデータベース６の保有工具デ
ータファイル７、最適加工条件データファイル８、最終
加工形状データファイル９及びワーク形状データファイ
ル１０から、対応するＮＣ装置５の保有工具データ、そ
れらの工具に対応する最適加工条件データ、並びに、識
別名が入力された部品の最終加工形状データ及びワーク
形状データが読み出される（ステップＳ２）。
で加工するかを決定し、自動プログラミング装置４の入
力装置１４を操作することで、その部品及びそのＮＣ装
置の識別名が入力される（ステップＳ１）。この入力に
応じて、データサーバ２のデータベース６の保有工具デ
ータファイル７、最適加工条件データファイル８、最終
加工形状データファイル９及びワーク形状データファイ
ル１０から、対応するＮＣ装置５の保有工具データ、そ
れらの工具に対応する最適加工条件データ、並びに、識
別名が入力された部品の最終加工形状データ及びワーク
形状データが読み出される（ステップＳ２）。
【００２４】次いで、読み出された最終加工形状データ
とワーク形状データを比較し、図３に示すように、最終
加工形状２３とワーク形状２４の差分領域Ａを検出し、
この差分領域Ａに相当する要加工領域を加工する（すな
わち差分領域Ａを除去する）ことのできる工具２５が保
有工具の中に有るか否かを判定する（ステップＳ３，Ｓ
４）。図３においてＣＬは工具２５による工具経路（工
具軌跡）である。要加工領域を加工可能な工具が保有工
具の中にない場合には、対応するＮＣ装置５のＣＰＵ１
８へ工具の補充を要求する信号をＬＡＮを介して送信す
る。この信号を受信したＮＣ装置５では、例えばその表
示装置２２に工具補充要求のメッセージ等を表示する。
これを視認した作業者が工具補充を実施した後、ＮＣ装
置５の入力装置２１を操作して、保有工具データファイ
ル７を更新する。
とワーク形状データを比較し、図３に示すように、最終
加工形状２３とワーク形状２４の差分領域Ａを検出し、
この差分領域Ａに相当する要加工領域を加工する（すな
わち差分領域Ａを除去する）ことのできる工具２５が保
有工具の中に有るか否かを判定する（ステップＳ３，Ｓ
４）。図３においてＣＬは工具２５による工具経路（工
具軌跡）である。要加工領域を加工可能な工具が保有工
具の中にない場合には、対応するＮＣ装置５のＣＰＵ１
８へ工具の補充を要求する信号をＬＡＮを介して送信す
る。この信号を受信したＮＣ装置５では、例えばその表
示装置２２に工具補充要求のメッセージ等を表示する。
これを視認した作業者が工具補充を実施した後、ＮＣ装
置５の入力装置２１を操作して、保有工具データファイ
ル７を更新する。
【００２５】一方、自動プログラミング装置４では、所
定時間経過後に、再び保有工具ファイル７を読み出し、
補充がなされたか否かを判定する（ステップＳ１３）。
補充がない場合には処理を終了し、補充があった場合に
はステップＳ４に戻る。次いで、要加工領域を加工する
ための時間を最も短縮できる工具を保有工具の中から最
適加工条件データに基づいて選択する（ステップＳ
５）。要加工領域を加工するための時間を最も短縮でき
る工具の選択基準は、例えば、保有工具において未だ選
択されていない工具の中で最大径を有する工具を選択す
ることである。
定時間経過後に、再び保有工具ファイル７を読み出し、
補充がなされたか否かを判定する（ステップＳ１３）。
補充がない場合には処理を終了し、補充があった場合に
はステップＳ４に戻る。次いで、要加工領域を加工する
ための時間を最も短縮できる工具を保有工具の中から最
適加工条件データに基づいて選択する（ステップＳ
５）。要加工領域を加工するための時間を最も短縮でき
る工具の選択基準は、例えば、保有工具において未だ選
択されていない工具の中で最大径を有する工具を選択す
ることである。
【００２６】次いで、選択された工具を用いて加工代を
最も大きくするための工具経路データを最適加工条件デ
ータに基づいて作成して後、選択された工具の識別名と
工具経路データをＲＡＭ１３に記憶する（ステップＳ
６，Ｓ７）。次いで、作成された工具経路データにした
がって選択された工具を移動させるときに加工されるワ
ークの加工後形状のデータを演算し（ステップＳ８）、
得られた加工後形状データでワーク形状データを更新す
る（ステップＳ９）。
最も大きくするための工具経路データを最適加工条件デ
ータに基づいて作成して後、選択された工具の識別名と
工具経路データをＲＡＭ１３に記憶する（ステップＳ
６，Ｓ７）。次いで、作成された工具経路データにした
がって選択された工具を移動させるときに加工されるワ
ークの加工後形状のデータを演算し（ステップＳ８）、
得られた加工後形状データでワーク形状データを更新す
る（ステップＳ９）。
【００２７】次いで、得られた加工後形状データ（すな
わち更新されたワーク形状データに相当）と最終加工形
