JPH11182686A - ガスケット用素材及びその製造方法 - Google Patents
ガスケット用素材及びその製造方法Info
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- JPH11182686A JPH11182686A JP9364367A JP36436797A JPH11182686A JP H11182686 A JPH11182686 A JP H11182686A JP 9364367 A JP9364367 A JP 9364367A JP 36436797 A JP36436797 A JP 36436797A JP H11182686 A JPH11182686 A JP H11182686A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 広い温度範囲で安定したシール性を有する発
泡ゴムコートガスケット用素材を提供することである。 【解決手段】 金属板１の一方の面にはゴム発泡層ある
いは液状シリコーンゴム発泡層２が形成され、他方の面
は液状シリコーンゴム発泡層３が形成されている。この
ように液状シリコーンゴム発泡層を形成することによ
り、高温雰囲気暴露後の復元量が増大し、シール性が改
良できる。
泡ゴムコートガスケット用素材を提供することである。 【解決手段】 金属板１の一方の面にはゴム発泡層ある
いは液状シリコーンゴム発泡層２が形成され、他方の面
は液状シリコーンゴム発泡層３が形成されている。この
ように液状シリコーンゴム発泡層を形成することによ
り、高温雰囲気暴露後の復元量が増大し、シール性が改
良できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属板の両面にゴム
発泡層を形成したガスケット用素材及びその製造方法に
係り、特に広い温度領域で良好なシール性を有するガス
ケット用素材の改良に関する。
発泡層を形成したガスケット用素材及びその製造方法に
係り、特に広い温度領域で良好なシール性を有するガス
ケット用素材の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の金属板の両面に発泡ゴム層を設け
た発泡ゴムコートガスケットは、天然ゴム或いはＮＢＲ
などの合成ゴムと、補強剤及び加硫剤などのゴム常用の
配合剤と発泡剤を配合した、ゴムコンパウンドを溶剤に
溶解した溶液、或いはラテックス溶液を金属板の両面に
塗付、乾燥した後に加熱することで加硫発泡させたもの
や、ゴムラテックスを機械的に起泡した後に金属板の両
面にナイフコーター、スキマコーター、ロールコーター
等を用いて塗布、乾燥、加硫して発泡ゴム層を形成して
いた。
た発泡ゴムコートガスケットは、天然ゴム或いはＮＢＲ
などの合成ゴムと、補強剤及び加硫剤などのゴム常用の
配合剤と発泡剤を配合した、ゴムコンパウンドを溶剤に
溶解した溶液、或いはラテックス溶液を金属板の両面に
塗付、乾燥した後に加熱することで加硫発泡させたもの
や、ゴムラテックスを機械的に起泡した後に金属板の両
面にナイフコーター、スキマコーター、ロールコーター
等を用いて塗布、乾燥、加硫して発泡ゴム層を形成して
いた。
【０００３】また、液状シリコーンゴム発泡体をフラン
ジのシール手段に使用することもあるが、その場合は、
液状シリコーンゴム材料と塗布ロボット（圧送、定量ポ
ンプ及び混合、吐出ノズル等とその制御システム）を組
み合わせたＦＩＰＧシステムを用いて、フランジに直接
塗布、発泡させることでシール層を形成していた。
ジのシール手段に使用することもあるが、その場合は、
液状シリコーンゴム材料と塗布ロボット（圧送、定量ポ
ンプ及び混合、吐出ノズル等とその制御システム）を組
み合わせたＦＩＰＧシステムを用いて、フランジに直接
塗布、発泡させることでシール層を形成していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の発泡ゴムコート
ガスケットは、上述したように天然ゴム或いはＮＢＲな
どの合成ゴムからなる発泡体を用いているために、低温
或いは高温雰囲気暴露後に発泡層の復元量が小さく、振
動や加圧によるフランジのズレや開きに対応できず、シ
ール流体の漏れが生じる。
ガスケットは、上述したように天然ゴム或いはＮＢＲな
どの合成ゴムからなる発泡体を用いているために、低温
或いは高温雰囲気暴露後に発泡層の復元量が小さく、振
動や加圧によるフランジのズレや開きに対応できず、シ
ール流体の漏れが生じる。
