JPH11170059A - 帯状金属板の接合方法 - Google Patents
帯状金属板の接合方法Info
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- JPH11170059A JPH11170059A JP9335918A JP33591897A JPH11170059A JP H11170059 A JPH11170059 A JP H11170059A JP 9335918 A JP9335918 A JP 9335918A JP 33591897 A JP33591897 A JP 33591897A JP H11170059 A JPH11170059 A JP H11170059A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】装置コストが安価で、しかもＰＳ版製造ライン
のように多数のローラを経由して帯状金属板が搬送走行
する場合でも帯状金属板同士の接合部が破断することが
ない帯状金属板接合方法を提供する。 【解決手段】０．１〜０．５ｍｍの薄板状の帯状金属板
１０、２０同士の端部１０Ａ、１０Ｂを重ね合わせた重
ね合わせ部２２を、接着剤１６による接合とスポット溶
接による接合とを併用して接合する際に、接着剤１６
を、重ね合わせ部２２の重ね合わせ長さ方向の中央部の
みに帯状金属板１０、２０の幅方向に渡って塗布すると
共に、重ね合わせ部２２の両端を接着テープ１８で固定
することにより接合する。
のように多数のローラを経由して帯状金属板が搬送走行
する場合でも帯状金属板同士の接合部が破断することが
ない帯状金属板接合方法を提供する。 【解決手段】０．１〜０．５ｍｍの薄板状の帯状金属板
１０、２０同士の端部１０Ａ、１０Ｂを重ね合わせた重
ね合わせ部２２を、接着剤１６による接合とスポット溶
接による接合とを併用して接合する際に、接着剤１６
を、重ね合わせ部２２の重ね合わせ長さ方向の中央部の
みに帯状金属板１０、２０の幅方向に渡って塗布すると
共に、重ね合わせ部２２の両端を接着テープ１８で固定
することにより接合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は帯状金属板の接合方
法に係り、特にアルミニウム等の帯状金属板同士の端部
を重ね合わせた重ね合わせ部を、接着剤接合とスポット
溶接接合とを併用して接合する帯状金属板の接合方法に
関する。
法に係り、特にアルミニウム等の帯状金属板同士の端部
を重ね合わせた重ね合わせ部を、接着剤接合とスポット
溶接接合とを併用して接合する帯状金属板の接合方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】ＰＳ版製造ラインの場合、物理的、化学
的、電気的、熱的に処理する各工程において例えば図１
０に示すように帯状金属板１は多数のローラ２、２…を
経由して搬送走行される。従って、各工程での処理やロ
ーラの通過時に帯状金属板の接合部が剥離しないように
接合強度を確保する必要がある。この為、従来、ＰＳ版
製造ラインのように帯状金属板が多数のローラを経由し
て搬送走行される場合には、超音波溶接と両面接着テー
プを併用して接合する方法（特公平２─４２５９１号公
報）、或いはＴＩＧ溶接・圧延のように熱溶着による接
合方法が採用されていた。
的、電気的、熱的に処理する各工程において例えば図１
０に示すように帯状金属板１は多数のローラ２、２…を
経由して搬送走行される。従って、各工程での処理やロ
ーラの通過時に帯状金属板の接合部が剥離しないように
接合強度を確保する必要がある。この為、従来、ＰＳ版
製造ラインのように帯状金属板が多数のローラを経由し
て搬送走行される場合には、超音波溶接と両面接着テー
プを併用して接合する方法（特公平２─４２５９１号公
報）、或いはＴＩＧ溶接・圧延のように熱溶着による接
合方法が採用されていた。
【０００３】しかし、これら超音波やＴＩＧ溶接・圧延
による帯状金属板の接合方法は、接合機が高価であり設
備投資が大きくなるという問題があることから、接合強
度を確保でき且つ装置コストの安価な帯状金属板接合方
法が要望されていた。装置コストの安価な接合方法の一
つにウェルドボンド法がある。この方法は、帯状金属板
