JPH11141684A

JPH11141684A - ガスケットおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH11141684A
Application number: JP30445697A
Authority: JP
Inventors: Kuraji Yoshida; 庫治吉田; Atsunori Yamada; 敦則山田
Original assignee: Nok Corp
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 1997-11-06
Filing date: 1997-11-06
Publication date: 1999-05-25

Abstract

(57)【要約】【課題】圧着されたシール面の応力緩和を防止するとと
もに、耐久性能を向上させたガスケットおよびその製法
を得ることにある。【解決手段】ガスケット１に於いて、ゴム状弾性材製の
シール層２０に凹凸に形成した支持部９を有する基板２
を埋設し、支持部９の支持面１１によってシール層２０
のシール面２１を長期にわたりシール能力を発揮するよ
うに支持することにある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、部材間をシールす
るガスケット及びその製造方法に関する。特に、ゴム状
弾性材を補強材に複合したガスケットに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】本発明に係る先行技術として、図２６に
示す第１の従来例のガスケット６０が存在する。図２６
は、内燃機関のシリンダヘッドに用いられるガスケット
６０の平面図である。又、図２７は、図２６のＡ−Ａ矢
視断面図である。

【０００３】図２６に於て、６０は内燃機関用のガスケ
ットである。ガスケット６０には、２個の大径のシリン
ダボア６１が形成されている。又、シリンダボア６１の
周囲には４個の流体用貫通孔６２が形成されている。そ
して、ガスケット６０の外周側と２個のシリンダボア６
１との間には、１０個のボルト孔６３が形成されてい
る。

【０００４】又、図２６及び図２７に於て、ガスケット
６０の基板６４は、金属材製である。この金属製の基板
６４には、シリンダボア６１用のシール部６７の取付孔
６５、流体用貫通孔６２のシールリング６８の嵌合孔６
６、ボルト孔６３及びその他の孔がプレス加工により形
成されている。

【０００５】そして、取付孔６５の周縁部にはＵ形状に
折り曲げた金属製のシール部６７が取付けられ、シリン
ダヘッドにより圧着されてハウジングとシリンダヘッド
の接合間をシールするようになされている。

【０００６】又、嵌合孔６６には、樹脂材製又は黒鉛材
製のシールリング６８が嵌着されている。このシールリ
ング６８は、樹脂素材を機械加工によりリング状に加工
して嵌合孔６６に嵌着することにより組立てられる。

【０００７】このため、ガスケット６０は、基板６４の
プレス加工とシール部６７の折り曲げ組立加工とシール
リング６８の機械加工及び組立加工等の作業が伴い製作
コストが高くなるとともにシール面の同一精度を出すこ
とが困難になる。

【０００８】又、シール部６７は、金属材製であるため
にシール能力が小さい等の問題がある。更に、シールリ
ング６８も、樹脂材等であるためシール能力が小さく、
問題となっている。更に、シール部６７とシールリング
６８の両者は熱膨張が異なるため一方のシールリング６
８のシール面に間隙が生じたりしてシール能力が低下す
ることになる。

【０００９】又、第２の従来例として図２８に示すガス
ケット７０が存在する。図２８は、配管のフランジ間に
取付けられるガスケット７０の断面図である。図２８に
於て、ガスケット７０は、リング状を成して板状のゴム
板７１に形成されている。このゴム板７１の内部には、
ゴム板７１と同形状の補強板７２が埋設されている。こ
の補強板７２は、締付側の鋼板を層状に折り曲げて形成
したものである。

【００１０】上述のガスケット７０は、補強板７２がゴ
ム板７１を補強のためにゴム板７１に埋設されている
が、フランジ７５、７５間でボルト７６により締付けら
れると、締付力によりゴム板７１が圧着されることにな
る。しかし、ボルト７６の締付力の大きさによってゴム
板７１が大きく弾性変形することになるので、ゴム板７
１としてのシール能力が応力緩和により低下したり、亀
裂が発生することがある。又、ガスケット７０の内径７
７が圧着により変形し、流通断面積を変化させて必要と
する流路内径に構成することが困難になることがある。

【００１１】又、更に、第３の従来例として図２９に示
すガスケット８０が存在する。

【００１２】図２９は、キャブインシュレータガスケッ
トの平面図である。図２９に於て、ガスケット８０は金
属材製で板状をした本体８７に形成されている。この本
体８７は、プレス加工によりメイン開口である希薄混合
気用の通孔８１と希薄混合用の開孔８２が形成されてい
る。又、開口８１に対し副次的な開孔である第２の通孔
８３が形成されている。そして、ガスケット８０の周囲
の４か所には、ボルト孔８４が設けられている。

【００１３】図３０は、図２９のＢ−Ｂ矢視断面図であ
る。又、図３１は図２９のＣ−Ｃ矢視断面図である。図
３０は、通孔８１と開口８２の周囲に形成されたビート
８５の断面である。このビート８５は、断面山形（くの
字形）に平面から突出した形状である。そして、このビ
ート８５により通孔８１と開口８２との内外側をシール
するものである。

【００１４】図３１は、第２の通孔８３の周囲に形成さ
れている突部８６の断面である。図３１に於て、第２の
通孔８３の周囲が第２の通孔８３を含めて平面より突出
した突部８６に形成されているものである。

【００１５】このガスケット８０は、金属板単体により
ビート８５と突部８６とを形成し、このシールするため
のビート８５と突部８６とにより通孔８１と開孔８２と
第２の通孔８３の外周をシールするものである。このビ
ート８５と突部８６は、両側から接合する図示省略の取
付部材により圧接されて通孔８１と開口８２及び第２の
通孔８３の外周側に対しシールするものである。

【００１６】しかし、この金属単体より成るガスケット
８０は、ゴム状弾性力に劣るためビート８５や突部８
６を取付部材の取付面と強く圧接させたとしても、完全
にシールすることは困難である。特に、プレス加工時の
加工精度が悪い場合、又は、ビート８５の面や突部８６
の面に傷が発生した場合には、更にシール能力が低下す
ることになる。更に、上述のガスケット６０、７０、８
０は、いづれもその製作のためのコストが高く、更には
シール面の精度を出すことが困難である。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】上述のように、第１の
従来例に於ては、基板６４の取付孔６５や嵌合孔６６を
プレス加工により精密に加工しなければならない。更
に、シール部６５をＵ形状に取付孔６５の周縁部へ取付
けるため数段の折曲げ加工をしなければならない。更
に、シールリング６８は、熱膨張の大きい樹脂材として
の特性から寸法が変化するので、嵌合孔６６への組付け
が困難になる。このため生産コストが上昇する問題があ
る。更に、硬質なシール部６５の材質としての性質から
シール能力にも問題がある。

