JPH11138375A - 工作機械の自動工具交換装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複数の工具受け渡し位置を設ける場合の、ソ
フトウェア作成にかかる手間やコスト上昇を抑制でき、
工具のセット作業が容易でありかつ工具の割り出し時間
を短縮できる工作機械の自動工具交換装置を提供する。 【解決手段】 第１，第２工具受渡し位置Ａ１，Ａ２を
設け、工具マガジン８を所定方向に移動させたとき、上
記第１工具受渡し位置Ａ１を奇数番号の工具ポットが小
さい番号順（１，３，５・・・）に通過し、上記第２工
具受渡し位置Ａ２を偶数番号の工具ポットが小さい番号
順（２，４，６，・・・）に通過するように上記工具ポ
ットを配置した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、予め設定された加
工順番に基づいて所要の工具を工具受渡し位置に割り出
し位置決めし、該工具を主軸に装着するとともに、主軸
に装着されていた工具を工具ポット内に収納するように
した工作機械の自動工具交換装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】工作機械の自動工具交換装置として、環
状の搬送チェンに工具を保持する多数の工具ポットを取
り付け、該搬送チェンを一方向に移動させることによ
り、所要の工具を１つの工具受渡し位置に割り出し位置
決めする工具マガジンを備えたものがある。

【０００３】このような連続した環状の工具マガジンを
備えた自動工具交換装置では、上記多数の工具ポットに
１番から順番にポット番号を付与するのが一般的であ
る。そのため、例えば、センタードリル、ドリル、タッ
プといった順番で加工を行う場合、オペレータは１番ポ
ットにセンタードリルを、２番ポットにドリルを、３番
ポットにタップをというように、加工する順番通りに工
具を取り付ければよかった。

【０００４】一方、最近の工作機械では、多種多様の加
工に対応するために工具マガジンの工具ポット数をでき
るだけ増加し、また割り出し時間を短縮するために工具
受渡し位置を複数箇所設け、該複数の受渡し位置から工
具を取り出し、かつ該複数の受渡し位置に工具を戻すよ
うにしたものがある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが上記複数の工
具受渡し位置を設けた工具交換装置の場合、オペレータ
はどの工具ポットにどのような順で工具を取り付けるの
がアイドルタイムを短縮するのに効率的であるのか直ち
に判断することはできない。仮に上記従来装置のように
１番から順番にポット番号を付し、該工具ポットに加工
順に従って工具をセットした場合、いたずらに搬送距離
が大きくなって割り出し時間が増加し、アイドルタイム
が増大する。

【０００６】なお、工具並び替えのソフトウェアを使用
することも考えられるが、そのためのソフトウェアの作
成に手間とコストがかかるという問題があり、またこの
ようにした場合にもオペレータは効率的な配置が直感的
には判り難いという点では変わらない。

【０００７】本発明は上記実情に鑑みてなされたもの
で、複数の工具受渡し位置を設ける場合に、ソフトウェ
ア作成にかかる手間やコスト上昇を抑制でき、かつ簡単
な方法でオペレータが各工具を割り出し時間が短くなる
よう取り付けることができる工作機械の自動工具交換装
置を提供することを目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、多数
の工具ポットを等ピッチで連結し、該工具ポットに保持
された工具を加工順番に従って工具受渡し位置に割り出
し位置決めする環状の工具マガジンを備えた工作機械の
自動工具交換装置において、上記工具受渡し位置を複数
設け、上記工具ポットを小さい番号順に交互に上記各工
具受渡し位置に位置決めした場合に、毎回の工具マガジ
ンの移動ピッチ数が、１ピッチ以上でかつ上記各工具受
渡し位置間の最大ポット数と最小ポット数との差のピッ
チ数以下となるように上記工具ポットを配置したことを
特徴としている。

