JPH11139823A - 天然塩の製造方法 - Google Patents
天然塩の製造方法Info
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- JPH11139823A JPH11139823A JP9322509A JP32250997A JPH11139823A JP H11139823 A JPH11139823 A JP H11139823A JP 9322509 A JP9322509 A JP 9322509A JP 32250997 A JP32250997 A JP 32250997A JP H11139823 A JPH11139823 A JP H11139823A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】簡便な作業で、短時間に、異物を含まない、ミ
ネラル成分に富む天然塩を得ることができる方法を提供
する。 【解決手段】天日塩の結晶を苦汁飽和液又は海水飽和液
で洗浄する。
ネラル成分に富む天然塩を得ることができる方法を提供
する。 【解決手段】天日塩の結晶を苦汁飽和液又は海水飽和液
で洗浄する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は天然塩の製造方法に
関する。天日塩や岩塩等の原料塩からこれに含まれる塵
埃等の異物を除去して天然塩を製造することが行なわれ
ている。本発明はかかる天然塩の製造方法の改良に関す
る。
関する。天日塩や岩塩等の原料塩からこれに含まれる塵
埃等の異物を除去して天然塩を製造することが行なわれ
ている。本発明はかかる天然塩の製造方法の改良に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、天然塩の製造方法として、原料塩
を水溶液とし、この水溶液に送気して、送気により塵埃
等の異物を液面に浮上させる一方で、送気により水分を
徐々に蒸発して塩分を析出させるという方法が提案され
ている（国際公開番号ＷＯ９６／２６８９９）。ところ
が、この従来法には、原料塩を一旦水溶液とするため、
また送気により水分を徐々に蒸発して塩分を析出させる
ため、全体として作業が面倒であり、時間もかかるとい
う問題がある。
を水溶液とし、この水溶液に送気して、送気により塵埃
等の異物を液面に浮上させる一方で、送気により水分を
徐々に蒸発して塩分を析出させるという方法が提案され
ている（国際公開番号ＷＯ９６／２６８９９）。ところ
が、この従来法には、原料塩を一旦水溶液とするため、
また送気により水分を徐々に蒸発して塩分を析出させる
ため、全体として作業が面倒であり、時間もかかるとい
う問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、従来法では、作業が面倒であり、時間もか
かるという点である。
する課題は、従来法では、作業が面倒であり、時間もか
かるという点である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決する本
発明は、天日塩からこれに含まれる異物を除去して天然
塩を製造する方法において、天日塩を、その結晶表面に
苦汁飽和液又は海水飽和液を散布通液して、洗浄するこ
とを特徴とする天然塩の製造方法に係る。また本発明
は、天日塩からこれに含まれる異物を除去して天然塩を
製造する方法において、天日塩を、その結晶と苦汁飽和
液又は海水飽和液とを混合し、その混合物を濾過して、
洗浄することを特徴とする天然塩の製造方法に係る。
発明は、天日塩からこれに含まれる異物を除去して天然
塩を製造する方法において、天日塩を、その結晶表面に
苦汁飽和液又は海水飽和液を散布通液して、洗浄するこ
とを特徴とする天然塩の製造方法に係る。また本発明
は、天日塩からこれに含まれる異物を除去して天然塩を
製造する方法において、天日塩を、その結晶と苦汁飽和
液又は海水飽和液とを混合し、その混合物を濾過して、
洗浄することを特徴とする天然塩の製造方法に係る。
【０００５】本発明では、天日塩からこれに含まれる塵
埃等の異物を除去する洗浄方法として、天日塩の結晶表
面に苦汁飽和液又は海水飽和液を散布通液する。天日塩