状データとの比較に基づいて、加工後形状が許容範囲内
に有るか否か、すなわち加工後形状が最終加工形状の寸
法公差から外れるか否かを判定する（ステップＳ１
０）。ステップＳ１０の判定にて加工後形状が最終加工
形状の寸法公差から外れる場合には、工具選択ステップ
であるステップＳ３に戻り、ステップＳ３〜ステップＳ
１０の処理を繰り返し、その度に選択された工具の識別
名とその工具の工具経路データをＲＡＭ１３に追記す
る。又は、工具識別名や工具経路データ等をデータサー
バ２に転送し、データファイルに記憶するようにしても
良い。
わち更新されたワーク形状データに相当）と最終加工形
状データとの比較に基づいて、加工後形状が許容範囲内
に有るか否か、すなわち加工後形状が最終加工形状の寸
法公差から外れるか否かを判定する（ステップＳ１
０）。ステップＳ１０の判定にて加工後形状が最終加工
形状の寸法公差から外れる場合には、工具選択ステップ
であるステップＳ３に戻り、ステップＳ３〜ステップＳ
１０の処理を繰り返し、その度に選択された工具の識別
名とその工具の工具経路データをＲＡＭ１３に追記す
る。又は、工具識別名や工具経路データ等をデータサー
バ２に転送し、データファイルに記憶するようにしても
良い。
【００２８】一方、ステップＳ１０にて、加工後形状が
最終加工形状の寸法公差内にあると判定された場合に
は、ＲＡＭ１３に記憶されている、各加工ステップに用
いる工具とその工具毎の工具経路データを対応するＮＣ
装置５のＣＰＵ１８にＬＡＮを介して転送し、処理を終
了する（ステップＳ１１）。これにより、データの転送
を受けた対応するＮＣ装置５ではそのＲＡＭ２２に記憶
している加工プログラムが完成し、当該ＮＣ装置５での
加工が可能となる。
最終加工形状の寸法公差内にあると判定された場合に
は、ＲＡＭ１３に記憶されている、各加工ステップに用
いる工具とその工具毎の工具経路データを対応するＮＣ
装置５のＣＰＵ１８にＬＡＮを介して転送し、処理を終
了する（ステップＳ１１）。これにより、データの転送
を受けた対応するＮＣ装置５ではそのＲＡＭ２２に記憶
している加工プログラムが完成し、当該ＮＣ装置５での
加工が可能となる。
【００２９】このように、本実施の形態によれば、人が
介在することなく自動で工具が選択されてその工具に関
する工具経路データが決定され、これらの情報がＮＣ装
置５の加工プログラムに記録されることで、加工プログ
ラムが完成する。この加工プログラムに基づき例えばＮ
Ｃ放電加工機等のＮＣ装置５において無人自動加工が可
能となる。なお、前記の実施の形態では、加工に必要な
全工具とそれらの工具経路データが得られてから、ＮＣ
装置の加工を実施したが、これに限らず、例えばステッ
プＳ１１のデータ転送ステップを廃止し、図４に示すよ
うに、ステップＳ７とステップＳ８の間にデータ転送ス
テップＳ３０を配置するようにしても良い。この場合、
工具が選択されて該工具に対応した工具経路データが作
成される毎に、このデータをＮＣ装置５に転送すること
で、ＮＣ装置５において、選択された工具での加工を実
施することができる。すなわち工具経路決定のためのプ
ログラミング作業とＮＣ装置５による加工を並行して実
施でき、従来と比較して大幅な時間短縮が可能となる。
介在することなく自動で工具が選択されてその工具に関
する工具経路データが決定され、これらの情報がＮＣ装
置５の加工プログラムに記録されることで、加工プログ
ラムが完成する。この加工プログラムに基づき例えばＮ
Ｃ放電加工機等のＮＣ装置５において無人自動加工が可
能となる。なお、前記の実施の形態では、加工に必要な
全工具とそれらの工具経路データが得られてから、ＮＣ
装置の加工を実施したが、これに限らず、例えばステッ
プＳ１１のデータ転送ステップを廃止し、図４に示すよ
うに、ステップＳ７とステップＳ８の間にデータ転送ス
テップＳ３０を配置するようにしても良い。この場合、
工具が選択されて該工具に対応した工具経路データが作
成される毎に、このデータをＮＣ装置５に転送すること
で、ＮＣ装置５において、選択された工具での加工を実
施することができる。すなわち工具経路決定のためのプ
ログラミング作業とＮＣ装置５による加工を並行して実
施でき、従来と比較して大幅な時間短縮が可能となる。
【００３０】また、保有工具データファイル７の保有工
具データが各工具の識別名に対応する工具の摩耗量を含
んでいると共に、最適加工条件データファイル８の最適
加工条件データが各工具の摩耗量レベルに応じた最適加
工条件を含んでいても良い。この場合、図５に示すよう
に、ステップＳ７とステップＳ８の間に、工具摩耗量演
算ステップであるステップＳ４０と、保有工具データ更
新信号出力ステップＳ５０とを介在させても良い。ステ
ップＳ４０では、ステップＳ６にて作成された工具経路
データを選択された工具に辿らせるときの該工具の使用