【０００９】請求項２の発明は、多数の工具ポットを等
ピッチで連結し、該工具ポットに保持された工具を加工
順番に従って工具受渡し位置に割り出し位置決めする環
状の工具マガジンを備えた工作機械の自動工具交換装置
において、上記工具受渡し位置をＮ箇所設け、上記工具
マガジンを特定の一方向に移動させた場合に、上記各工
具受渡し位置を順次通過する工具ポットの番号が、不連
続で、かつ（Ｎ−１）番飛びとなるように工具ポットを
配置したことを特徴としている。

【００１０】請求項３の発明は、Ｍ個の工具ポットを等
ピッチで連結し、該工具ポットに保持された工具を加工
順番に従って工具受渡し位置に割り出し位置決めする環
状の工具マガジンを備えた工作機械の自動工具交換装置
において、上記工具受渡し位置をＮ箇所設け、上記工具
ポットの番号が不連続であり、かつｎ番と（ｎ＋１）番
又は（ｎ−１）番との間に位置する工具ポットの数が工
具受渡し位置間のポット数又はＭ／Ｎの整数部分と同数
となるように上記工具ポットを配置したことを特徴とし
ている。

【００１１】

【発明の作用効果】請求項１の発明に係る工作機械の自
動工具交換装置によれば、工具ポットを小さい番号順に
交互に上記各工具受渡し位置に位置決めした場合に、毎
回の工具マガジンの移動ピッチ数が、１ピッチ以上でか
つ上記各工具受渡し位置間の最大ポット数と最小ポット
数との差のピッチ数以下となるように上記工具ポットを
配置したので、オペレータは工具ポットの番号に合わせ
て加工順番通りに工具をセットすればよく、工具セット
作業を容易にできる効果があり、また各工具受渡し位置
に工具を割り出す際の移送距離を短縮でき、工具本数を
増加しながら割り出し時間の増大を防止できる効果があ
る。

【００１２】また工具の選択や並び替えにかかるソフト
ウェアが非常に簡単であり、ソフトウェア開発の手間と
コスト上昇を抑制できる。

【００１３】請求項２の発明によれば、上記工具受渡し
位置をＮ箇所設け、上記工具マガジンを特定の一方向に
移動させた場合に、上記各工具受渡し位置を順次通過す
る工具ポットの番号が、不連続で、かつ（Ｎ−１）番飛
びとなるように工具ポットを配置したので、工具セット
作業を容易にでき、工具本数を増加しながら割り出し時
間の増大を防止できるという請求項１の作用効果を実現
できる具体的な工具ポットの配置順序を提供できる。

【００１４】請求項３の発明によれば、Ｍ個の工具ポッ
トを備え、上記工具受渡し位置をＮ箇所設け、上記工具
ポットの番号が不連続であり、かつｎ番と（ｎ＋１）番
又は（ｎ−１）番との間に位置する工具ポットの数が工
具受渡し位置間のポット数又はＭ／Ｎの整数部分と同数
となるように上記工具ポットを配置したので、工具セッ
ト作業を容易にでき、工具本数を増加しながら割り出し
時間の増大を防止できるという請求項１の作用効果を実
現できる具体的な工具ポットの配置順序を提供できる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。図１ないし図５は請求項１，
２の発明の一実施形態による立型マシニングセンタの自
動工具交換装置を説明するための図であり、図１，図２
は該立型マシニングセンタの左側面図，正面図、図３は
該自動工具交換装置の平面構成図、図４は工具ポット及
び工具の番号を説明するための平面図、図５は動作説明
図である。なお、本実施形態において、前後，左右，上
下とは、該立型マシニングセンタの正面に立って見た場
合を意味している。

【００１６】図において、１は立型マシニングセンタ、
２は該マシニングセンタ１のベース、３は該ベース２上
にＸ軸（正面から見て左右軸）方向にスライド自在に配
設されたコラム台、４は該コラム台３上にＹ軸（正面か
ら見て前後軸）方向にスライド自在に配設されたコラ
ム、５は該コラム４の前面（正面から見て手前面）にＺ
軸（上下軸）方向にスライド自在に配設され、送りモー
タ５ｂでＺ軸方向に駆動される主軸頭である。また６は
上記ベース２上に旋回可能に配設された旋回テーブルで
ある。

