JPH11198214A - ゴム成形品の製造方法 - Google Patents

ゴム成形品の製造方法

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JPH11198214A
JPH11198214A JP10102923A JP10292398A JPH11198214A JP H11198214 A JPH11198214 A JP H11198214A JP 10102923 A JP10102923 A JP 10102923A JP 10292398 A JP10292398 A JP 10292398A JP H11198214 A JPH11198214 A JP H11198214A
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JP
Japan
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rubber
raw material
kneading
screw
planetary gear
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English (en)
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Toshio Inamori
俊夫 稲守
Takehisa Sugaya
武久 菅谷
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Sekisui Chemical Co Ltd
Original Assignee
Sekisui Chemical Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【課題】原料を混合混練し、得られた混練物から連続的
にゴム成形品を製造できるとともに、メンテナンスや原
料替えなどが容易なゴム成形品の製造方法を提供するこ
とを目的としている。 【解決手段】主スクリューと、この主スクリューの回り
を公転しつつ自転する遊星スクリューとからなる混練手
段を備えたバレル内に、ゴム原料と少なくとも１種の副
原料とからなる原料群を供給して混練手段によって混練
したのち、この混練物を、前記バレルの排出口に直結さ
れた計量昇圧手段に連続的に送り込み、計量昇圧手段を
用いて定量的にかつ昇圧しながら押出金型に圧入して金
型断面形状に連続的に賦形して押し出すようにした。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム成形品の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ゴム成形品の製造には、所定量の原料を
１回ずつ断続的に処理するバッチ方式の製造装置が公知
である。この製造装置１００は、図５に示すように、ゴ
ム原料および副原料を混練するバッチ式の混練機（ニー
ダー）１０１と、混練物を連続的に押し出す押出機（ル
ーダー）１０２と、この押出機１０２に連設されて押出
機１０２から押し出された混練物２００を連続的に賦形
する金型１０３と、この金型１０３に連設されて成形さ
れた賦形物２０１を冷却して中間成形品２０２を得る冷
却装置１０４と、この冷却装置１０４に連設されて中間
成形品２０２を巻き取る巻取り装置１０５とから構成さ
れている。
【０００３】しかしながら、上記従来の製造装置１００
は、以下のような問題点がある。 （１） 複雑な設備、広い敷地が必要。 すなわち、混練工程と押出工程とが分離独立しており、
その間の混練物２００の搬送も必要であり、製造の工程
数が多いため、製造設備が複雑となり、加えて敷地面積
も多く必要となる。
【０００４】（２）原料組成の交換性や色替え性が不
良。 すなわち、混練機１０１の混練槽１０１ａから混練物２
００を取り出して押出機１０２に供給する際、混練物２
００が餅状の塊であるため、混練物２００の残滓がどう
しても混練槽１０１ａの内壁に付着した状態で残る。し
