JPH11178960A

JPH11178960A - ゴルフヘッド

Info

Publication number: JPH11178960A
Application number: JP9365311A
Authority: JP
Inventors: Kenji Kanekawa; 憲二金川; Shuji Hirahara; 秀志平原; Takuji Kimura; 卓司木村; Takeshi Saito; 毅斉藤; Mamoru Saraya; 衛更家
Original assignee: Mizuno Corp; Chuo Industries Ltd
Current assignee: Mizuno Corp; Chuo Industries Ltd
Priority date: 1997-12-18
Filing date: 1997-12-18
Publication date: 1999-07-06
Anticipated expiration: 2017-12-18
Also published as: JP3476354B2

Abstract

(57)【要約】【課題】打球感が良く、重心位置が深く、そしてその
精度が高く、更に、切削加工が容易であって、かつ、キ
ャビティ角８が鋭角の鍛造製法のゴルフヘッドを提供す
ること。【解決手段】鍛造製法のゴルフヘッドにおいて、ソー
ルバック面６’とフェイスバック面７をそれぞれ切削加
工してキャビティ角８を鋭角とすると共に、削り面高さ
１０をトップ高さ１１より高くする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鍛造加工後、削り
加工によって製造されたゴルフクラブに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来のキャビティ形状のゴルフヘッドに
おいては、軽量化を図り、更に、重心位置をフェイスか
ら遠くに位置させる、いわゆる重心を深くするためソー
ル部がアンダーカット状に構成されたアイアンが公知で
ある。そして、アンダーカット状に構成されたゴルフヘ
ッドの考案として、実公平５−２７９５１号が公知であ
る。

【０００３】また、アンダーカット状にソール面を構成
する製法としては、図４に示すような形状の刃、いわゆ
るアンギュラーカッター３０を用いてキャビティ内部の
ソール面（以下、ソールバック面とする）を切削するア
ンダーカット製法が知られている。更に、非常に精密に
ゴルフヘッドの形状を造る製法として、金属のブロック
から切削によりヘッド形状を作り出す方法が知られてい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】鍛造加工法でゴルフヘ
ッドを製造した場合、荷重方向の寸法精度にバラツキが
多く、ヘッドの重要な要素である重心位置に関して再現
性が低く、同じヘッドを使用してクラブを作っても性能
が違うという問題があった。特に、重心位置を決める要
因で最も重要なものは、ヘッドを構成する部位で最も重
量が配されているソール部であるため、いかにソール部
を精度良く造るかが問題であった。また、最近はアイア
ンセット内でヘッド重心位置を微妙に変化させて振りや
すさを追求することが多く、ヘッド単体でのバラツキの
許容は一層厳しくなる傾向がある。また、鋳造製法によ
る製品の寸法精度は、鍛造製法の製品よりも高いため、
寸法精度の点では鋳造製法は鍛造製法より優れていると
いえる。しかし、鋳造製法に用いられる材料のＳＵＳ６
３０やＳＵＳ４３１等は、いずれも鍛造製法に用いられ
るＳ２５Ｃ、Ｓ３５Ｃよりも堅く、その結果、鋳造製法
のゴルフヘッドは打球感が悪いという欠点を有してい
た。