【００１７】上記主軸頭５の先端部にはＺ軸と平行に主
軸５０が回転自在に挿入配置されている。該主軸５０の
下端部には工具ホルダをクランプするクランプ機構が設
けられており、また主軸頭５の上部には上記クランプ機
構によるクランプを解除するためのアンクランプ機構が
設けられている。

【００１８】そして自動工具交換装置（ＡＴＣ）７が上
記コラム４及び主軸頭５の周囲を囲むように設けられて
いる。この工具交換装置７は、上記コラム４の上部の
左, 右側方及び後方を囲むように配置され、多数の工具
Ｔを工具ポット１４内に収納保持し、所要の工具Ｔをコ
ラム４の左, 右側方に設定された左, 右の第１，第２工
具受渡し位置Ａ１，Ａ２に割り出し位置決めする工具マ
ガジン８と、上記第１，第２工具受渡し位置Ａ１，Ａ２
と主軸頭５の主軸左, 右側方に設定された左, 右の第
１，第２待機位置Ｂ１，Ｂ２との間で工具Ｔを移送ライ
ンＬに沿って移送する左, 右の工具移送装置９，９と、
該第１，第２待機位置Ｂ１，Ｂ２の工具ＴをラインＭに
沿って主軸５０の下端に装着するとともに該主軸５０に
装着されている工具Ｔを上記第１，第２待機位置Ｂ１，
Ｂ２に戻す工具着脱装置１０とを備えている。

【００１９】上記左，右の工具移送装置９，９は、それ
ぞれ主軸頭５の左，右側方に配設された上，下一対のガ
イドレール２４，２４と、該上，下のガイドレール２
４，２４により水平方向にスライド自在に支持された工
具保持機構２５と、該工具保持機構２５を進退させる移
送シリンダ２６とを備えている。

【００２０】上記ガイドレール２４，２４は、上記工具
保持機構２５を上記工具受渡し位置Ａ１，Ａ２から待機
位置Ｂ１，Ｂ２に移送するのに充分な長さを有し、フレ
ームプレート２４ａの外面に上下に所定間隔を空けて互
いに平行にかつ水平に配置固定されている。このフレー
ムプレート２４ａは、側面視略長方形の板状体であり、
その基端部が上記コラム４の左, 右側面に固定され、そ
の先端部は主軸頭５の先端部の左, 右側方付近に位置し
ている。

【００２１】上記工具着脱装置１０は、上記主軸頭５の
前面に設けられた支持プレート２９と、該支持プレート
２９の前面及び裏面（後面）に接するように配置され、
かつＹ軸と直角の面内で旋回自在に支持された前，後一
対の旋回アーム３０，３１と、該前，後旋回アーム３
０，３１の駆動端部が回動可能に連結された駆動プレー
ト３２と、該駆動プレート３２を左右方向に進退させる
旋回シリンダ３３と、上記前，後旋回アーム３０，３１
同士を連結する第１，第２工具グリッパ３４，３５とを
備えている。

【００２２】上記工具マガジン８は全体的に見て平面視
略Ｕ字形状に形成され、コラム４を後方から左, 右側方
に渡って囲むように配置されており、２５個の工具ポッ
ト１４を備え、従って２５本の工具をセット可能となっ
ている。

【００２３】そして上記工具マガジン８の基本骨格をな
すマガジンベース１１は上記略Ｕ字形状をなしており、
その幅方向の中央部１１ａが上記コラム４の後部に形成
された取付台４ａ上に固定されている。また該マガジン
ベース１１の左, 右辺の先端部１１ｂ，１１ｂはコラム
４と主軸頭５との摺動部の左, 右側方に位置しており、
また該左, 右辺の前後方向略中央部付近は上記コラム４
の左, 右側面に固定された支持ブラケット４ｂによって
支持されている。