【００１８】更に、第２の従来例に於ては、ある厚さの
ゴム板７１に補強板７２が埋設されているが、この補強
板７２は、単にゴム板７１の内径７７側を補強するため
に設けたものであるから、フランジ７５、７５間で圧着
されると、必要以上に圧着されたり、圧着により応力緩
和が生じたりして、フランジ７５、７５間のシールを完
全に実施することが困難になる。又、これを改善するた
め、ゴム板７１を膜状に薄くすると補強板７２からゴム
板７１が剥離する問題もある。

【００１９】又、第３の従来例に於ては、ガスケット８
０が金属板単体で形成されているため、シールするため
のビート８５や突部８６のシール能力が小さくなる。更
に、ビート８５や突部８６のプレス加工精度が悪いと、
ビート８５や突部８６から流体が漏洩することがある。

【００２０】本発明は、上述のような問題点に鑑み成さ
れたものであって、その技術的課題は、ガスケットの加
工精度を向上させることなくシール能力を長期にわたっ
て発揮させることにある。又、ガスケットが取付部材に
より圧着されても、最適に圧着されてシール能力を向上
させることにある。更に、複合材としての基板とシール
板との接着を強力にすることにある。更に又、取付部に
係る耐熱性等を向上させることにある。又、ガスケット
を安価に製作できるようにするとともに、シール能力を
向上させたガスケットを生産することにある。

【００２１】

【課題を解決するための手段】本発明は、上述の技術的
課題を解決するために成されたものであって、その技術
的手段は以下のように構成されている。すなわち、

【００２２】請求項１の本発明は、ゴム状弾性材製のシ
ール層（２０）がシール層（２０）より硬質の基板
（２）に接着されているガスケットであって、基板
（２）には基板（２）の一部を変形して突出させた弾性
支持部（９）を有し、且つシール層（２０）は支持部
（９）の支持面（２１）を被覆して支持部（９）により
支持されるシール面（２１）を有することを特徴とする
ガスケットである。

【００２３】請求項２の本発明は、基板（２）の筒状の
第２の支持部（９ｂ）の内周面により形成されるボア
（３）を有することを特徴とする請求項１に記載のガス
ケットである。

【００２４】請求項３の本発明は、基板（２）の第２の
支持部（９ｂ）の外周側に断面四角形状又は台形状に絞
り加工して突出された第１の支持部（９ａ）を有するこ
とを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のガスケッ
トである。

【００２５】請求項４の本発明は、第１の支持部（９
ａ）が環状を成して複数条形成されていることを特徴と
する請求項３に記載のガスケットである。

【００２６】請求項５の本発明は、基板（２）の第１の
支持部（９ａ）が断面截頭円錐状又は円筒状に形成され
て点在することを特徴とする請求項３に記載のガスケッ
トである。

【００２７】請求項６の本発明は、基板（２）の第１の
支持部（９ａ）の平面が所定の長さの直線状又は円弧状
に形成されて点在することを特徴とする請求項３に記載
のガスケットである。

【００２８】請求項７の本発明は、基板（２）の支持部
（９）に貫通した接続孔（８）を有してシール層（２
０）の基板（２）の両側が接続孔（９）を介して連続さ
れていることを特徴とする請求項３又は請求項４又は請
求項５または請求項６に記載のガスケットである。

【００２９】請求項８の本発明は、基板（２）の厚さ寸
法に対し支持部（９）の支持面（１１）からシール層
（２０）のシール面（２１）までの厚さ寸法が薄肉に形
成されていることを特徴とする請求項１又は請求項８の
ガスケットである。

【００３０】請求項９の本発明は、基板（２）の支持部
（９）の断面がくの字状又は台形状に形成されて平面方
向へ複数連続に有することを特徴とする請求項１に記載
のガスケットである。

【００３１】請求項１０の本発明は、基板（２）が超弾
性合金材により形成されていることを特徴とする請求項
１又は請求項２又は請求項４又は請求項９に記載のガス
ケットである。

【００３２】請求項１１の本発明は、支持部（９）を筒
条に形成して内周面に前記ボア（３）又は冷却通路
（４）又は潤滑油用孔（６）を形成するとともに取付孔
（５）の周囲にシール部（２０）を形成したことを特徴
とする請求項１０に記載のガスケットである。

【００３３】請求項１２の本発明は、金属板に絞り加工
により凹凸状の弾性支持部（９）を形成した基板（２）
を製作し、基板（２）の両側にゴム状弾性材の生地を配
置するとともに圧縮成形して支持部（９）の支持面（１
１）を被覆するシール面（２１）を設けたシール層（２
０）を形成することを特徴とするガスケットの製造方法
である。

【００３４】請求項１３の本発明は、薄い金属板に絞り
加工により凹凸状の弾性支持部を形成し、金属板の両面
にゴム状弾性材をコーティングしてコーティング層を形
成し、コーティング層を成形した外表面にシール面（２
１）を設けたシール層（２０）を成形し、次いでシール
層（２０）と基板（２）とを打抜加工によりボア（３）
又は流体孔（４、６）を形成することを特徴とするガス
ケットの製造方法である。

【００３５】

【作用】ゴム状弾性材製のシール層２０は、取付部材に
より圧着されると、シール面２１が取付部材に密接する
とともに、基板２の支持部９がシール層２０より弾性力
を強くしてシール面２１を押圧するから、シール層２０
はシール能力を発揮するとともに、必要以上に圧着され
ることもないから、応力緩和によりシール能力が低下さ
せられることもなく、長期にわたってシール能力を発揮
することができる。

【００３６】更に、基板２が超弾性合金材製であると、
超弾性合金材はゴム状弾性材と協働して弾性力を２段に
生起し、ガスケットとしてすぐれたシール能力を発揮す
ることが可能となる。

【００３７】又、ボア３および流体流通用孔４、６は支
持部９の筒状部の内周面で形成されているから、流体に
接触しても、流体をシールするとともに、耐熱性、耐油
性、耐酸性等を発揮しながら、長期にわたってシール能
力を発揮することが可能になる。

【００３８】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る実施の形態を
図面に基づいて詳述する。

【００３９】図１は、本発明に係る第１の実施の形態を
示すガスケットの平面図である。

【００４０】図１に於て、１はシリンダヘッド用のガス
ケットである。ガスケット１は、シリンダヘッドとシリ
ンダブロックとの間に取付けられるように板状を成すと
ともに、シリンダブロックの接合面に合わせて矩形状に
形成されている。

【００４１】このガスケット１には、シリンダブロック
のシリンダの孔に合わせて４個のシリンダのボア３が形
成されている。又、冷却通路４と潤滑油用孔６が各２個
づつ形成されている。更に、外周側に沿って１０個のボ
ルト用の取付孔５が形成されている。尚、両外面はシー
ル層２０のシール面２１ｂである。

