JPH111678A - ガスケット材料 - Google Patents
ガスケット材料Info
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- JPH111678A JPH111678A JP17101297A JP17101297A JPH111678A JP H111678 A JPH111678 A JP H111678A JP 17101297 A JP17101297 A JP 17101297A JP 17101297 A JP17101297 A JP 17101297A JP H111678 A JPH111678 A JP H111678A
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- epoxy
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属板面上にプライマーを用いることなく直
接ゴム被覆層を形成させたガスケット材料であって、ゴ
ム被覆層を形成させる未加硫ゴムコンパウンドが特定成
分に限定されず、しかも耐不凍液性や圧縮時の表面層の
へたり性を改善せしめたものを提供する。 【解決手段】 化成処理を施した金属板の片面または両
面に、未加硫ゴムコンパウンドとフェノール樹脂または
エポキシ−フェノール樹脂との混合物の硬化被膜を直接
形成せしめたガスケット材料。
接ゴム被覆層を形成させたガスケット材料であって、ゴ
ム被覆層を形成させる未加硫ゴムコンパウンドが特定成
分に限定されず、しかも耐不凍液性や圧縮時の表面層の
へたり性を改善せしめたものを提供する。 【解決手段】 化成処理を施した金属板の片面または両
面に、未加硫ゴムコンパウンドとフェノール樹脂または
エポキシ−フェノール樹脂との混合物の硬化被膜を直接
形成せしめたガスケット材料。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガスケット材料に
関する。更に詳しくは、金属板面上にプライマーを用い
ることなく、直接ゴム被覆層を形成せしめたガスケット
材料に関する。
関する。更に詳しくは、金属板面上にプライマーを用い
ることなく、直接ゴム被覆層を形成せしめたガスケット
材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】本出願人は先に、金属板の片面または両
面に、フェノール樹脂とNBRコンパウンドからなるプラ
イマー層およびNBRコンパウンドから形成された加硫ゴ
ム層を順次積層させたゴム積層金属板を提案している
(特開平6-335,990号公報)。ここでは、プライマー層形
成および加硫ゴム層形成に用いられるNBRコンパウンド
として、NBR、これに対して20重量%以上の白色充填剤、
カーボンブラック、酸化亜鉛および有機過酸化物を含有
するものが用いられている。
面に、フェノール樹脂とNBRコンパウンドからなるプラ
イマー層およびNBRコンパウンドから形成された加硫ゴ
ム層を順次積層させたゴム積層金属板を提案している
(特開平6-335,990号公報)。ここでは、プライマー層形
成および加硫ゴム層形成に用いられるNBRコンパウンド
として、NBR、これに対して20重量%以上の白色充填剤、
カーボンブラック、酸化亜鉛および有機過酸化物を含有
するものが用いられている。
【０００３】得られたゴム積層金属板は、耐不凍液性に
すぐれてはいるものの、特定の複数成分を含有するNBR
コンパウンドが用いられなければならないばかりか、プ
ライマー層の形成および加硫ゴム層の形成という2工程
をとらなくてはならないという煩わしさがみられる。
すぐれてはいるものの、特定の複数成分を含有するNBR
コンパウンドが用いられなければならないばかりか、プ
ライマー層の形成および加硫ゴム層の形成という2工程
をとらなくてはならないという煩わしさがみられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、金属
板面上にプライマーを用いることなく直接ゴム被覆層を