の端部同士を重ね合わせた重ね合わせ部の全体を接着剤
で接合した後、帯状金属板の幅方向に渡ってスポット溶
接を行ない、その後、接着剤を加熱処理することにより
接着剤を硬化させる接合方法である。
による帯状金属板の接合方法は、接合機が高価であり設
備投資が大きくなるという問題があることから、接合強
度を確保でき且つ装置コストの安価な帯状金属板接合方
法が要望されていた。装置コストの安価な接合方法の一
つにウェルドボンド法がある。この方法は、帯状金属板
の端部同士を重ね合わせた重ね合わせ部の全体を接着剤
で接合した後、帯状金属板の幅方向に渡ってスポット溶
接を行ない、その後、接着剤を加熱処理することにより
接着剤を硬化させる接合方法である。
【０００４】
【本発明が解決しようとする課題】しかしながら、ＰＳ
版製造ラインのように搬送走行のために帯状金属板に加
わる張力に加えて多数のローラ通過時に曲げ応力が作用
する場合には、ウェルドボンド法による帯状金属板の接
合方法では接合部の接合強度を確保できないという問題
があった。
版製造ラインのように搬送走行のために帯状金属板に加
わる張力に加えて多数のローラ通過時に曲げ応力が作用
する場合には、ウェルドボンド法による帯状金属板の接
合方法では接合部の接合強度を確保できないという問題
があった。
【０００５】従って、ウェルドボンド法は、接合機の装
置コストは安価なものの、ＰＳ版製造ラインのように多
数のローラを経由して搬送走行される厳しい搬送条件で
帯状金属板を搬送するための接合方法としては採用でき
ないのが実情であった。本発明はこのような事情に鑑み
てなされたもので、装置コストが安価で、しかもＰＳ版
製造ラインのように多数のローラを経由して帯状金属板
が搬送走行する場合でも帯状金属板同士の接合部が破断
することがない帯状金属板接合方法を提供することを目
的とする。
置コストは安価なものの、ＰＳ版製造ラインのように多
数のローラを経由して搬送走行される厳しい搬送条件で
帯状金属板を搬送するための接合方法としては採用でき
ないのが実情であった。本発明はこのような事情に鑑み
てなされたもので、装置コストが安価で、しかもＰＳ版
製造ラインのように多数のローラを経由して帯状金属板
が搬送走行する場合でも帯状金属板同士の接合部が破断
することがない帯状金属板接合方法を提供することを目
的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、薄板状の帯状金属板同士の端部を重ね合わ
せ、該重ね合わせ部を接着剤を用いた接合とスポット溶
接を用いた接合との併用により接合する帯状金属板の接
合方法において、前記重ね合わせ部の中央部のみを前記
接着剤で前記帯状金属板の幅方向に渡って接合し、該接
着剤に沿ってスポット溶接を行なうと共に、前記重ね合
わせ部のうちの前記接着剤を有しない両端部分を接着テ
ープで固定することを特徴とする。
するために、薄板状の帯状金属板同士の端部を重ね合わ
せ、該重ね合わせ部を接着剤を用いた接合とスポット溶
接を用いた接合との併用により接合する帯状金属板の接
合方法において、前記重ね合わせ部の中央部のみを前記
接着剤で前記帯状金属板の幅方向に渡って接合し、該接
着剤に沿ってスポット溶接を行なうと共に、前記重ね合
わせ部のうちの前記接着剤を有しない両端部分を接着テ
ープで固定することを特徴とする。
【０００７】本発明によれば、重ね合わせ部の中央部の
みを接着剤で帯状金属板の幅方向に沿って接合してその
上をスポット溶接すると共に、前記重ね合わせ部の両端
を接着テープで固定するようにしたので、帯状金属板の
ローラ通過時の破断力、特に曲げ応力に起因する破断力
を減少することができる。従って、帯状金属板がＰＳ版
製造ラインのように多数のローラを経由して曲げ応力を
生じながら搬送走行される場合でも帯状金属板の接合部
が破断しない。
みを接着剤で帯状金属板の幅方向に沿って接合してその
上をスポット溶接すると共に、前記重ね合わせ部の両端
を接着テープで固定するようにしたので、帯状金属板の
ローラ通過時の破断力、特に曲げ応力に起因する破断力
を減少することができる。従って、帯状金属板がＰＳ版
製造ラインのように多数のローラを経由して曲げ応力を
生じながら搬送走行される場合でも帯状金属板の接合部