【００４２】図２は、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
図２に於て、ガスケット１は、金属製の基板２にゴム状
弾性材製のシール層１５が一体に接着されている。

【００４３】この基板２は、０．５ｍｍの厚さのステン
レス金属板により構成されている。この基板２にはプレ
ス加工によりシリンダのボア３が筒状の第２の支持部９
ｂによって形成されている。この第２の支持部９ｂは有
底の筒状の絞り加工するとともに、有底部を打抜加工し
て形成される。又、第２の支持部９ｂの周囲には断面三
角形状に折曲げられてビート状の第１の支持部９ａが形
成されている。

【００４４】この第１の支持部９ａは、シリンダのボア
３が１個の場合はシリンダのボア３の外周に環状に形成
される。又、シリンダのボア３が複数のときは、両側か
ら半円形状に囲むようにして全体のシリンダのボア３を
環状に囲むように形成される。又は、ボア３を各々囲む
ように円環状に形成しても良い。

【００４５】更に、第１の支持部９ａの外周側には断面
が截頭円錐状に折曲げられた第３の支持部９ｃが点在す
るようにシリンダのボア３と冷却通路４と潤滑油用孔６
の間の平面に設けられている。又、冷却通路４にも冷却
通路４を形成する筒状部が第４の支持部９ｄとして構成
されている。更に、ボルト用の取付孔５にも取付孔５を
形成する円筒部が第５の支持部９ｅとして構成されてい
る。

【００４６】これらの支持部９は、基板２、例えばステ
ンレス板をプレスにより絞り加工することにより簡単に
形成することができる。この実施の形態に於ける絞り深
さは０．６〜３ｍｍの範囲のものである。又、第１の支
持部９ａや第３の支持部９ｃには貫通する接続孔８が形
成されており、この接続孔８を介して基板２の両側のシ
ール層２０を連結して接着を強化させるものである。

【００４７】又、支持部９は、高さｈをすべて同一寸法
にしてシール層２０のシール面２１を支持するものであ
る。支持部９の支持面１１からシール面２１までの肉厚
ｔ₁、ｔ₂は、基板２の厚さより薄く又は同じ厚さに形
成してある。この肉厚ｔ₁、ｔ₂は０．１〜２ｍｍの範
囲にすると良い。しかし、支持部９の弾性力との関係で
決まるので、肉厚が限定されるものではない。尚、第２
の支持部９ｂの端部７はシリンダのボア３の径を小径に
するフランジ状に形成されている。この端部７は、支持
力を強力にするためにフランジ状に形成するものであ
る。このために第４の支持部９ｄの端部７ａのようにす
る場合もあるので、必ずしも必要とするものではない。
又、反対に外径方向へフランジ状に形成することもでき
る。

【００４８】基板２の厚さは、０．１ｍｍから２ｍｍの
範囲が好ましい。又、材質はステンレス板の他に鋼板
（ＳＰＣＣ）、アルミ板、銅板、錫板、超弾性合金材板
等を用いることができる。又、支持部９の深さ（図示高
さｈ）は、基板２の厚さの１〜１０倍の範囲にすること
が好ましい。以上の寸法は好ましい範囲であるが、ガス
ケット１が取付けられる装置の条件に応じ寸法が設定さ
れる。

【００４９】支持部９のうち、第１の支持部９ａと第３
の支持部９ｃは、ガスケット１のシール層２０が取付部
材により必要以上に圧縮されて、長期又は短期にシール
機能が低下するのを防止するためにシール面２１ととも
に、ガスケット１全体を支持するために設けられている
ものである。

【００５０】又、シリンダのボア３、冷却通路４、潤滑
油用孔６および取付孔５等は、各孔の周囲のシール層２
０を特別に支持するとともに、シール能力を発揮させる
ために設けるものである。そして、全体の支持部９によ
りシール層２０のシール面２１がシール能力を発揮する
ように弾性的に支持するものである。

【００５１】次に、シール層２０は、基板２の両側に接
着されて、取付部材間をシールするものである。このシ
ール層２０の表面は、取付部材の接合面と接合してシー
ルするシール面２１に形成されている。そして、支持部
９、９間のシール層２０の肉厚部でも、弾性力を発揮し
て、シール面２１が取付部材の接合面と密接するもので
ある。シール層２０の厚さ寸法Ｈは、基部２の最大厚さ
ｈに対し、ｈ＋０．１〜２ｍｍの範囲の厚さに形成する
ことが好ましい。しかし、取付部材間の取付条件により
この厚さは設定されるので、上記の寸法以外に形成する
こともある。

【００５２】冷却通路４に係る第４の支持部９ｄの端面
７には、シール層２０が接着されていないが、必要に応
じ取付孔５に係る第５の支持部９ｅの端面７のシール部
分２０ａのようにシール層２０を形成しても良い。この
シール部分２０ａは必要に応じ設けられるものである。

【００５３】シール層２０の材質は、ニトリルゴム、フ
ッ素ゴム、シリコンゴム、フッ素樹脂および黒鉛等が用
いられる。これらの材料は、耐油性、耐水性、耐圧性、
耐磨耗性、耐はみ出し性、耐熱性および耐振性等の条件
に応じ最適な材質が用いられる。

【００５４】このシール層２０がゴム材質の場合には、
表面であるシール面２１にグラファイト又はフッ素樹脂
材等の被膜を施すと良い。

【００５５】図３はガスケット１の製造を示す工程図で
ある。図３に於て、基板２となるフープ状の金属板９を
巻出機から取出してプレス加工工程Ａに供給する。この
プレス加工工程Ａに於て、金属板Ｐにシリンダのボア
３、冷却通路４、取付孔５、潤滑油用孔６および支持部
９等の加工を施して基板２の外形に切断する。

【００５６】次に、基板２にシール層２０を接着する前
工程として洗浄処理と接着剤処理工程Ｂを行う。そし
て、この処理したものを乾燥させるために乾燥機工程Ｃ
で乾燥させる。

【００５７】この基板２の乾燥が完了したが段階で、基
板２にゴムをコーティングするためのゴムコーティング
処理工程Ｄを施す。このゴムコーティング処理が完了す
ると、このゴムコーティングを乾燥させるために、再度
乾燥機工程Ｅで乾燥させるとともに、ゴムコーティング
をシール層２０に成形するための成形機による圧縮成形
工程Ｆで成形を行う。

【００５８】この圧縮成形工程Ｆが完了した段階で、次
の工程として必要に応じ表面コート材コーティング工程
Ｇを施す。そして、ガスケット１として不良品がないか
どうか検査工程Ｈを行うものである。