たがって、この残滓を取り除かないと、原料組成を変え
たり、色替えをすることができない。
【０００５】（３）完全自動化が困難。 すなわち、混練槽１０１ａの内壁に残った混練物２００
の残滓を掻き取る作業を人力によってせざるを得ず、完
全自動化を困難にしている。
【０００６】（４）作業環境が不良。 すなわち、上記混練物２００の残滓を掻き取る際に残滓
の一部が周りに飛散し、混練機１０１の周りの床や周囲
の設備に付着するため、作業現場の環境を悪化させた
り、清掃作業に労力が要る。しかも、粘着質な混練物の
場合、清掃により多大な労力を必要とする。
【０００７】一方、粉末ゴム混合物原料を遊星ギヤ押出
機に供給し、混練したのち、この混練物を一軸押出機に
投入し、この一軸押出機の先端に設けられた有孔板から
押し出して中間ゴム原料を製造する方法が提案されてい
る（特開昭５７−８７３４５号公報参照）。すなわち、
この方法によれば、従来のように、混練物の残滓を作業
者が掻き落とすと言う作業が不要になる。
【０００８】そこで、有孔板に代えて押出金型を一軸押
出機の先端に一体に設け、押出機先端から押し出された
混練物を押出金型の断面形状に賦形して押し出し最終製
品であるゴム成形品を製造することが考えられる。しか
しながら、一軸押出機では、強いゴム弾性を有する混練
物を精度良く定量的に押し出すことが不可能である。し
たがって、上記方法は、精度を要求されない中間ゴム原
料の製造にしか用いることができない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて、原料を混合混練し、得られた混練物から
連続的にゴム成形品を製造できるとともに、メンテナン
スや原料替えなどが容易なゴム成形品の製造方法を提供
することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明にかかるゴム成形
品の製造方法は、このような目的を達成するために、主
スクリューと、この主スクリューの周りを公転しつつ自
転する遊星スクリューとからなる遊星ギヤ機構混練部を
少なくとも有する混練手段を備えたバレル内に、ゴム原
料と少なくとも１種の副原料とからなる原料群を供給し
て混練手段によって混練したのち、この混練物を、前記
バレルの排出口に直結された計量昇圧手段に連続的に送
り込み、計量昇圧手段を用いて定量的にかつ昇圧しなが
ら押出金型に圧入して金型断面形状に連続的に賦形して
押し出すようにした。
【００１１】上記本発明の製造方法において、ゴム原料
とは、一般的にゴムと呼ばれる天然ゴムや、スチレンブ
タジエンゴム，ブチルゴム，クロロプレンゴム，イソプ
レンゴム，フッ素ゴム，エチレン−プロピレンゴム，シ
リコーンゴム，ウレタンゴム，アクリルゴム等の合成ゴ
ムに加え、樹脂とゴムとの中間的性質を示すエラストマ
ーやゴム弾性を示す樹脂が挙げられる。
【００１２】また、副原料としては、前述のゴム原料と
は異なる種類のゴム原料，樹脂，無機物，添加剤，顔
料，オイル等が挙げられる。ゴム原料および副原料の形
状は、特に限定されず、たとえば、粉体，ペレット状，
粉砕物，液体，ペースト状，リボン状などが挙げられ
る。
【００１３】原料群の供給方法としては、特に限定され
ず、予め全ての原料を混合してバレルの入り口に供給す
るようにしても構わないが、請求項２のように、ゴム原
料および少なくとも１種の副原料からなる原料群を、原
料毎に個別の供給手段からバレル内に供給するようにす
ることが好ましく、また、請求項３のように、副原料
を、その性状に合わせた添加位置でバレル内に供給する
ようにしても構わない。なお、請求項２の製造方法にお
いて、個別に供給するとは、原料成分の数だけ供給装置
を設置し、原料の事前混合の工程を省くものを基本構成
とするが、非常に微量な成分のため、定量供給が困難の
場合等は、一部の原料を予め混合しておいても構わな
い。
【００１４】混練手段としては、少なくとも遊星ギヤ機
構混練部を備えていればよいが、遊星ギヤ機構混練部の
上流側に１本のスクリューからなる一軸スクリュー押出
