JPH11183349A - コーティングの割れ発生限界試験方法 - Google Patents
コーティングの割れ発生限界試験方法Info
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- JPH11183349A JPH11183349A JP35100497A JP35100497A JPH11183349A JP H11183349 A JPH11183349 A JP H11183349A JP 35100497 A JP35100497 A JP 35100497A JP 35100497 A JP35100497 A JP 35100497A JP H11183349 A JPH11183349 A JP H11183349A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 少ない試験片について試験を行うことによ
り、コーティングの割れ発生限界ひずみ量を高精度で測
定することができる試験方法を実現する。 【解決手段】 長方形の基材の一方の面にコーティング
２を施した試験片１について他方の面側の中央を押し付
けることによる常温での３点曲げを行い、試験片１の長
手方向の各位置におけるひずみ量と中央における押し付
け量を求め、次に、上記と同様に製作された試験片１に
ついて所定の高温状態とし、上記と同一の押し付け量と
なるように試験片１の中央を押し付けて３点曲げを行っ
た後、コーティング２に発生した割れを検出して割れ発
生限界ひずみ量を求めるものとする。
り、コーティングの割れ発生限界ひずみ量を高精度で測
定することができる試験方法を実現する。 【解決手段】 長方形の基材の一方の面にコーティング
２を施した試験片１について他方の面側の中央を押し付
けることによる常温での３点曲げを行い、試験片１の長
手方向の各位置におけるひずみ量と中央における押し付
け量を求め、次に、上記と同様に製作された試験片１に
ついて所定の高温状態とし、上記と同一の押し付け量と
なるように試験片１の中央を押し付けて３点曲げを行っ
た後、コーティング２に発生した割れを検出して割れ発
生限界ひずみ量を求めるものとする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガスタービンブレ
ードの耐食コーティング等に適用されるコーティンの割
れ発生限界試験方法に関する。
ードの耐食コーティング等に適用されるコーティンの割
れ発生限界試験方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のコーティングの割れ発生限界を求
める試験方法について、図３により説明する。
める試験方法について、図３により説明する。
【０００３】図３に示す従来の試験方法においては、ま
ず、つづみ形状の基材の中央の平行部に所定の厚さのコ
ーティング０２を施して試験片０１とし、この試験片０
１に高周波加熱コイル０３を巻き付け、このコイル０３
に通電して昇温させ、試験片０１を所定の温度とする。
ず、つづみ形状の基材の中央の平行部に所定の厚さのコ
ーティング０２を施して試験片０１とし、この試験片０
１に高周波加熱コイル０３を巻き付け、このコイル０３
に通電して昇温させ、試験片０１を所定の温度とする。
【０００４】その後、試験片０１のチャック部０４を変
位制御しながら引張り、所定の変位で途中止めをして拡
大鏡もしくはレプリカ法によりコーティング０２の割れ
の有無を確認する。
位制御しながら引張り、所定の変位で途中止めをして拡
大鏡もしくはレプリカ法によりコーティング０２の割れ
の有無を確認する。
【０００５】上記の試験においては、与ひずみ量を変え
た複数の試験片について行い、それぞれの試験片の割れ
発生状況を確認することにより、コーティングの割れが
発生する限界ひずみ量を求めていた。
た複数の試験片について行い、それぞれの試験片の割れ
発生状況を確認することにより、コーティングの割れが
発生する限界ひずみ量を求めていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来のコーティングの
割れ発生限界試験方法においては、前記のように、与ひ
ずみ量を変えた複数の試験片について引張試験を実施
し、コーティングに割れが発生する限界ひずみ量を求め
ていた。
割れ発生限界試験方法においては、前記のように、与ひ
ずみ量を変えた複数の試験片について引張試験を実施
し、コーティングに割れが発生する限界ひずみ量を求め
ていた。
【０００７】そのため、複数の試験片の脱着及び昇温を
行わねばならず、多大な労力と時間を要していた。ま
た、コーティングの割れの限界ひずみ量の測定精度を上
げるためには、試験片の数を増やさねばならず、試験片
の製作にも無視できない費用がかかっていた。本発明は
上記の課題を解決しようとするものである。
行わねばならず、多大な労力と時間を要していた。ま
た、コーティングの割れの限界ひずみ量の測定精度を上
げるためには、試験片の数を増やさねばならず、試験片
の製作にも無視できない費用がかかっていた。本発明は
上記の課題を解決しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明に係るコ