に含まれる異物は、天日塩の結晶成長過程で順次押し上
げられ、その殆どが天日塩の結晶表面に付着したような
状態で存在している。したがってこれらの異物は、天日
塩の結晶表面に苦汁飽和液又は海水飽和液を散布通液す
ることで除去できる。例えば、網上に天日塩の結晶を載
せ、その上部から苦汁飽和液又は海水飽和液を散布する
と、散布液が結晶表面を伝わって流下する際に、結晶表
面に付着している不純物を洗い出す。洗い出した不純物
は洗浄液と共に網の下部へ排出する。網上に残った結晶
は通常、遠心分離で脱液し、その前又は後で必要に応じ
粉砕して、乾燥する。かくして不純物の少ない天然塩を
得る。
埃等の異物を除去する洗浄方法として、天日塩の結晶表
面に苦汁飽和液又は海水飽和液を散布通液する。天日塩
に含まれる異物は、天日塩の結晶成長過程で順次押し上
げられ、その殆どが天日塩の結晶表面に付着したような
状態で存在している。したがってこれらの異物は、天日
塩の結晶表面に苦汁飽和液又は海水飽和液を散布通液す
ることで除去できる。例えば、網上に天日塩の結晶を載
せ、その上部から苦汁飽和液又は海水飽和液を散布する
と、散布液が結晶表面を伝わって流下する際に、結晶表
面に付着している不純物を洗い出す。洗い出した不純物
は洗浄液と共に網の下部へ排出する。網上に残った結晶
は通常、遠心分離で脱液し、その前又は後で必要に応じ
粉砕して、乾燥する。かくして不純物の少ない天然塩を
得る。
【０００６】天然塩の結晶を洗浄するために用いる媒体
は苦汁飽和液又は海水飽和液である。苦汁飽和液は製塩
の際に副生する苦汁をこれに含まれる塩類が飽和状態に
なるまで濃縮したものであり、また海水飽和液は海水を
これに含まれる塩類が飽和状態になるまで濃縮したもの
である。通常、苦汁又は海水をこれらに含まれる塩類が
析出し始めるまで加熱濃縮し、その上澄液を苦汁飽和液
又は海水飽和液として用いる。これらには、マグネシウ
ムやカルシウム等のミネラル成分が豊富に含まれてい
る。天日塩の結晶をかかる苦汁飽和液又は海水飽和液で
前述したように洗浄すると、結晶表面に付着している異
物を除去する一方で、苦汁飽和液又は海水飽和液の一部
が結晶に付着し、これらに含まれるミネラル成分が結果
として結晶に取り込まれる。したがって洗浄後の結晶を
最終的には乾燥すると、原料である天日塩に比べ、ミネ
ラル成分に富む天然塩を得ることができる。
は苦汁飽和液又は海水飽和液である。苦汁飽和液は製塩
の際に副生する苦汁をこれに含まれる塩類が飽和状態に
なるまで濃縮したものであり、また海水飽和液は海水を
これに含まれる塩類が飽和状態になるまで濃縮したもの
である。通常、苦汁又は海水をこれらに含まれる塩類が
析出し始めるまで加熱濃縮し、その上澄液を苦汁飽和液
又は海水飽和液として用いる。これらには、マグネシウ
ムやカルシウム等のミネラル成分が豊富に含まれてい
る。天日塩の結晶をかかる苦汁飽和液又は海水飽和液で
前述したように洗浄すると、結晶表面に付着している異
物を除去する一方で、苦汁飽和液又は海水飽和液の一部
が結晶に付着し、これらに含まれるミネラル成分が結果
として結晶に取り込まれる。したがって洗浄後の結晶を
最終的には乾燥すると、原料である天日塩に比べ、ミネ
ラル成分に富む天然塩を得ることができる。
【０００７】天日塩からこれに含まれる塵埃等の異物を
除去する洗浄方法としては、天日塩の結晶と苦汁飽和液
又は海水飽和液とを混合し、その混合物を濾過するのも
有効である。混合により結晶表面に付着している異物を
洗い出し、洗い出した異物を濾過により洗浄液と共に排
出する。この場合も、前述したことと同様、ミネラル成
分に富む天然塩を得ることができる。天日塩の結晶と苦
汁飽和液又は海水飽和液との混合物は湿式粉砕した後に
濾過するのが好ましい。洗浄効果を上げ、同時によりミ
ネラル成分に富む天然塩を得ることができるからであ
る。
除去する洗浄方法としては、天日塩の結晶と苦汁飽和液
又は海水飽和液とを混合し、その混合物を濾過するのも
有効である。混合により結晶表面に付着している異物を
洗い出し、洗い出した異物を濾過により洗浄液と共に排
出する。この場合も、前述したことと同様、ミネラル成
分に富む天然塩を得ることができる。天日塩の結晶と苦
汁飽和液又は海水飽和液との混合物は湿式粉砕した後に