【００５９】図４は、この製造工程のうちのプレス加工
工程Ａに於てフープ状の金属板Ｐにシリンダのボア３、
冷却通路４、取付孔５、潤滑油用孔６および支持部９等
の加工を施したものである。これらのプレス加工が完了
すると、仮想線イの位置より切断して基板２を形成す
る。

【００６０】図５は、金属板Ｐをプレス加工工程Ａに於
けるプレス機によりシリンダのボア３と支持部９を加工
した一実施の形態を示す断面図である。

【００６１】図５に於て、３０はプレス機である。プレ
ス機３０の上ダイス３２と下ダイス３４との間に金属板
Ｐが保持されてプレス板３３とポンチ３１によりシリン
ダボア３とともに第２の支持部９ｂおよび第１の支持部
９ａが形成される。このとき、図示省略の冷却通路４、
取付孔５、潤滑油用孔６および第３の支持部９ｃ等も加
工して形成される。

【００６２】次に、このガスケット１の取付作用につい
て説明する。ガスケット１は、図示省略のシリンダブロ
ックとシリンダヘッドとの接合面間に取付けられる。そ
して、シリンダボア３、冷却通路４および潤滑油用孔６
の接合面間から流体が漏洩するのを防止するものであ
る。

【００６３】このとき、ガスケット１のシール層２０は
両接合面間で圧縮される。しかし、シール層２０が最適
なシール能力を発揮される量まで圧縮されたとき各支持
部９により弾性的にそれ以上に圧縮されるのを防止する
ことにより、接合面間が確実にシールすることができ
る。同時に、シール部２０は、支持部９により圧縮量が
増大するのが防止されるから、圧縮による応力緩和が防
止され、長期にわたってシール効果が発揮される。

【００６４】又、シリンダボア３は、ステンレスの円筒
状をした第２の支持部９ｂにより形成されているから、
耐熱性を発揮してシール層２０を保護し、熱によりシー
ル能力が低下するのを効果的に防止することができる。

【００６５】又、冷却通路４にも円筒状に形成された第
４の支持部９ｄが形成されているから、シール部２０が
冷却水により膨潤するのも防止できる。更に、潤滑油用
孔６にも円筒状に形成された第６の支持部９ｆが設けら
れているからシール層２０が耐油性を発揮するととも
に、第４の支持部９ｆによりシール層２０が必要以上に
圧縮されるのを防止されるから、シール効果が奏するこ
とになる。

【００６６】図６は、本発明に係る第２の実施の形態を
示すシリンダヘッド用ガスケットのシリンダボア３を中
心とした要部断面図である。図６に於て、基板２は、ア
ルミ板から構成されている。そして、基板２には、断面
くの字に折曲げられた山形で周囲が環状を成す第２の支
持部９ｂに形成されている。又、この第２の支持部９ｂ
の中心にはシリンダのボア３が形成されている。更に第
２の支持部９ｂの外周側には断面くの字に突起して断面
方向に所定の長さに形成された第１の支持部９ａが点在
するように所定の位置に形成されている。

【００６７】基板２の図示下面は、平面に形成された第
１の支持面１１ａを成している。又、基板２の上面は、
支持部９の上面により第２の支持面１１ｂに形成してい
る。そして、ガスケット１が取付接合面により圧着され
たとき、第１の支持面１１ａと第２の支持面１１ｂによ
り、シール面２１が圧縮されすぎるのを弾性的に支持す
るとともに大きく変形するのを防止する。尚、支持部９
が断面くの字形に突出した形に形成されているので、支
持部９は弾力性を発揮することができる。このため強く
圧着されたときには、シール部２０とともにシール部２
０より強力な弾性力を発揮する。

【００６８】この基板２の図示上下両面には、シール層
２０が接着されている。そして、下面が第１のシール面
２１ａであり、上面が第２のシール面２１ｂに形成され
ている。この第１のシール面２１ａと第１の支持面１１
ａとのシール部２０の肉厚ｔ ₁の寸法厚さは０．０５〜
１ｍｍの範囲の肉厚に形成されている。又、第２のシー
ル面２１ｂと第２の支持面２１ｂとのシール部２０の肉
厚ｔ₂の寸法厚さも０．５〜１ｍｍの範囲の肉厚に形成
されている。

【００６９】このシール部２０の材質は、耐熱性と冷却
水の低温性を考慮してシリコンゴム材製に構成されてい
る。この他の材質としては、ブチルゴム、クロロスルフ
ォン化ポリエチレンなどが用いられる。

【００７０】図７は、本発明に係る第３の実施の形態を
示すシリンダヘッド用ガスケット１のシリンダのボア３
を中心とした要部断面図である。

【００７１】図７のガスケット１に於て、図６のガスケ
ット１の構成と相違する点は、第２の支持面２１ｂの幅
寸法を大きくした点である。また、シール層２０の材質
をフッ素樹脂又はフッ素ゴムにした点である。

【００７２】図６および図７のガスケット１に於ては、
シリンダのボア３をシール層２０の内径より小径にした
ためシール層２０が圧着されても、シリンダボア３の径
が縮径されないように成されている。

【００７３】図８は、本発明に係る第４の実施の形態を
示すシリンダヘッド用ガスケット１のシリンダのボア３
を中心とした要部平面図である。又、図９は、図８のＡ
−Ａ矢視断面図である。

【００７４】図８および図９に於て、シリンダのボア３
は、断面Ｕ形状に形成され第２の支持部９ｂの内径によ
り形成されている。又、潤滑油用孔６は、基板２に設け
られた貫通孔により形成されている。そして、シール層
２０による潤滑油用孔６は、基板２に形成された潤滑油
用孔６より大径に形成されている。

【００７５】又、第１の支持部９ａは、第１のシール面
２１ａ側へ断面く字形に曲げられるとともに、第２のシ
ール面２１ｂ側へ断面く字形に曲げられた形に形成され
ている。この第１の支持部９ａは、平面上は環状に形成
されているが、断続にして環状に形成しても良い。

【００７６】次に、シール層２０は、フッ化エチレン重
合体により構成されている。そして、配合により軟質に
近く、しかも弾性を有するようにされている。しかし、
ゴム状弾性力は得られないので、く字形を連続にした第
１の支持部９ａにより弾力性を付与している。又、シー
ル層２０は、他の材質としてシリコンゴムを用いてい
る。このガスケット１は、耐熱性、耐酸化性、耐候性等
を必要とするところに活用することができる。

【００７７】図１０は、本発明に係る第５の実施の形態
を示すシリンダヘッド用ガスケット１のシリンダのボア
３を中心とした要部平面図である。又、図１１は、図１
０のＢ−Ｂ矢視断面図である。

【００７８】図１０および図１１に於て、基板２にシリ
ンダのボア３が形成されている。そして、シール層２０
のシリンダのボア３はそれよりも大径に形成されてシー
ル層２０が圧縮されても基板２のシリンダのボア３の径
よりも小径にならないように形成されている。