【０００５】また、液状シリコーンゴム発泡ガスケット
塗布システムで作製したコム発泡体は、原料反応時に発
生するガスが素材表面から放散しやすくなるために、気
泡率の大きな発泡層を得ることは困難である。このため
に発泡層が必然的に硬くなり、フランジの大きな振動や
開きに対応するためには、肉厚な発泡体を形成する必要
があり、原料を多量に必要とした。また、薄くて柔らか
い発泡層を得ることができなかった。
塗布システムで作製したコム発泡体は、原料反応時に発
生するガスが素材表面から放散しやすくなるために、気
泡率の大きな発泡層を得ることは困難である。このため
に発泡層が必然的に硬くなり、フランジの大きな振動や
開きに対応するためには、肉厚な発泡体を形成する必要
があり、原料を多量に必要とした。また、薄くて柔らか
い発泡層を得ることができなかった。
【０００６】従って本発明の目的は、上記問題点を解決
して広い温度領域で安定したシール性を有する発泡ゴム
コートガスケット用素材を安価に供給することにある。
して広い温度領域で安定したシール性を有する発泡ゴム
コートガスケット用素材を安価に供給することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１の発明のガスケット用素材は、金属板の少
なくとも一方の面に液状シリコーンゴム発泡層を形成し
たことを要旨とする。
め、請求項１の発明のガスケット用素材は、金属板の少
なくとも一方の面に液状シリコーンゴム発泡層を形成し
たことを要旨とする。
【０００８】また請求項２の発明のガスケット用素材
は、金属板の一方の面に液状シリコーンゴム発泡層、他
方の面にゴム又は液状シリコーンゴム発泡層を形成した
ことを要旨とする。
は、金属板の一方の面に液状シリコーンゴム発泡層、他
方の面にゴム又は液状シリコーンゴム発泡層を形成した
ことを要旨とする。
【０００９】更に請求項３の発明のガスケット用素材の
製造方法は、金属板の少なくとも一方の面に対し所定の
隙間を介してフィルムを張設し、その隙間を介して上記
金属板の面上に液状シリコーンゴムを吐出させて液状シ
リコーンゴム発泡層を連続的に形成することを要旨とす
る。この場合、液状シリコーンゴムと発泡剤等を混合し
て吐出させてから、必要に応じて熱処理して液状シリコ
ーンゴムを形成するようにしてもよい。
製造方法は、金属板の少なくとも一方の面に対し所定の
隙間を介してフィルムを張設し、その隙間を介して上記
金属板の面上に液状シリコーンゴムを吐出させて液状シ
リコーンゴム発泡層を連続的に形成することを要旨とす
る。この場合、液状シリコーンゴムと発泡剤等を混合し
て吐出させてから、必要に応じて熱処理して液状シリコ
ーンゴムを形成するようにしてもよい。
【００１０】更に請求項４の発明のガスケット用素材の
製造方法は、金属板の少なくとも一方の面上に液状シリ
コーンゴムを吐出させて、液状シリコーンゴム層を形成
した後、該シリコーンゴム層上にシリコーンゴムの架橋
・発泡反応が終了する前に、フィルムを張設して液状シ
リコーンゴム発泡層を形成することを要旨とする。
製造方法は、金属板の少なくとも一方の面上に液状シリ
コーンゴムを吐出させて、液状シリコーンゴム層を形成
した後、該シリコーンゴム層上にシリコーンゴムの架橋
・発泡反応が終了する前に、フィルムを張設して液状シ
リコーンゴム発泡層を形成することを要旨とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明のガスケット用素材は、金
属板１の少なくとも一方の面に液状シリコーンゴム発泡
層２を設けることにより、広い温度範囲で良好なシール
性を有するようにして前記問題点を解決した。
属板１の少なくとも一方の面に液状シリコーンゴム発泡
層２を設けることにより、広い温度範囲で良好なシール
性を有するようにして前記問題点を解決した。
【００１２】また本発明のガスケット用素材の製造方法
は、液状シリコーンゴム発泡層を形成する際に、反応開
始前のゴム等の原料液表面をフィルムで被覆し、ガスの
放散を防ぎながら、発泡成型することにより前記問題点
を解決した。
は、液状シリコーンゴム発泡層を形成する際に、反応開
始前のゴム等の原料液表面をフィルムで被覆し、ガスの
放散を防ぎながら、発泡成型することにより前記問題点
を解決した。
【００１３】
【実施例】以下に本発明の実施例を説明する。図１は本
発明のガスケット用素材の一実施例として発泡ゴムコー
トガスケット用素材構成で、１は金属板、２は液状シリ
コーンゴム発泡層（ａ層）又はゴム発泡層、３は液状シ