【００２４】そして上記マガジンベース１１の左, 右先
端部１１ｂ，１１ｂに左, 右のスプロケット１２，１２
が配置されており、該スプロケット１２の回転軸１２ａ
は上下方向（主軸５０と平行な方向）に向けて配置さ
れ、該回転軸１２ａは上記左,右先端部１１ｂに回転自
在に軸支されている。該回転軸１２ａは左, 右先端部１
１ｂの上方に突出しており、該突出部には歯付スプロケ
ットプーリ２０ｂが固着されている。

【００２５】また上記マガジンベース１１の中央部１１
ａにはマガジン駆動用のサーボモータ１７が出力軸を下
方に向けて配置されている。また該サーボモータ１７の
左,右両側には駆動軸１８，１８が左, 右対称に上下方
向に向けて配置され、上，下両端部が軸受を介して上記
中央部１１ａに支持されている。

【００２６】上記サーボモータ１７の出力軸には出力ギ
ヤ１９ａが固定され、上記駆動軸１８，１８には上記出
力ギヤ１９ａに噛合する駆動ギヤ１９ｂ，１９ｂが固定
され、さらに該各駆動軸１８の駆動ギヤ下側には歯付駆
動プーリ２０ａ，２０ａが固定されている。そして該各
駆動プーリ２０ａ，２０ａと上記先端部のスプロケット
軸１２ａに固定されたスプロケットプーリ２０ｂ，２０
ｂとはそれぞれ歯付駆動ベルト２１，２１で連結されて
いる。上記サーボモータ１７が図３の反時計廻りに回転
すると上記両スプロケット１２，１２は時計廻りに回転
する。

【００２７】上記左, 右のスプロケット１２，１２は無
終端形（エンドレス）の搬送チェン１３で連結されてお
り、該搬送チェン１３は上記Ｕ字形状のマガジンベース
１１の外側周面及び内側周面に沿って配設されている。
この搬送チェン１３は、チェンリンク１３ａにより工具
ポット１４を上記スプロケット１２の駆動歯１２ｂと同
じピッチになるように連結してなるものであり、上記サ
ーボモータ１７により時計廻りにあるいは反時計回りに
回転駆動される。

【００２８】ここで本実施形態の工具マガジン８は上述
のように２５個の工具ポット１４を備えており、該各工
具ポット１４には図４に示すようにポット番号が付され
ている。なお、図４において破線で示す工具ポットは工
具が取り外されて空になっていることを示し、また図５
においてＴ１，Ｔ２・・は工具がセットされていること
を、Ｐ１，Ｐ２・・は工具が取り外されて空になってい
ることを示す。

【００２９】上記ポット番号は、請求項１の発明の一実
施形態としての以下の方法で設定されている。即ち、各
工具ポットを小さい番号順に交互に上記第１，第２工具
受渡し位置Ａ１，Ａ２に位置決めした場合に、毎回の工
具マガジンの移動ピッチ数が、１ピッチ以上でかつ上記
第１，第２工具受渡し位置Ａ１，Ａ２間の外側に配置さ
れた最大ポット数１４と内側に配置された最小ポット数
９との差のピッチ数５以下となるように設定されてい
る。本実施形態では具体的には毎回の移動ピッチ数は１
〜２ピッチとなる。

【００３０】また上記ポット番号は、請求項２の発明の
一実施形態としての以下の方法で設定されたと言うこと
もできる。即ち、工具受渡し位置をＮ箇所設け、上記工
具マガジンを特定の一方向に移動させた場合に、上記各
工具受渡し位置を順次通過する工具ポットの番号が、不
連続で、かつ（Ｎ−１）番飛びとなるように設定されて
いる。具体的には、第１，第２工具受渡し位置Ａ１，Ａ
２を設け、工具マガジンを図４矢印方向に回転させた場
合に、第１工具受渡し位置Ａ１を工具番号１，３，５・
・（奇数＝１番飛び）の工具ポットが通過し、第２工具
受渡し位置Ａ２を工具番号２，４，６・・（偶数＝１番
飛び）の工具ポットが通過する。