ーティングの割れ発生限界試験方法においては、長方形
状の基材の一方の面にコーティングを施して試験片を製
作し、この試験片の一方の面を下側として長手方向の両
端部をそれぞれ支持しながら試験片の中央を上方より押
し付けて３点曲げを行い、常温での試験片の長手方向の
各部位におけるひずみ量と中央における押し付け量を求
め、次に、上記と同様に製作された試験片について加熱
して所定の温度とし、上記と同一の押し付け量となるよ
うに押し付けて３点曲げを行った後、試験片のコーティ
ングに発生した割れを検出して割れ発生限界ひずみ量を
求めることを特徴としている。
ーティングの割れ発生限界試験方法においては、長方形
状の基材の一方の面にコーティングを施して試験片を製
作し、この試験片の一方の面を下側として長手方向の両
端部をそれぞれ支持しながら試験片の中央を上方より押
し付けて３点曲げを行い、常温での試験片の長手方向の
各部位におけるひずみ量と中央における押し付け量を求
め、次に、上記と同様に製作された試験片について加熱
して所定の温度とし、上記と同一の押し付け量となるよ
うに押し付けて３点曲げを行った後、試験片のコーティ
ングに発生した割れを検出して割れ発生限界ひずみ量を
求めることを特徴としている。
【０００９】上記において、一方の面にコーティングが
施された試験片の他方の面の中央を押し付けて３点曲げ
を行った場合、試験片の両端部へ向かう中央の両側では
中央からの距離に応じて直線的に減少するひずみ量を得
ることができる。
施された試験片の他方の面の中央を押し付けて３点曲げ
を行った場合、試験片の両端部へ向かう中央の両側では
中央からの距離に応じて直線的に減少するひずみ量を得
ることができる。
【００１０】そのため、常温状態の試験片の３点曲げを
行った場合、及び所定の高温状態の試験片の３点曲げを
行った場合については、いずれの場合についても試験片
の中央の両側でその距離により直線的に減少するひずみ
量を得ることができ、それぞれの試験片の中央での押し
付け量を同一とすると、それぞれの試験片の同一位置で
のひずみ量は等しいものとなる。
行った場合、及び所定の高温状態の試験片の３点曲げを
行った場合については、いずれの場合についても試験片
の中央の両側でその距離により直線的に減少するひずみ
量を得ることができ、それぞれの試験片の中央での押し
付け量を同一とすると、それぞれの試験片の同一位置で
のひずみ量は等しいものとなる。
【００１１】従って、所定の高温状態とした試験片につ
いて、その押し付け量を常温状態の場合のものと同一と
して３点曲げを行い、変形後の試験片についてコーティ
ングの割れ発生限界の位置を検出し、常温状態で３点曲
げを行った試験片よりその位置に対向するひずみ量を求
めることにより、所定の高温状態でのコーティングの割
れ発生限界ひずみ量を得ることができる。
いて、その押し付け量を常温状態の場合のものと同一と
して３点曲げを行い、変形後の試験片についてコーティ
ングの割れ発生限界の位置を検出し、常温状態で３点曲
げを行った試験片よりその位置に対向するひずみ量を求
めることにより、所定の高温状態でのコーティングの割
れ発生限界ひずみ量を得ることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の実施の一形態に係るコー
ティングの割れ発生限界試験方法について、図１及び図
２により説明する。
ティングの割れ発生限界試験方法について、図１及び図
２により説明する。
【００１３】図１及び図２に示す本実施形態に係る試験
方法においては、まず図１（ａ）に示すように長方形の
基材の一方の面に所定の厚さのコーティング２を施し、
長手方向の側面に目盛り６を刻印した試験片１を製作す
る。
方法においては、まず図１（ａ）に示すように長方形の
基材の一方の面に所定の厚さのコーティング２を施し、
長手方向の側面に目盛り６を刻印した試験片１を製作す
る。
【００１４】次に、図１（ｂ）に示すように電気炉９内
に配設されその間に所定の間隔が設けられた支点８の上
に上記試験片１を配設した後、電気炉９により加熱して
試験片１を所定の温度とする。なお、上記試験片１は、
コーティング２が施された面を下側とし、その長手方向
の両端部が支点８の位置となるように配設される。
に配設されその間に所定の間隔が設けられた支点８の上
に上記試験片１を配設した後、電気炉９により加熱して
試験片１を所定の温度とする。なお、上記試験片１は、
コーティング２が施された面を下側とし、その長手方向
の両端部が支点８の位置となるように配設される。
【００１５】次に、所定の温度となった試験片１の上方
より押し棒７を下降させ、試験片１の中央部をこの押し
棒７により押し付け、図１（ｃ）に示すように試験片１
を変形させ、３点曲げを行う。
より押し棒７を下降させ、試験片１の中央部をこの押し
棒７により押し付け、図１（ｃ）に示すように試験片１
を変形させ、３点曲げを行う。
【００１６】押し棒７の押し付けにより変形した試験片
１については、図１（ｄ）に示すようにコーティング施
工部の割れの状況をレプリカ法により採取し、試験片の
目盛り６と対比させて割れが発生している限界の位置を
求め、この位置とひずみ量の関係から所定の温度での割
れ発生限界ひずみ量を求めている。
１については、図１（ｄ）に示すようにコーティング施