リコーンゴム発泡層（ｂ層）である。また、必要に応じ
て金属板１と液状シリコーンゴム発泡層２をあるいは３
との密着性を向上させるために、プライマー層４あるい
は４’を設けてもよい。
発明のガスケット用素材の一実施例として発泡ゴムコー
トガスケット用素材構成で、１は金属板、２は液状シリ
コーンゴム発泡層（ａ層）又はゴム発泡層、３は液状シ
リコーンゴム発泡層（ｂ層）である。また、必要に応じ
て金属板１と液状シリコーンゴム発泡層２をあるいは３
との密着性を向上させるために、プライマー層４あるい
は４’を設けてもよい。
【００１４】図２は以下の実施例〜のガスケット用
素材の製造方法の一実施例として液状シリコーンゴム／
ポリエチレンフィルム被覆成形工程を示す。同図におい
て、４は混合吐出器、５はポリエチレンフィルムの巻出
部、６はその巻取部、７はナイフコーターである。この
場合、発泡層厚を調整するため、フィルム巻出方法を、
図３に示すようにしてもよい。同図において、８はポリ
エチレンフィルムの巻出部、９はフィルム張合わせロー
ルである。
素材の製造方法の一実施例として液状シリコーンゴム／
ポリエチレンフィルム被覆成形工程を示す。同図におい
て、４は混合吐出器、５はポリエチレンフィルムの巻出
部、６はその巻取部、７はナイフコーターである。この
場合、発泡層厚を調整するため、フィルム巻出方法を、
図３に示すようにしてもよい。同図において、８はポリ
エチレンフィルムの巻出部、９はフィルム張合わせロー
ルである。
【００１５】実施例（図１，２参照） まず金属板１（例えば冷間圧延鋼板、アルミニウム、ス
テンレス鋼板等で厚さ０．１５〜０．８ｍｍ）の表面を
脱脂、粗面化し、化成処理（例えばリン酸塩系）を施し
た後、プライマー（例えばシラン系カップリング剤、フ
ェノール樹脂系接着剤等）を塗布、乾燥する。この金属
板１の片面に、ＮＢＲと補強剤、加硫剤、熱分解型発泡
剤等の配合剤を練り込み、溶剤に溶解したゴム液をナイ
フコーターを用いて塗布、乾燥し、厚さ１００μｍのゴ
ム発泡層ａを形成する。次に金属板１の反対面とポリエ
チレンフィルム５間に、混合吐出器４を用いて液状シリ
コーンゴムを混合、吐出する。厚さはナイフコーター７
で調整し（隙間１００μｍ）、５０℃（４０〜２００℃
の範囲）で１０ｍｉｎ（５〜２０ｍｉｎの範囲）間熱処
理した後ポリエチレンフィルム８を回収し、液状シリコ
ーンゴム発泡層ｂを形成する。コート方式はロールコー
ター等が適応できる。コート厚さ（隙間）は５０μｍ以
上で設定可能。また、図３に示すようにすれば、フィル
ム被覆は厚さ調整後でも可能である。更に層ａの表面に
グラファイト等の非粘着層を塗布し、２００℃（１６０
〜２４０℃の範囲）で１０ｍｉｎ（５〜３０ｍｉｎの範
囲）間加硫し、ガスケット用素材を得た。
テンレス鋼板等で厚さ０．１５〜０．８ｍｍ）の表面を
脱脂、粗面化し、化成処理（例えばリン酸塩系）を施し
た後、プライマー（例えばシラン系カップリング剤、フ
ェノール樹脂系接着剤等）を塗布、乾燥する。この金属
板１の片面に、ＮＢＲと補強剤、加硫剤、熱分解型発泡
剤等の配合剤を練り込み、溶剤に溶解したゴム液をナイ
フコーターを用いて塗布、乾燥し、厚さ１００μｍのゴ
ム発泡層ａを形成する。次に金属板１の反対面とポリエ
チレンフィルム５間に、混合吐出器４を用いて液状シリ
コーンゴムを混合、吐出する。厚さはナイフコーター７
で調整し（隙間１００μｍ）、５０℃（４０〜２００℃
の範囲）で１０ｍｉｎ（５〜２０ｍｉｎの範囲）間熱処
理した後ポリエチレンフィルム８を回収し、液状シリコ
ーンゴム発泡層ｂを形成する。コート方式はロールコー
ター等が適応できる。コート厚さ（隙間）は５０μｍ以
上で設定可能。また、図３に示すようにすれば、フィル
ム被覆は厚さ調整後でも可能である。更に層ａの表面に
グラファイト等の非粘着層を塗布し、２００℃（１６０
〜２４０℃の範囲）で１０ｍｉｎ（５〜３０ｍｉｎの範
囲）間加硫し、ガスケット用素材を得た。
【００１６】実施例（図１，２参照） 実施例と同様の仕様で、以下の点が異なるガスケット
用素材を得た。層ａに液状シリコーンゴムを用い、金
属板の両面同時に層ｂと同様の方法で、層ａ，ｂを形成
させる（非粘着層塗布後の工程は不要）。
用素材を得た。層ａに液状シリコーンゴムを用い、金
属板の両面同時に層ｂと同様の方法で、層ａ，ｂを形成
させる（非粘着層塗布後の工程は不要）。
【００１７】実施例（図１，２参照） 実施例と同様の仕様で、以下の点が異なるガスケット
用素材を得た。層ａ，ｂを形成する際、隙間を３００
μｍにした。
用素材を得た。層ａ，ｂを形成する際、隙間を３００