【０００５】また、ヘッドの全体を切削加工により製造
する行程では、寸法精度の点では優れているが、製作時
間が膨大となり、量産性に劣る。

【０００６】更に、図４に示す、アンギュラーカッター
を用いた製法では、アンギュラーカッター３０の刃型幅
３１しかソールバック面３２を削ることができない。従
って、ソールバック面３２を深く削るためには刃型幅３
１を大きくしなければならないが、刃型はキャビティ開
口幅３３より小さなものでなくてはならない。そのた
め、ソールバック面３２の削ることができる深さには制
限があった。また、ある程度刃型幅３１を大きくした場
合には、アンギュラーカッター３０の支持部３４にかか
る負担が大きくなってしまい、支持部３４が破損するお
それがある。また、かかる製法では、キャビティ内を切
削刃３０が移動するためトップ３側の壁を削ることがな
いように慎重な作業が要求され、作業効率が悪い欠点も
有している。更に、アンギュラーカッターを用いた製法
の様に、単一の面上を削り加工した場合、削り終了後に
アンギュラーカッター３０は、削り面３５に対して垂直
方向に離れるため、かかる離れる部位に削り後が不均一
に残ってしまい、仕上げが悪くなる欠点を有している。
そのため、削り後にサンドブラスト処理等の仕上げ加工
が再度必要となっていた。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、鍛造製法のゴ
ルフヘッドであって、ソールバック面とフェイスバック
面を切削加工することにより、打球感が良好であって、
寸法精度を高め、かつ、重心深度を大きくするものであ
る。また、フェイスバック面を切削し形成された削り面
の高さをトップ高さより高くすることで、より深くソー
ルバック面の切削を可能としたものであり、また、切削
後の仕上げも良好となり、更に、作業効率を改善したも
のである。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明は、鍛造製法のゴルフヘッ
ドにおいて、鍛造でヘッドを成形後、ソールバック面を
切削して、ソールバック面とフェイスバック面のなす角
度であるキャビティ角を９０゜以下、すなわち鋭角にし
たものであり、更に、フェイスバック面のうちソール側
を切削して削り面を形成し、該削り面を水平とした場合
の削り面高さがトップ側の高さであるトップ高さより高
いゴルフヘッドである。

【０００９】ここで、ソールバック面とは、図１に示す
ようにソール５におけるキャビティ部４側の壁面である
ソールバック面６を意味し、鍛造成型後は点線で表すソ
ールバック面６’であったものを切削することで実線で
表すソールバック面６となったものである。次に、フェ
イスバック面とは、フェイス２のキャビティ部４側の壁
面であるフェイスバック面７を意味し、鍛造によって成
型されるものである。そして、かかるフェイスバック面
７を切削することで削り面９が成型される。そして、か
かる削り面９を水平にした状態を基準に削り高さ１０が
定められる。更に、ソールバック面６とフェイスバック
面７によりキャビティ角８が定まる。次に、トップ高さ
とは、図１に示すように前記削り面９を水平に保つ状態
でトップ３における最も高い位置であるトップ高さ１１
を意味するものである。

【００１０】本発明の実施において、キャビティ角は９
０゜より小さなものでなくてはならない。それは、キャ
ビティ角が９０゜より大きなものであれば、従来の鍛造
加工の技術で実施が可能であり、また、重心を深くする
効果を十分に得られないからである。更に、従来のゴル
フヘッドより重心を深くし、また、デザイン的にもアン
ダーカットであることを明確にするためにはキャビティ
ー角は８５゜以下が望ましい。また、ソールバック面を
削るほどキャビティ角は小さくなり、重心は深くなる。
しかし、あまりにソールバック面を削ったのではソール
の強度が不十分となる。更に、ソールバック面を削るこ
とは、軽量化にはつながるものの低重心化には反するも
のである。従って、低重心を実現するためにはキャビテ
ィ角をあまり小さくすることは望ましくない。そこで、
キャビティ角は６５゜以上でなければならない。従っ
て、以上の点を考慮するとキャビティ角は７０゜程度が
望ましいといえる。

【００１１】本発明の課題である、ソールバック面を深
く削り、かつ、作業効率を高めかつ、仕上げをよくする
には、削り面高さがトップ高さより高くなくてはならな
い。それは、製作工程を示す図２（Ｂ）にあるように、
切削刃２０がフェイスバック面７とソールバック面６を
切削後、その切削刃２０がトップ側に水平に移動するこ
とができるようにするためである。その結果、切削中に
切削刃２０がトップ３を削る恐れもないため、作業効率
が高くなる。さらに、従来のデュアルアンダーカット製
法においては、図４に示すように切削刃３０の大きさは
開口部３３の幅よりも小さなものでなければならなかっ
たが、本発明ではキャビティ部４の開口部より大きな切
削刃２０の使用が可能となり、その結果、より深くソー
ルバック面６を切削することも可能となる。また、切削
終了後、切削刃はフェイス面に対して垂直に離れるので
はなく、削り面を削りながら水平に移動して離れていく
ものであるため、その仕上げはきれいである。従って、
従来のように、切削跡が不均一に削り面に残る欠点もな
い。