が破断しない。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下添付図面に従って本発明に係
る帯状金属板の接合方法の好ましい実施の形態について
詳説する。本発明の実施の形態を説明する前に先ず、帯
状金属板同士の端部を重ね合わせてウェルドボンド法で
接合し、接合した帯状金属板がローラを通過する際にお
ける接合部の破断メカニズムについて説明する。
る帯状金属板の接合方法の好ましい実施の形態について
詳説する。本発明の実施の形態を説明する前に先ず、帯
状金属板同士の端部を重ね合わせてウェルドボンド法で
接合し、接合した帯状金属板がローラを通過する際にお
ける接合部の破断メカニズムについて説明する。
【０００９】図１は、ローラなしで単に帯状金属板１
０、２０同士に引張力Ｐを与えた時に接合部１２に作用
する力を示したものであり、図２は、帯状金属板１０、
２０の接合部１２がローラ１４を通過する時に接合部１
２に作用する力を示したものである。また、図３〜図５
は、接合部１２の長さ〔Ｌ〕即ち接着剤の接着幅（ここ
では重ね合わせ長さに等しい）を長くしていった場合の
集中剪断応力〔ｐｉ〕、折り曲げ角〔φｉ〕、反力〔σ
ｔ〕の大きさの変化を図で示したものである。尚、符号
１６は接着剤、２４はスポット溶接部を示す。
０、２０同士に引張力Ｐを与えた時に接合部１２に作用
する力を示したものであり、図２は、帯状金属板１０、
２０の接合部１２がローラ１４を通過する時に接合部１
２に作用する力を示したものである。また、図３〜図５
は、接合部１２の長さ〔Ｌ〕即ち接着剤の接着幅（ここ
では重ね合わせ長さに等しい）を長くしていった場合の
集中剪断応力〔ｐｉ〕、折り曲げ角〔φｉ〕、反力〔σ
ｔ〕の大きさの変化を図で示したものである。尚、符号
１６は接着剤、２４はスポット溶接部を示す。
【００１０】図１から分かるように、接合部１２を挟ん
で帯状金属板１０、２０を両側に引っ張って張力〔Ｐ〕
を与えた場合、接合部１２には偏差歪みが生じるだけで
なく、曲げモーメント１３により接合部１２の両端に大
きな集中剪断応力〔ｐｉ〕を生じる。そして、帯状金属
板１０、２０の接合部１２がローラ１４を通過する時に
は、前記した集中剪断応力〔Ｐｉ〕に加えて曲げ応力が
接合部１２に作用する。この曲げ応力は、図２に示すよ
うに、折り曲げ角〔φｉ〕による剪断力〔φｉ・Ｇ〕
（但しＧは横弾性係数（剛性係数））と、張力〔Ｐ〕に
よりローラの径方向に生じる応力の反力〔σｔ〕とで示
される。従って、ローラを経由して搬送走行される帯状
金属板１０、２０の接合部１２における破断力〔τｉ〕
は、次式で表すことができる。
で帯状金属板１０、２０を両側に引っ張って張力〔Ｐ〕
を与えた場合、接合部１２には偏差歪みが生じるだけで
なく、曲げモーメント１３により接合部１２の両端に大
きな集中剪断応力〔ｐｉ〕を生じる。そして、帯状金属
板１０、２０の接合部１２がローラ１４を通過する時に
は、前記した集中剪断応力〔Ｐｉ〕に加えて曲げ応力が
接合部１２に作用する。この曲げ応力は、図２に示すよ
うに、折り曲げ角〔φｉ〕による剪断力〔φｉ・Ｇ〕
（但しＧは横弾性係数（剛性係数））と、張力〔Ｐ〕に
よりローラの径方向に生じる応力の反力〔σｔ〕とで示
される。従って、ローラを経由して搬送走行される帯状
金属板１０、２０の接合部１２における破断力〔τｉ〕
は、次式で表すことができる。
【００１１】
【数１】 τｉ＝ｐｉ＋φｉ＊Ｇ＋σｔ……（１） これにより、式（１）で表される破断力〔τｉ〕が帯状
金属板１０、２０の接合部１２の接合強度より大きくな
ると、帯状金属板１０、２０の接合部１２が破断する。
この破断メカニズムにおいて、図１〜図５で分かるよう
に、接合部１２の長さ〔Ｌ〕が長くなるほど集中剪断応
力（ｐｉ）、折り曲げ角〔φｉ〕による剪断力〔φｉ・
Ｇ〕、反力〔σｔ〕が増加し、破断力〔τｉ〕が大きく
なる。この理由は、接合部１２の長さ（Ｌ）、即ち接着
剤１６の接着幅が長くなると、図１に示す曲げモーメン
トが大きくなると共に、硬化した接着剤１６により接合
部１２の柔軟性がなくなるので、接合部１２が円弧状の
ローラ周面に沿って弾性変形しなくなる部分が長くなり
曲げ応力が大きくなるためである。
金属板１０、２０の接合部１２の接合強度より大きくな
ると、帯状金属板１０、２０の接合部１２が破断する。
この破断メカニズムにおいて、図１〜図５で分かるよう