工部の割れの状況をレプリカ法により採取し、試験片の
目盛り６と対比させて割れが発生している限界の位置を
求め、この位置とひずみ量の関係から所定の温度での割
れ発生限界ひずみ量を求めている。
【００１７】上記において、試験片１を押し棒７により
変形させた場合、試験片１の長手方向における各部位で
のひずみ量は、図２（ａ）に示すように線形の分布とな
り、試験片１の目盛り６の変化に対して直線的に変化す
るものである。
変形させた場合、試験片１の長手方向における各部位で
のひずみ量は、図２（ａ）に示すように線形の分布とな
り、試験片１の目盛り６の変化に対して直線的に変化す
るものである。
【００１８】そのため、あらかじめ、室温の状態で押し
棒７を試験片１に押し付け、試験片１を変形させ、この
場合の押し棒７の押し付け量（ストローク量）と試験片
１の各目盛り６の位置に発生するひずみ量の関係を求め
ておき、上記高温状態での試験の際には、押し棒７の押
し付け量が室温の場合と同じになるように変位制御し、
各目盛り６の位置におけるひずみ量を室温の場合のもの
と同一とする。
棒７を試験片１に押し付け、試験片１を変形させ、この
場合の押し棒７の押し付け量（ストローク量）と試験片
１の各目盛り６の位置に発生するひずみ量の関係を求め
ておき、上記高温状態での試験の際には、押し棒７の押
し付け量が室温の場合と同じになるように変位制御し、
各目盛り６の位置におけるひずみ量を室温の場合のもの
と同一とする。
【００１９】その結果、目盛り６により求めた割れが発
生している限界の位置より、所定の温度での割れ発生限
界におけるひずみ量を求めることが可能となった。な
お、上記試験方法を用い、試験温度を変えて試験を行う
ことにより、図２（ｂ）に示すようなコーティング材の
割れ発生限界と温度の関係を求めることができる。
生している限界の位置より、所定の温度での割れ発生限
界におけるひずみ量を求めることが可能となった。な
お、上記試験方法を用い、試験温度を変えて試験を行う
ことにより、図２（ｂ）に示すようなコーティング材の
割れ発生限界と温度の関係を求めることができる。
【００２０】本実施形態においては、上記のように、３
点曲げ試験を行い、１本の小型試験片から同時に複数の
ひずみ量に対する割れ発生の有無を確認できるものとし
たため、従来の方法の場合に複数本の比較的大きな試験
片を用いて求めていたコーティングの割れ発生限界の検
出を少ない試験片で実施可能となった。
点曲げ試験を行い、１本の小型試験片から同時に複数の
ひずみ量に対する割れ発生の有無を確認できるものとし
たため、従来の方法の場合に複数本の比較的大きな試験
片を用いて求めていたコーティングの割れ発生限界の検
出を少ない試験片で実施可能となった。
【００２１】また、ひずみ量は試験片の中央より両端に
向かって線形に分布していることから、１本の試験片で
２つの割れ発生限界ひずみ量を求めることができるた
め、データの精度を求めることが可能となった。更に、
３点曲げ試験を行うことのできる汎用試験機と電気炉を
用いるものとし、従来の方法の場合の油圧疲労試験機と
高周波加熱装置を不要としたため、短時間で安価な試験
が可能となった。
向かって線形に分布していることから、１本の試験片で
２つの割れ発生限界ひずみ量を求めることができるた
め、データの精度を求めることが可能となった。更に、
３点曲げ試験を行うことのできる汎用試験機と電気炉を
用いるものとし、従来の方法の場合の油圧疲労試験機と
高周波加熱装置を不要としたため、短時間で安価な試験
が可能となった。
【００２２】
【発明の効果】本発明のコーティングの割れ発生限界試
験方法においては、長方形の基材の一方の面にコーティ
ングを施した試験片について他方の面側の中央を押し付
けることによる常温での３点曲げを行い、試験片の長手
方向の各位置におけるひずみ量と中央における押し付け
量を求め、次に、上記と同様に製作された試験片につい
て所定の高温状態とし、上記と同一の押し付け量となる
ように試験片の中央を押し付けて３点曲げを行った後、
コーティングに発生した割れを検出して割れ発生限界ひ
ずみ量を求めるものとしたことによって、１本の試験片
から同時に複数のひずみ量についての割れ発生の有無を
確認することができるため、少ない試験片でコーティン
グの割れ発生限界ひずみ量を求めることが可能となる。
験方法においては、長方形の基材の一方の面にコーティ
ングを施した試験片について他方の面側の中央を押し付
けることによる常温での３点曲げを行い、試験片の長手
方向の各位置におけるひずみ量と中央における押し付け
量を求め、次に、上記と同様に製作された試験片につい
て所定の高温状態とし、上記と同一の押し付け量となる
ように試験片の中央を押し付けて３点曲げを行った後、
コーティングに発生した割れを検出して割れ発生限界ひ
ずみ量を求めるものとしたことによって、１本の試験片
から同時に複数のひずみ量についての割れ発生の有無を
確認することができるため、少ない試験片でコーティン
グの割れ発生限界ひずみ量を求めることが可能となる。
【００２３】また、１本の試験片で２つの割れ発生限界
ひずみ量を得ることができるため、精度の高いデータを
得ることが可能となり、更に、従来の方法の場合に必要
とした高価な装置が不要となったため、試験コストの低
減が可能となる。
ひずみ量を得ることができるため、精度の高いデータを