濾過するのが好ましい。洗浄効果を上げ、同時によりミ
ネラル成分に富む天然塩を得ることができるからであ
る。
【０００８】天日塩の結晶表面に苦汁飽和液又は海水飽
和液を散布通液した後の洗浄液、或は天日塩の結晶と苦
汁飽和液又は海水飽和液とを混合し、その混合物を濾過
した後の洗浄液は、これらを限外濾過し、その濾液を苦
汁飽和液又は海水飽和液として再使用することもでき
る。この場合、必要に応じ、濾液を再濃縮したり、或は
また苦汁飽和液又は海水飽和液を追加する。いずれの場
合も、天日塩を洗浄するために散布通液し或は混合する
苦汁飽和液又は海水飽和液の量は、天日塩１００重量部
あたり、通常３００〜２０００重量部の割合となるよう
にする。
和液を散布通液した後の洗浄液、或は天日塩の結晶と苦
汁飽和液又は海水飽和液とを混合し、その混合物を濾過
した後の洗浄液は、これらを限外濾過し、その濾液を苦
汁飽和液又は海水飽和液として再使用することもでき
る。この場合、必要に応じ、濾液を再濃縮したり、或は
また苦汁飽和液又は海水飽和液を追加する。いずれの場
合も、天日塩を洗浄するために散布通液し或は混合する
苦汁飽和液又は海水飽和液の量は、天日塩１００重量部
あたり、通常３００〜２０００重量部の割合となるよう
にする。
【０００９】本発明によると、天日塩を一旦水溶液と
し、この水溶液から塩分を析出させるのではなく、天日
塩のままですなわちその結晶を洗浄するので、作業が簡
便であり、時間もかからない。また天日塩の結晶を苦汁
飽和液又は海水飽和液で洗浄するので、結果として、ミ
ネラル成分に富む天然塩を得ることができる。天日塩を
一旦水溶液とし、この水溶液から塩分を析出させると、
ミネラル成分の含有量が低いものしか得られない。天日
塩の結晶を天日塩の飽和塩水で洗浄すると、この場合も
同様に、ミネラル成分の含有量が低いものしか得られな
い。かかるミネラル成分の含有量が低いものに、ミネラ
ル成分を富化するため、苦汁を後添加すると、茶色に着
色したものになってしまう。
し、この水溶液から塩分を析出させるのではなく、天日
塩のままですなわちその結晶を洗浄するので、作業が簡
便であり、時間もかからない。また天日塩の結晶を苦汁
飽和液又は海水飽和液で洗浄するので、結果として、ミ
ネラル成分に富む天然塩を得ることができる。天日塩を
一旦水溶液とし、この水溶液から塩分を析出させると、
ミネラル成分の含有量が低いものしか得られない。天日
塩の結晶を天日塩の飽和塩水で洗浄すると、この場合も
同様に、ミネラル成分の含有量が低いものしか得られな
い。かかるミネラル成分の含有量が低いものに、ミネラ
ル成分を富化するため、苦汁を後添加すると、茶色に着
色したものになってしまう。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明に係る天然塩の製造方法の
実施形態としては、下記の１）〜４）が挙げられる。 １）市販の苦汁をこれに含まれる塩類が析出し始めるま
で加熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を苦汁飽和液と
して用いる。金網上に天日塩を厚さ２０cm程度に載せ、
その上部から苦汁飽和液を均一散布し、天日塩の結晶表
面を伝わって流下させ、金網の下部へ排出する。排出し
た洗浄液を限外濾過し、その濾液を循環して、苦汁飽和
液として再使用する。かかる天日塩の洗浄は、最終的
に、天日塩１００重量部当たり、苦汁飽和液を約５００
重量部の割合となるように散布通液する。かくして天日
塩を洗浄した後、金網上に残った結晶を乾燥して、天然
塩を得る。
実施形態としては、下記の１）〜４）が挙げられる。 １）市販の苦汁をこれに含まれる塩類が析出し始めるま
で加熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を苦汁飽和液と
して用いる。金網上に天日塩を厚さ２０cm程度に載せ、
その上部から苦汁飽和液を均一散布し、天日塩の結晶表
面を伝わって流下させ、金網の下部へ排出する。排出し
た洗浄液を限外濾過し、その濾液を循環して、苦汁飽和
液として再使用する。かかる天日塩の洗浄は、最終的
に、天日塩１００重量部当たり、苦汁飽和液を約５００
重量部の割合となるように散布通液する。かくして天日