に、接合部１２の長さ〔Ｌ〕が長くなるほど集中剪断応
力（ｐｉ）、折り曲げ角〔φｉ〕による剪断力〔φｉ・
Ｇ〕、反力〔σｔ〕が増加し、破断力〔τｉ〕が大きく
なる。この理由は、接合部１２の長さ（Ｌ）、即ち接着
剤１６の接着幅が長くなると、図１に示す曲げモーメン
トが大きくなると共に、硬化した接着剤１６により接合
部１２の柔軟性がなくなるので、接合部１２が円弧状の
ローラ周面に沿って弾性変形しなくなる部分が長くなり
曲げ応力が大きくなるためである。
【００１２】従って、破断力〔τｉ〕を小さくするため
には接着剤１６の接着幅を必要最小限にし、且つ接着幅
を減少させた分の接合強度の減少を別の方法で補うこと
が必要である。本発明は、上記知見に基づいて、破断力
〔τｉ〕が小さくなるように構成したものである。
には接着剤１６の接着幅を必要最小限にし、且つ接着幅
を減少させた分の接合強度の減少を別の方法で補うこと
が必要である。本発明は、上記知見に基づいて、破断力
〔τｉ〕が小さくなるように構成したものである。
【００１３】図６は、本発明に係る帯状金属板の接合方
法の実施の形態を説明する説明図であり、図７は本発明
で接合した帯状金属板１０、２０の接合部１２がローラ
１４を通過する時の状態を示した断面図である。図６及
び図７に示すように、本発明の帯状金属板の接合方法
は、０．１〜０．５ｍｍの薄板状の帯状金属板１０、２
０同士の端部１０Ａ、１０Ｂを重ね合わせた重ね合わせ
部２２を、接着剤１６による接合とスポット溶接による
接合とを併用して接合する際に、重ね合わせ部２２の重
ね合わせ長さ方向の中央部のみを接着剤１６で帯状金属
板１０、２０の幅方向に渡って接着すると共に、接着剤
のない重ね合わせ部２２の両端を接着テープ１８で固定
することにより２枚の帯状金属板１０、２０を接合す
る。この場合、接着剤１６の接着幅（Ｂ）を、スポット
溶接の溶接幅（Ａ）以上で且つ３ｍｍ以下とすると共
に、接着剤１６両側にそれぞれ接着剤１６が塗布されな
い重ね合わせ部分を長さ（Ｃ）が１５ｍｍになるように
形成することが好ましい。接着剤１６の両側にそれぞれ
接着剤１６が塗布されない重ね合わせ部分の長さを１５
ｍｍ幅で形成し、その両端を接着テープ１８で固定する
ことにより、接合部１２の接合強度を高めることができ
る。この場合、接着テープ１８の代わりに、図８に示す
ように重ね合わせ部分の両端に弾性体２６を貼付けて固
定するようにしてもよい。
法の実施の形態を説明する説明図であり、図７は本発明
で接合した帯状金属板１０、２０の接合部１２がローラ
１４を通過する時の状態を示した断面図である。図６及
び図７に示すように、本発明の帯状金属板の接合方法
は、０．１〜０．５ｍｍの薄板状の帯状金属板１０、２
０同士の端部１０Ａ、１０Ｂを重ね合わせた重ね合わせ
部２２を、接着剤１６による接合とスポット溶接による
接合とを併用して接合する際に、重ね合わせ部２２の重
ね合わせ長さ方向の中央部のみを接着剤１６で帯状金属
板１０、２０の幅方向に渡って接着すると共に、接着剤
のない重ね合わせ部２２の両端を接着テープ１８で固定
することにより２枚の帯状金属板１０、２０を接合す
る。この場合、接着剤１６の接着幅（Ｂ）を、スポット
溶接の溶接幅（Ａ）以上で且つ３ｍｍ以下とすると共
に、接着剤１６両側にそれぞれ接着剤１６が塗布されな
い重ね合わせ部分を長さ（Ｃ）が１５ｍｍになるように
形成することが好ましい。接着剤１６の両側にそれぞれ
接着剤１６が塗布されない重ね合わせ部分の長さを１５
ｍｍ幅で形成し、その両端を接着テープ１８で固定する
ことにより、接合部１２の接合強度を高めることができ
る。この場合、接着テープ１８の代わりに、図８に示す
ように重ね合わせ部分の両端に弾性体２６を貼付けて固
定するようにしてもよい。
【００１４】このように本発明の帯状金属板の接合方法
によれば、重ね合わせ部２２の中央部のみに帯状金属板
１０、２０の幅方向に渡って接着剤１６で接着すること
により、重ね合わせ部２２のうちの弾性変形をしない部
分（接着剤１６部分）を小さくできる。これにより、帯
状金属板１０、２０が多数のローラを経由して搬送走行
される場合の接合部１２における破断力〔τｉ〕を小さ
くすることができる。また、接着剤１６の接着幅（Ｂ）
を小さくすることによる接合部１２の接合強度の減少
