JPH11104966A - 研削・研磨用ロール - Google Patents
研削・研磨用ロールInfo
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- JPH11104966A JPH11104966A JP26835897A JP26835897A JPH11104966A JP H11104966 A JPH11104966 A JP H11104966A JP 26835897 A JP26835897 A JP 26835897A JP 26835897 A JP26835897 A JP 26835897A JP H11104966 A JPH11104966 A JP H11104966A
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- rods
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- shaped
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 研削・研磨用ロールＲの使用寿命を長くしつ
つ、その研削・研磨力を向上させる。 【解決手段】 砥粒を混練混入したポリアミド繊維から
なる複数の棒状体４，４，…が半径方向に延びかつ円周
方向に略等間隔に略リング状をなすように配置された第
１棒状体群１，１，…と、同様に複数の棒状体５，５，
…が各第１棒状体群１の各棒状体４が延びる方向と異な
る方向に延びかつ円周方向に略等間隔に略リング状をな
すように配置された第２棒状体群２，２，…とをそれぞ
れ複数備え、その各第１及び第２棒状体群１，２を交互
に同心状に重ね合わせ、その各第１及び第２棒状体群
１，２の各棒状体４，５同士を交差する箇所で接合す
る。
つ、その研削・研磨力を向上させる。 【解決手段】 砥粒を混練混入したポリアミド繊維から
なる複数の棒状体４，４，…が半径方向に延びかつ円周
方向に略等間隔に略リング状をなすように配置された第
１棒状体群１，１，…と、同様に複数の棒状体５，５，
…が各第１棒状体群１の各棒状体４が延びる方向と異な
る方向に延びかつ円周方向に略等間隔に略リング状をな
すように配置された第２棒状体群２，２，…とをそれぞ
れ複数備え、その各第１及び第２棒状体群１，２を交互
に同心状に重ね合わせ、その各第１及び第２棒状体群
１，２の各棒状体４，５同士を交差する箇所で接合す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、回転時に鋼板等の
被研削材や被研磨材を押し付けてその表面を研削や研磨
するために使用される研削・研磨用ロールに関する技術
分野に属する。
被研削材や被研磨材を押し付けてその表面を研削や研磨
するために使用される研削・研磨用ロールに関する技術
分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、この種のロールとして、砥粒
を樹脂化合物でロール状に固めたものや、砥粒を混練混
入した繊維からなるブラシロール等が知られている。ま
た、例えば特公昭５９−１５５７号公報に示されている
ように、砥粒を混練混入した繊維と砥粒とを混ぜ合わせ
て樹脂化合物でロール状に固めるようにすることが提案
されている。
を樹脂化合物でロール状に固めたものや、砥粒を混練混
入した繊維からなるブラシロール等が知られている。ま
た、例えば特公昭５９−１５５７号公報に示されている
ように、砥粒を混練混入した繊維と砥粒とを混ぜ合わせ
て樹脂化合物でロール状に固めるようにすることが提案
されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来のロ
ールのように、砥粒を樹脂化合物で固めたものは、弾性
が低いと破壊され易く、しかも、被研削・研磨材の凹凸
に対する馴染み性が悪くて研削・研磨むらが生じ易いと