塩を洗浄した後、金網上に残った結晶を乾燥して、天然
塩を得る。
【００１１】２）市販の苦汁をこれに含まれる塩類が析
出し始めるまで加熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を
苦汁飽和液として用いる。天日塩１００重量部当たり苦
汁飽和液５００重量部の割合で双方を混合し、その混合
物を湿式粉砕した後、金網で濾過し、濾液（洗浄液）を
排出する。金網上に残った粉砕物を遠心分離で脱液した
後、乾燥して、天然塩を得る。
出し始めるまで加熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を
苦汁飽和液として用いる。天日塩１００重量部当たり苦
汁飽和液５００重量部の割合で双方を混合し、その混合
物を湿式粉砕した後、金網で濾過し、濾液（洗浄液）を
排出する。金網上に残った粉砕物を遠心分離で脱液した
後、乾燥して、天然塩を得る。
【００１２】３）海水をこれに含まれる塩類が析出し始
めるまで加熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を海水飽
和液として用いる。金網上に天日塩を厚さ２０cm程度に
載せ、その上部から海水飽和液を均一散布し、天日塩の
結晶表面を伝わって流下させ、金網の下部へ排出する。
排出した洗浄液を限外濾過し、その濾液を循環して、海
水飽和液として再使用する。かかる天日塩の洗浄は、最
終的に、天日塩１００重量部当たり、海水飽和液を約５
００重量部の割合となるように散布通液する。かくして
天日塩を洗浄した後、金網上に残った結晶を乾燥して、
天然塩を得る。
めるまで加熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を海水飽
和液として用いる。金網上に天日塩を厚さ２０cm程度に
載せ、その上部から海水飽和液を均一散布し、天日塩の
結晶表面を伝わって流下させ、金網の下部へ排出する。
排出した洗浄液を限外濾過し、その濾液を循環して、海
水飽和液として再使用する。かかる天日塩の洗浄は、最
終的に、天日塩１００重量部当たり、海水飽和液を約５
００重量部の割合となるように散布通液する。かくして
天日塩を洗浄した後、金網上に残った結晶を乾燥して、
天然塩を得る。
【００１３】４）海水をこれに含まれる塩類が析出し始
めるまで加熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を海水飽
和液として用いる。天日塩１００重量部当たり海水飽和
液５００重量部の割合で双方を混合し、その混合物を湿
式粉砕した後、金網で濾過し、濾液（洗浄液）を排出す
る。金網上に残った粉砕物を遠心分離で脱液した後、乾
燥して、天然塩を得る。
めるまで加熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を海水飽
和液として用いる。天日塩１００重量部当たり海水飽和
液５００重量部の割合で双方を混合し、その混合物を湿
式粉砕した後、金網で濾過し、濾液（洗浄液）を排出す
る。金網上に残った粉砕物を遠心分離で脱液した後、乾
燥して、天然塩を得る。
【００１４】
【実施例】実施例１ 市販の苦汁をこれに含まれる塩類が析出し始めるまで加
熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を苦汁飽和液として
用いた。金網上にメキシコ産天日塩を厚さ２０cm程度に
載せ、その上部から苦汁飽和液を均一散布し、天日塩の
結晶表面を伝わって流下させ、金網の下部へ排出した。
排出した洗浄液を限外濾過し、その濾液を循環して、苦
汁飽和液として再使用した。かかる天日塩の洗浄は、最
終的に、天日塩１００重量部当たり、苦汁飽和液を約５
００重量部の割合となるように散布通液した。かくして
天日塩を洗浄した後、金網上に残った結晶を乾燥して、
天然塩を得た。ここで得た天然塩は、目視観察で異物を
有さず、マグネシウム３５０mg％、カルシウム２６mg
％、カリウム２６mg％を含んでおり、水不溶性成分を含
んでいなかった。
熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を苦汁飽和液として