【００３１】なお、図４において２５番の工具ポットを
２３番と２番との間にセットしても良いが、あえて同図
の配置としたのは、割り出し時の搬送チェンの移動距離
をより一層短くするためである。

【００３２】次に本実施形態装置の動作を説明する。本
実施形態装置では、工具マガジン８が所要の工具を上記
第１，第２工具受渡し位置Ａ１，Ａ２に割り出し位置決
めし、左，右の工具移送装置９，９が上記位置決めされ
た工具を左, 右の第１，第２待機位置Ｂ１，Ｂ２に移送
するとともに該待機位置の工具を工具マガジンの空きポ
ットに収納し、工具着脱装置１０が上記待機位置の工具
を主軸５０の下端に装着された工具と交換する。

【００３３】上記工具マガジン８では、サーボモータ１
７が駆動ベルト２１を介してスプロケット１２を回転駆
動し、該スプロケット１２が搬送チェン１３を時計廻り
に又は反時計回りに移動させることにより所要の工具Ｔ
又は空の工具ポット１４（Ｐ）が上記第１又は第２工具
受渡し位置Ａ１又はＡ２に割り出し位置決めされる。

【００３４】本実施形態では、上記割り出し動作におい
て、共通のサーボモータ１７で第１，第２スプロケット
１２，１２のそれぞれを独立して駆動し、スプロケット
１２の駆動歯１２ｂと工具ポット１４に形成された被駆
動歯とを噛合させるように構成するとともに、該各スプ
ロケット１２の角度位置によって割り出しを行うように
構成したので、第１，第２工具受渡し位置Ａ１，Ａ２の
何れにおいても搬送チェン１３の延びによる位置決め誤
差を吸収でき、割り出し精度を高めることができる。

【００３５】ちなみに、何れか一方のスプロケットのみ
を回転駆動するように構成した場合には、他方のスプロ
ケットの回転角度に搬送チェン１３の伸びの分だけ誤差
が生じ、該他方のスプロケット側の位置決め精度は低下
する。

【００３６】また上記割り出し位置決め動作では、サー
ボモータ１７は正逆何れにも回転可能であり、次に位置
決めされるべき工具又は工具ポットの現在位置に応じて
搬送距離が最小となる方向に回転方向が選択され、これ
により割り出し時間が短縮される。

【００３７】次に図４及び図５を参照して上記工具割り
出し動作及び工具交換動作の具体例を説明する。 １．工具Ｔ１が主軸に装着されて加工が行われており、
工具Ｔ２が第２待機位置Ｂ２に待機しており、さらに空
の工具ポットＰ１が第１工具受渡し位置Ａ１に割り出し
位置決めされている状態（図４及び図５のＩ参照）から
の動作を考える。

【００３８】２．上記工具Ｔ１による加工が終了する
と、工具Ｔ２が主軸５０に装着されるとともに、該主軸
の工具Ｔ１が第１待機位置Ｂ１に返送され（図５のI
I）、続いて第１工具受渡し位置Ａ１の空の工具ポット
Ｐ１に収納される（図５のIII ）。

【００３９】３．上記工具Ｔ２による加工が行われてい
る間に、搬送チェンを１ピッチ時計回りに移送すること
により工具Ｔ３が第１工具受渡し位置Ａ１に割り出し位
置決めされ（図５のIV）、続いて該工具Ｔ３が第１待機
位置Ｂ１に移送され、該位置に待機する（図５のV ）。

【００４０】４．上記工具Ｔ２による加工が継続されて
いる間に、搬送チェンを１ピッチ時計回りに移送するこ
とにより空の工具ポットＰ２が第２工具受渡し位置Ａ２
に位置決めされ、また上記工具Ｔ２による加工が終了す
ると上記工具Ｔ３が主軸に装着されるとともに主軸の工
具Ｔ２が第２待機位置Ｂ２に返送され（図５のVI）、続
いて該第２待機位置Ｂ２の工具Ｔ２が上記空の工具ポッ
トＰ２に収納される( 図5 のVII)。

