JPH11221853A - 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 曲げ加工時に用いる治具の熱可塑性樹脂管へ
の脱着が容易であり、且つ、管路を狭窄する変形の防止
効果の高い熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を提供する。 【解決手段】 加熱された熱可塑性樹脂管の外径に略等
しい内径が形成された柔軟性を有する管状部材と、該管
状部材の外壁に、これと直交する支承部材が所定間隔で
多数取り付けられた鞘管内に上記熱可塑性樹脂管を挟持
させ、上記鞘管の支承部材を曲げ型表面に押圧すること
を特徴とする熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂管の
曲げ加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】硬質塩化ビニル樹脂管やポリエチレン管
等の熱可塑性樹脂管は、必要部分を加熱して簡単に曲げ
加工ができるものであるが、特にポリエチレン管等の結
晶性の高い熱可塑性樹脂管は、曲げ加工温度幅が狭く、
一般に熱可塑性樹脂の融点以下の温度において曲げ加工
がなされるため、加熱が不均一であったり、加熱の過不
足によって、曲がり部分の外側は引っ張られ、内側部分
は押し潰されて管路を狭窄する加工ミスをおかすおそれ
の大きいものである。

【０００３】従来、これらの加工ミスを防止するため
に、特に大口径の熱可塑性樹脂管内に、加熱された乾燥
砂や液状の熱媒を充填、注入して曲げ加工がなされてき
たが、乾燥砂を用いる曲げ加工では乾燥砂の流動によっ
て熱可塑性樹脂管を異常に変形させることがあり、又、
充填や排出作業が煩瑣であるばかりか、熱可塑性樹脂管
内面の肌荒れや傷の発生のおそれのあるものであり、
又、液状の熱媒を用いる曲げ加工では特に、粘稠な液状
の熱媒の清掃等排出作業が煩瑣なものであった。

【０００４】上記熱媒に替えて、曲げ加工される熱可塑
性樹脂管内に、該熱可塑性樹脂管の曲げ加工方向に屈曲
可能な芯材を挿入して上記加工ミスを防止する提案がな
されている。例えば、特開昭６１−２２０８３２号公報
及び特開昭６１−２２０８３３号公報には、上記芯材と
して金属薄板を熱可塑性樹脂管の曲げ加工方向に多数枚
積層して曲げ加工時に、熱可塑性樹脂管が管路を狭窄す
る変形を防止しようとする試みが開示されている。

【０００５】しかし、上記金属薄板を多数枚積層した芯
材では、曲げ加工される熱可塑性樹脂管と上記金属薄板
の積層体との間に可成りの隙間ができてしまい、意図す
る程には熱可塑性樹脂管の管路を狭窄する変形を防止す
ることはできない。更に、曲げ加工された熱可塑性樹脂
管から上記金属薄板の積層体を取り除く作業は極めて難
しいものであるという欠点を有するものである。

【０００６】又、上記芯材としてウレタンゴムのような
弾性体を挿入して曲げ加工する方法も知られているが、
熱可塑性樹脂管の管路を狭窄する変形を防止しようとし
て弾性体の弾性を低く設定すれば、上記同様、曲げ加工
された熱可塑性樹脂管から上記芯材を取り除く作業が難
しいものとなり、芯材を取除作業に重点を置けば、熱可
塑性樹脂管の管路を狭窄する変形の防止効果が得られに
くいという問題点を有するものであった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事実に
鑑みなされたものであって、その目的とするところは、
曲げ加工時に用いる治具の熱可塑性樹脂管への着脱が容
易であり、且つ、管路を狭窄する変形の防止効果の高い
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
加熱された熱可塑性樹脂管の外径に略等しい内径が形成
された柔軟性を有する管状部材と、該管状部材の外壁
に、これと直交する支承部材が所定間隔で多数取り付け
られた鞘管内に上記熱可塑性樹脂管を挟持させ、上記鞘
管の支承部材を曲げ型表面に押圧することを特徴とする
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法をその要旨とするもので
ある。

【０００９】請求項２記載の発明は、加熱された熱可塑
性樹脂管内に、その内径に略等しい外径を有し、線条の
巻回方向に捩じることによりその外径を減少し、上記捩
じり力を解除することによって外径を復旧するコイルば
ねを挿通し、上記熱可塑性樹脂管に曲げ力を加えること
を特徴とする熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法をその要旨
とするものである。