用いた。金網上にメキシコ産天日塩を厚さ２０cm程度に
載せ、その上部から苦汁飽和液を均一散布し、天日塩の
結晶表面を伝わって流下させ、金網の下部へ排出した。
排出した洗浄液を限外濾過し、その濾液を循環して、苦
汁飽和液として再使用した。かかる天日塩の洗浄は、最
終的に、天日塩１００重量部当たり、苦汁飽和液を約５
００重量部の割合となるように散布通液した。かくして
天日塩を洗浄した後、金網上に残った結晶を乾燥して、
天然塩を得た。ここで得た天然塩は、目視観察で異物を
有さず、マグネシウム３５０mg％、カルシウム２６mg
％、カリウム２６mg％を含んでおり、水不溶性成分を含
んでいなかった。
【００１５】実施例２ 市販の苦汁をこれに含まれる塩類が析出し始めるまで加
熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を苦汁飽和液として
用いた。メキシコ産天日塩１００重量部当たり苦汁飽和
液５００重量部の割合で双方を混合し、その混合物を湿
式粉砕した後、金網で濾過し、濾液（洗浄液）を排出し
た。金網上に残った粉砕物を遠心分離で脱液した後、乾
燥して、天然塩を得た。ここで得た天然塩は、目視観察
で異物を有さず、マグネシウム３６２mg％、カルシウム
２８mg％、カリウム３０mg％を含んでおり、水不溶性成
分を含んでいなかった。
熱濃縮し、冷却した後、その上澄液を苦汁飽和液として
用いた。メキシコ産天日塩１００重量部当たり苦汁飽和
液５００重量部の割合で双方を混合し、その混合物を湿
式粉砕した後、金網で濾過し、濾液（洗浄液）を排出し
た。金網上に残った粉砕物を遠心分離で脱液した後、乾
燥して、天然塩を得た。ここで得た天然塩は、目視観察
で異物を有さず、マグネシウム３６２mg％、カルシウム
２８mg％、カリウム３０mg％を含んでおり、水不溶性成
分を含んでいなかった。
【００１６】実施例３ 海水をこれに含まれる塩類が析出し始めるまで加熱濃縮
し、冷却した後、その上澄液を海水飽和液として用い
た。金網上にメキシコ産天日塩を厚さ２０cm程度に載
せ、その上部から海水飽和液を均一散布し、天日塩の結
晶表面を伝わって流下させ、金網の下部へ排出した。排
出した洗浄液を限外濾過し、その濾液を循環して、海水
飽和液として再使用した。かかる天日塩の洗浄は、最終
的に、天日塩１００重量部当たり、海水飽和液を約５０
０重量部の割合となるように散布通液した。かくして天
日塩を洗浄した後、金網上に残った結晶を乾燥して、天
然塩を得た。ここで得た天然塩は、目視観察で異物を有
さず、マグネシウム３１０mg％、カルシウム１８０mg
％、カリウム１１５mg％を含んでおり、水不溶性成分を
含んでいなかった。
し、冷却した後、その上澄液を海水飽和液として用い
た。金網上にメキシコ産天日塩を厚さ２０cm程度に載
せ、その上部から海水飽和液を均一散布し、天日塩の結
晶表面を伝わって流下させ、金網の下部へ排出した。排
出した洗浄液を限外濾過し、その濾液を循環して、海水
飽和液として再使用した。かかる天日塩の洗浄は、最終
的に、天日塩１００重量部当たり、海水飽和液を約５０
０重量部の割合となるように散布通液した。かくして天
日塩を洗浄した後、金網上に残った結晶を乾燥して、天
然塩を得た。ここで得た天然塩は、目視観察で異物を有
さず、マグネシウム３１０mg％、カルシウム１８０mg
％、カリウム１１５mg％を含んでおり、水不溶性成分を
含んでいなかった。
【００１７】実施例４ 海水をこれに含まれる塩類が析出し始めるまで加熱濃縮
し、冷却した後、その上澄液を海水飽和液として用い
た。メキシコ産天日塩１００重量部当たり海水飽和液５
００重量部の割合で双方を混合し、その混合物を湿式粉
砕した後、金網で濾過し、濾液（洗浄液）を排出した。
金網上に残った粉砕物を遠心分離で脱液した後、乾燥し
て、天然塩を得た。ここで得た天然塩は、目視観察で異
物を有さず、マグネシウム３２５mg％、カルシウム１９
１mg％、カリウム１２３mg％を含んでおり、水不溶性成
分を含んでいなかった。
し、冷却した後、その上澄液を海水飽和液として用い
た。メキシコ産天日塩１００重量部当たり海水飽和液５
００重量部の割合で双方を混合し、その混合物を湿式粉
砕した後、金網で濾過し、濾液（洗浄液）を排出した。