【００７９】シリンダボア３の外周側の第１の支持部９
ａは、シリンダボア３の中心を同心として環状を成して
いる。そして、断面く字形を連結した形に形成されてい
る。更に、その外側の第１の支持部９_a1は、シリンダの
ボア３を囲むさらに大きな環状に形成されている。この
支持部９_a1も第２の支持部９ａと断面が同形状に形成さ
れている。更に、シリンダのボア３の両側には、有端の
支持部９_a2が形成されている。そして、第１の支持部９
_a1、９_a2によりガスケット１のシール面２１ａ、２１ｂ
の全面を支持するように構成されている。尚、この基板
２は超弾性合金材により構成されている。この他の材料
として錫板を使用した。さらに、綱板も適用して良好で
あった。

【００８０】図１２は、本発明に係る第６の実施の形態
のフランジ間に取付けられるガスケット１の半断面図で
ある。又、図１３は、図１２のガスケット１の取付状態
を示す半断面図である。

【００８１】図１２に於て、基板２は、リング状の円板
に形成されて、内外周端部に第２の支持部９ｂと第７の
支部部９ｇが設けられている。この第２の支持部９ｂと
第７の支持部９ｇとは断面円形状に曲げ加工されてい
る。そして、第２の支持部９ｂと第７の支持部９ｇとの
間の板状部には波形に形成された第１の支持部９ａが設
けられている。そして、第１の支持部９ａの波形の上下
面が第１の支持面１１ａと第２の支持面１１ｂに形成さ
れている。

【００８２】第１の支持部９ａと第２の支持部９ｂと第
７の支持部９ｇとの厚さ寸法は、略同一寸法に形成され
ている。そして、第２の支持部９ｂの内周面によりボア
３が形成されている。この基板２は、ステンレス板によ
り構成されている。

【００８３】第１の支持部９ａの第１の支持面１１ａと
第２の支持面１１ｂ間の寸法ｈより厚肉の厚さＨのシー
ル層２０が第１の支持部９ａに接着されている。このシ
ール層２０は、ニトリルゴムにより形成されている。シ
ール層２０は、この他の材質としてフッ素ゴムも用いら
れている。

【００８４】図１３は、図１２に示すガスケット１をフ
ランジ４０、４０間に取付けた断面図である。フランジ
４０、４０間に取付けられたガスケット１は、第２の支
持部９ｂと第７の支持部９ｇがフランジ４０、４０間に
ボルト４１より圧着される。同時にシール層２０のシー
ル面２１ａ、２１ｂも圧されるとともに、第１の支持部
７ａによりシール面２１ａ、２１ｂが必要以上に圧着さ
れるのが防止される。このため、フランジ４０、４０を
取付けたパイプ通路４２を流れる高温流体、又は油等が
第２の支持部９ｂによりシールされるとともに、第２の
支持部９ｂより漏洩したとしても、シール層２０により
確実に密封することができる。

【００８５】図１４は、本発明に係る第７の実施の形態
を示すガスケット１の平面図である。又図１５は、図１
４のＣ−Ｃ矢視断面図である。

【００８６】図１４および図１５に於て、ガスケット１
は基板２とシール層２０により構成されており、基板２
の中心にボア３が設けられている。このボア３は基板２
の第２の支持部９ｂにより形成されている。又、基板２
の第２の支持部９ｂの外周側には、断面台形に折曲げら
れた第１の支持部９ａが３個環状に形成されている。そ
して、この第１の支持部９ａの台形の上下面は、図示下
側が第１の支持面１１ａに形成されているとともに、上
側が第２の支持面１１ｂに形成されている。

【００８７】この基板２はステンレス板又銅板により形
成されている。この他の材質として鋼板、アルミ板、超
弾性合金材、その他必要に応じプラスチック板も利用す
ることができる。

【００８８】基板２に接着されたシール層２０は、基板
２の両側に接着されている。そして、基板２の第１の支
持面１１ａと第２の支持面１１ｂ間の寸法ｈに対し、シ
ール層２０の肉厚Ｈはｈ＋０．１〜２ｍｍの範囲に厚肉
に形成されている。

【００８９】特に、シール層２０のシール面２１ａ、２
１ｂに台形状のシールリップ２２を設けると良い。この
シールリップ２２は、支持部９の凹所によりシール層２
０が厚肉となる個所に設けると良いことも認められる。
これは、シール層２０が支持面１１ａ、１１ｂにより指
示されたシール面２１と支持部９の凹所の厚肉により支
持されたシール面２１とが更に面圧を異にしてシール能
力を協動作用するからである。

【００９０】次に、図１６は、本発明に係る第８の実施
の形態を示すガスケット１の第１の支持部９ａを含む断
面図である。

【００９１】図１６に於て、基板２の第１の支持部９ａ
は断面が台形に折り曲げられており、この同じ形状の台
形が連続した形状に形成されているものである。この第
１の支持部９ａは、図示上下両側から圧着されると、均
等に弾性変形するように構成したものである。尚、第１
の支持部９ａのピッチＬは略同寸法である。

【００９２】そして、この第１の支持部９ａは、ボア３
の外周側では、ボア３と同心に環状に形成すると良い。
又、一方向にのみ波形に連続して形成することもでき
る。更に、截頭円錐形状に形成したものを多数点在させ
た構成のものでも良い。更に又、断面台形に折曲げた第
１支持部ａを有端で円弧状に形成しても良いし、有端で
直接状に形成したものを点在させても良い。次に、基板
２に接着されるシール層２０は、基板２の両側に第１の
支持面１１ａおよび第２の支持面１１ｂ間の寸法ｈより
ｈ＋０．１〜２ｍｍの範囲の厚肉の厚さＨの寸法に形成
すると良い。この厚肉の厚さＨの寸法は、取付条件によ
り、この範囲を越えることもある。

【００９３】この基板２の材質は、ＳＰＣＣ、Ｓ４５
Ｃ、ＳＵＳなどの鉄板、ステンレス板などを利用してい
る。又、シール層２０は、ニトリルゴム、フッ素ゴム、
フッ素樹脂等を用いている。このガスケット１の製法
は、後述する図２５に示す工程により製作される。

【００９４】図１７は、本発明に係る第９の実施の形態
を示すガスケット１の第１の支持部９ａを含む断面図で
ある。このガスケット１の製法は、後述する図２５に示
す工程により製作される。

【００９５】図１７のガスケット１は、前述した図１６
のガスケット１と全体の構成は、略同じである。相違す
る点は、基板２の第１の支持部９ａがある寸法Ｌごとに
台形状に折曲げられて形成されたものである。このガス
ケット１に於ても、第１の支持面１１ａから第１のシー
ル面２１ａまでのシール肉厚ｔ₁は０．０５〜１ｍｍに
形成されている。又、第２の支持面１１ｂから第２のシ
ール面２１ｂまでのシール肉厚ｔ₂も０．０５〜１ｍｍ
に形成されている。