を、重ね合わせ部２２の両端を接着テープ１８で固定す
ることにより補うことができる。
によれば、重ね合わせ部２２の中央部のみに帯状金属板
１０、２０の幅方向に渡って接着剤１６で接着すること
により、重ね合わせ部２２のうちの弾性変形をしない部
分（接着剤１６部分）を小さくできる。これにより、帯
状金属板１０、２０が多数のローラを経由して搬送走行
される場合の接合部１２における破断力〔τｉ〕を小さ
くすることができる。また、接着剤１６の接着幅（Ｂ）
を小さくすることによる接合部１２の接合強度の減少
を、重ね合わせ部２２の両端を接着テープ１８で固定す
ることにより補うことができる。
【００１５】更に、本発明の帯状金属板の接合方法にお
いて、図９に示すように（但し、接着テープは図示して
いない）、接合する帯状金属板の端部を帯状金属板の長
手方向に対する角度θが３０〜４５°になるように斜め
に切断して重ね合わせると共に、切断した斜め方向に沿
って接着剤１６による接合とスポット溶接による接合を
行なうようにすると、接合部１２がロール１４周面に沿
って弾性変形することを阻害しないように、更に接合強
度を高めることができる。
いて、図９に示すように（但し、接着テープは図示して
いない）、接合する帯状金属板の端部を帯状金属板の長
手方向に対する角度θが３０〜４５°になるように斜め
に切断して重ね合わせると共に、切断した斜め方向に沿
って接着剤１６による接合とスポット溶接による接合を
行なうようにすると、接合部１２がロール１４周面に沿
って弾性変形することを阻害しないように、更に接合強
度を高めることができる。
【００１６】本発明の帯状金属板の接合方法の適用例と
して、ＰＳ版製造ラインにおいて製造ロットのスタート
及びエンドに使用するアルミニウム製の帯状金属板をリ
ーダガイドとして使用する時の接合にも使用できる。リ
ーダガイドは繰り返し何度も使用されるが、帯状金属板
のパス切り替えなどで不特定の工程箇所で接合が必要に
なると、従来のテープ接合を行なった場合には、リーダ
ガイドが使用できなくなる。しかし、本発明の接合方法
を用いれば何度でも使用することができる。
して、ＰＳ版製造ラインにおいて製造ロットのスタート
及びエンドに使用するアルミニウム製の帯状金属板をリ
ーダガイドとして使用する時の接合にも使用できる。リ
ーダガイドは繰り返し何度も使用されるが、帯状金属板
のパス切り替えなどで不特定の工程箇所で接合が必要に
なると、従来のテープ接合を行なった場合には、リーダ
ガイドが使用できなくなる。しかし、本発明の接合方法
を用いれば何度でも使用することができる。
【００１７】
【実施例】厚み０．１〜０．５ｍｍ、幅４００ｍｍのア
ルミニウム製の帯状金属板の端部同士を、本発明の帯状
金属板の接合方法により接合したものを製造のオフライ
ン及びオンラインにおいて搬送走行させた時に接合部が
破断するか否かを試験した。 （試験条件） 帯状金属板の端部を４０°に斜め切断し、その端部同
士を重ね合わせて接合した。 接着剤による接合条件 接着剤の種類：変性エポキシ樹脂（固形分１００％、粘
度２０００〜３５００ｐｏｉｓｅ、比重１．２７、硬化
温度１８０°Ｃ、硬化時間５分） 接着剤の接着幅：３ｍｍ 接着剤なしの重ね合わせ部分の長さ：接着剤の両側にそ
れぞれ１５ｍｍ スポット溶接による接合条件 溶接電流：２９００〜５９００Ａ、２〜６Hz 溶接圧力：１〜２ｋｇ／ｃｍ2 溶接スポットのピッチ：１５ｍｍ 接着テープによる固定条件 接着テープの種類：７５ｍｍ幅の耐熱用ポリイミドテー
プ 接着力：８００ｇ／２５ｍｍ テープ厚：７５μｍ 耐熱性：１８０°Ｃ 帯状金属板の搬送走行条件 帯状金属板にかかる張力：６００ｋｇ ラインスピード：７５ｍ／分 製造のオフライン条件 帯状金属板が３１２０個のローラを通過するように搬送
走行させた。これは工程長が１０００ｍのラインを６回
搬送させた条件に相当する。
ルミニウム製の帯状金属板の端部同士を、本発明の帯状
金属板の接合方法により接合したものを製造のオフライ
ン及びオンラインにおいて搬送走行させた時に接合部が
破断するか否かを試験した。 （試験条件） 帯状金属板の端部を４０°に斜め切断し、その端部同
士を重ね合わせて接合した。 接着剤による接合条件 接着剤の種類：変性エポキシ樹脂（固形分１００％、粘
度２０００〜３５００ｐｏｉｓｅ、比重１．２７、硬化