形成させたガスケット材料であって、ゴム被覆層を形成
させる未加硫ゴムコンパウンドが特定成分に限定され
ず、しかも耐不凍液性や圧縮時の表面層のへたり性を改
善せしめたものを提供することにある。
板面上にプライマーを用いることなく直接ゴム被覆層を
形成させたガスケット材料であって、ゴム被覆層を形成
させる未加硫ゴムコンパウンドが特定成分に限定され
ず、しかも耐不凍液性や圧縮時の表面層のへたり性を改
善せしめたものを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる本発明の目的は、
化成処理を施した金属板の片面または両面に、未加硫ゴ
ムコンパウンドとフェノール樹脂またはエポキシ−フェ
ノール樹脂との混合物の硬化被膜を直接形成せしめたガ
スケット材料によって達成される。
化成処理を施した金属板の片面または両面に、未加硫ゴ
ムコンパウンドとフェノール樹脂またはエポキシ−フェ
ノール樹脂との混合物の硬化被膜を直接形成せしめたガ
スケット材料によって達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】金属板としては、表面がショット
ブラスト、スコッチブラスト、ヘアーライン、ダル仕上
げなどで粗面化させたステンレス鋼板、SPCC鋼板、アル
ミニウム板などが、一般にアルカリ脱脂した後、シリ
カ、リン酸化合物、3価クロム、6価クロムを含む複合型
クロメート処理剤で処理し、防錆皮膜を形成させる化成
処理を施した上で用いられる。SPCC板の場合には、リン
酸亜鉛皮膜、リン酸鉄皮膜を形成させることも行われ
る。また、ガスケット材料用途には、厚さが約0.2〜0.8
mm程度の金属板が用いられる。
ブラスト、スコッチブラスト、ヘアーライン、ダル仕上
げなどで粗面化させたステンレス鋼板、SPCC鋼板、アル
ミニウム板などが、一般にアルカリ脱脂した後、シリ
カ、リン酸化合物、3価クロム、6価クロムを含む複合型
クロメート処理剤で処理し、防錆皮膜を形成させる化成
処理を施した上で用いられる。SPCC板の場合には、リン
酸亜鉛皮膜、リン酸鉄皮膜を形成させることも行われ
る。また、ガスケット材料用途には、厚さが約0.2〜0.8
mm程度の金属板が用いられる。
【０００７】このようにして化成処理された金属板の片
面または両面には、未加硫ゴムコンパウンドとフェノー
ル樹脂またはエポキシ−フェノール樹脂との混合物が、
一般に有機溶媒溶液として塗布される。
面または両面には、未加硫ゴムコンパウンドとフェノー
ル樹脂またはエポキシ−フェノール樹脂との混合物が、
一般に有機溶媒溶液として塗布される。
【０００８】未加硫ゴムコンパウンドとしては、好まし
くはNBRまたはフッ素ゴムのコンパウンドが用いられ
る。
くはNBRまたはフッ素ゴムのコンパウンドが用いられ
る。
【０００９】未加硫のNBRコンパウンドとしては、ニト
リル含量28〜42%のNBR、白色充填剤(NBRに対して20重量
%以上である必要はなく、例えば15重量%程度であっても
よい)、カーボンブラック、酸化亜鉛および有機過酸化
物を含有するゴムコンパウンドが用いられる。NBRコン
パウンドは、トルエン等の芳香族炭化水素またはこれを
主成分とし、これにメチルエチルケトン、メチルイソブ
チルケトン、ジイソブチルケトン等のケトン系溶媒を添
加した混合溶媒を用い、固形分濃度約20〜40重量%(粘度
約1000〜5000cps)で溶解させた有機溶媒溶液として用い
られる。
リル含量28〜42%のNBR、白色充填剤(NBRに対して20重量
%以上である必要はなく、例えば15重量%程度であっても
よい)、カーボンブラック、酸化亜鉛および有機過酸化
物を含有するゴムコンパウンドが用いられる。NBRコン
パウンドは、トルエン等の芳香族炭化水素またはこれを
主成分とし、これにメチルエチルケトン、メチルイソブ
チルケトン、ジイソブチルケトン等のケトン系溶媒を添
加した混合溶媒を用い、固形分濃度約20〜40重量%(粘度
約1000〜5000cps)で溶解させた有機溶媒溶液として用い
られる。