部あるいは複数本のスクリューからなる多軸スクリュー
押出部を設け、この押出部で原料群を予め混合して遊星
ギヤ機構混練部へ搬送するようになっていることが好ま
しく、ゴム原料や副原料が粘着質なものの場合、請求項
４のように多軸スクリュー押出部を設けることがより好
ましい。
【００１５】遊星ギヤ機構混練部において、遊星スクリ
ューは、１本以上あればよいが、装置の機構や混練の効
率を考慮すると、３本以上１０本以下が好ましい。ま
た、遊星スクリューは、各遊星スクリュー毎に駆動源を
設置して個別に駆動させるようにしてもよいし、主スク
リューと噛み合わせ主スクリューの駆動に連動して駆動
する遊星ギヤ機構としても構わない。
【００１６】また、遊星ギヤ機構混練部は、押出方向に
複数の分割体に分割するようにしても構わない。多軸ス
クリュー押出部のスクリューの本数は、２本（２軸）が
一般的であるが、３本以上でも構わない。また、各スク
リューは、回転方向が異方向でも同方向でも構わない
が、セルフクリーニング性を考慮すると同方向に回転す
ることが好ましい。
【００１７】原料供給装置としては、連続定量供給性を
確保できれば、特に限定されないが、たとえば、ゴム原
料として粉砕ゴム又は粉末ゴムを用いる場合、スクリュ
ーやベルトを用いた体積式又は重量式のフィーダーが挙
げられる。また、液体原料の場合、連続定量供給性を確
保できればよく、ギヤポンプ，プランジャポンプ，ダイ
ヤフラムポンプや単軸あるいは２軸の押出機であっても
よいが、供給原料を混練に適した温度に保ち、配管での
圧力損失を一定にすることで定量性を損なわないよう
に、ヒーター，オイル等による温度調節機構を有するこ
とが好ましい。
【００１８】また、リボン状ゴムの場合は、滑らかに混
練手段の原料投入口まで導くローラーガイド等の供給手
段が挙げられる。計量昇圧手段としては、混練物を定量
するとともに、金型からスムーズに押出可能な程度まで
昇圧できれば、特に限定されないが、定量性能、装置の
簡素化による投資の抑制、メンテナンスの容易さ等を考
慮すると、たとえば、ギヤポンプが挙げられる。
【００１９】本発明の製造方法によって得られるゴム成
形品とは、特に限定されないが、たとえは、シート状，
ロッド状，チューブ状、異形品等が挙げられ、また、２
次加工を必要とする粘着性の糊等でも構わない。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１は本発明にかか
る請求項１のゴム成形品の製造方法に用いる製造装置の
１例をあらわしている。
【００２１】図１に示すように、この製造装置Ａは、原
料供給装置としてのスクリューフィーダー１ａ，１ｂお
よび給液ポンプ２，遊星ギヤ押出機３，計量昇圧手段と
してのギヤポンプ４，金型５とを備えている。スクリュ
ーフィーダー１ａは、遊星ギヤ押出機３の入り口に設け
られたホッパ部１１にゴム原料を定量供給できるように
なっている。
【００２２】スクリューフィーダー１ｂは、遊星ギヤ押
出機３の入り口に設けられたホッパ部１１に、複数種の
副原料が予め混合された固体状の混合原料を定量供給で
きるようになっている。ホッパ部１１は、供給された原
料を所望の温度まで加熱コントロールできる温度調整手
段（図示せず）を備えている。
【００２３】給液ポンプ２は、液体状の副原料を遊星ギ
ヤ押出機３の入り口に設けられたホッパ部１１に定量供
給できるようになっている。遊星ギヤ押出機３は、バレ
ル３１内に搬送手段としての１本のスクリュー３２ａか
らなる一軸スクリュー押出部３２と、遊星ギヤ機構混練
部３３とを備えている。
【００２４】遊星ギヤ機構混練部３３は、３つの区画３
４，３５，３６に区切られていて、１本の主スクリュー
３７が３つの区画３４，３５，３６を貫通するようにバ
レル３１の中央に配置され、各区画３４，３５，３６毎
に複数の遊星スクリュー３８が主スクリュー３７を囲む
ように配置されている。
【００２５】各遊星スクリュー３８は、長手方向に全て
の位置で主スクリュー３７およびバレル３１に噛み合っ
ており、主スクリュー３７の回転駆動に連動して主スク