【００１０】請求項３記載の発明は、加熱された熱可塑
性樹脂管内に、その内径に略等しい外径を有するロッド
を挿入した状態で曲げ力を加える熱可塑性樹脂管の曲げ
加工方法であって、上記ロッドは、複数枚の弾性体シー
ト及び内部に流体を圧入することによって膨張し得る袋
体が積層されて形成されたものであり、上記袋体が押し
潰された状態で上記ロッドが熱可塑性樹脂管内に挿入さ
れ、次いで、該袋体に流体を圧入して膨張させ、上記ロ
ッドを熱可塑性樹脂管内面に弾性的押圧させた後、上記
熱可塑性樹脂管に曲げ力を加えることを特徴とする熱可
塑性樹脂管の曲げ加工方法をその要旨とするものであ
る。

【００１１】請求項１記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲
げ加工方法は、叙上のように上記鞘管の柔軟性を有する
管状部材に熱可塑性樹脂管が加熱され軟化した状態で挟
持され、該管状部材の外壁に、これと直交して所定間隔
で多数取り付けられた支承部材を曲げ型表面に押圧する
ものであるので、熱可塑性樹脂管に加わる曲げ力が微小
部分に細分化され、熱可塑性樹脂管の曲がり部分に均一
に負荷されるものであるので、挟持される熱可塑性樹脂
管表面に、従来法で生ずる擦り傷や挟み傷の発生がな
く、９０°の深い曲げであっても極めて円滑に、且つ、
真円度を維持して曲げ加工することができる。

【００１２】更に、本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工
方法は、上記支承部材の底面及び曲げ型表面の接触点が
曲げ加工される熱可塑性樹脂管の径方向に水平線を形成
するものとすることによって、曲げ加工される熱可塑性
樹脂管の口径毎に曲げ型を準備する必要はなく、口径別
の鞘管を準備すれば、１つの曲げ型によって、総ての口
径の熱可塑性樹脂管の曲げ加工が可能となる。又、最も
深い曲げ型を用いて、曲げ加工される熱可塑性樹脂管の
両端より、該熱可塑性樹脂管の内径に略等しい外径の杆
体を挿入し、該２本の杆体が任意の角度となるように曲
げ力を加えてやれば、１個の曲げ型で総ての曲率の曲げ
加工が可能となる。

【００１３】請求項２記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲
げ加工方法は、叙上のように線条の巻回方向に捩じるこ
とによりその外径を減少し、上記捩じり力を解除するこ
とによって外径を復旧するコイルばねを曲げ加工される
熱可塑性樹脂管内に挿入して曲げ力を負荷する工程から
なるものであるので、迅速、且つ、９０°の深い曲げで
あっても極めて円滑に、真円度を維持して曲げ加工する
ことができる。

【００１４】請求項３記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲
げ加工方法は、叙上のように複数枚の弾性体シート及び
内部に流体を圧入することによって膨張し得る袋体が積
層されて形成されたロッドを、上記袋体が押し潰された
状態で熱可塑性樹脂管内に挿入し、該袋体に流体を圧入
して膨張させて上記ロッドを熱可塑性樹脂管内面に弾性
的押圧させ、熱可塑性樹脂管に曲げ力を負荷する工程か
らなるものであるので、迅速、且つ、９０°の深い曲げ
であっても極めて円滑に、真円度を維持して曲げ加工す
ることができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の詳細を、図面に示
された実施例について説明する。

【００１６】図１及び図２に請求項１記載の発明の一実
施例を示す。１は曲げ加工される加熱された熱可塑性樹
脂管である。上記熱可塑性樹脂管１は、特に限定される
ものではないが、例えば、ポリエチレン管、ポリプロピ
レン管、硬質塩化ビニル樹脂管等が挙げられる。

【００１７】又、図１及び図２に示されるように、上記
鞘管は、柔軟性を有する素材からなる管状部材２と、該
管状部材２の外壁にこれと直交し、所定間隔で多数取り
付けられた支承部材３からなるものである。上記支承部
材３は、後述するように、曲げ加工に際して上記管状部
材２の周方向の回転運動を抑止した状態で、曲げ型表面
からの熱可塑性樹脂管の支承高さを規制するためのもの
である。

【００１８】上記鞘管は、上記支承部材３が取り付けら
れた管状体からなるものであってもよいが、好ましくは
曲げ加工される熱可塑性樹脂管１の挿入、脱着を容易に
するために、上記管状部材２の管軸方向に分割されたも
のである。上記分割鞘管は、特に限定されるものではな
いが、例えば、図１及び図２に示されるように、上記管
状部材２の管軸中心線を含む面で上下に２等分（管状部
材２１及び２２並びに支承部材３１及び３２）されたも
のであってもよいが、図３及び図４に示されるように、
上記２分割された上部分割鞘管を更に２等分（管状部材
２１１及び２１２並びに支承部材３１１及び３１２）さ
れた３分割鞘管であってもよい。これらの鞘管の内径
は、上記熱可塑性樹脂管の外径に略等しい内径が形成さ
れるものであって、好ましくは、加熱された熱可塑性樹
脂管に擦過傷や挟み傷ができない程度に可及的密着して
挿入ないし挟持できるものである。