μｍにした。
【００１８】比較例（図２参照） 実施例と同様の仕様で、以下の点が異なるガスケット
用素材を得た。層ｂに層ａと同様のゴム、方法を用い
て、塗布、乾燥後、加硫発泡して金属板の両面にゴム発
泡層ａ，ｂを形成させる（フィルム被覆及び５０℃での
熱処理は不要）。
用素材を得た。層ｂに層ａと同様のゴム、方法を用い
て、塗布、乾燥後、加硫発泡して金属板の両面にゴム発
泡層ａ，ｂを形成させる（フィルム被覆及び５０℃での
熱処理は不要）。
【００１９】比較例（図２参照） 実施例と同様の仕様で、以下の点が異なるガスケット
用素材を得た。ポリエチレンフィルムを用いずに層ｂ
を形成させる。
用素材を得た。ポリエチレンフィルムを用いずに層ｂ
を形成させる。
【００２０】比較例（図２参照） 実施例と同様の仕様で、以下の点が異なるガスケット
用素材を得た。ポリエチレンフィルムを用いずに層
ａ，ｂを形成させる。
用素材を得た。ポリエチレンフィルムを用いずに層
ａ，ｂを形成させる。
【００２１】表１は実施例〜及び比較例〜の特
性比較を示す。
性比較を示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、金
属板の少なくとも一方の面に液状シリコーンゴム発泡層
を形成することにより高温雰囲気暴露後の復元量が増大
する。またこの復元量の増大によりシール性が改良でき
る。次に液状シリコーンゴム発泡層形成時に表面にフィ
ルムを張設することにより、発泡体表面からのガスの飛
散が小さく、発泡倍率が増大し、また表面平滑性が向上
する。しかも発泡倍率が増大することにより、復元量が
増大しシール性が改良でき、低硬度の発泡量が低面圧で
のシール性が向上し、原材料の使用量を低減できる。ま
た表面平滑性が向上することで、低面圧時の接面漏れが
低減できる。
属板の少なくとも一方の面に液状シリコーンゴム発泡層
を形成することにより高温雰囲気暴露後の復元量が増大
する。またこの復元量の増大によりシール性が改良でき
る。次に液状シリコーンゴム発泡層形成時に表面にフィ
ルムを張設することにより、発泡体表面からのガスの飛
散が小さく、発泡倍率が増大し、また表面平滑性が向上
する。しかも発泡倍率が増大することにより、復元量が
増大しシール性が改良でき、低硬度の発泡量が低面圧で
のシール性が向上し、原材料の使用量を低減できる。ま
た表面平滑性が向上することで、低面圧時の接面漏れが
低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のガスケット用素材の一実施例を示す概
略図である。
略図である。
【図２】本発明のガスケット用素材の製造方法の一実施
例を示す説明図である。
例を示す説明図である。
【図３】図の実施例の変形例を示す説明図である。
１ 金属板 ２ ゴム発泡層ａ ３ 液状シリコーンゴム発泡層ｂ ４ 混合吐出器 ５ ポリエチレンフィルムの巻出部 ６ 巻取部 ７ ナイフコーター ８ ポリエチレンフィルム
Claims (4)
- 【請求項１】 金属板の少なくとも一方の面に液状シリ
コーンゴム発泡層を形成したことを特徴とするガスケッ
ト用素材。 - 【請求項２】 金属板の一方の面に液状シリコーンゴム
発泡層、他方の面にゴム又は液状シリコーンゴム発泡層
を形成したことを特徴とするガスケット用素材。 - 【請求項３】 金属板の少なくとも一方の面に対し所定
の隙間を介してフィルムを張設し、その隙間を介して上
記金属板の面上に液状シリコーンゴムを吐出させて液状
シリコーンゴム発泡層を連続的に形成することを特徴と
するガスケット用素材の製造方法。 - 【請求項４】 金属板の少なくとも一方の面上に液状シ
リコーンゴムを吐出させて、液状シリコーンゴム層を形
成した後、該シリコーンゴム層上にフィルムを張設して
液状シリコーンゴム発泡層を形成することを特徴とする
ガスケット用素材の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9364367A JPH11182686A (ja) | 1997-12-19 | 1997-12-19 | ガスケット用素材及びその製造方法 |
| DE19857026A DE19857026A1 (de) | 1997-12-19 | 1998-12-10 | Rohmaterial für Dichtungen und Herstellungsverfahren hierfür |