【００９６】図１８は、本発明に係る第１０の実施の形
態を示すガスケット１の第１の支持部９ａを含む断面図
である。

【００９７】図１８のガスケット１は、図１７のガスケ
ット１と類似する構成のものである。図１７に示すガス
ケット１と相違する点は、基板２に多数の貫通した接続
孔１０が設けられている点である。この接続孔１０は、
基板２の両側に接着されているシール層２０を強力に結
合させてシール層２０が基板２から剥離するのを防止す
るとともに、シール面２１が支持面１１によりシール効
果を発揮するように接続孔１０内のシール層２０の連結
部により保持することができる。この接続孔１０は図示
以外の個所に多数設けてもよい。

【００９８】図１９は、本発明に係る第１１の実施の形
態を示すガスケット１の第１の支持部９ａを含む断面図
である。

【００９９】図１９に示すガスケット１の全体構成は、
図１８に示すガスケット１と類似するものである。図１
８のガスケット１と相違する点は、基板２の支持部９の
凹部に対応するシール面２１にシールリップ２２を設け
たものである。このシールリップ２２は、支持部９の凹
部に対応した位置に配置されるので、支持部の平面の形
状に対応して形成される。このシールリップ２２は各支
持面１１ａ，１１ｂ間されているので、長期にわたって
優れたシール能力を発揮する。又、このシール層２０の
ゴム材質は、例えばシリコンゴム、プロピレンゴム等で
ある。

【０１００】このガスケット１のシールリップ２２の突
出高さｔ₃又はｔ₄は０．５〜２ｍｍの範囲に形成され
る。すなわち、シール面２１の支持面１１よりの肉厚よ
りやや厚肉にすることが好ましい。

【０１０１】図２０は、本発明に係る第１２の実施の形
態を示すガスケット１の第１の支持部９ａを含む断面図
である。

【０１０２】図２０に於て、第１の支持部９ａは、基板
２に多数の絞り加工された台形状の凹部１４を形成して
凹部１４側に突出させるとともに、第１の支持部９ａの
支持面１１側に―の溝１５を形成して第１の支持部９ａ
に弾性力を付与したものである。その他の構成は、図１
８のガスケット１と略同一である。

【０１０３】図２１は、本発明に係る第１３の実施の形
態を示すガスケット１の第１の支持部９ａを含む部分断
面図である。

【０１０４】図２１は、図２０のガスケット１と略同一
である。図２０のガスケット１と相違する点は、第１の
支持部９ａの支持面１１側に＋の溝１５を形成して第１
の支持部９ａに弾性力を付与したものである。同時に、
この溝１５によりシール層２０と基板２との接着を強固
にするものである。

【０１０５】以上の図１６〜図２１までのガスケット１
の平面形状は、種々の形状に適用することができる。こ
の図示は省略するが、例えば、支持部９がボア３を中心
にして環状に形成された形状のもの、又、支持部９が一
方向に波形に形成されたもの、更には支持部９を截頭円
錐状に形成したもの、更には、一方向の所定の長さに形
成して複数点在させたもの（例えば、環状にしたものを
複数に仕切って有端にしたもの）等の実施の形態があ
る。

【０１０６】これらのガスケット１は、例えば、図２２
に示すような用途に用いられる。図２２は、ガスケット
１がエンドカバ５１とシリンダ５２との間に取付けられ
てダイアフラム５３に作用する流体をシールするととも
に、ダイアフラム５３がエンドカバ５１に接合して摩耗
するのを防止させるものである。

【０１０７】図２３は、本発明に係る第１４の実施の形
態を示すガスケット１の断面図である。

【０１０８】図２３に於て、基板２は超弾性合金材製に
よりリング状に形成されている。そして、基板２には、
中心にボア３が形成されている。このボア３を形成する
第２の支持部９ｂは円筒状に形成されている。又、第２
の支持部９ｂの外周にはボア３と同心の環状を成す３条
の第１の支持部９ａが形成されている。この第１の支持
部９ａの断面形状は台形に折り曲げられて３条に連続形
成されているものである。この第１の支持部９ａの外周
側には円周に沿って取付孔５が複数形成されている。

【０１０９】基板２の取付孔５に沿って所定の幅のシー
ル層２０が基板２に接着されている。このシール層２０
は、合成ゴム又は樹脂材製により構成されている。材質
としてニトリルゴム、フッ素ゴム、フッ化エチレン重合
体などが適用に応じ設けられている。

【０１１０】このガスケット１は、ボア３内を高温流
体、油、石油、溶剤液等が流れるところに用いられる。
そして、耐熱性、耐油性、耐溶剤性を発揮することがで
きる。又、取付孔５から流体等が侵入するのも防止され
る。更に、第１の支持部９ａは超弾性合金材製であり、
その上、断面台形状に折曲げられているから、金属材製
であるにもかかわらずゴム状弾性力を発揮してシール能
力を向上させることができる。

【０１１１】図２４は、本発明に係る第１５の実施の形
態を示すガスケット１の断面図である。図２４に示すガ
スケット１は、基板２が超弾性合金材製のシリンダヘッ
ド用ガスケット１である。図２４に於て、シリンダボ
ア３は、円筒状の第２の支持部９ｂにより形成されてい
る。そして、第２の支持部９ｂの端部７はフランジ状に
内径側へ突出する接合部１６が形成されている。

【０１１２】又、第２の支持部９ｂの外周側には環状の
第１の支持部９ａが形成されている。この第１の支持部
９ａは断面が台形状に絞り加工して平面が環状を成して
いる。そして、截頭部の面が第２の支持面１１ｂに形成
されている。

【０１１３】第１の支持部９ａの外周側には第３の支持
部９ｃが点在するごとく配置されている。この第３の支
持部９ｃは、断面台形状に絞り加工されて平面が断面方
向に所定の長さの有端に形成されている。

【０１１４】更に、第４の支持部９ｄが円筒形にプレス
加工されているとともに、その内径が冷却通路４に形成
されている。又、基板２の外周側には、波形に絞り加工
された第８の支持部９ｈが形成されている。

【０１１５】次に、基板２の第８の支持部９ｈには、シ
ール層２０が両面に設けられている。このシール層２０
は第８の支持部９ｈの第１および第２の支持面１１ａ、
１１ｂより両側へ０．３ｍｍだけ厚肉ｔに形成されてい
る。この厚肉ｔ₁、ｔ₂は、０．１〜１ｍｍの範囲に形
成することが好ましい。このシール層２０は耐熱性の点
からシリコンゴム、ブチルゴム等にすると良い。尚、こ
のシール層２０には、ボルト用の取付孔５が設けられて
いる。