【００１０】また、未加硫フッ素ゴムコンパウンドとし
ては、フッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロペン共重
合ゴム、フッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロペン-テ
トラフルオロエチレン3元共重合ゴムの如きフッ化ビニ
リデン共重合ゴムに加硫剤および加硫促進剤を配合した
ゴムコンパウンドが用いられる。この加硫剤としては、
一般にポリオールまたはポリアミン化合物が用いられ、
加硫促進剤としては、一般に第4ホスホニウム塩または
第4アンモニウム塩が用いられる。また、この加硫剤お
よび加硫促進剤を兼ねてポリオール-第4ホスホニウム塩
またはポリオール-第4アンモニウム塩の錯化合物を用い
ることもできる。更に、これらの未加硫フッ素ゴムコン
パウンド中には、カーボンブラックおよび他の必要な配
合剤が適宜添加される。フッ素ゴムコンパウンドは、前
述の如きケトン系溶媒またはアルコール系溶媒を用い
て、その固形分濃度が約20〜40重量%(粘度約200〜500cp
s)の有機溶媒溶液として用いられる。
ては、フッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロペン共重
合ゴム、フッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロペン-テ
トラフルオロエチレン3元共重合ゴムの如きフッ化ビニ
リデン共重合ゴムに加硫剤および加硫促進剤を配合した
ゴムコンパウンドが用いられる。この加硫剤としては、
一般にポリオールまたはポリアミン化合物が用いられ、
加硫促進剤としては、一般に第4ホスホニウム塩または
第4アンモニウム塩が用いられる。また、この加硫剤お
よび加硫促進剤を兼ねてポリオール-第4ホスホニウム塩
またはポリオール-第4アンモニウム塩の錯化合物を用い
ることもできる。更に、これらの未加硫フッ素ゴムコン
パウンド中には、カーボンブラックおよび他の必要な配
合剤が適宜添加される。フッ素ゴムコンパウンドは、前
述の如きケトン系溶媒またはアルコール系溶媒を用い
て、その固形分濃度が約20〜40重量%(粘度約200〜500cp
s)の有機溶媒溶液として用いられる。
【００１１】フェノール樹脂としては、クレゾールノボ
ラック型、クレゾールレゾール型、アルキル変性型等の
任意の熱硬化性フェノール樹脂が用いられる。フェノー
ル樹脂は、ケトン系溶媒またはアルコール系溶媒によ
り、固形分濃度を約2〜50重量%とした有機溶媒溶液とし
て用いられる。
ラック型、クレゾールレゾール型、アルキル変性型等の
任意の熱硬化性フェノール樹脂が用いられる。フェノー
ル樹脂は、ケトン系溶媒またはアルコール系溶媒によ
り、固形分濃度を約2〜50重量%とした有機溶媒溶液とし
て用いられる。
【００１２】また、エポキシ−フェノール樹脂として
は、一般にクレゾールノボラック変性エポキシ樹脂が用
いられ、その硬化剤としてはビスフェノールノボラック
型フェノール樹脂が、硬化触媒としてはイミダゾール化
合物がそれぞれ好適に用いられる。エポキシ−フェノー
ル樹脂は、ケトン系溶媒またはアルコール系溶媒によ
り、その固形分濃度を約2〜10重量%に調整した上で用い
られる。
は、一般にクレゾールノボラック変性エポキシ樹脂が用
いられ、その硬化剤としてはビスフェノールノボラック
型フェノール樹脂が、硬化触媒としてはイミダゾール化
合物がそれぞれ好適に用いられる。エポキシ−フェノー
ル樹脂は、ケトン系溶媒またはアルコール系溶媒によ
り、その固形分濃度を約2〜10重量%に調整した上で用い
られる。
【００１３】未加硫ゴムコンパウンドとフェノール樹脂
またはエポキシ−フェノール樹脂とは、前述の如くそれ
ぞれ有機溶媒溶液として調製された上、それらが固形分
として45〜75重量%、好ましくは50〜70重量%と55〜25重
量%、好ましくは50〜30重量%の割合でそれぞれ用いられ
る。このような割合は、金属とこれらの混合物から導か
れる硬化被膜との間の接着性や曲げ加工性などを考慮し