【００１２】なお、本発明は、図１に示すようにゴルフ
ヘッドの先端側から見た場合の削り面９を水平にした状
態において、削り面高さ１０がトップ高さより高い位置
にあればよく、トップ厚み１６の大きさに特に制限はな
い。そして、トップ厚み１６は、番手によって異なるも
のである。しかし、トップ厚み１６があまりに大きくて
は、重量が増加してしまい、更に、重心位置が高くなっ
てしまうため妥当でない。また、あまりに小さくては見
た目が悪く、デザイン上望ましくない。そこで、アイア
ンヘッドの場合はトップ厚みは３．０〜１０．０ｍｍの
範囲で実施が可能であり、特に、１番から７番までのア
イアンヘッドにおいては６．０ｍｍ程度が適しており、
８番からＳＷまでのアイアンヘッドにおいては７．０ｍ
ｍ程度が適している。また、パターにおいては、３．０
〜２０．０ｍｍの範囲で実施が可能であり、１０ｍｍ程
度が適している。

【００１３】本発明は、ソールバック面とフェイス面の
削る方法に特に制限はなく、アンギュラーカッターによ
る切削方法のほか、ボールエンドミルによる切削や、Ｔ
型スロットを用いた切削等で実施は可能である。しか
し、ボールエンドミルだけで切削を行ったのでは、ソー
ルバック面と削り面とが接する部位の断面形状がが丸み
を帯びるため、見た目が悪い欠点がある。一方、Ｔ型ス
ロットだけで削った場合には、ソールバック面と削り面
とがなす断面形状は、図１に示すように、直角となり、
見た目の欠点は解消される。しかし、Ｔ型スロットによ
る研磨にはボールエンドミルでの切削よりも時間が掛か
り、また、Ｔ型スロットの刃形の消耗によるコスト高等
の欠点がある。そこで、上記の欠点を解消するために、
はじめにボールエンドミル２１でソールバック面６’を
削りソールバック面６を成形後、Ｔ型スロット２２でフ
ェイスバック面７とソールバック面６を削り、削り面９
を成形する行程が望ましい。

【００１４】ここで、ボールエンドミルによる切削にお
いては、通常、ボールエンドミルは水平方向にのみ移動
し、その切削面は鉛直になるため、本発明の実施におい
ては、図２（Ａ）に示すようにトップ３側が高くなるよ
うに傾けた状態で切削しなければならない。そして、か
かる場合、フェイス２のなす角度２３によって、ソール
バック面の削り具合とソールバック面６とフェイスバッ
ク面７の成すキャビティ角が決まるものである。本発明
の実施においては、角度２３に特に制限はない。しか
し、角度２３があまりに大きくては、ソールバック面６
を均一に削ることが困難となるため望ましくなく、角度
２３があまりに小さくては、ソールバック面６とフェイ
スバック面７のなす角であるキャビティ角８を鋭角にす
ることができない。そこで、角度２３は、５°〜６０°
の範囲でなくてはならない。そして、最適な角度はその
ロフト角を考慮して定められるものであり、ロフト角＊
＊＊゜の場合、角度２３は２０゜程度が適している。そ
して、アイアンセットにおいて、角度２３を一定にし
て、１番アイアンからＳＷまでのヘッドのソールバック
面６’を切削した場合は、全てのヘッドにおいてキャビ
ティ角８を統一することが可能となる。一方、アイアン
セットにおいてはロフト角が番手ごとに異なるため、角
度２３を統一してソールバック面６’を切削した場合
は、ロフト角が大きくなるに従ってソールの開口部側
（フェイス面から離れる方向側）の厚みが薄くなってし
まう。そこで、ロフト角に対応して角度２３を設定する
ことで、各番手に適したキャビティ角８を実現すること
が可能となる。また、本発明は、ロフト角が大きな番手
ほど、ソールの厚くすることで、角度２３を統一した形
態で実施が可能である。しかし、この形態では、キャビ
ティ部の幅が番手が大きくなるほど小さくなるので望ま
しくない。よって、角度２３は、ロフト角ごとに適した
角度をするのが望ましい。具体的には、ロフト角が３度
ごとに大きくなるアイアンセットにおいて、角度２３も
３度ごとに大きくする形態である。