いう問題がある。一方、ポリウレタン等の高弾性樹脂化
合物を使用する等してロールの弾性を高めると、ロール
が早期に摩耗してしまう。このため、被研削・研磨材の
凹凸によりロールの研削・研磨面に凹凸が生じて研削・
研磨むらが早期に発生し、ロールの使用寿命が短いとい
う欠点がある。
ールのように、砥粒を樹脂化合物で固めたものは、弾性
が低いと破壊され易く、しかも、被研削・研磨材の凹凸
に対する馴染み性が悪くて研削・研磨むらが生じ易いと
いう問題がある。一方、ポリウレタン等の高弾性樹脂化
合物を使用する等してロールの弾性を高めると、ロール
が早期に摩耗してしまう。このため、被研削・研磨材の
凹凸によりロールの研削・研磨面に凹凸が生じて研削・
研磨むらが早期に発生し、ロールの使用寿命が短いとい
う欠点がある。
【０００４】また、上記提案例のように、砥粒を混練混
入した繊維、砥粒及び樹脂化合物からなるロールでは、
弾性及び研削・研磨性能を向上させることはできるもの
の、上記砥粒を樹脂化合物で固めたロールと同様に使用
寿命が短くなる。
入した繊維、砥粒及び樹脂化合物からなるロールでは、
弾性及び研削・研磨性能を向上させることはできるもの
の、上記砥粒を樹脂化合物で固めたロールと同様に使用
寿命が短くなる。
【０００５】さらに、上記従来のブラシロールでは、ロ
ール表面に凹凸が生じ難いので、使用寿命は長くなる
が、研削・研磨力がかなり小さいという難点がある。
ール表面に凹凸が生じ難いので、使用寿命は長くなる
が、研削・研磨力がかなり小さいという難点がある。
【０００６】本発明は斯かる諸点に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは、研削・研磨用ロール
において、その構造を改良することによって、ロールの
使用寿命を長くしつつ、研削・研磨力を向上させようと
することにある。
であり、その目的とするところは、研削・研磨用ロール
において、その構造を改良することによって、ロールの
使用寿命を長くしつつ、研削・研磨力を向上させようと
することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、この発明では、砥粒を混練混入した棒状高分子材
料からなる複数の棒状体が半径方向ないし半径方向に対
して所定の角度をなす方向に延びかつ円周方向に略等間
隔に略リング状をなすように配置された第１棒状体群
と、同様に複数の棒状体が第１棒状体群の棒状体が延び
る方向と異なる方向に延びかつ円周方向に略等間隔に略
リング状をなすように配置された第２棒状体群とをそれ
ぞれ複数備え、その第１及び第２棒状体群を交互に同心
状に重ね合わせ、その第１及び第２棒状体群の棒状体同
士を接合するようにした。
めに、この発明では、砥粒を混練混入した棒状高分子材
料からなる複数の棒状体が半径方向ないし半径方向に対
して所定の角度をなす方向に延びかつ円周方向に略等間
隔に略リング状をなすように配置された第１棒状体群
と、同様に複数の棒状体が第１棒状体群の棒状体が延び
る方向と異なる方向に延びかつ円周方向に略等間隔に略
リング状をなすように配置された第２棒状体群とをそれ
ぞれ複数備え、その第１及び第２棒状体群を交互に同心
状に重ね合わせ、その第１及び第２棒状体群の棒状体同
士を接合するようにした。
【０００８】具体的には、請求項１の発明では、研削・
研磨用ロールとして、砥粒を混練混入した棒状高分子材
料からなる複数の棒状体が半径方向ないし半径方向に対
して所定の角度をなす方向に延びかつ円周方向に略等間
隔に略リング状をなすように配置された第１棒状体群
と、上記棒状高分子材料からなる複数の棒状体が上記第
１棒状体群の棒状体が延びる方向と異なる方向に延びか
つ円周方向に略等間隔に上記第１棒状体群と略同じ形状
の略リング状をなすように配置された第２棒状体群とを
それぞれ複数備え、上記複数の第１及び第２棒状体群同
士が同心状に交互に重ね合わされ、かつ該第１及び第２