て決定されたものである。即ち、このような割合よりも
多くの(エポキシ−)フェノール樹脂を用いると、曲げ加
工時に硬化被膜に割れを生じ易く、一方これより少ない
割合で用いると、硬化被膜の金属に対する接着性が低下
する。
またはエポキシ−フェノール樹脂とは、前述の如くそれ
ぞれ有機溶媒溶液として調製された上、それらが固形分
として45〜75重量%、好ましくは50〜70重量%と55〜25重
量%、好ましくは50〜30重量%の割合でそれぞれ用いられ
る。このような割合は、金属とこれらの混合物から導か
れる硬化被膜との間の接着性や曲げ加工性などを考慮し
て決定されたものである。即ち、このような割合よりも
多くの(エポキシ−)フェノール樹脂を用いると、曲げ加
工時に硬化被膜に割れを生じ易く、一方これより少ない
割合で用いると、硬化被膜の金属に対する接着性が低下
する。
【００１４】未加硫ゴムコンパウンドと(エポキシ−)フ
ェノール樹脂との混合物の硬化は、約150〜230℃での約
5〜30分間の加熱処理あるいは約150〜230℃、約50〜100
Kgf/cm2での約1〜30分間の加圧加熱処理によって行わ
れ、金属板の片面もしくは両面に片面厚さ約5〜50μmの
硬化被膜を形成させる。
ェノール樹脂との混合物の硬化は、約150〜230℃での約
5〜30分間の加熱処理あるいは約150〜230℃、約50〜100
Kgf/cm2での約1〜30分間の加圧加熱処理によって行わ
れ、金属板の片面もしくは両面に片面厚さ約5〜50μmの
硬化被膜を形成させる。
【００１５】その際、未加硫NBRコンパウンドには一般
にフェノール樹脂が組合されて用いられ、NBR中のニト
リル基とフェノール樹脂との反応による硬化が行われ、
また未加硫フッ素ゴムコンパウンドには一般にエポキシ
−フェノール樹脂が組合されて用いられ、フッ素ゴムの
加硫剤であるポリオールまたはポリアミンとエポキシ−
フェノール樹脂中のエポキシ基との反応による硬化が行
われる。
にフェノール樹脂が組合されて用いられ、NBR中のニト
リル基とフェノール樹脂との反応による硬化が行われ、
また未加硫フッ素ゴムコンパウンドには一般にエポキシ
−フェノール樹脂が組合されて用いられ、フッ素ゴムの
加硫剤であるポリオールまたはポリアミンとエポキシ−
フェノール樹脂中のエポキシ基との反応による硬化が行
われる。
【００１６】このようにして金属板上に形成させた硬化
被膜上には、一般に非粘着層を形成させ、ガスケットの
相手面への焼付防止ならびに付着防止が図られる。非粘
着剤としては、グラファイト、カーボンブラック、ワッ
クス等を主成分とし、これにバインダーとしてセルロー
ス、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂等を添加し、ト
ルエン等の有機溶媒中に分散させた分散液が用いられ、
硬化被膜上にこれを塗布、乾燥させることにより、厚さ
約2〜10μmの非粘着層を形成させる。
被膜上には、一般に非粘着層を形成させ、ガスケットの
相手面への焼付防止ならびに付着防止が図られる。非粘
着剤としては、グラファイト、カーボンブラック、ワッ
クス等を主成分とし、これにバインダーとしてセルロー
ス、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂等を添加し、ト
ルエン等の有機溶媒中に分散させた分散液が用いられ、
硬化被膜上にこれを塗布、乾燥させることにより、厚さ
約2〜10μmの非粘着層を形成させる。
【００１７】
【発明の効果】本発明に係るガスケット材料は、金属板
面上にプライマーを用いることなく直接ゴム被覆層を形
成させているので、製造工程を1工程省略することがで
きる。その上、得られたガスケット材料は、耐不凍性に
すぐれているばかりではなく、圧縮時の表面層のへたり
を低減させるという効果を奏する。また、硬化被膜とし
てゴム被覆層を形成させる未加硫ゴムコンパウンドも、
特定成分のものに限定されない。
面上にプライマーを用いることなく直接ゴム被覆層を形
成させているので、製造工程を1工程省略することがで