【００１５】また、ボールエンドミルの径にも制限はな
いが、一般的なソール幅を考慮すると６〜１５ｍｍの範
囲で実施が可能であり、１０ｍｍ程度が適している。

【００１６】次に、Ｔ型スロットでソールバック面を削
る場合は、図２（Ｂ）に示すようにトップ３側が低くな
るように傾けた形態で切削しなければならない。それ
は、切削後、Ｔ型スロット２２が水平移動して、ゴルフ
ヘッド１から離れることができるようにするためであ
り、これにより、上述したように削り面９の仕上がりを
よくし、更に、トップ３側を削るおそれを無くして作業
効率を高めるためでもある。ここで、フェイス２のなす
角度２４は、Ｔ型スロット２２の大きさやフェイス厚み
１２、また、フェイスバック面７の削り量などによって
決められるものであるが、通常フェイス厚みは２．０〜
７．０ｍｍ程度であり、また、Ｔ型スロット２２の幅２
５も２０．０ｍｍ程度であることから、角度２４は３°
〜１０°の範囲で実施が可能であり、５゜が適してい
る。

【００１７】また、Ｔ型スロット２２の幅２５と刃の高
さ２６に制限はないが、一般的なキャビティ部の大きさ
を考慮するとＴ型スロットの幅２５は１５．０〜２５．
０ｍｍ程度が適しており、一般的なソール幅を考慮する
とＴ型スロットの刃の高さ２６は３．０〜１０．０ｍｍ
の範囲内で実施が可能であり、５ｍｍ程度が適してい
る。

【００１８】本発明は、ゴルフヘッドの鍛造加工用とし
て用いられている全ての素材で実施が可能である。具体
的には、Ｓ２５Ｃ、Ｓ３５Ｃ、純Ｔｉ、超々ジュラルミ
ン、鍛造用の銅合金等である。

【００１９】本発明は、ウッドを除く全てのゴルフクラ
ブで実施が可能である。具体的には、１番アイアンから
９番アイアンまでと、ＰＷ、ＦＷ、ＡＷ、ＳＷ、ＪＩＧ
ＧＥＲ、ＣＨＩＰＰＥＲ、更にパター等である。

【００２０】なお、図１に示すような単一のフェイス厚
みのゴルフヘッドの場合、微妙なフェイス厚みの違いや
ゴルフヘッドを傾ける角度の違いなどから、削り面９と
フェイスバック面７との境目である稜線１５が製品間で
ばらつきやすくなる欠点がある。この稜線１５のばらつ
きは、ゴルフヘッドの重心位置を決める要素としてはさ
ほど重要ではない。しかし、かかる稜線が製品間でばら
ついていてはアイアンセットとして統一が図れず、デザ
イン上の大きな欠点となる。また、キャビティ内の肉厚
が均一のゴルフヘッドにおいては、部分的な微妙なフェ
イス厚みの変化のために、稜線３０が直線状とならない
ため、見た目が悪い欠点がある。また、削り面９とフェ
イスバック面７との境目が曖昧で、稜線１５が不明瞭で
あるといったデザイン状の欠点を有している。

【００２１】そこで、かかる欠点を解消するために、本
発明の実施は、フェイス厚みに段差を設ける形態や、フ
ェイス厚みをトップ側からソール側に向けて徐々に大き
くする形態が望ましい。フェイス厚みに差を設ける形態
の具体例は、図３に示すように、フェイス厚みをトップ
側とソール側とで変化させ、トップ側のフェイスバック
面１３ａのフェイス厚み１２ａをソール側のフェイスバ
ック面１３ｂのフェイス厚み１２ｂより薄くする形態で
ある。このように、フェイス厚みに段差を設けたり、変
化を設けるのは、ゴルフヘッドの稜線１５の位置を統一
しやすくするためであり、更に、稜線１５を明確にする
ためである。

【００２２】そして、稜線の位置を統一し、更に、かか
る稜線を明確にするためには図３に示すようにフェイス
厚みに段差を設ける形態が望ましい。それは、フェイス
バック面１３ｂの全面を削れば稜線１５は常にフェイス
バック面１３ｂとフェイスバック面１３ａとの段差の位
置に統一されるため製品間の稜線１５のばらつきがなく
なるからである。また、フェイスバック面１３ｂを削る
厚みが多少ばらついた場合であっても、フェイス厚み１
２ａとフェイス厚み１２ｂとの差の範囲内であれば許容
範囲内であって、稜線１５の位置に変化はないため、厳
密な切削作業が要求されず、その結果、作業効率が向上
するからである。