【００１９】上記鞘管の管状部材を構成する柔軟性を有
する素材としては、加熱された熱可塑性樹脂管１に接着
や融着する等のトラブルを惹起するおそれのないもので
あれば、特に限定されるものではないが、例えば、クロ
ロプレンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム等のゴム硬
度Ｈｓ＝５０〜７０程度の弾性体等が好適に用いられ
る。これらの弾性体は単独で用いられてもよく、２種以
上の弾性体が混合されて用いられてもよく、２種以上の
弾性体層が積層された複合体として用いられてもよい。
又、必要に応じてその内面が離型処理されたものであっ
てもよい。

【００２０】上記鞘管の管状部材の厚さは、用いられる
弾性体の種類や硬度、曲げ加工される熱可塑性樹脂管の
サイズ等によって決定されるものであるが、好ましくは
３〜１５ｍｍ程度、より好ましくは５〜１０ｍｍであ
る。上記管状部材の厚さが３ｍｍ未満であると、曲げ加
工時に該鞘管の管状部材に生ずるシワが熱可塑性樹脂管
の外壁に転写され、外観を損ねるおそれがあり、１５ｍ
ｍを超えると、熱可塑性樹脂管へ曲げ力を伝達しにくく
なるおそれがある。

【００２１】上記鞘管の支承部材は、上記管状部材の外
壁にこれと直交して設けられているものであって、上記
管状部材を介して熱可塑性樹脂管に加えられた曲げ力に
耐え得るものであれば特に限定されるものではないが、
例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス鋼等の金属、ボ
リカーボネート、ポリエチレンオキサイド等の耐熱性を
有するエンジニアリングプラスチック等が挙げられる。

【００２２】上記支承部材は、上記鞘管に何らの力も負
荷されていない場合には、挿入ないし挟持された熱可塑
性樹脂管を真っ直ぐに保持し得るものであり、曲げ加工
時には、曲げ型表面に押圧されて上記管状部材を上記曲
げ型表面の形状に応じて変位させ、該管状部材を介して
上記加熱された熱可塑性樹脂管に曲げ力を均等に伝達し
得るものであって、上記曲げ型表面に押圧される曲げ力
の負荷の前後において所定間隔に設けられた支承部材が
その底面を上記曲げ型の中心軸方向に押圧されて、上記
管状部材の周方向の回転運動を抑止し得るものである。

【００２３】上記支承部材の形状は、特に限定されるも
のではなく、上記鞘管の形態、即ち、管状、２分割管
状、３分割管状等の形態に応じて、単板、２分割板、３
分割板等からなり、これらは上記管状部材に取り付けら
れる。このようにして管状に組み立てられた状態では、
上記管状部材の外径に対応した孔が形成され、該孔に上
記管状部材が挿通された構造となされるものである。上
記支承部材の外周縁を形成する形状は、該支承部材に加
えられる曲げ力が上記加熱された熱可塑性樹脂管に均等
に伝達し得るものであれば、底面以外の外周縁は特に限
定されるものではなく、例えば、全体として方形をなす
ものであってもよく、三角形をなすものであってもよ
く、半円形をなすものであってもよく、又、上記以外の
定形ないしは不定形であってもよい。

【００２４】上記支承部材の底面は、上記曲げ型表面に
対応して、平面をなすか、又は、平面を構成し得る一平
面上に部分的な接点を有する構造を有するものである
か、もしくは上記曲げ型表面が曲げ加工される熱可塑性
樹脂管の径方向に、該熱可塑性樹脂管の外壁形状にあわ
せて湾曲した曲面からなるものである場合には、これと
衝合わせられる支承部材の底面は、上記曲げ型表面と雄
雌の関係となるように形成され、曲げ加工時に熱可塑性
樹脂管の径方向の回転等の曲げ加工に不必要な変位を抑
制し得るものである。

【００２５】又、上記支承部材を上記管状部材にに直交
して取り付けられる間隔は、用いられる鞘管の管状部材
の性状、曲げ加工される熱可塑性樹脂管のサイズ、曲げ
角度等によって決定されるものであるが、例えば、一定
間隔で設けられたものであってもよいが、特に曲げ角度
の大きい位置を密にし、曲げ角度の小さい位置を疎にす
る間隔の疎密が設けられたものであってもよい。いずれ
の場合においても上記支承部材の間隔は、好ましくは上
記熱可塑性樹脂管の外径の２０〜５０％、汎用される水
道用熱可塑性樹脂管に対応して実寸で示せば、４０〜１
００ｍｍ程度である。上記支承部材の取付間隔が、熱可
塑性樹脂管の外径の２０未満、例えば、４０ｍｍ未満で
あると、該支承部材同士ぶつかり合って曲げ角度を不正
確にするおそれがあり、熱可塑性樹脂管の外径の５０
％、例えば、１００ｍｍを超えると、剛直に過ぎ熱可塑
性樹脂管への曲げ力の伝達が不均一になるおそれがあ
る。