温度１８０°Ｃ、硬化時間５分） 接着剤の接着幅：３ｍｍ 接着剤なしの重ね合わせ部分の長さ：接着剤の両側にそ
れぞれ１５ｍｍ スポット溶接による接合条件 溶接電流：２９００〜５９００Ａ、２〜６Hz 溶接圧力：１〜２ｋｇ／ｃｍ2 溶接スポットのピッチ：１５ｍｍ 接着テープによる固定条件 接着テープの種類：７５ｍｍ幅の耐熱用ポリイミドテー
プ 接着力：８００ｇ／２５ｍｍ テープ厚：７５μｍ 耐熱性：１８０°Ｃ 帯状金属板の搬送走行条件 帯状金属板にかかる張力：６００ｋｇ ラインスピード：７５ｍ／分 製造のオフライン条件 帯状金属板が３１２０個のローラを通過するように搬送
走行させた。これは工程長が１０００ｍのラインを６回
搬送させた条件に相当する。
【００１８】ローラ径（直径）：２００〜２５０ｍｍ 製造のオンライン条件 前記工程長が１０００ｍのラインに、７０００Ａの負荷
電流を受けるアノダイズ処理工程を含めて酸及びアルカ
リ処理工程、塗布工程及び１００〜１４５°Ｃの熱風を
受ける乾燥工程を合計５回通すテスト期日を設定し、こ
の工程に帯状金属板を搬送走行させた。帯状金属板が１
回のテストで通過するローラの通過回数は５２０回とな
る。
電流を受けるアノダイズ処理工程を含めて酸及びアルカ
リ処理工程、塗布工程及び１００〜１４５°Ｃの熱風を
受ける乾燥工程を合計５回通すテスト期日を設定し、こ
の工程に帯状金属板を搬送走行させた。帯状金属板が１
回のテストで通過するローラの通過回数は５２０回とな
る。
【００１９】その結果、製造のオフライン及びオンライ
ンに帯状金属板を搬送走行させた場合にも、帯状金属板
の接合部の破断が認められなかった。
ンに帯状金属板を搬送走行させた場合にも、帯状金属板
の接合部の破断が認められなかった。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る帯状
金属板の接合方法によれば、装置コストが安価で、しか
もＰＳ版製造ラインのように多数のローラを経由して帯
状金属板が搬送走行する場合でも帯状金属板同士の接合
部が破断することがない。
金属板の接合方法によれば、装置コストが安価で、しか
もＰＳ版製造ラインのように多数のローラを経由して帯
状金属板が搬送走行する場合でも帯状金属板同士の接合
部が破断することがない。
【図１】ウェルドボンド法で接合した帯状金属板の接合
部の破断メカニズムにおいて帯状金属板に張力を与えた
場合の説明図
部の破断メカニズムにおいて帯状金属板に張力を与えた
場合の説明図
【図２】ウェルドボンド法で接合した帯状金属板の接合
部の破断メカニズムにおいてローラでの曲げ応力を説明
する説明図
部の破断メカニズムにおいてローラでの曲げ応力を説明
する説明図
【図３】ウェルドボンド法で接合した帯状金属板の接合
部の破断メカニズムにおいて接着剤の接着幅が短い時の
説明図
部の破断メカニズムにおいて接着剤の接着幅が短い時の
説明図
【図４】ウェルドボンド法で接合した帯状金属板の接合
部の破断メカニズムにおいて接着剤の接着幅が中ぐらい
の時の説明図
部の破断メカニズムにおいて接着剤の接着幅が中ぐらい
の時の説明図
【図５】ウェルドボンド法で接合した帯状金属板の接合
部の破断メカニズムにおいて接着剤の接着幅が長い時の
説明図
部の破断メカニズムにおいて接着剤の接着幅が長い時の
説明図
【図６】本発明の帯状金属板の接合方法を説明する説明
図
図
【図７】本発明の帯状金属板の接合方法で接合した接合
部がローラを通過している断面図
部がローラを通過している断面図
【図８】本発明の帯状金属板の接合方法において接着テ
ープの代わりに弾性体を用いた場合の断面図
ープの代わりに弾性体を用いた場合の断面図
【図９】本発明の帯状金属板の接合方法において斜め接
合した場合の平面図
合した場合の平面図
【図１０】帯状金属板が多数のローラを経由して搬送走
行される説明図
行される説明図
１０、２０…帯状金属板 １２…接合部 １４…ローラ １６…接着剤 １８…接着テープ ２２…重ね合わせ部 ２４…スポット溶接部 Ａ…スポット溶接幅 Ｂ…接着剤の接着幅 Ｃ…接着剤なしの重ね合わせ長さ
Claims (3)
- 【請求項１】薄板状の帯状金属板同士の端部を重ね合わ
せ、該重ね合わせ部を接着剤を用いた接合とスポット溶
接を用いた接合との併用により接合する帯状金属板の接