| US09/661,592 US6565692B1 (en) | 1997-12-19 | 2000-09-14 | Raw material for gaskets and method for fabricating same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9364367A JPH11182686A (ja) | 1997-12-19 | 1997-12-19 | ガスケット用素材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11182686A true JPH11182686A (ja) | 1999-07-06 |
Family
ID=18481642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9364367A Pending JPH11182686A (ja) | 1997-12-19 | 1997-12-19 | ガスケット用素材及びその製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6565692B1 (ja) |
| JP (1) | JPH11182686A (ja) |
| DE (1) | DE19857026A1 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE60033561T2 (de) | 1999-12-13 | 2007-10-25 | Nippon Shokubai Co. Ltd. | Verfahren zur herstellung eines porösen, vernetzten polymers |
| US20050218607A1 (en) * | 2004-03-30 | 2005-10-06 | Nichias Corporation | Metal gasket |
| US7771817B2 (en) * | 2004-03-31 | 2010-08-10 | Nichias Corporation | Gasket material |
| WO2008076581A2 (en) * | 2006-11-17 | 2008-06-26 | Davlyn International Group, Ltd. | Clip equipped, elongated flexible polymer gaskets |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3986915A (en) * | 1973-02-14 | 1976-10-19 | F. D. Farnam Co. | Unitized valve plate assembly method |
| DE3500924A1 (de) * | 1985-01-12 | 1986-07-17 | Henkel KGaA, 4000 Düsseldorf | Plastische dichtung und verfahren zum herstellen der dichtung |
| US4719065A (en) * | 1985-11-21 | 1988-01-12 | Jmk International, Inc. | Method of bonding silicone rubber to metal |
| FR2623745B1 (fr) * | 1987-11-26 | 1990-05-11 | Valois | Procede de fabrication de joints souples resistant aux agents chimiques et joints ainsi obtenus |
-
1997
- 1997-12-19 JP JP9364367A patent/JPH11182686A/ja active Pending
-
1998
- 1998-12-10 DE DE19857026A patent/DE19857026A1/de not_active Withdrawn
-
2000
- 2000-09-14 US US09/661,592 patent/US6565692B1/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE19857026A1 (de) | 1999-06-24 |
| US6565692B1 (en) | 2003-05-20 |
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