リュー３７の周りを公転しつつ自転するようになってい
る。また、バレル３１および主スクリュー３７は、それ
ぞれ熱媒体によって温度制御できるようになっている。
【００２６】ギヤポンプ４は、遊星ギヤ押出機３の出口
に直結されていて、遊星ギヤ押出機３から押し出される
溶融ゴム混練物６をギヤポンプ４の後方に直結された金
型５に定量的に一定圧で供給するようになっている。金
型５は、横巾の長い矩形の断面を備えている。
【００２７】すなわち、この製造装置Ａを用いたゴム成
形品の製造方法は、まず、遊星ギヤ押出機３のホッパ部
１１からバレル３１内にゴム原料および副原料を定量供
給し、スクリュー３２ａによって一軸スクリュー押出機
構部３２でゴム原料および副原料からなる原料群を混合
しつつ遊星ギヤ機構混練部３３へ搬送する。
【００２８】そして、遊星ギヤ機構混練部３３まで搬送
されてきた混合組成物を遊星ギヤ機構混練部３３で溶融
混練したのち、このゴム混練物６をギヤポンプ４によっ
て定量しつつ昇圧して金型５へ圧入し、金型５の断面形
状、すなわち、シート状の賦形物６１として押し出すよ
うになっている。また、押し出された賦形物６１は、冷
却装置（図示せず）によって冷却固化されて長尺のゴム
成形品となって巻取機（図示せず）によって巻き取られ
るようになっている。
【００２９】この製造方法は、以上のように、遊星ギヤ
機構混練部３３で混練されたゴム混練物６をギヤポンプ
４によって定量しつつ昇圧して金型５に圧入するように
なっているので、最終製品としてのゴム成形品を連続的
にかつ安定して得ることができる。すなわち、ギヤポン
プ４によって背圧を下げて遊星ギヤ押出機３の機械的負
担を減らし、金型５の抵抗に見合うだけの昇圧をするこ
とで製品の賦形を可能とすることができる。
【００３０】また、遊星ギヤ機構混練部３３では、主ス
クリュー３７の周りを遊星スクリュー３８が公転しつつ
自転するため、未充満状態の原料を圧縮，展延しては折
り畳む操作が遊星ギヤ機構混練部３３のあらゆる場所で
行われる。すなわち、強い剪断を原料に与えて混練する
２軸押出機等を用いて混練する場合に比べ、剪断レベル
を低く抑えつつ、強力な分配効果を発揮できる。したが
って、２軸押出機を用いた混練を行う場合のような著し
いゴムの分子量低下を起こさないで混練することができ
る。
【００３１】しかも、混練槽を清掃したりする手間もな
く、メンテナンスや原料替えなどが容易であるととも
に、作業環境も良好に保つことができる。さらに、遊星
ギヤ機構混練部３３では、遊星スクリュー３８，主スク
リュー３７、バレル３１が全ての位置で噛み合っている
ため、セルフクリーニング性が良好で原料替えも容易で
ある。
【００３２】図２は本発明にかかる請求項２のゴム成形
品の製造方法に用いる製造装置の１例をあらわしてい
る。図２に示すように、この製造装置Ｂは、数種の副材
料を予め混合せずに複数のスクリューフィーダー１ｃ，
１ｃ，１ｃを用いて個別に供給するようになっている以
外は、上記の製造装置Ａと同様になっている。
【００３３】すなわち、この製造装置Ｂを用いた製造方
法によれば、上記製造装置Ａの効果に加え、固形の副材
料を予め混合せずに複数のスクリューフィーダー１ｃ，
１ｃ，１ｃを用いて個別に供給するようにしたので、原
料の粒度等の性状が大きく異なるために予備混合を行っ
ても均一な混合物にならない場合や、粘着性のある成分
を含むため予備混合後遊星ギヤ押出機３内に供給される
までに原料のブロッキングが発生しやすい場合に特に有
効となる。
【００３４】図３は本発明にかかる請求項３のゴム成形
品の製造方法に用いる製造装置の１例をあらわしてい
る。図３に示すように、この製造装置Ｃは、給液ポンプ
７を介して液状原料をバレル３１の３箇所で供給できる
ようになっている以外は、製造装置Ａと同様になってい
る。すなわち、給液ポンプ７は、接続流路７１が３本の
分岐管７２に分岐されてバレル３１の３か所に液状原料
を供給できるようになっている。また、接続流路７１
は、各分岐管７２に流量調整弁７３を備えるとともに、
内部を流れる液状原料を所定の温度に加熱する温度調整
手段（図示せず）を備えている。