きる。その上、得られたガスケット材料は、耐不凍性に
すぐれているばかりではなく、圧縮時の表面層のへたり
を低減させるという効果を奏する。また、硬化被膜とし
てゴム被覆層を形成させる未加硫ゴムコンパウンドも、
特定成分のものに限定されない。
【００１８】
【実施例】次に、実施例について本発明を説明する。
【００１９】実施例１〜２、比較例１〜２ スコッチブライト研磨処理して粗面化したSUS301鋼板
(厚さ0.2mm)の表面をアルカリ脱脂後、シリカ、リン酸
化合物、3価クロム、6価クロムを含む複合型クロメート
処理を行ない、化成処理被膜を形成させた。
(厚さ0.2mm)の表面をアルカリ脱脂後、シリカ、リン酸
化合物、3価クロム、6価クロムを含む複合型クロメート
処理を行ない、化成処理被膜を形成させた。
【００２０】この化成処理被膜形成鋼板上に、 実-1 実-2 比-1 比-2 ゴムコンパウンド溶液A 50 70 40 80 フェノール樹脂溶液 50 30 60 20 メチルエチルケトン 25 25 25 25 よりなる配合組成(単位:重量部)を有する混合物溶液を
塗布し、200℃で10分間オーブン中で加熱処理を行っ
て、片面厚さ15μmの被覆層を両面に形成させた。
塗布し、200℃で10分間オーブン中で加熱処理を行っ
て、片面厚さ15μmの被覆層を両面に形成させた。
【００２１】 （ゴムコンパウンド溶液A;固形分濃度25重量%) NBR(ニトリル含量36%) 100重量部 SRFカーボンブラック 60 〃 含水けい酸 20 〃 酸化亜鉛 5 〃 ステアリン酸 2 〃 ジフェニルアミン誘導体老化防止剤 1.5 〃 N-イソプロピル-N´-フェニル-p-フェニレンジアミン 1 〃 イオウ 1 〃 テトラメチルチウラムモノスルフィド 2 〃 ジベンゾチアゾルジスルフィド 1 〃 トルエン 464 〃 メチルエチルケトン 116 〃 （フェノール樹脂溶液;固形分濃度25重量%) クレゾールノボラック型フェノール樹脂 47重量部 クレゾールレゾール型フェノール樹脂 50 〃 ヘキサメチレンテトラミン 3 〃 メチルエチルケトン 300 〃
【００２２】その後、被覆層表面の粘着防止を目的とし
て、ポリブタジエン樹脂バインダー添加ポリエチレンワ
ックスのトルエン分散液を塗布し、200℃で3分間加熱処
理して、厚さ5μmの粘着防止層を形成させた。
て、ポリブタジエン樹脂バインダー添加ポリエチレンワ
ックスのトルエン分散液を塗布し、200℃で3分間加熱処
理して、厚さ5μmの粘着防止層を形成させた。
【００２３】実施例３〜４、比較例３〜４ 実施例1〜2および比較例1〜2において、ゴムコンパウン
ド溶液Aの代りにゴムコンパウンド溶液Bが用いられた。
ただし、加熱処理は、200℃、40Kgf/cm2、5分間の加圧
条件下で行われた。 （ゴムコンパウンドB;固形分濃度25重量%) NBR(ニトリル含量36%) 100重量部 SRFカーボンブラック 60 〃 含水けい酸 20 〃 酸化亜鉛 5 〃 ステアリン酸 2 〃 2,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリン重合物 2 〃 トリアリルイソシアヌレート 2 〃 1,3-ビス第3ブチルパーオキシイソプロピルベンゼン 2.5 〃 トルエン 464 〃 メチルエチルケトン 116 〃
ド溶液Aの代りにゴムコンパウンド溶液Bが用いられた。
ただし、加熱処理は、200℃、40Kgf/cm2、5分間の加圧
条件下で行われた。 （ゴムコンパウンドB;固形分濃度25重量%) NBR(ニトリル含量36%) 100重量部 SRFカーボンブラック 60 〃 含水けい酸 20 〃 酸化亜鉛 5 〃 ステアリン酸 2 〃 2,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリン重合物 2 〃 トリアリルイソシアヌレート 2 〃 1,3-ビス第3ブチルパーオキシイソプロピルベンゼン 2.5 〃 トルエン 464 〃 メチルエチルケトン 116 〃
【００２４】実施例５〜６、比較例５〜６ 実施例1〜2および比較例1〜2において、ゴムコンパウン