得ることが可能となり、更に、従来の方法の場合に必要
とした高価な装置が不要となったため、試験コストの低
減が可能となる。
【図１】本発明の実施の一形態に係るコーティングの割
れ発生限界試験の説明図で、（ａ）は試験片、（ｂ）は
高温状態での３点曲げ開始前、（ｃ）は３点曲げ実施
中、（ｄ）はレプリカにより採取されたコーティングの
割れ発生状況の説明図である。
れ発生限界試験の説明図で、（ａ）は試験片、（ｂ）は
高温状態での３点曲げ開始前、（ｃ）は３点曲げ実施
中、（ｄ）はレプリカにより採取されたコーティングの
割れ発生状況の説明図である。
【図２】上記一実施形態に係る作用説明図で、（ａ）は
ひずみ量の分布図、（ｂ）は温度とひずみ量の関係図で
ある。
ひずみ量の分布図、（ｂ）は温度とひずみ量の関係図で
ある。
【図３】従来の方法の説明図である。
１ 試験片 ２ コーティング ６ 目盛り ７ 押し棒 ８ 支点 １１ コーティングの割れ １２ レプリカ １３ 割れ発生限界の位置
Claims (1)
- 【請求項１】 長方形状の基材の一方の面にコーティン
グを施して試験片を製作し、この試験片の一方の面を下
側として長手方向の両端部をそれぞれ支持しながら試験
片の中央を上方より押し付けて３点曲げを行い、常温で
の試験片の長手方向の各部位におけるひずみ量と中央に
おける押し付け量を求め、次に、上記と同様に製作され
た試験片について加熱して所定の温度とし、上記と同一
の押し付け量となるように押し付けて３点曲げを行った
後、試験片のコーティングに発生した割れを検出して割
れ発生限界ひずみ量を求めることを特徴とするコーティ
ングの割れ発生限界試験方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35100497A JPH11183349A (ja) | 1997-12-19 | 1997-12-19 | コーティングの割れ発生限界試験方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35100497A JPH11183349A (ja) | 1997-12-19 | 1997-12-19 | コーティングの割れ発生限界試験方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11183349A true JPH11183349A (ja) | 1999-07-09 |
Family
ID=18414391
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35100497A Pending JPH11183349A (ja) | 1997-12-19 | 1997-12-19 | コーティングの割れ発生限界試験方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11183349A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009172609A (ja) * | 2008-01-21 | 2009-08-06 | Nippon Steel Corp | 伸びフランジ割れの評価方法 |
| JP2011027430A (ja) * | 2009-07-21 | 2011-02-10 | Sumco Corp | シリコンウェーハの機械的強度測定装置および測定方法 |
| CN103000545A (zh) * | 2011-09-13 | 2013-03-27 | 康可电子（无锡）有限公司 | 磷硼预扩散工艺用测试片的复用方法 |
| KR101290369B1 (ko) * | 2011-05-30 | 2013-07-26 | 현대제철 주식회사 | 열연강판의 박리형 스케일 평가 방법 |
| CN103926153A (zh) * | 2014-04-08 | 2014-07-16 | 武汉钢铁(集团)公司 | 三点弯曲试样、在腐蚀环境下断裂韧度的测试系统及方法 |
| EP3121585A1 (en) * | 2015-07-21 | 2017-01-25 | Goodrich Corporation | Methods of determining strain limits and designing devices based on strain limits |
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| CN109556971A (zh) * | 2018-07-09 | 2019-04-02 | 湖北超卓航空科技股份有限公司 | 直读弯曲角度的冷喷涂试样弯曲性能试验装置 |
-
1997
- 1997-12-19 JP JP35100497A patent/JPH11183349A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN109490095B (zh) * | 2018-11-07 | 2021-01-15 | 哈尔滨电机厂有限责任公司 | 大型发电机波纹板弯曲性能的试验方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040330 |