棒状体群の棒状体同士が交差する箇所で接合されてなる
ものとする。
研磨用ロールとして、砥粒を混練混入した棒状高分子材
料からなる複数の棒状体が半径方向ないし半径方向に対
して所定の角度をなす方向に延びかつ円周方向に略等間
隔に略リング状をなすように配置された第１棒状体群
と、上記棒状高分子材料からなる複数の棒状体が上記第
１棒状体群の棒状体が延びる方向と異なる方向に延びか
つ円周方向に略等間隔に上記第１棒状体群と略同じ形状
の略リング状をなすように配置された第２棒状体群とを
それぞれ複数備え、上記複数の第１及び第２棒状体群同
士が同心状に交互に重ね合わされ、かつ該第１及び第２
棒状体群の棒状体同士が交差する箇所で接合されてなる
ものとする。
【０００９】上記の構成により、被研削・研磨材の研削
・研磨は、棒状体の側面ではなく端面により行われるの
で、ロール表面に凹凸が生じ難く、棒状体の大きな減耗
を抑えることができる。また、各棒状体群において隣り
合う棒状体間に空隙が設けられ、その空隙は第１及び第
２棒状体群の棒状体同士の接合により多数の小さい空間
に区画されているので、各棒状体において砥粒の濃度を
高めても研削・研磨粉による目詰まりが生じることはな
い。さらに、第１及び第２棒状体群の棒状体同士の接合
により、棒状体に押し曲げようとする力が作用しても、
その力がブラシロールのように１箇所に集中することは
なく、押曲げ力を他の棒状体に均等に分散させることが
できるので、棒状体の折損を抑えることができる。しか
も、棒状体同士が交差する角度を変えることで容易に棒
状体同士の接合数を調整することができると共に、棒状
体同士を弾性を有する樹脂化合物で接合することでより
一層有効に棒状体の折損を防止することができる。この
ため、ブラシロール等のように砥粒の濃度を高めると繊
維が極めて折れ易くなるということはなく、砥粒の濃度
をかなり高くしても棒状体が折損することはない。ま
た、全円周方向及び軸方向に亘って各棒状体が規則正し
く配列されているため、被研削・研磨材の研削・研磨面
を均質に仕上げることができる。そして、砥粒入り繊維
をカットしてこれを接着剤で固めたようなロールでは、
そのカット繊維がランダムに存在し、中には円周方向に
沿った状態で固められることがあるので、ロールの減耗
に伴って押付け力によりカット繊維がロールから剥離し
て被研削・研磨材に押し傷を付けるという欠点を有する
が、この発明では、全ての棒状体がロール中心部にて互
いに固着されているため、減耗しても剥離するというこ
とはなく、被研削・研磨材を傷付けることはない。よっ
て、ロールの長寿命化を図りつつ、均質に研削・研磨を
行いかつ砥粒の濃度を高めることによりその研削・研磨
力を向上させることができる。
・研磨は、棒状体の側面ではなく端面により行われるの
で、ロール表面に凹凸が生じ難く、棒状体の大きな減耗
を抑えることができる。また、各棒状体群において隣り
合う棒状体間に空隙が設けられ、その空隙は第１及び第
２棒状体群の棒状体同士の接合により多数の小さい空間
に区画されているので、各棒状体において砥粒の濃度を
高めても研削・研磨粉による目詰まりが生じることはな
い。さらに、第１及び第２棒状体群の棒状体同士の接合
により、棒状体に押し曲げようとする力が作用しても、
その力がブラシロールのように１箇所に集中することは
なく、押曲げ力を他の棒状体に均等に分散させることが
できるので、棒状体の折損を抑えることができる。しか
も、棒状体同士が交差する角度を変えることで容易に棒
状体同士の接合数を調整することができると共に、棒状
体同士を弾性を有する樹脂化合物で接合することでより
一層有効に棒状体の折損を防止することができる。この
ため、ブラシロール等のように砥粒の濃度を高めると繊
維が極めて折れ易くなるということはなく、砥粒の濃度
をかなり高くしても棒状体が折損することはない。ま
た、全円周方向及び軸方向に亘って各棒状体が規則正し