【００２３】ここで、フェイス厚み１２ａとフェイス厚
み１２ｂとの差は、大きい方が削り量の許容範囲が大き
くなるため作業効率を高める点では望ましい、しかしフ
ェイス厚み１２ａの最低肉厚は強度の面から限界がある
ため、差を大きくするということはフェイス厚み１２ｂ
を大きくすることであり、それは、ヘッドの軽量化に反
することとなる。従って、フェイス厚み１２ａとフェイ
ス厚み１２ｂとの差は３．０ｍｍ以下でなければならな
い。一方、フェイス厚み１２ａとフェイス厚み１２ｂと
の差があまりに小さくてはフェイスバック面１３ｂを削
る許容範囲が小さくなり、作業効率は実質向上しない。
従って、フェイス厚み１２ａとフェイス厚み１２ｂとの
差は０．５ｍｍ以上でなければならない。

【００２４】ここで、フェイス厚みはヘッド重量とヘッ
ドの大きさによって適宜な厚みが決定されるものである
ため、フェイス厚み１２ａは１．０〜４．０ｍｍの範囲
内が望ましく、フェイス厚み１２ｂは２．５〜５．０ｍ
ｍの範囲内が望ましい。特に、１番から７番までのアイ
アンヘッドにおいてはフェイス厚み１２ａは３．５ｍｍ
程度が適しており、フェイス厚み１２ｂは４．２ｍｍ程
度が適している。８番からＳＷまでのアイアンヘッドに
おいてはフェイス厚み１２ａは４．０ｍｍ程度が適して
おり、フェイス厚み１２ｂは４．８ｍｍが適している。
なお、上述したように、フェイス厚み１２ａは、フェイ
ス厚み１２ｂより薄くなくてはならない。

【００２５】

【実施例】以下、図１、図２を用いて本発明の実施例１
を説明する。ここで、図１は、本発明の実施例１のトッ
プ側からの端面図である。図２（Ａ）は、製作工程の１
行程を示す図である。図２（Ｂ）は、製作工程の次の１
行程を示す図である。

【００２６】実施例１では、５番のアイアンヘッドにお
ける実施例を説明する。まず、通常の鍛造加工と同様
に、金属丸棒を鍛造金型を使用してゴルフヘッド１を成
形する。実施例１では、素材には加工性と強度を考慮し
Ｓ２５Ｃを用い、重量と重心高さを考慮しフェイス厚み
１２は３．５ｍｍ、トップ厚み１６は６．０ｍｍとし
た。そして、フェイスバック面においてフェイス厚みは
均一のものとした。次に、図２（Ａ）に示すように、ト
ップ３を高くした状態にヘッドを固定し、鍛造によって
成型されたソールバック面６’をボールエンドミル２１
で切削する。ここで、ゴルフヘッド１を傾ける角度２３
により、ソールバック面６’の削る量が決定され、更
に、キャビティ角８が決定されるものである。そこで、
これらを考慮して角度２３は２０゜とし、ボールエンド
ミルの径はソール５の厚みを考慮して９ｍｍとした。次
に、ボールエンドミル２１によって削られたままではソ
ールバック面６とフェイスバック面７とが接する部分の
断面形状は丸いため、図２（ｂ）に示すようにゴルフヘ
ッド１を固定し、Ｔ型スロット２２を用いてフェイスバ
ック面７とソールバック面６を削る。実施例１では、ト
ップ厚み１６が６．０ｍｍであり、フェイス厚み１２が
３．５ｍｍであることから、ゴルフヘッドを傾ける角度
２４は５゜とした。そして、ソール３の大きさとＴ型ス
ロットへの負担を考慮してＴ型スロット２２の高さ２６
は５．０ｍｍ、幅２５は１８ｍｍとした。そして、削り
面高さ１０がトップ高さ１１より１．０ｍｍ高くなる位
置までフェイスバック面７を削り面９を成形する。

【００２７】次に、図３を用いて５番のアイアンヘッド
の実施例２を説明する。図３は、実施例２のトップ側か
らの端面図を表すものである。実施例２でも、実施例１
と同様に金属丸棒から鍛造可能によりゴルフヘッド１を
成形する。但し、実施例２では、フェイス厚みに差を設
け、フェイスバック面１３ａとフェイスバック面１３ｂ
を設ける。そして、フェイスバック面１３ａの厚みであ
るフェイス厚み１２ａは３．５ｍｍとし、フェイスバッ
ク面１３ｂの厚みであるフェイス厚み１２ｂは４．２ｍ
ｍとして、その差を０．７ｍｍとした。なお、実施例２
も実施例１と同様にトップ厚み１６は６．０ｍｍとし
た。次に、実施例１と同様に図２（Ａ），（Ｂ）に示す
ように、ボールエンドミル２１でソールバック面６’を
削り、次に、フェイスバック面１３ｂをＴ型スロット２
２で削り、ゴルフヘッド１ｂを成形する。