ド溶液Aの代りにゴムコンパウンドCが用いられ、またフ
ェノール樹脂溶液の代りにエポキシ-フェノール樹脂溶
液が用いられた。ただし、加熱処理は、200℃、10分間
の条件下で行われた。 （ゴムコンパウンドC;固形分濃度25重量%) フッ素ゴム(デュポン社製品バイトンA-100) 100重量部 MTカーボンブラック 20 〃 含水けい酸 10 〃 酸化マグネシウム 10 〃 ビスフェノールAF 2 〃 トリフェニルベンジルホスホニウムクロライド 2 〃 N,N´-ジシンナミリデン-1,6-ヘキサンジアミン 3 〃 メチルエチルケトン 353 〃 メタノール 88 〃 （エポキシ-フェノール樹脂溶液;固形分濃度25重量%) クレゾールノボラック型フェノール樹脂 50重量部 ビスフェノールノボラック型フェノール樹脂 21 〃 2-エチル-4-メチルイミダゾール 0.66 〃 メチルエチルケトン 215 〃
ド溶液Aの代りにゴムコンパウンドCが用いられ、またフ
ェノール樹脂溶液の代りにエポキシ-フェノール樹脂溶
液が用いられた。ただし、加熱処理は、200℃、10分間
の条件下で行われた。 （ゴムコンパウンドC;固形分濃度25重量%) フッ素ゴム(デュポン社製品バイトンA-100) 100重量部 MTカーボンブラック 20 〃 含水けい酸 10 〃 酸化マグネシウム 10 〃 ビスフェノールAF 2 〃 トリフェニルベンジルホスホニウムクロライド 2 〃 N,N´-ジシンナミリデン-1,6-ヘキサンジアミン 3 〃 メチルエチルケトン 353 〃 メタノール 88 〃 （エポキシ-フェノール樹脂溶液;固形分濃度25重量%) クレゾールノボラック型フェノール樹脂 50重量部 ビスフェノールノボラック型フェノール樹脂 21 〃 2-エチル-4-メチルイミダゾール 0.66 〃 メチルエチルケトン 215 〃
【００２５】以上の各実施例および比較例で得られたガ
スケット用材料について、次の各項目の試験が行われ
た。 熱老化試験:空気中、150℃、70時間 圧縮はみ出し試験：空気中、150℃、5時間 面圧(ボルト軸力による)1,2,3トン/cm2 ○：はみ出しなし △：はみ出し少 ×：はみ出し大 ビードフロー試験：空気中、150℃、5時間 面圧(ボルト軸力による)800,1000Kgf/cm ○：ビート部ゴムフロー又はゴム剥離なし △：ビート部ゴムフロー又はゴム剥離少 ×：ビート部ゴムフロー又はゴム剥離大 LLC浸漬試験：120℃、72時間 描画評点1(劣)〜5(優) 応力緩和試験：150℃、210Kgf/cm2、22時間 応力緩和率を測定
スケット用材料について、次の各項目の試験が行われ
た。 熱老化試験:空気中、150℃、70時間 圧縮はみ出し試験：空気中、150℃、5時間 面圧(ボルト軸力による)1,2,3トン/cm2 ○：はみ出しなし △：はみ出し少 ×：はみ出し大 ビードフロー試験：空気中、150℃、5時間 面圧(ボルト軸力による)800,1000Kgf/cm ○：ビート部ゴムフロー又はゴム剥離なし △：ビート部ゴムフロー又はゴム剥離少 ×：ビート部ゴムフロー又はゴム剥離大 LLC浸漬試験：120℃、72時間 描画評点1(劣)〜5(優) 応力緩和試験：150℃、210Kgf/cm2、22時間 応力緩和率を測定
【００２６】得られた結果は、次の表に示される。 表 実施例 比較例 測定項目 １ ２ ３ ４ ５ ６ １ ２ ３ ４ ５ ６ [熱老化試験] 折曲げ径 φ10 ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △ φ 6 ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △ φ 2 ○ ○ ○ ○ ○ ○ △〜× △〜× △〜× △〜× △〜× △〜×[圧縮はみ出し試験] 面圧1トン/cm2 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ ○ △ ○ △ 2トン/cm2 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ ○ △ ○ △ 3トン/cm2 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ ○ △ ○ △ [ビートフロー試験] 面圧 800Kgf/cm ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △ 1000Kgf/cm ○ ○ ○ ○ ○ ○ △ △ △ △ △ △ [LLC浸漬試験] 日産(50vol%) ５ ５ ５ ５ ５ ５ ５ ３ ５ ３ ５ ３ [応力緩和試験] 応力緩和率(%) 11.0 13.7 〜15.8 〜13.8
Claims (4)
- 【請求項１】 化成処理を施した金属板の片面または両
面に、未加硫ゴムコンパウンドとフェノール樹脂または
エポキシ−フェノール樹脂との混合物の硬化被膜を直接
形成せしめてなるガスケット材料。 - 【請求項２】 未加硫ゴムコンパウンド45〜75重量%に
対しフェノール樹脂またはエポキシ−フェノール樹脂が
55〜25重量%の割合で用いられた請求項1記載のガスケッ
ト材料。 - 【請求項３】 未加硫ゴムコンパウンドとしてNBRコン
パウンドが用いられ、フェノール樹脂との間で硬化被膜
を形成させた請求項1記載のガスケット材料。 - 【請求項４】 未加硫ゴムコンパウンドとしてフッ素ゴ
ムコンパウンドが用いられ、エポキシ−フェノール樹脂
との間で硬化被膜を形成させた請求項1記載のガスケッ
ト材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17101297A JPH111678A (ja) | 1997-06-12 | 1997-06-12 | ガスケット材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17101297A JPH111678A (ja) | 1997-06-12 | 1997-06-12 | ガスケット材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH111678A true JPH111678A (ja) | 1999-01-06 |
Family
ID=15915469
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17101297A Pending JPH111678A (ja) | 1997-06-12 | 1997-06-12 | ガスケット材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH111678A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6911264B2 (en) | 2002-03-29 | 2005-06-28 | Nichias Corporation | Gasket material |
| WO2011102296A1 (ja) * | 2010-02-22 | 2011-08-25 | Nok株式会社 | フッ素ゴム金属積層板 |
-
1997
- 1997-06-12 JP JP17101297A patent/JPH111678A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6911264B2 (en) | 2002-03-29 | 2005-06-28 | Nichias Corporation | Gasket material |
| DE10313905B4 (de) | 2002-03-29 | 2018-03-08 | Nichias Corp. | Dichtungsmaterial |
| WO2011102296A1 (ja) * | 2010-02-22 | 2011-08-25 | Nok株式会社 | フッ素ゴム金属積層板 |
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