【００２６】上記曲げ型は、特に限定されるものではな
いが、９０°ベンド、４５°ベンド、２２ 1/2°ベンド
等の汎用的曲げ、施工場所に対応した任意の角度の現場
合わせ的曲げの各々の曲率をもった型表面を有し、該型
表面は、上記鞘管を用いる曲げ加工時に実質的に変形等
のおそれのないものであれば特に限定されるものではな
いが、例えば、表面がメッキ処理された鉄等の金属製曲
げ型、表面が熱硬化性樹脂等によって硬化処理された木
材等が木製曲げ型等が挙げられる。

【００２７】上記曲げ型の一例を図５及び図６に示す。
図５は、曲げ加工時に挿入される熱可塑性樹脂管１の管
軸方向から見た曲げ型の側面図であるが、曲げ加工曲面
４と側板５１及び５２から構成されている。上記曲げ加
工曲面４は、熱可塑性樹脂管１の管軸方向に湾曲する円
筒状凸曲面からなる。又、側板５１及び５２は、必ずし
も必要ではないが、円筒状の座りの悪い熱可塑性樹脂管
の位置決めには便利に使用できる。

【００２８】図１及び図２に示される鞘管及び図５及び
図６に示される曲げ型を用いて、熱可塑性樹脂管を曲げ
加工する。図７において、１は加熱された熱可塑性樹脂
管であり、管軸方向に２分割された鞘管の管状部材２内
に挟持され、上記曲げ型の曲げ加工曲面４に押圧され
る。上記押圧によって、上記鞘管の支承部材３は、上記
曲げ型の曲げ加工曲面４の曲面を倣って配列され、これ
に対応する曲げ力が上記鞘管の管状部材２を介して熱可
塑性樹脂管１に負荷される。この状態で熱可塑性樹脂管
１は冷却され、曲げ加工は完了する。

【００２９】本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法に
おいて、曲げ加工時間を圧縮し、又は、該曲げ加工時の
熱可塑性樹脂管の変形を抑制し、真円度を保持せしめる
等の目的で、必要に応じて、曲げ加工時に加熱された熱
可塑性樹脂管内に、加熱空気を圧入したり、水その他の
液状の熱媒を容入したりする補助手段が講ぜられてもよ
い。

【００３０】図８は、上記熱可塑性樹脂管１内に加熱空
気を圧入して曲げ加工されている状態を示すものであっ
て、上記熱可塑性樹脂管１の両端の開口部に、Ｏリング
６１でシール可能な流体圧入用コア６を挿入し、該コア
６の流体圧入孔６２より加熱流体が導入される。曲げ加
工される上記熱可塑性樹脂管が、水道用硬質塩化ビニル
樹脂管である場合、導入される加圧流体としては、加熱
空気であってもよく、この場合加熱空気の圧力は熱可塑
性樹脂管の加熱温度にもよるが、通常１〜３ｋｇ／ｃｍ
² 程度、水道用高密度ポリエチレン管である場合、５〜
１４ｋｇ／ｃｍ² 程度が好適に用いられる。

【００３１】本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法に
おいて、上記支承部材の底面及び曲げ型表面の接触点が
曲げ加工される熱可塑性樹脂管の径方向に水平線を形成
するものとすることによって、用られる曲げ型の種類を
減少させることができる。上記曲げ型は、熱可塑性樹脂
管の管軸方向に湾曲する円筒状凸曲面からなり、支承部
材の底面は平面であるか、該底面が安定して維持される
ように部分的に切り欠かいた構造のものである。逆に、
支承部材の底面が平面であって、支承部材の底面を結ぶ
曲面が安定して上記円筒状凸曲面を形成し得るようにこ
れと接する上記曲げ型表面の一部が、溝状に切欠された
ものであってもよい。