合方法において、 前記重ね合わせ部の中央部のみを前記接着剤で前記帯状
金属板の幅方向に渡って接合し、該接着剤に沿ってスポ
ット溶接を行なうと共に、前記重ね合わせ部のうちの前
記接着剤を有しない両端部分を接着テープで固定するこ
とを特徴とする帯状金属板の接合方法。 - 【請求項２】前記接着剤の接着幅を、前記スポット溶接
の溶接幅以上で且つ３ｍｍ以下とすると共に、前記接着
剤両側にそれぞれ接着剤が塗布されない重ね合わせ部分
を１５ｍｍ形成したことを特徴とする請求項１の帯状金
属板の接合方法。 - 【請求項３】前記接合する帯状金属板の端部を帯状金属
板の長手方向に対する角度が３０〜４５°になるように
斜めに切断して重ね合わせると共に、切断した斜め方向
に沿って前記接着剤接合と前記スポット溶接を行なうこ
とを特徴とする請求項１又は２の帯状金属板の接合方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9335918A JPH11170059A (ja) | 1997-12-05 | 1997-12-05 | 帯状金属板の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9335918A JPH11170059A (ja) | 1997-12-05 | 1997-12-05 | 帯状金属板の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11170059A true JPH11170059A (ja) | 1999-06-29 |
Family
ID=18293826
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9335918A Pending JPH11170059A (ja) | 1997-12-05 | 1997-12-05 | 帯状金属板の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11170059A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013108354A1 (ja) | 2012-01-16 | 2013-07-25 | トヨタ自動車株式会社 | パネル接合構造 |
| JP2013256347A (ja) * | 2012-06-11 | 2013-12-26 | Hirano Tecseed Co Ltd | テープ貼り付け装置 |
-
1997
- 1997-12-05 JP JP9335918A patent/JPH11170059A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013108354A1 (ja) | 2012-01-16 | 2013-07-25 | トヨタ自動車株式会社 | パネル接合構造 |
| EP2676760A1 (en) * | 2012-01-16 | 2013-12-25 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Panel joining structure |
| EP2676760A4 (en) * | 2012-01-16 | 2014-08-06 | Toyota Motor Co Ltd | PLATE CONNECTION STRUCTURE |
| US8979416B2 (en) | 2012-01-16 | 2015-03-17 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Panel joint structure |
| JP2013256347A (ja) * | 2012-06-11 | 2013-12-26 | Hirano Tecseed Co Ltd | テープ貼り付け装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060308 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060313 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060703 |