【００３５】したがって、この製造装置Ｃを用いたゴム
成形品の製造方法によれば、液送ポンプ７を介して液状
原料をバレル３１の３箇所で供給できるようになている
ので、上記製造装置Ａを用いた製造方法の効果に加え、
過剰な剪断量や熱履歴による分解を嫌う液状原料（粉体
充填剤成分を含む場合もある）をバレル３１の途中で供
給して混練初期の高粘度部での剪断、圧縮の高い応力下
での混練を避け、ゴムの溶融後の粘度低下による低応力
下での混練を行うことができる。したがって、成分の分
解等の不具合がなく、その機能を確保することができ
る。
【００３６】図４は本発明にかかる請求項４のゴム成形
品の製造方法に用いる製造装置の１例をあらわしてい
る。図４に示すように、この製造装置Ｄは、遊星ギヤ機
構混練部３３の上流側に１軸スクリュー押出部３２に代
えて、同方向に回転する２本のスクリュー３２ｂ，３２
ｂを有する２軸スクリュー押出部３２´を備えている以
外は、製造装置Ｃと同様になっている。
【００３７】この製造装置Ｄを用いたゴム成形品の製造
方法によれば、上記製造装置Ｃを用いた製造方法の効果
に加え、２軸スクリュー押出部３２´において２本のス
クリュー３２ｂ，３２ｂによって原料群を混合しつつ搬
送するようになっているので、原料の種類に関わらず、
スムーズにかつ確実に原料群を混合しながら搬送するこ
とができる。
【００３８】すなわち、ゴム製品には、主ゴムの他、粉
体充填剤成分や液体樹脂成分等の原料群から構成されて
いる。そして、粉体充填剤成分や液体樹脂成分のうち粘
着質な成分を含む場合、長時間のランニング時に１軸ス
クリューでは、スクリューへの付着・滞留の問題が発生
し、混練物の時系列での成分変動によりゴム製品として
満足できる物を製造できない恐れがある。しかし、この
製造装置Ｄの場合、２本のスクリュー３２ｂ，３２ｂに
よって互いに相手のスクリュー羽根に付着しようとした
粘着質な成分を掻き取りセルフクリーニングするように
なっている。したがって、粘着質な成分を原料として用
いた場合にも、スクリュー３２ｂ，３２ｂへの付着・滞
留の問題が発生せず、メンテナンスなしに長期間連続生
産することができるとともに、混練物の時系列での成分
変動がないため、常に安定したゴム製品を得ることがで
きる。
【００３９】
【実施例】以下に、本発明の実施例をより詳しく説明す
る。
【００４０】（実施例１）以下の構成の図１と同じ製造
装置Ａを用い、以下に示す製造条件で肉厚４mm、幅２０
０mmのゴムシートを製造した。
【００４１】 ［製造装置Ａ］ 遊星ギヤ押出機３ ・スクリュー３２ａ（Ｌ＝400mm 、Ｄ＝φ80mm） ・遊星ギヤ機構混練部３３；主スクリュー３７（Ｌ＝1200mm、Ｄ＝φ42.8mm） 遊星スクリュー３８（Ｌ＝400mm 、Ｄ＝φ22.5mm） ・遊星スクリューの本数；区画３４（６本）、区画３５（５本）、 区画３６（５本） 金型５ ・製品肉厚４mm×２００mmのフィッシュテール型シート金型 ギヤポンプ４ ・ヘリカル型ギヤポンプ
【００４２】［使用原料］ ・粉砕ブチルゴム ・混合副原料（炭酸カルシウム、珪酸マグネシウム、顔
料） ・液体原料（ポリブテン）
【００４３】［製造条件］ ・押出量（２２kg／時） ・主スクリューおよびスクリュー３２ａの回転数（１０
０rpm ） ・バレル設定温度（７０℃） ・金型設定温度（１００℃） ・溶融ゴム混練物温度（１１６℃） ・原料供給時の各原料の温度（８０℃）
【００４４】上記実施例１で得られたゴムシートは、各
原料が均一に分散し、副原料の凝集等も見られず、良好
で連続して製造できた。
【００４５】（実施例２）副原料としての炭酸カルシウ
ム、珪酸マグネシウム、顔料を個別のスクリューフィー
ダーで供給できる図２に示す製造装置Ｂを用いた以外
は、実施例１と同様にしてゴムシートを製造したとこ
ろ、実施例１と同様に良好なゴムシートが連続して得ら
れた。
【００４６】（実施例３）液状原料をバレル３１の３ヶ
所に供給できる図３に示す製造装置Ｃを用い、主スクリ
ュー回転数を１４０rpm 原料の供給時の温度を８０℃に