【００３２】請求項２記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲
げ加工方法において、用いられるコイルばねは、曲げ加
工される熱可塑性樹脂管の内径に略等しい外径を有し、
線条の巻回方向に捩じることによりその外径を減少し、
上記捩じり力を解除することによって外径を復旧するも
のであれば特に限定されるものではないが、その素材と
して、例えば、りん青銅、洋白、白銅等の銅合金、けい
素青銅、アルミニウム青銅、ベリリウム青銅等の銅合
金、ＪＩＳ Ｇ４８０１に規定されるＳＵＰ１〜９のＪ
ＩＳばね鋼、工具鋼、ステンレス鋼、高速度鋼、クロム
バナジウム鋼、マンガンクロム鋼等の特殊鋼等が挙げら
れる。

【００３３】これらのコイルばねは、短時間で一定外径
に均一に捲縮して外径を減少するように、材質、線条の
形状や太さ、加工条件を選択し、ばね定数を決定する。
上記線条の形状は、特に限定されるものではないが、曲
げ加工される熱可塑性樹脂管の内面への接触面積が大き
い断面長方形の線条が、総合して好適に用いられる。
又、上記コイルばねは、必要に応じて離型処理がなされ
ていてもよい。

【００３４】図９〜図１２に上記コイルばねの一例を示
す。図９は、常態における上記コイルばね７の正面図で
あり、図１０はその側面図である。上記コイルばねの外
径は、常態においては曲げ加工される熱可塑性樹脂管１
の内径に略等しい。上記コイルばねは、後述するように
捲縮して外径を減少させて曲げ加工される熱可塑性樹脂
管１内に挿入するものであるので、熱可塑性樹脂管１の
内径より余り小さいと、曲げ加工時に熱可塑性樹脂管の
偏平化や折れ等の不具合が生ずるが、上記熱可塑性樹脂
管の管径を拡大する程に大きくなければ若干大きくても
差し支えない。

【００３５】図１１に上記コイルばね７を曲げ加工され
る熱可塑性樹脂管１内に挿入するに際して、一端７１を
固定し他端７２を上記コイルばね７の線条の巻回方向に
捩じることによって、その外径を捲き縮めた状態を正面
図で示すものであり、図１２はその側面図である。捲縮
された上記コイルばね７の外径は、常態における上記コ
イルばねの外径の略７７％である。上記コイルばねの外
径の捲縮される大きさは、特に上記に限定されるもので
はなく、曲げ加工される熱可塑性樹脂管１内に円滑に挿
入できるもであればよい。

【００３６】上記コイルばねの捲縮手段は、特に限定さ
れるものではないが、例えば、図９及び図１１に示すよ
うに、一端７１を固定具８に固定し、捩じ棒９の先端を
上記コイルばね７の他端７２の線条に引っかけて該コイ
ルばね７の巻回方向に捩じって捲縮し、その外径を減少
させる。図示はしていないが、上記捩じ棒９の他端の巻
回部は上記固定具８の他端に回転自在に軸留され、その
突出端には巻回用ハンドルが取り付けられ、上記巻回軸
は固定具８に取り付けられたラックピニオン機構やラチ
ェット機構によって逆転止めされた回転機構を備えてい
るものが挙げられる。

【００３７】図１１〜図１２に示されるように捲縮され
て外径を減少した上記コイルばね７は、図１３に示され
るように、加熱された熱可塑性樹脂管１内に挿入され、
然る後、上記捩じり力を解除することによって外径を復
旧し、コイルばね７を熱可塑性樹脂管１内壁に密着させ
て曲げ加工される。上記曲げ力は、前記する曲げ型を用
いて、その曲げ型表面に沿わせて負荷されてもよいが、
特に曲げ型を用いないで曲げ加工せれてもよい。

【００３８】請求項３記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲
げ加工方法において、用いられるロッドは、図１４及び
図１５に示されるように、複数枚の弾性体シートＢ及び
内部に流体を圧入することによって膨張し得る袋体Ａが
積層されて形成されたものである。上記弾性体シートＢ
は、熱可塑性樹脂管１内に挿入されて、熱可塑性樹脂管
内面を弾性的に押圧することのできるものであれば特に
限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンシー
ト、ポリプロピレンシート等のオレフィン系樹脂シート
や可塑化塩化ビニル樹脂シート、請求項１記載の発明に
おいて、鞘管の管状部材に用いられた弾性体等からなる
シートが挙げられる。

【００３９】上記弾性体シートＢの厚さは、特に限定さ
れるものではないが、例えば、５００μｍ〜１０ｍｍ程
度の弾性体シートが好適に用いられる。上記弾性体シー
トの厚さが５００μｍ未満であっても機能的には特に支
障はないが、多数枚を積層して上記ロッドを作製するの
に多くの工数を要し、経済的ではない。又、１０ｍｍを
超えて厚くなると、上記弾性体シートの屈曲性が低下す
る。