【００４１】５．上記工具Ｔ３による加工が継続されて
いる間に、搬送チェンを１ピッチ時計回りに移送するこ
とにより工具Ｔ４が第２工具受渡し位置Ａ２に位置決め
され（図５のVIII) 、続いて該工具Ｔ４が第２待機位置
Ｂ２に移送され、該位置に待機する（図５のIX) 。

【００４２】６．上記工具Ｔ３による加工が継続してい
る間に、搬送チェンを２ピッチ反時計回りに移動させる
ことにより空の工具ポットＰ３が第１工具受渡し位置Ａ
１に位置決めされ、上記工具Ｔ３による加工が終了する
と上記工具Ｔ４が主軸に装着されるとともに主軸の工具
Ｔ３が第１待機位置Ｂ１に返送され（図５のX ）、続い
て該第１待機位置Ｂ１の工具Ｔ３が上記空の工具ポット
Ｐ３に収納される( 図5のXI) 。

【００４３】７．上記工具Ｔ４による加工が継続されて
いる間に、搬送チェンを１ピッチ時計回りに移動させる
ことにより工具Ｔ５が第１工具受渡し位置Ａ１に位置決
めされ（図５のXII)、続いて該工具Ｔ５が第１待機位置
Ｂ１に移送され、該位置に待機し、以下順次繰り返され
る。

【００４４】このように本実施形態によれば、工具マガ
ジン８の左右先端部に第１，第２工具受渡し位置Ａ１，
Ａ２を設け、各工具ポットを小さい番号順に交互に上記
第１，第２工具受渡し位置Ａ１，Ａ２に位置決めした場
合に、毎回の工具マガジンの移動ピッチ数が、１〜２ピ
ッチとなるようにポット番号を設定したので、換言すれ
ば第１工具受渡し位置Ａ１には奇数番号の工具ポットが
小さい番号順に位置決めされ、第２工具受渡し位置Ａ２
には偶数番号の工具ポットが小さい番号順に位置決めさ
れるように工具ポットを配置したので、上記各工具ポッ
トにポット番号と加工番号とが一致するように工具をセ
ットすればよく、工具のセット作業が極めて容易であ
り、また各工具受け渡し位置Ａ１，Ａ２に工具や空の工
具ポットを割り出す際の搬送チェン１３の移動距離を１
〜２ピッチと最小にでき、工具本数を増大しながら割り
出し時間の増加を回避できる。

【００４５】また工具の選択や並び替えのソフトウェア
が簡単であり、ソフトウェアの開発にかかる手間を最小
限に抑えることができコスト上昇を抑制できる。

【００４６】図６は請求項１〜３の発明の第２実施形態
を示す。上記第１実施形態では第１，第２工具受渡し位
置Ａ１，Ａ２の内側と外側とで工具ポット数が異なる場
合を説明したが、本第２実施形態では、第１工具受渡し
位置Ａ１，第２工具受渡し位置Ａ２の内側と外側とで同
数の工具ポットを配置している。

【００４７】そして本第２実施形態における工具ポット
番号は、上記第１実施形態における両設定方法を満足
し、かつ以下の設定方法で設定されていると言うことも
できる。即ち、工具受渡し位置をＮ箇所設け、工具ポッ
ト番号が不連続であり、かつｎ番と（ｎ＋１）番との
間、又はｎ番と（ｎ−１）番との間に配置された工具ポ
ットの数が工具受渡し位置間に配置されたポット数、又
は全工具ポット数Ｍ／Ｎの整数部分と同数となるように
設定されている。

【００４８】具体的には、第１，第２工具受渡し位置Ａ
１，Ａ２間の工具ポット数を１６とし、全工具ポット数
を３４である場合には、例えば３番ポットと４番ポット
との間には、両工具受渡し位置間のポット数１６と同数
の工具ポット（５，７，９・・・３１，３３，２）が設
けられ、３番ポットと２番ポットとの間には３４／２
（＝Ｍ／Ｎ）と同数の１７の工具ポット（１，３４，３
２・・・８，６，４）が設けられている。なお、Ｍ／Ｎ
が割り切れない場合にはその整数部分と同数の工具ポッ
トを設ければ良い。