【０１１６】この基板２としての超弾性合金材は、Ｎｉ
−Ｔｉ合金板材を用いた。この合金材の含有割合として
は、Ｎｉ５０．７％、残部Ｔｉとした。そして、熱処理
は、Ｎｉ−Ｔｉ合金を１０００°Ｃに加熱して２時間保
持したる後に急冷したものである。このＮｉ−Ｔｉ合金
の回復可能な弾性復元率は、約１０％である。又、耐熱
性、耐蝕性等にすぐれた能力を発揮する。

【０１１７】基板２の他の超弾性合金材として、ＣＵ−
Ａｉ−Ｎｉ合金、ＣＵ−Ａｉ−Ｎｉ合金、ＣＵ−Ｚｎ、
ＣＵ−Ｚｎ、Ａｇ、Ｃｄ、Ｔｉ、ＣＵ、Ａｌ等の合金を
採用することができる。これらは、いずれも１０００°
Ｃで２時間程度熱処理した後に急冷して調質する。そし
て弾性復元率は７〜１２Ｋｇｆ／ｃｍ²となっている。

【０１１８】以上、本発明に係るガスケット１は、基板
２に弾性を有する形状の支持部９を形成するとともに、
ゴム状弾性材製のシール層２０を支持部９の両側に接着
することにより、シール層２０の弾性力に、更に異なる
弾性力を相乗的に加えることができ、シール能力を長期
にわたって発揮させることができる。特に、ボア３を支
持部９ｂにより形成することにより、耐熱、耐性酸性、
耐蝕性を向上させることができるとともに、シール層２
０が熱や酸等によりシール能力が低下させられるのを効
果的に防止することが可能になる。

【０１１９】特に、基板２を超弾性合金材にすることに
より、ガスケット１に於けるシール層２０の割合を少な
くすることができるから、耐熱性ガスケットとしてシリ
ンダヘッド、スチーム配管の継手フランジ部、油送管の
継手フランジ部の接合面間に用いて有用である。

【０１２０】図３に於ける製造方向に於ては、Ａ工程に
て支持部１１の絞り加工と筒状の打抜加工を同時に施し
たが、図２５に示す第２の製造方法の実施の形態では、
Ａ工程に於て絞り加工のみを行い、打抜加工はＩ工程に
於て行うものである。従って、全工程中基板はフープ状
態で最後の工程まで巻取られ、必要に応じプレス打抜加
工を施してボア３等を加工するものである。そして、必
要に応じ、表面コート材コーティング工程を施すもので
ある。

【０１２１】この製造方法に於ける金属板Ｐの厚さは、
第１の製造方法の実施の形態の場合より薄肉で０. ０８
〜１ｍｍの範囲のものが利用される。その他の構成は、
図３と略同様である。

【０１２２】

【発明の効果】請求項１に係る本発明のガスケットは、
基板を絞り出して突出させた支持部によりシール部のシ
ール面を弾性的に支持するから、２段の弾性力により、
シール面のシール効果を発揮させることができる。更
に、支持部により支持されたシール層は、支持部とシー
ル層との協働作用により長期にわたって応力緩和するこ
となくシール能力を発揮することが可能になる。又、基
板には支持部を有することにより、補強力が向上するか
ら、基板を薄肉にすることができ、弾力性とともに軽量
化を実施し、自動車等の省エネルギーに役立つことがで
きる。又、基板を薄肉にできることは、シール層の肉厚
も薄肉にすることが可能になり、薄肉のガスケットを可
能にし、小型機器に取付けを可能にする。

【０１２３】請求項２に係る本発明は、筒状の支持部に
よりボア等が形成されているから、流通する流体に対し
耐熱性を発揮して、シール能力が長期にわたり保持され
る効果を奏する。

【０１２４】請求項３に係る本発明は、支持部を断面四
角形状又は台形状に絞り加工することによりシール面を
弾性的に支持することを可能とすることが期待できる。

【０１２５】請求項４に係る本発明は、弾力性を有する
支持部を環状に複数条形成することにより、ボアに対し
てシール効果を発揮させるとともに、ボアに対し安定し
た着座をさせることができる。

【０１２６】請求項５および６に係る本発明は、基板に
支持部を点在させることにより、ボア等が設けられて支
持部を形成する面積が限定される場合に安定したシール
効果を発揮させることができる。

【０１２７】請求項７に係る本発明は、接続孔により基
板に対しシール層の剥離が防止できるので薄肉のシール
層を形成できるとともに、反対に、シール層を薄肉にも
でき、シール面の圧着による応力緩和を防止できる。そ
して、シール効果を長期にわたって保持することが可能
になる。又、接続孔によりシール層を薄肉にできること
は相対的に基板を薄肉にできることになる。

【０１２８】請求項８に係る本発明は、シール層のシー
ル面側が薄肉にされているから、シール面のクリープを
防止、長期にわたりシール効果を奏する。

【０１２９】請求項９に係る本発明は、支持部を連続に
形成されているので、安定した取付けおよび反力を可能
にし、シール効果を発揮させることができる。又、請求
項１２および請求項１３の製法を可能にさせることがで
きる。

【０１３０】請求項１０および１１は、基板を超弾性合
金材にすることにより、基板自体によりシール能力を発
揮させることができる。更にシール層と復合させること
により更にシール能力を発揮させることができる。又、
ボア等を支持部の筒状のみで形成できるから高温に対し
ても長期にわたりシール能力を発揮させることが可能に
する。

【０１３１】請求項１２と１３に係る本発明のガスケッ
トの製造方法は、製造工程が簡単で、不良の発生する工
程が少なく、製造コストを低減させることができるとと
もに、成形上の加工精度を向上させることができる。そ
して、支持部の加工によりすぐれたシール効果を発揮さ
せることができる。特に、支持部の加工を容易にしてコ
ストとともに、シール能力を付与してシール能力の品質
を保持することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る第１の実施の形態のガスケットの
平面図である。