【００４０】上記内部に流体を圧入することによって膨
張し得る袋体Ａは、図１４に示すように、上記弾性体シ
ートＢと共に積層されて、曲げ加工される熱可塑性樹脂
管１の内径より僅かに小さい外径を有し、後述するよう
に該袋体Ａに流体を圧入して上記熱可塑性樹脂管１の内
径に略等しい外径とし、該熱可塑性樹脂管１の内壁を僅
かに押圧する程度（ロッドの外径が、開放時、上記熱可
塑性樹脂管１の内径と略等しいか該内径の１〜２％大き
くなる程度）に拡径するロッドに加工されるものである
が、上記弾性体シートＢと共に積層される順序、袋体Ａ
の素材、構造及び積層される枚数等は特に限定されるも
のではなく、曲げ加工される熱可塑性樹脂管１の内径や
曲げ加工される曲率や曲げ角度並びに共に積層される上
記弾性体シートＢの種類や厚さ等に対応して決定される
ものである。尚、上記袋体Ａを構成する素材は、一定大
きさまで膨張するが、それ以上は膨張しにくくなる材料
が好ましく、必要に応じて、繊維質やネット等を補強材
としてサンドイッチ状に積層したシート類であってもよ
い。

【００４１】上記袋体Ａの形態は、例えば、図１４に内
部に流体を圧入して膨張させた状態で示すように、曲げ
加工される熱可塑性樹脂管１の管軸方向に平行した細長
い空泡ａを複数の隔壁ｂで上記管軸方向に分割し、径方
向に細長い袋が平行して繋ぎ合わせられた形態の袋体、
上記細長い袋に分割する側壁のない単なる袋体等が挙げ
られる。上記袋体Ａは、壁面に補強用のネット等をサン
ドイッチ状に積層し、伸縮性の小さい素材からなる場合
には、流体を圧入して膨張する壁面を襞状に折り畳んで
上記弾性体シートＢと積層される形態の袋体であっても
よい。

【００４２】又、上記袋体Ａの積層位置及び積層枚数
は、図１４に示すように、上記ロッドの中央部付近に１
枚のみが積層されるものであってもよいが、上下対称す
る位置に適当間隔をおいて複数枚が積層されてもよい。
又、小口径の熱可塑性樹脂管曲げ加工用ロッドにあって
は、図１５に示すように、上下最終積層位置に２枚積層
されたものであってもよい。

【００４３】上記ロッドを作製する手段は、特に限定さ
れるものではないが、例えば、予めデザインされた形態
に調製された上記袋体Ａ及び弾性体シートＢを順次積層
する方法、上記袋体Ａと若干大きめに裁断された弾性体
シートＢを積層した後、旋盤等の切削具を用いて所定サ
イズのロッドに加工する方法等が挙げられる。

【００４４】上記袋体Ａに圧入される流体は、曲げ加工
される熱可塑性樹脂管や挿入される上記ロッドに対して
反応性が実質的になく、爆発等の危険性のないものであ
れば特に限定されるものではないが、例えば、空気や水
やエチレングリコール等の油性物質等が挙げられる。

【００４５】上記袋体に流体を圧入する手段は、特に限
定されるものではないが、例えば、図１６に示すよう
に、曲げ加工される熱可塑性樹脂管１の一端を栓ｃで封
鎖し、他端に露出させた上記ロッドの袋体Ａの開口端ｄ
に流体圧入用ノズルｅを接続して流体を圧入する方法等
が挙げられる。

【００４６】図１７に、曲げ加工される熱可塑性樹脂管
１に、該熱可塑性樹脂管１の内径より僅かに小さい外径
に加工されたロッドを挿入した状態を示す断面図を示し
た。上記熱可塑性樹脂管１内に挿入されるロッドは、上
記ロッドを構成する袋体Ａ及び弾性体シートの積層方向
（図１７及び図１８においては上下方向）に曲げ力が負
荷されるように挿入される。図面では、説明のために、
上記熱可塑性樹脂管１内のロッドの上下に空隙を設けて
いるが、該空隙は上記ロッドが熱可塑性樹脂管１内に容
易に挿入できることを示している。このように挿入され
たロッドは、図１８に示されるように、その袋体Ａに流
体が圧入されて膨張し、拡径して上記熱可塑性樹脂管１
の内径に略等しい外径となり、該熱可塑性樹脂管１の内
壁を僅かに押圧する。

【００４７】上記ロッドは、その断面形状を圧縮時に真
円に加工して袋体Ａに流体を圧入すると、袋体Ａ及び弾
性体シートＢの幅方向（図１８の左右方向）に若干空隙
ができるが、該空隙部は、曲げ加工に際して最も曲げ力
の及ばない箇所であるので支障ないが、上記ロッドは、
その断面形状を上記袋体Ａ及び弾性体シートの積層方向
に若干圧縮された楕円形に加工されることが好ましい。