時間及び加工距離の少なくとも一方に基づいて該工具の
摩耗量が演算される。
具データが各工具の識別名に対応する工具の摩耗量を含
んでいると共に、最適加工条件データファイル８の最適
加工条件データが各工具の摩耗量レベルに応じた最適加
工条件を含んでいても良い。この場合、図５に示すよう
に、ステップＳ７とステップＳ８の間に、工具摩耗量演
算ステップであるステップＳ４０と、保有工具データ更
新信号出力ステップＳ５０とを介在させても良い。ステ
ップＳ４０では、ステップＳ６にて作成された工具経路
データを選択された工具に辿らせるときの該工具の使用
時間及び加工距離の少なくとも一方に基づいて該工具の
摩耗量が演算される。
【００３１】ステップＳ５０では、ステップＳ４０にて
演算された工具の摩耗量に関して保有工具データを更新
するための信号（データ信号）を自動プログラミング装
置４のＣＰＵ１１から出力（実際にはＣＰＵ１１に接続
された図示しない入出力手段としての通信インターフェ
ースを介して出力）する。図５の例では、工具摩耗を考
慮した工具経路データを作成でき、加工精度を高くする
ことができる。特に、前記工具が放電加工機用の棒状電
極からなる場合に好適である。というのは、棒状電極で
は、使用時間や加工距離と工具摩耗が略比例することか
ら、工具摩耗を実測せずとも机上にて精度良く予測して
いくことが可能であるからである。
演算された工具の摩耗量に関して保有工具データを更新
するための信号（データ信号）を自動プログラミング装
置４のＣＰＵ１１から出力（実際にはＣＰＵ１１に接続
された図示しない入出力手段としての通信インターフェ
ースを介して出力）する。図５の例では、工具摩耗を考
慮した工具経路データを作成でき、加工精度を高くする
ことができる。特に、前記工具が放電加工機用の棒状電
極からなる場合に好適である。というのは、棒状電極で
は、使用時間や加工距離と工具摩耗が略比例することか
ら、工具摩耗を実測せずとも机上にて精度良く予測して
いくことが可能であるからである。
【００３２】本発明は上記各実施の形態に限定されるも
のではない。例えば、図２の実施の形態では、ステップ
Ｓ１における部品番号とＮＣ装置名の入力を自動プログ
ラミング装置４の入力装置１４を操作することで手動で
行ったが、これに限らず、生産管理システム２６（図６
参照）からの信号をＬＡＮを介して受けた自動プログラ
ミング装置４において自動的に入力がなされるようにし
ても良い。この場合、自動プログラミング装置４の入力
手段は通信に関わる入、出力インターフェース（図示せ
ず）となる。
のではない。例えば、図２の実施の形態では、ステップ
Ｓ１における部品番号とＮＣ装置名の入力を自動プログ
ラミング装置４の入力装置１４を操作することで手動で
行ったが、これに限らず、生産管理システム２６（図６
参照）からの信号をＬＡＮを介して受けた自動プログラ
ミング装置４において自動的に入力がなされるようにし
ても良い。この場合、自動プログラミング装置４の入力
手段は通信に関わる入、出力インターフェース（図示せ
ず）となる。
【００３３】また、図１の実施の形態では、データサー
バ２のデータベース６に各種のデータファイル７〜１０
を保存したが、これに限らず、少なくとも一部のデータ
ファイル７〜１０を自動プログラミング装置４やＮＣ装
置５に保存するようにしても良い。例えば、保有工具デ
ータファイル６や最適加工条件データファイル７を自動
プログラミング装置４ないしＮＣ装置５に保存しておい
ても良い。また、工具摩耗を自動的に実測して検出する
工具管理システム２７（図６参照）からの信号（データ
信号）をＬＡＮを介して受けたデータサーバ２（或いは
自動プログラミング装置４ないしＮＣ装置５）が、保存
している保有工具データファイル７の保有工具データを
適宜に（例えば、１ないし複数の所定数のワークの加工
が終了する毎に）更新するようにしても良い。
バ２のデータベース６に各種のデータファイル７〜１０
を保存したが、これに限らず、少なくとも一部のデータ
ファイル７〜１０を自動プログラミング装置４やＮＣ装
置５に保存するようにしても良い。例えば、保有工具デ
ータファイル６や最適加工条件データファイル７を自動
プログラミング装置４ないしＮＣ装置５に保存しておい
ても良い。また、工具摩耗を自動的に実測して検出する
工具管理システム２７（図６参照）からの信号（データ
信号）をＬＡＮを介して受けたデータサーバ２（或いは
自動プログラミング装置４ないしＮＣ装置５）が、保存
している保有工具データファイル７の保有工具データを
適宜に（例えば、１ないし複数の所定数のワークの加工
が終了する毎に）更新するようにしても良い。
【００３４】また、小規模システムにおいては、自動プ
ログラミング装置４とＮＣ装置５をＬＡＮを介さずに直
接接続するようにしても良い。その他、本発明の特許請