設定した以外、実施例１と同様にしてゴムシートを製造
したところ、実施例１と同様に良好なゴムシートが連続
して得られた。なお，この時の溶融ゴム混練物温度は１
１６℃であった。
【００４７】（実施例４）以下の構成の図１と同じ製造
装置Ａを用い、以下に示す製造条件で粘着性の糊を製造
した。
【００４８】 ［製造装置Ａ］ 遊星ギヤ押出機３ ・スクリュー３２ａ（Ｌ＝400mm 、Ｄ＝φ80mm） ・遊星ギヤ機構混練部３３；主スクリュー３７（Ｌ＝1200mm、Ｄ＝φ42.8mm） 遊星スクリュー３８（Ｌ＝400mm 、Ｄ＝φ22.5mm） ・遊星スクリューの本数；区画３４（６本）、区画３５（５本）、 区画３６（５本） 金型５ ・φ５mmストランド金型 ギヤポンプ４ ・ヘリカル型ギヤポンプ
【００４９】［使用原料］ ・粉砕天然ゴム ・混合副原料（炭酸カルシウム、粘着付与剤） ・液体原料（オイル）
【００５０】［製造条件］ ・押出量（３０kg／時） ・主スクリュー回転数（１００rpm ） ・溶融ゴム混練物温度（１２５℃） ・バレル設定温度（１２０℃） ・金型設定温度（１４０℃）
【００５１】（実施例５）主スクリュー回転数を１４４
rpm にして押出量を５０kg／時にするとともに、溶融ゴ
ム混練物温度が１２８℃であった以外は、実施例３と同
様にして粘着性の糊を製造した。
【００５２】（比較例１）遊星ギヤ押出機に代えて２軸
同方向回転パラレルタイプ押出機（スクリュー外径３０
mm、Ｌ／Ｄ＝２０）を用い、ギヤポンプを用いず、３０
kg／時（スクリュー回転数５０rpm ）の押出量で押し出
した以外は、実施例３と同様にして粘着性の糊を製造し
た。なお、この時の溶融ゴム混練物温度は１３５℃であ
った。
【００５３】（比較例２）押出量を３０kg／時から５０
kg／時（スクリュー回転数８３rpm ）に代えた以外は、
比較例１と同様にして粘着性の糊を製造した。なお、こ
の時の溶融ゴム混練物温度は１４０℃であった。
【００５４】上記実施例４，５および比較例１，２の、
混練前と混練後の天然ゴムの分子量と粉体原料の凝集の
有無を調べ、その結果を表１に示した。なお、分子量の
測定は、混合原料と、混合後の糊をテトラヒドロフラン
（ＴＨＦ）溶媒にそれぞれ溶かした後、フィルターで濾
過したものを、高速液体クロマトグラフを用いて測定
し、測定チャート上の天然ゴムのピークを分子量とし
た。
【００５５】
【表１】
【００５６】上記表１から本発明の製造方法によれば、
天然ゴムのような分子量の低下を起こしやすいゴム原料
であっても、混練時に分子量の低下が少なく、混練後の
糊に粉体の凝集が見られず、十分均質化できることが分
かる。また、原料の剪断発熱が抑えられて、溶融ゴム混
練物温度が比較的低いことが分かる。
【００５７】（実施例６）以下の構成の図４と同じ製造
装置Ｄを用いて、以下に示す製造条件で肉厚４mm、幅２
００mmのゴムシートを製造した。
【００５８】 ［製造装置Ｄ］ 遊星ギヤ押出機３ ・２軸スクリュー部３２´（スクリュー回転方向が同方向） スクリュー３２ｂ（Ｌ＝400mm 、Ｄ＝φ80mm） ・遊星ギヤ機構混練部３３；主スクリュー３７（Ｌ＝1275mm、Ｄ＝φ42.8mm） 遊星スクリュー３８（Ｌ＝400mm 、Ｄ＝φ22.5mm） ・遊星スクリューの本数；区画３４（６本）、区画３５（５本）、 区画３６（５本） 金型５ ・製品肉厚４mm×２００mmのフィッシュテール型シート金型 ギヤポンプ４ ・ヘリカル型ギヤポンプ
【００５９】［使用原料］ ・粉砕ブチルゴム ・混合副原料（炭酸カルシウム、珪酸マグネシウム、顔
料） ・液体原料（ポリブテン）
【００６０】［製造条件］ ・押出量（２２kg／時） ・主スクリューおよびスクリュー３２ｂの回転数（１０
０rpm ） ・バレル設定温度（７０℃） ・金型設定温度（１００℃） ・溶融ゴム混練物温度（１１６℃） ・原料供給時の各原料の温度（８０℃）
【００６１】上記実施例６のゴムシートは、各原料が均
一に分散し、副原料の凝集等も見られず、長時間の連続
稼働でも混練物の成分ばらつきがなく良好に製造でき
た。
【００６２】
【発明の効果】本発明にかかるゴム成形品の製造方法