【００４８】（実施例１）図１及び図２に示されるよう
に、硬度６０Ｈｓのネオプレンゴム製の内径１１４ｍｍ
φ、厚さ１０ｍｍの２分割管状部材の外壁に、これと直
交する厚さ１０ｍｍ×幅２４０ｍｍ×高さ２２０ｍｍの
アルミニウム製支承部材を３０ｍｍ間隔で３０枚設けた
鞘管に、外径１１４ｍｍφ、厚さ１０ｍｍの高密度ポリ
エチレン管を加熱軟化させて挟持し、上記高密度ポリエ
チレン管の両管端に、図８に示されるＯリングでシール
された外径９４ｍｍの加熱空気圧入用コアを挿着し、該
加熱空気圧入用コアを通して１０ｋｇｆ／ｃｍ² の加圧
空気を圧入して曲げアール３００ｍｍで４５°の角度に
曲げ力を負荷し、図７に示すように曲げ型表面に上記鞘
管の支承部材を押圧した状態で固定して冷却し、曲げ加
工を完了した。

【００４９】上記曲げ加工よって得られた４５°曲管
は、鞘管が柔軟性に富むものであるので、挟持した場合
でも、従来法の曲げ加工で発生する挟み傷やバリ等の発
生がなく、多数枚の支承部材が曲げ力を細分化して均一
に高密度ポリエチレン管に負荷されるので、曲げ加工操
作も偏平化や折れ等の加工ミスを懸念することなく、極
めて迅速に、且つ、容易に曲げ加工できた。

【００５０】（実施例２）図９及び図１０に示されるよ
うに、断面形状アール取りされた３ｍｍ□の線条からな
る外径９４ｍｍのコイルばねを、図１１及び図１２に示
されるように、上記線条の巻回方向に捩じって外径を７
３ｍｍにまで減少させ、図１３に示されるように、加熱
軟化された外径１１４ｍｍφ、厚さ１０ｍｍの高密度ポ
リエチレン管内に挿通し、上記捩じり力を解除してコイ
ルばねを該高密度ポリエチレン管内壁に密着させた後、
曲げアール３００ｍｍで４５°の角度に曲げ力を負荷
し、この状態に固定して冷却し、曲げ加工を完了した。

【００５１】上記曲げ加工よって得られた４５°曲管
は、表面が比較的偏平なコイルばねで、曲げ加工される
高密度ポリエチレン管の内壁を押圧しているので、該高
密度ポリエチレン管の内外面共に、曲げ加工に伴う傷の
発生はなく、内面から上記高密度ポリエチレン管を支承
するコイルばねが、曲げ力を均一に高密度ポリエチレン
管に負荷するので、曲げ加工操作も偏平化や折れ等の加
工ミスを懸念することなく、極めて迅速に、且つ、容易
に曲げ加工できた。

【００５２】（実施例３）図１４に示されるように、厚
さ５ｍｍのポリプロピレン製シート２２枚をを積層し、
断面形状、長径（左右幅方向）１３０ｍｍ、短径（積層
方向）１１０ｍｍの楕円形に切削加工し、上記積層楕円
柱の中央のポリプロピレン製シート間に、一端がシール
され、他端に逆止弁を備えた高圧水圧入ノズル接続口が
設けられた消防用ホースを挿入してロッドを作製した。
上記ロッドを、加熱軟化された外径１６５ｍｍφ、厚さ
１５ｍｍの高密度ポリエチレン管内に挿入し、上記ロッ
ドの消防用ホースの高圧水圧入ノズル接続口から１０ｋ
ｇｆ／ｃｍ² の高圧水を圧入して拡径して上記ロッドを
高密度ポリエチレン管内壁に密着させた後、上記ポリプ
ロピレン製シート等の積層方向（図１８の上下方向）に
曲げアール３３０ｍｍで９０°の角度に曲げ力を負荷
し、この状態に固定して冷却し、曲げ加工を完了した。

【００５３】上記曲げ加工よって得られた９０°曲管
は、積層されたポリプロピレン製シートが積層方向に互
いに滑り曲がり易いものであり、且つ、内面から高密度
ポリエチレン管を支承して、曲げ力を均一に高密度ポリ
エチレン管に負荷するので、曲げ加工操作も偏平化や折
れ等の加工ミスを懸念することなく、極めて迅速に、且
つ、容易に曲げ加工できた。