求の範囲で種々の変更を施すことができる。
ログラミング装置４とＮＣ装置５をＬＡＮを介さずに直
接接続するようにしても良い。その他、本発明の特許請
求の範囲で種々の変更を施すことができる。
【図１】本発明の一実施の形態の自動加工システムの概
略構成図である。
略構成図である。
【図２】自動プログラミングの処理の流れを示すフロー
チャートである。
チャートである。
【図３】最終加工形状とワーク形状の模式図である。
【図４】自動プログラミングの処理の変更例の要部を示
すフローチャートである。
すフローチャートである。
【図５】自動プログラミングの処理のさらなる変更例の
要部を示すフローチャートである。
要部を示すフローチャートである。
【図６】本発明の別の実施の形態の自動加工システムの
要部の概略構成図である。
要部の概略構成図である。
１ 自動加工システム
２ データサーバ
３ ＣＡＤ端末
４ 自動プログラミング装置
５ ＮＣ装置
６ データベース
７ 保有工具データファイル
８ 最適加工条件データファイル
９ 最終加工形状データファイル
１０ ワーク形状データファイル
１１ ＣＰＵ
１３ ＲＡＭ（記憶手段）
１４ 入力装置
１６ 工作機械本体
１７ ＮＣ部
１８ ＣＰＵ
２０ ＲＡＭ
２１ 入力装置
２３ 最終加工形状
２４ ワーク形状
Ａ 差分領域（要加工領域）
２５ 工具
２６ 生産管理システム
２７ 工具管理シテスム
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 藤本 由数
奈良県橿原市飯高町113−１ 不二精機株
式会社内
Ｆターム(参考） 3C001 KA02 KB10 TA02 TA03 TB03
5H269 AB01 BB05 FF07
Claims (7)
- 【請求項１】ＮＣ装置の加工工具及び工具経路を自動決
定するための自動プログラミング装置であって、 部品及びＮＣ装置の識別名を入力する入力手段と、 識別名が入力されたＮＣ装置の保有工具データ、保有工
具に対応する最適加工条件データ、識別名が入力された
部品の寸法公差を含む最終加工形状データ及びワーク形
状データを読み出す読出手段と、 読み出された最終加工形状データとワーク形状データを
比較し、最終加工形状とワーク形状の差分領域に相当す
る要加工領域を加工するための時間を最も短縮できる工
具を保有工具の中から最適加工条件データに基づいて選
択する工具選択手段と、 選択された工具を用いての加工代を最も大きくするため
の工具経路データを最適加工条件データに基づいて作成
する工具経路データ作成手段と、 選択された工具の識別名データ及び選択された工具に対
応して作成された工具経路データを加工プログラムに記
録するために記憶する記憶手段と、 作成された工具経路データにしたがって選択された工具
を移動させるときに加工されるワークの加工後形状デー
タを求める加工後形状演算手段と、 求められた加工後形状データでワーク形状データを更新
する更新手段と、 更新されたワーク形状データが最終加工形状の寸法公差
内にあるか否かを判定する判定手段とを備えることを特
徴とする自動プログラミング装置。 - 【請求項２】請求項１において、前記工具選択手段はま
だ選択されていない工具の中で最大径を有する工具を選
択することを特徴とする自動プログラミング装置。 - 【請求項３】請求項１又は２において、前記保有工具デ
ータが各工具の識別名に対応する工具の摩耗量を含んで
いると共に、最適加工条件データが各工具の摩耗量に応
じた最適加工条件を含んでおり、 前記作成された工具経路データを選択された工具に辿ら
せるときの該工具の使用時間及び加工距離の少なくとも
一方に基づいて該工具の摩耗量を演算する工具摩耗量演
算手段と、演算された工具の摩耗量に関して保有工具デ
ータを更新するための信号を出力する信号出力手段とを
さらに備えることを特徴とする自動プログラミング装
置。 - 【請求項４】請求項１，２又は３において、前記記憶手
段に記憶された、選択された工具の識別名データ及び選
択された工具に対応して作成された工具経路データをＮ
Ｃ装置に転送する転送手段をさらに備えることを特徴と
する自動プログラミング装置。 - 【請求項５】ＮＣ装置と、請求項４に記載の自動プログ
ラミング装置とを備える自動加工システムであって、前
記転送手段は、工具が選択されて該工具に対応する工具
経路データが作成される毎に、該工具の識別名データと
工具経路データとをＮＣ装置に転送し、ＮＣ装置はデー
タが転送された工具による加工を実施することを特徴と
する自動加工システム。 - 【請求項６】ＮＣ装置の加工工具及び工具経路を自動決
定するための自動プログラミング方法であって、 部品及びＮＣ装置の識別名を入力する入力ステップと、 識別名が入力されたＮＣ装置の保有工具データ、保有工