【００２８】

【発明の効果】請求項１記載の発明により、鍛造加工の
ゴルフヘッドでありながら、寸法精度が高いゴルフヘッ
ドの提供が可能となると同時に、キャビティ角が９０゜
以下のゴルフヘッドの提供が可能となり、更に、従来の
切削加工によるものより深くソールバック面の切削が可
能となることから、重心が更に深いゴルフヘッドの提供
が可能となるものである。また、削り面高さをトップ高
さより高くすることで、作業効率が改善されたものであ
る。更に、切削刃が水平に移動して削り面から離れてい
るため、削り面に不均一な切削跡が残らない。その結
果、切削後にサンドブラスト等の表面処理をする必要が
なくなった。また、鋳造加工のゴルフヘッドより柔らか
い素材を用いることができるため、打球感が良いゴルフ
ヘッドを提供することが可能となった。

【００２９】請求項２記載の発明により、従来の切削加
工より、短時間にしかも、工具に掛ける負担を少なく、
請求項１記載のゴルフヘッドを提供することが可能とな
った。

【００３０】請求項３記載の発明により、フェイスバッ
ク面の削り量の許容範囲を大きくすることが可能とな
り、その結果、作業効率を高めることが可能となるもの
である。更に、フェイスバック面と削り面との境である
稜線が明確になることから、デザイン上優れた請求項
１，請求項２記載のゴルフヘッドを提供することが可能
となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の実施例のトップ側からの端面
図である

【図２】図２（Ａ）及び（Ｂ）は、製作工程の１行程を
示す図である。

【図３】図３は、本発明の実施例２のトップ側からの端
面図である。

【図４】図４は、デュアルアンダーカット製法の製作工
程を示す図である。

【符号の説明】

１ゴルフヘッド１ｂゴルフヘッド２フェイス３トップ４キャビティ部５ソール６ソールバック面６’ ソールバック面７フェイスバック面８キャビティ角９削り面１０削り面高さ１１トップ高さ１２ａフェイス厚み１２ｂフェイス厚み１３ａフェイスバック面１３ｂフェイスバック面１５稜線１６トップ厚み２０切削刃２１ボールエンドミル２２Ｔ型スロット２３角度２４角度２５幅２６高さ３０アンギュラーカッター３１刃型幅３２ソールバック面３３開口部３４支持部３５削り面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者木村卓司大阪府大阪市住之江区南港北１丁目12番35 号美津濃株式会社内 (72)発明者斉藤毅大阪府大阪市住之江区南港北１丁目12番35 号美津濃株式会社内 (72)発明者更家衛大阪府大阪市住之江区南港北１丁目12番35 号美津濃株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鍛造加工からなるゴルフヘッドにおいて、
キャビティ部（４）側のソール（５）の壁面であるソー
ルバック面（６’）を削り加工してソールバック面
（６）を形成し、かつ、フェイス（２）の裏側のフェイ
スバック面（７）を削り加工して削り面（９）を形成
し、ゴルフヘッド（１）を先端側から見た場合において
削られた後のソールバック面（６）と前記フェイスバッ
ク面（７）との成す角であるキャビティ角（８）が６５
゜〜８５゜の範囲内であり、かつ、削り面（９）を水平
にした場合の削り面高さ（１０）がトップ高さ（１１）
より高い位置にあるゴルフヘッド（１）。
【請求項２】ソールバック面（６’）をボールエンドミ
ル（２０）で切削した後、フェイスバック面（７）とソ
ールバック面（６）をＴ型スロット（２１）で切削し、
削り面（９）を成形したことを特徴とする請求項１記載
のゴルフヘッド（１）。
【請求項３】ソール（３）側のフェイス厚み（１２ｂ）
がトップ（３）側のフェイス厚み（１２ａ）より大きな
ものであり、かつ、フェイス厚み（１２ａ）とフェイス
厚み（１２ｂ）の差が０．５〜３．０ｍｍの範囲内であ
って、かつ、ソール（３）側のフェイスバック面（１３
ｂ）が削り加工された請求項１、または、請求項２記載
のゴルフヘッド（１）。