く配列されているため、被研削・研磨材の研削・研磨面
を均質に仕上げることができる。そして、砥粒入り繊維
をカットしてこれを接着剤で固めたようなロールでは、
そのカット繊維がランダムに存在し、中には円周方向に
沿った状態で固められることがあるので、ロールの減耗
に伴って押付け力によりカット繊維がロールから剥離し
て被研削・研磨材に押し傷を付けるという欠点を有する
が、この発明では、全ての棒状体がロール中心部にて互
いに固着されているため、減耗しても剥離するというこ
とはなく、被研削・研磨材を傷付けることはない。よっ
て、ロールの長寿命化を図りつつ、均質に研削・研磨を
行いかつ砥粒の濃度を高めることによりその研削・研磨
力を向上させることができる。
【００１０】請求項２の発明では、請求項１の発明にお
いて、棒状高分子材料はポリアミド繊維であるものとす
る。こうすることで、望ましい棒状高分子材料の具体的
材料が容易に得られる。
いて、棒状高分子材料はポリアミド繊維であるものとす
る。こうすることで、望ましい棒状高分子材料の具体的
材料が容易に得られる。
【００１１】請求項３の発明では、請求項１又は２の発
明において、第１及び第２棒状体群の棒状体は、半径方
向に対して互いに反対方向に延びているものとする。
明において、第１及び第２棒状体群の棒状体は、半径方
向に対して互いに反対方向に延びているものとする。
【００１２】このことにより、棒状体同士が交差する角
度を大きくして棒状体同士の接合数を多くすることがで
きるので、棒状体の折損をより確実に防止することがで
き、研削・研磨力をさらに向上させることができる。
度を大きくして棒状体同士の接合数を多くすることがで
きるので、棒状体の折損をより確実に防止することがで
き、研削・研磨力をさらに向上させることができる。
【００１３】請求項４の発明では、請求項１又は２の発
明において、第１及び第２棒状体群の棒状体は、共に半
径方向に対して同じ方向に延びているものとする。
明において、第１及び第２棒状体群の棒状体は、共に半
径方向に対して同じ方向に延びているものとする。
【００１４】このことで、ロールの回転方向を考慮する
ことによって、棒状体を被研削・研磨材に突っ掛り難く
することができ、棒状体の折損を有効に防ぐことができ
る。
ことによって、棒状体を被研削・研磨材に突っ掛り難く
することができ、棒状体の折損を有効に防ぐことができ
る。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。図１は本発明の実施形態に係る研削
・研磨用ロールＲを概略的に示し、この研削・研磨用ロ
ールＲは、図３に示すように、略同じ長さの複数の棒状
体４，４，…が半径方向に延びかつ円周方向に略等間隔
に略リング状をなすように配置された第１棒状体群１
と、図４に示すように、この第１棒状体群１の各棒状体
４と同様に複数の棒状体５，５，…が第１棒状体群１の
各棒状体４が延びる方向（半径方向）と異なる方向（半
径方向に対して各棒状体５がその内側端を中心にして図
４で反時計回りに所定角度だけ回転した方向）に延びか
つ円周方向に略等間隔に上記第１棒状体群１と略同じ形
状の略リング状をなすように配置された第２棒状体群２
とをそれぞれ複数備えている。そして、上記研削・研磨
用ロールＲは、図２に示すように、その複数の第１棒状
体群１，１，…及び第２棒状体群２，２，…同士が同心
状に交互に重ね合わされ、かつその各第１及び第２棒状
体群１，２の各棒状体４，５同士が交差する箇所で弾性
接着剤により接着接合されてなっている。尚、各第２棒
状体群２の各棒状体５の長さは、半径方向に対して傾い
ている分だけ各第１棒状体群１の各棒状体４よりも長く
なっており、この長さを除いて各棒状体４，５は同じで
ある。
基づいて説明する。図１は本発明の実施形態に係る研削
・研磨用ロールＲを概略的に示し、この研削・研磨用ロ
ールＲは、図３に示すように、略同じ長さの複数の棒状
体４，４，…が半径方向に延びかつ円周方向に略等間隔