は、以上のように構成されているので、原料を混合混練
し、得られた混練物から連続的にゴム成形品を製造でき
るとともに、混練槽内を清掃したりする手間がなく、メ
ンテナンスや原料替えなどが容易である。
【００６３】また、請求項２のようにすれば、原料の粒
度等の性状が大きく異なるために予備混合を行っても均
一な混合物にならない場合や、粘着性のある成分を含む
ため予備混合後遊星ギヤ押出機内に供給されるまでに粉
体のブロッキングが発生しやすい場合にも製造をスムー
ズに行うことができる。
【００６４】さらに、請求項３のようにすれば、過剰な
剪断量や熱履歴による分解を嫌う液状原料（粉体充填剤
成分を含む場合もある）をバレルの途中で供給でして混
練初期の高粘度部での剪断、圧縮の高い応力下での混練
を避け、ゴムの溶融後の粘度低下による低応力下での混
練を行うことができる。したがって、成分の分解等がな
く、その機能を確保することができる。
【００６５】請求項４のようにすれば、粘着質な原料で
あっても、バレル内で原料の付着・滞留の問題が発生せ
ず、メンテナスなしに長期間連続生産することができる
とともに、混練物の時系列での成分変動がないため、常
に安定したゴム製品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる請求項１のゴム成形品の製造方
法に用いる製造装置の１例を側面から見た断面で模式的
にあらわした模式図である。
【図２】本発明にかかる請求項２のゴム成形品の製造方
法に用いる製造装置の１例を側面から見た断面で模式的
にあらわした模式図である。
【図３】本発明にかかる請求項３のゴム成形品の製造方
法に用いる製造装置の１例を側面から見た断面で模式的
にあらわした模式図である。
【図４】本発明にかかる請求項３のゴム成形品の製造方
法に用いる製造装置の１例の要部を上面から見た断面で
模式的にあらわした模式図である。
【図５】従来のゴム成形品の製造装置の１例を模式的に
あらわした模式図である。
【符号の説明】
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ 製造装置 ３ 遊星ギヤ押出機 ３１ バレル ３２ 一軸スクリュー押出部 ３２´ 二軸スクリュー押出部（多軸スクリュー押出
部） ３３ 遊星ギヤ機構混練部（混練手段） ３７ 主スクリュー ３８ 遊星スクリュー ３２ａ，３２ｂ スクリュー ４ ギヤポンプ（計量昇圧手段） ５ 金型 ６ 溶融ゴム混練物 ６１ 賦形物

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】主スクリューと、この主スクリューの周り
    を公転しつつ自転する遊星スクリューとからなる遊星ギ
    ヤ機構混練部を少なくとも有する混練手段を備えたバレ
    ル内に、ゴム原料と少なくとも１種の副原料とからなる
    原料群を供給して少なくとも前記混練手段によって混練
    したのち、この混練物を、前記バレルの排出口に直結さ
    れた計量昇圧手段に連続的に送り込み、計量昇圧手段を
    用いて定量的にかつ昇圧しながら押出金型に圧入して金
    型断面形状に連続的に賦形して押し出すことを特徴とす
    るゴム成形品の製造方法。
  2. 【請求項２】ゴム原料および少なくとも１種の副原料か
    らなる原料群を、原料毎に個別の供給手段からバレル内
    に供給する請求項１に記載のゴム成形品の製造方法。
  3. 【請求項３】副原料を、その性状に合わせた添加位置で
    バレル内に供給する請求項１または請求項２に記載のゴ
    ム成形品の製造方法。
  4. 【請求項４】混練手段が、遊星ギヤ機構混練部と、この
    遊星ギヤ機構混練部より上流に設けられ原料群を混合し
    つつ遊星ギヤ機構混練部へ搬送する多軸スクリュー押出
    部とを備えている請求項１ないし請求項３のいずれかに
    記載のゴム成形品の製造方法。
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