金網上に残った粉砕物を遠心分離で脱液した後、乾燥し
て、天然塩を得た。ここで得た天然塩は、目視観察で異
物を有さず、マグネシウム３２５mg％、カルシウム１９
１mg％、カリウム１２３mg％を含んでおり、水不溶性成
分を含んでいなかった。
【００１８】比較例１ メキシコ産天日塩１００重量部当たり水５００重量部の
割合で双方を撹拌し、天日塩を水に溶解した。この塩水
に空気を送気し、液面に浮上した異物を除去した。更に
空気を送気し続け、水分を徐々に蒸発して、塩分を析出
させた。析出させた塩分を乾燥して、天然塩を得た。こ
こで得た天然塩は、目視観察で異物を有さず、また水不
溶性成分を含んでいなかったが、マグネシウム８mg％、
カルシウム２６mg％、カリウム１２mg％であった。
割合で双方を撹拌し、天日塩を水に溶解した。この塩水
に空気を送気し、液面に浮上した異物を除去した。更に
空気を送気し続け、水分を徐々に蒸発して、塩分を析出
させた。析出させた塩分を乾燥して、天然塩を得た。こ
こで得た天然塩は、目視観察で異物を有さず、また水不
溶性成分を含んでいなかったが、マグネシウム８mg％、
カルシウム２６mg％、カリウム１２mg％であった。
【００１９】比較例２ 苦汁飽和液の代わりにメキシコ産天日塩の飽和塩水をそ
のまま用いたこと以外は実施例１と同様にして天然塩を
得た。ここで得た天然塩は、目視観察で異物を有してお
り、また水不溶性成分を２０mg％含んでいて、マグネシ
ウム２０mg％、カルシウム５０mg％、カリウム２０mg％
であった。
のまま用いたこと以外は実施例１と同様にして天然塩を
得た。ここで得た天然塩は、目視観察で異物を有してお
り、また水不溶性成分を２０mg％含んでいて、マグネシ
ウム２０mg％、カルシウム５０mg％、カリウム２０mg％
であった。
【００２０】比較例３ 苦汁飽和液の代わりにメキシコ産天日塩の飽和塩水をそ
のまま用いたこと以外は実施例２と同様にして天然塩を
得た。ここで得た天然塩は、目視観察で異物を有してお
り、また水不溶性成分を２０mg％含んでいて、マグネシ
ウム２３mg％、カルシウム４６mg％、カリウム２１mg％
であった。
のまま用いたこと以外は実施例２と同様にして天然塩を
得た。ここで得た天然塩は、目視観察で異物を有してお
り、また水不溶性成分を２０mg％含んでいて、マグネシ
ウム２３mg％、カルシウム４６mg％、カリウム２１mg％
であった。
【００２１】
【発明の効果】既に明らかなように、以上説明した本発
明には、簡便な作業で、短時間に、異物を含まない、ミ
ネラル成分に富む天然塩を得ることができるという効果
がある。
明には、簡便な作業で、短時間に、異物を含まない、ミ
ネラル成分に富む天然塩を得ることができるという効果
がある。
Claims (4)
- 【請求項１】 天日塩からこれに含まれる異物を除去し
て天然塩を製造する方法において、天日塩を、その結晶
表面に苦汁飽和液又は海水飽和液を散布通液して、洗浄
することを特徴とする天然塩の製造方法。 - 【請求項２】 天日塩からこれに含まれる異物を除去し
て天然塩を製造する方法において、天日塩を、その結晶
と苦汁飽和液又は海水飽和液とを混合し、その混合物を
濾過して、洗浄することを特徴とする天然塩の製造方
法。 - 【請求項３】 混合物を湿式粉砕した後に濾過する請求
項２記載の天然塩の製造方法。 - 【請求項４】 散布通液後の洗浄液又は濾過後の洗浄液
を限外濾過し、その濾液を苦汁飽和液又は海水飽和液と
して再使用する請求項１、２又は３記載の天然塩の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32250997A JP4063932B2 (ja) | 1997-11-07 | 1997-11-07 | 天然塩の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32250997A JP4063932B2 (ja) | 1997-11-07 | 1997-11-07 | 天然塩の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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