に略リング状をなすように配置された第１棒状体群１
と、図４に示すように、この第１棒状体群１の各棒状体
４と同様に複数の棒状体５，５，…が第１棒状体群１の
各棒状体４が延びる方向（半径方向）と異なる方向（半
径方向に対して各棒状体５がその内側端を中心にして図
４で反時計回りに所定角度だけ回転した方向）に延びか
つ円周方向に略等間隔に上記第１棒状体群１と略同じ形
状の略リング状をなすように配置された第２棒状体群２
とをそれぞれ複数備えている。そして、上記研削・研磨
用ロールＲは、図２に示すように、その複数の第１棒状
体群１，１，…及び第２棒状体群２，２，…同士が同心
状に交互に重ね合わされ、かつその各第１及び第２棒状
体群１，２の各棒状体４，５同士が交差する箇所で弾性
接着剤により接着接合されてなっている。尚、各第２棒
状体群２の各棒状体５の長さは、半径方向に対して傾い
ている分だけ各第１棒状体群１の各棒状体４よりも長く
なっており、この長さを除いて各棒状体４，５は同じで
ある。
【００１６】上記各棒状体４，５は、砥粒を混練混入し
たポリアミド繊維（棒状高分子材料）からなっている。
この砥粒としては、炭化ケイ素、溶融アルミナ、シリ
カ、炭化ホウ素、ダイヤモンド、窒化ホウ素、窒化ケイ
素等が使用されている。また、ポリアミドには、ナイロ
ン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１
２、ナイロン１２、ナイロン６Ｔ並びにこれらの共重合
体及びポリマーアロイを含み、さらには芳香族ポリアミ
ド及び全芳香族ポリアミドをも含む。
たポリアミド繊維（棒状高分子材料）からなっている。
この砥粒としては、炭化ケイ素、溶融アルミナ、シリ
カ、炭化ホウ素、ダイヤモンド、窒化ホウ素、窒化ケイ
素等が使用されている。また、ポリアミドには、ナイロ
ン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１
２、ナイロン１２、ナイロン６Ｔ並びにこれらの共重合
体及びポリマーアロイを含み、さらには芳香族ポリアミ
ド及び全芳香族ポリアミドをも含む。
【００１７】以上の構成からなる研削・研磨用ロールＲ
を製造するには、先ず、予めナイロン繊維に砥粒を混練
混入して作製しておいた第１棒状体群１の各棒状体４
を、半径方向に延びかつ円周方向に略等間隔となるよう
に水平面上に配置して１つの第１棒状体群１を形成す
る。この第１棒状体群１の各棒状体４上面に弾性接着剤
液（例えば１液性熱硬化型エポキシ樹脂）を塗布し、こ
の上に各棒状体５を配置して１つの第２棒状体群２を形
成する。この作業を繰り返して各第１及び第２棒状体群
１，２を交互に所定段数まで積み上げた後、上下方向に
プレスで圧縮し、その接着剤を固める（熱硬化性の接着
剤の場合には加熱して固める）ことにより研削・研磨用
ロールＲが完成する。
を製造するには、先ず、予めナイロン繊維に砥粒を混練
混入して作製しておいた第１棒状体群１の各棒状体４
を、半径方向に延びかつ円周方向に略等間隔となるよう
に水平面上に配置して１つの第１棒状体群１を形成す
る。この第１棒状体群１の各棒状体４上面に弾性接着剤
液（例えば１液性熱硬化型エポキシ樹脂）を塗布し、こ
の上に各棒状体５を配置して１つの第２棒状体群２を形
成する。この作業を繰り返して各第１及び第２棒状体群
１，２を交互に所定段数まで積み上げた後、上下方向に
プレスで圧縮し、その接着剤を固める（熱硬化性の接着
剤の場合には加熱して固める）ことにより研削・研磨用
ロールＲが完成する。
【００１８】次に、上記研削・研磨用ロールＲを使用し
て被研削・研磨材を研削・研磨するには、このロールＲ
をその中心軸（各第１及び第２棒状体群１，２の中心
軸）回りに図２で時計回り方向となるように回転させ
る。つまり、各第２棒状体群２の各棒状体５が被研削・
研磨材に突っ掛り難くなる方向に回転させる。この回転
しているロールＲの側面（各棒状体４，５の外側端面）