【００４９】このように工具受渡し位置Ａ１，Ａ２間の
内側，外側に同数の工具ポットを設け、かつ工具ポット
番号を不連続で、かつｎ番と（ｎ＋１）番又は（ｎ−
１）番との間に位置する工具ポットの数が工具受渡し位
置間のポット数又は全工具ポット数Ｍ／Ｎの整数部分と
同数となるように設定したので、毎回の移動ピッチ数は
１ピッチとなり、各工具や空きポットの割り出しに要す
る搬送チェンの移動距離を最小限にすることができる。

【００５０】なお、上記各実施形態では、工具受渡し位
置が２箇所の場合を説明したが、本発明は工具受渡し位
置が３箇所以上の場合にも適用できる。例えば第１〜第
３工具受渡し位置を設けた場合には、搬送チェンの移動
に伴って、第１工具受渡し位置をポット番号１，４，
７，１０・・が、第２工具受渡し位置をポット番号２，
５，８，１１・・が、第３工具受渡し位置をポット番号
３，６，９，１２・・が通過するように工具ポットを配
置すれば良く、また各工具受渡し位置間の工具ポット数
を同数とすることが望ましい。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１，２の発明に係る第１実施形態の自動
工具交換装置を備えた立型マシニングセンタの左側面図
である。

【図２】上記マシニングセンタの正面図である。

【図３】上記自動工具交換装置の平面構成図である。

【図４】上記自動工具交換装置の工具ポットの配置図で
ある。

【図５】上記自動工具交換装置の動作説明図である。

【図６】請求項３の発明に係る第２実施形態における工
具ポットの配置状態を示す模式図である。

【符号の説明】

１ 工作機械 ８ 工具マガジン １４（Ｐ） 工具ポット Ｔ 工具 Ａ１，Ａ２ 第１，第２工具受渡し位置

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多数の工具ポットを等ピッチで連結し、
   該工具ポットに保持された工具を加工順番に従って工具
   受渡し位置に割り出し位置決めする環状の工具マガジン
   を備えた工作機械の自動工具交換装置において、上記工
   具受渡し位置を複数設け、上記工具ポットを小さい番号
   順に交互に上記各工具受渡し位置に位置決めした場合
   に、毎回の工具マガジンの移動ピッチ数が、１ピッチ以
   上でかつ上記各工具受渡し位置間の最大ポット数と最小
   ポット数との差のピッチ数以下となるように上記工具ポ
   ットを配置したことを特徴とする自動工具交換装置。
2. 【請求項２】 多数の工具ポットを等ピッチで連結し、
   該工具ポットに保持された工具を加工順番に従って工具
   受渡し位置に割り出し位置決めする環状の工具マガジン
   を備えた工作機械の自動工具交換装置において、上記工
   具受渡し位置をＮ箇所設け、上記工具マガジンを特定の
   一方向に移動させた場合に、上記各工具受渡し位置を順
   次通過する工具ポットの番号が、不連続で、かつ（Ｎ−
   １）番飛びとなるように工具ポットを配置したことを特
   徴とする自動工具交換装置。
3. 【請求項３】 Ｍ個の工具ポットを等ピッチで連結し、
   該工具ポットに保持された工具を加工順番に従って工具
   受渡し位置に割り出し位置決めする環状の工具マガジン
   を備えた工作機械の自動工具交換装置において、上記工
   具受渡し位置をＮ箇所設け、上記工具ポットの番号が不
   連続であり、かつｎ番と（ｎ＋１）番又は（ｎ−１）番
   との間に位置する工具ポットの数が工具受渡し位置間の
   ポット数又はＭ／Ｎの整数部分と同数となるように上記
   工具ポットを配置したことを特徴とする自動工具交換装
   置。