【図２】図１のＡ−Ａ矢視断面図である。

【図３】本発明に係る一実施の形態の製造方法の工程図
である。

【図４】図３の製造のプレス加工工程Ａにより加工した
基板の平面図である。

【図５】図３の製造工程のうちのプレス加工工程Ａに於
ける支持部の絞り加工を示す断面図である。

【図６】本発明に係る第２の実施の形態のガスケットの
要部断面図である。

【図７】本発明に係る第３の実施の形態のガスケットの
要部断面図である。

【図８】本発明に係る第４の実施の形態のガスケットの
要部平面図である。

【図９】図８のＡ−Ａ矢視断面図である。

【図１０】本発明に係る第５の実施の形態のガスケット
の要部平面図である。

【図１１】図１０のＢ−Ｂ矢視断面図である。

【図１２】本発明に係る第６の実施の形態を示すガスケ
ットの半断面図である。

【図１３】図１２のガスケットの取付状態図である。

【図１４】本発明に係る第７の実施の形態を示すガスケ
ットの平面図である。

【図１５】図１４のＣ−Ｃ矢視断面図である。

【図１６】本発明に係る第８の実施の形態を示すガスケ
ットの要部断面図である。

【図１７】本発明に係る第９の実施の形態を示すガスケ
ットの要部断面図である。

【図１８】本発明に係る第１０の実施の形態を示すガス
ケットの要部断面図である。

【図１９】本発明に係る第１１の実施の形態を示すガス
ケットの要部断面図である。

【図２０】本発明に係る第１２の実施の形態を示すガス
ケットの要部断面図である。

【図２１】本発明に係る第１３の実施の形態を示すガス
ケットの要部断面図である。

【図２２】図１７のガスケットの取付状態の要部断面図
である。

【図２３】本発明に係る第１４の実施の形態を示すガス
ケットの断面図である。

【図２４】本発明に係る第１５の実施の形態を示すガス
ケットの断面図である。

【図２５】本発明に係る他の実施の形態を示す製造方法
の工程図である。

【図２６】従来の第１の実施例のガスケットの平面図で
ある。

【図２７】図２６のガスケットの断面図である。

【図２８】従来の第２の実施例のガスケットの取付断面
図である。

【図２９】従来の第３の実施例のガスケットの平面図で
ある。

【図３０】図２９のＢ−Ｂ矢視断面図である。

【図３１】図２９のＣ−Ｃ矢視断面図である。

【符号の説明】

１・・・・・ガスケット２・・・・・基板３・・・・・ボア４・・・・・冷却通路５・・・・・取付孔６・・・・・潤滑油用孔７・・・・・端部８・・・・・接続孔９・・・・・支持部９ａ・・・・第１の支持部９ｂ・・・・第２の支持部９ｃ・・・・第３の支持部９ｄ・・・・第４の支持部９ｅ・・・・第５の支持部９ｆ・・・・第６の支持部９ｇ・・・・第７の支持部９ｈ・・・・第８の支持部１１・・・・支持面１１ａ・・第１の支持面１１ｂ・・第２の支持面１４・・・凹部１５・・・溝１６・・・接合部２０・・・シール層２０ａ・・シール部分２１・・・シール面２１ａ・・第１のシール面２１ｂ・・第２のシール面２２・・・シールリップ３０・・・プレス機３１・・・ポンチ３２・・・上ダイス３３・・・プレス板３４・・・下ダイス４０・・・フランジ４１・・・ボルト４２・・・通路５０・・・アクチュエータ５１・・・エンドカバ５２・・・シリンダ５３・・・ダイアフラム６０・・・ガスケット６１・・・シリンダボア６２・・・貫通孔６３・・・ボルト孔６４・・・基板６５・・・取付孔６６・・・嵌合孔６７・・・シール部６８・・・シールリング７０・・・ガスケット７１・・・ゴム板７２・・・補強板７５・・・フランジ７６・・・ボルト７７・・・内径８０・・・ガスケット８１・・・通孔８２・・・開孔８３・・・第２の通孔８４・・・ボルト孔８５・・・ビート８６・・・突部８７・・・本体Ｐ・・・・金属板ｔ₁・・・シール肉厚ｔ₂・・・シール肉厚

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ゴム状弾性材製のシール層（２０）が前
記シール層（２０）より硬質の基板（２）に接着されて
いるガスケットであって、前記基板（２）には前記基板（２）の一部を変形して突
出させた弾性支持部（９）を有し、且つ前記シール層
（２０）は前記支持部（９）の支持面（２１）を被覆し
て前記支持部（９）により支持されるシール面（２１）
を有することを特徴とするガスケット。
【請求項２】前記基板（２）の筒状の第２の支持部
（９ｂ）の内周面により形成されるボア（３）を有する
ことを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
【請求項３】前記基板（２）の前記第２の支持部（９
ｂ）の外周側に断面四角形状又は台形状に絞り加工して
突出された第１の支持部（９ａ）を有することを特徴と
する請求項１又は請求項２に記載のガスケット。
【請求項４】前記第１の支持部（９ａ）が環状を成し
て複数条形成されていることを特徴とする請求項３に記
載のガスケット。
【請求項５】前記基板（２）の第１の支持部（９ａ）
が断面截頭円錐状又は円筒状に形成されて点在すること
を特徴とする請求項３に記載のガスケット。
【請求項６】前記基板（２）の第１の支持部（９ａ）
の平面が所定の長さの直線状又は円弧状に形成されて点
在することを特徴とする請求項３に記載のガスケット。
【請求項７】前記基板（２）の前記支持部（９）に貫
通した接続孔（８）を有して前記シール層（２０）の前
記基板（２）の両側が前記接続孔（９）を介して連続さ
れていることを特徴とする請求項３又は請求項４又は請
求項５または請求項６に記載のガスケット。
【請求項８】前記基板（２）の厚さ寸法に対し前記支
持部（９）の支持面（１１）から前記シール層（２０）
のシール面（２１）までの厚さ寸法が薄肉に形成されて
いることを特徴とする請求項１又は請求項８のガスケッ
ト。
【請求項９】前記基板（２）の支持部（９）の断面が
くの字状又は台形状に形成されて平面方向へ複数連続に
有することを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
【請求項１０】前記基板（２）が超弾性合金材により
形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２
又は請求項４又は請求項９に記載のガスケット。
【請求項１１】前記支持部（９）を筒条に形成して内
周面に前記ボア（３）又は冷却通路（４）又は潤滑油用
孔（６）を形成するとともに取付孔（５）の周囲にシー
ル層（２０）を形成したことを特徴とする請求項１０に
記載のガスケット。
【請求項１２】金属板に絞り加工により凹凸状の支持
部（９）を形成した基板（２）を製作し、前記基板
（２）の両側にゴム状弾性材の生地を配置するとともに
圧縮成形して前記支持部（９）の支持面（１１）を被覆
するシール面（２１）を設けたシール層（２０）を成形
することを特徴とするガスケットの製造方法。
【請求項１３】薄い金属板に絞り加工により凹凸状の
支持部を形成し、前記金属板の両面にゴム状弾性材をコ
ーティングしてコーティング層を形成し、前記コーティ
ング層を成形した外表面にシール面（２１）を設けたシ
ール層（２０）を成形し、次いで前記シール層（２０）
と前記基板（２）とを打抜加工によりボア（３）又は流
体孔（４、６）を形成することを特徴とするガスケット
の製造方法。