【００５４】

【発明の効果】請求項１記載の発明の熱可塑性樹脂管の
曲げ加工方法は、叙上のように構成されているので、従
来法の曲げ加工で発生する挟み傷やバリ等の発生がな
く、且つ、曲げ加工操作も偏平化や折れ等の加工ミスを
懸念することなく、極めて迅速に、且つ、容易に曲げ加
工できるものである。更に、本発明の熱可塑性樹脂管の
曲げ加工方法は、曲げ加工される熱可塑性樹脂管の鞘管
を準備すれば、口径毎の曲げ型は、不要となり、曲げ角
度毎の数型によって総ての口径の熱可塑性樹脂管の曲げ
加工が可能となる。

【００５５】請求項２記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲
げ加工方法は、叙上のように構成されているので、内外
面共に、曲げ加工に伴う傷の発生はなく、曲げ加工操作
も偏平化や折れ等の加工ミスを懸念することなく、極め
て迅速に、且つ、容易に曲げ加工できるものである。

【００５６】請求項３記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲
げ加工方法は、叙上のように構成されているので、内外
面共に、曲げ加工に伴う傷の発生はなく、曲げ加工操作
も偏平化や折れ等の加工ミスを懸念することなく、極め
て迅速に、且つ、容易に曲げ加工できるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１記載の発明で用いられる鞘管の一例を
示す正面図である。

【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線における断面図である。

【図３】請求項１記載の発明で用いられる鞘管の他の例
を示す正面図である。

【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線における断面図である。

【図５】請求項１記載の発明で用いられる曲げ型の一例
を示す正面図である。

【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線における断面図である。

【図７】請求項１記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加
工方法を説明するための一部切欠側面図である。

【図８】請求項１記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加
工方法を説明するための一部切欠側面図である。

【図９】請求項２記載の発明で用いられるコイルばねの
一例を示す側面図である。

【図１０】図９に示すコイルばねの正面図である。

【図１１】図９に示されたコイルばねを捲縮してその外
径を減少させた状態を示す側面図である。

【図１２】図１１に示されたコイルばねの正面図であ
る。

【図１３】図１１及び図１２に示されたコイルばねを曲
げ加工される熱可塑性樹脂管に挿通した状態を示す説明
図である。

【図１４】請求項３記載の発明で用いられるロッドの一
例を示す断面図である。

【図１５】請求項３記載の発明で用いられるロッドの他
の例を示す断面図である。

【図１６】請求項３記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲げ
加工方法を説明するための一部切欠側面図である。

【図１７】請求項３記載の発明の熱可塑性樹脂管の曲げ
加工方法を説明するための断面図である。

【図１８】図１７の熱可塑性樹脂管内の挿入されたロッ
ドの袋体に流体を圧入して、該ロッドの外径を拡径した
状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１：熱可塑性樹脂管 ２：管状部材 ２１、２１１、２１２、２２、分割管状部材 ３：支承部材 ３１、３１１、３１２、３２：分割支承部材 ４：曲げ型曲面 ５１、５２：側板 ６：流体圧入用コア ６１：Ｏリング ６２：流体圧入口 ７：コイルばね ７１、７２：コイルばねの端部 ８：固定具 ９：捩じり棒 Ａ：袋体 Ｂ：弾性体シート ａ：空泡 ｂ：隔壁 ｃ：栓 ｄ：開口端 ｅ：流体圧入用ノズル

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 加熱された熱可塑性樹脂管の外径に略等
   しい内径が形成された柔軟性を有する管状部材と、該管
   状部材の外壁に、これと直交する支承部材が所定間隔で
   多数取り付けられた鞘管内に上記熱可塑性樹脂管を挟持
   させ、上記鞘管の支承部材を曲げ型表面に押圧すること
   を特徴とする熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法。
2. 【請求項２】 加熱された熱可塑性樹脂管内に、その内
   径に略等しい外径を有し、線条の巻回方向に捩じること
   によりその外径を減少し、上記捩じり力を解除すること
   によって外径を復旧するコイルばねを挿通し、上記熱可
   塑性樹脂管に曲げ力を加えることを特徴とする熱可塑性
   樹脂管の曲げ加工方法。
3. 【請求項３】 加熱された熱可塑性樹脂管内に、その内
   径に略等しい外径を有するロッドを挿入した状態で曲げ
   力を加える熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法であって、上
   記ロッドは、複数枚の弾性体シート及び内部に流体を圧
   入することによって膨張し得る袋体が積層されて形成さ
   れたものであり、上記袋体が押し潰された状態で上記ロ
   ッドが熱可塑性樹脂管内に挿入され、次いで、該袋体に
   流体を圧入して膨張させ、上記ロッドを熱可塑性樹脂管
   内面に弾性的押圧させた後、上記熱可塑性樹脂管に曲げ
   力を加えることを特徴とする熱可塑性樹脂管の曲げ加工
   方法。