具に対応する最適加工条件データ、識別名が入力された
部品の寸法公差を含む最終加工形状データ及びワーク形
状データを読み出す読出ステップと、 読み出された最終加工形状データとワーク形状データを
比較し、最終加工形状とワーク形状の差分領域に相当す
る要加工領域を加工するための時間を最も短縮できる工
具を保有工具の中から最適加工条件データに基づいて選
択する工具選択ステップと、 選択された工具を用いての加工代を最も大きくするため
の工具経路データを最適加工条件データに基づいて作成
する工具経路データ作成ステップと、 作成された工具経路データにしたがって選択された工具
を移動させるときに加工されるワークの加工後形状デー
タを求める加工後形状演算ステップと、 求められた加工後形状データでワーク形状データを更新
する更新するステップと、 更新されたワーク形状データと最終加工形状データとの
比較に基づいて、更新されたワーク形状が最終加工形状
の寸法公差から外れる場合に、前記工具選択ステップに
戻り、寸法公差内にある場合に処理を終了する判定ステ
ップとを含むことを特徴とする自動プログラミング方
法。 - 【請求項７】請求項６において、前記読出ステップと工
具選択ステップとの間に、読み出された最終加工形状デ
ータとワーク形状データを比較し、最終加工形状とワー
ク形状の差分領域を縮小するための加工のできる工具が
保有工具の中にあるか否かを判定する工具有無判定ステ
ップをさらに含み、差分領域を縮小するための加工ので
きる工具が保有工具の中にある場合に工具選択ステップ
に移行し、差分領域を縮小するための加工のできる工具
が保有工具の中にない場合に、工具の補充を要求するこ
とを特徴とする自動プログラミング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002045037A JP2003241808A (ja) | 2002-02-21 | 2002-02-21 | 自動プログラミング装置及び自動プログラミング方法並びに自動加工システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002045037A JP2003241808A (ja) | 2002-02-21 | 2002-02-21 | 自動プログラミング装置及び自動プログラミング方法並びに自動加工システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003241808A true JP2003241808A (ja) | 2003-08-29 |
Family
ID=27784174
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002045037A Pending JP2003241808A (ja) | 2002-02-21 | 2002-02-21 | 自動プログラミング装置及び自動プログラミング方法並びに自動加工システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003241808A (ja) |
Cited By (6)
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| JP2010247264A (ja) * | 2009-04-15 | 2010-11-04 | Jtekt Corp | 切削加工方法 |
| JP2014115991A (ja) * | 2012-12-10 | 2014-06-26 | Palo Alto Research Center Inc | 機械加工される部品の加工性の分析および工程計画の実行 |
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-
2002
- 2002-02-21 JP JP2002045037A patent/JP2003241808A/ja active Pending
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| CN110515355A (zh) * | 2019-08-31 | 2019-11-29 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 一种汽车模型基体数据的制作方法 |
| CN110515355B (zh) * | 2019-08-31 | 2022-10-11 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 一种汽车模型基体数据的制作方法 |
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