に被研削・研磨材を所定量（圧下量）だけ押し込むこと
によりその被研削・研磨材の研削・研磨が行われる。
て被研削・研磨材を研削・研磨するには、このロールＲ
をその中心軸（各第１及び第２棒状体群１，２の中心
軸）回りに図２で時計回り方向となるように回転させ
る。つまり、各第２棒状体群２の各棒状体５が被研削・
研磨材に突っ掛り難くなる方向に回転させる。この回転
しているロールＲの側面（各棒状体４，５の外側端面）
に被研削・研磨材を所定量（圧下量）だけ押し込むこと
によりその被研削・研磨材の研削・研磨が行われる。
【００１９】このとき、被研削・研磨材の研削・研磨
は、各棒状体４，５の側面ではなく外側端面により行わ
れるので、ロールＲ表面に凹凸が生じ難く、各棒状体
４，５が大きく減耗するのを抑制することができる。ま
た、各棒状体群１，２において隣り合う棒状体４，４、
５，５間に空隙が設けられ、その空隙は各第１及び第２
棒状体群１，２の各棒状体４，５同士の接合により多数
の小さい空間に区画されているので、各棒状体４，５に
おいて砥粒の濃度を高めても研削・研磨粉による目詰ま
りが生じることはない。さらに、各第１及び第２棒状体
群１，２の各棒状体４，５同士の接合により、各棒状体
４，５に押し曲げようとする力が作用しても、その力が
ブラシロールのように１箇所に集中することはなく、押
曲げ力を他の各棒状体４，５に均等に分散させることが
できる。しかも、各棒状体４，５同士が弾性接着剤で接
着接合されているので、その接着剤の伸縮により上記力
を和らげ、効果的に各棒状体４，５の折損を防止するこ
とができる。このため、ブラシロール等のように砥粒の
濃度を高めると繊維が極めて折れ易くなるということは
なく、砥粒の濃度をかなり高くしても各棒状体４，５が
折損することはない。また、全円周方向及び軸方向に亘
って各棒状体４，５が規則正しく配列されているため、
被研削・研磨材の研削・研磨面を均質に仕上げることが
できる。そして、砥粒入り繊維をカットしてこれを接着
剤で固めたようなロールでは、そのカット繊維がランダ
ムに存在し、中には円周方向に沿った状態で固められる
ことがあるので、ロールの減耗に伴って押付け力により
カット繊維がロールから剥離して被研削・研磨材に押し
傷を付けるという不具合が生じるが、この発明では、各
棒状体４，５同士がロールＲの中心部にて固着されてい
るため、減耗しても剥離するということはなく、被研削
・研磨材を傷付けるという問題は生じない。よって、研
削・研磨用ロールＲを長寿命化しつつ、均質に研削・研
磨を行いかつ砥粒の濃度を高めることによりその研削・
研磨力を向上させることができる。
は、各棒状体４，５の側面ではなく外側端面により行わ
れるので、ロールＲ表面に凹凸が生じ難く、各棒状体
４，５が大きく減耗するのを抑制することができる。ま
た、各棒状体群１，２において隣り合う棒状体４，４、
５，５間に空隙が設けられ、その空隙は各第１及び第２
棒状体群１，２の各棒状体４，５同士の接合により多数
の小さい空間に区画されているので、各棒状体４，５に
おいて砥粒の濃度を高めても研削・研磨粉による目詰ま
りが生じることはない。さらに、各第１及び第２棒状体
群１，２の各棒状体４，５同士の接合により、各棒状体
４，５に押し曲げようとする力が作用しても、その力が
ブラシロールのように１箇所に集中することはなく、押
曲げ力を他の各棒状体４，５に均等に分散させることが
できる。しかも、各棒状体４，５同士が弾性接着剤で接
着接合されているので、その接着剤の伸縮により上記力
を和らげ、効果的に各棒状体４，５の折損を防止するこ
とができる。このため、ブラシロール等のように砥粒の
濃度を高めると繊維が極めて折れ易くなるということは
なく、砥粒の濃度をかなり高くしても各棒状体４，５が
折損することはない。また、全円周方向及び軸方向に亘
って各棒状体４，５が規則正しく配列されているため、
被研削・研磨材の研削・研磨面を均質に仕上げることが
できる。そして、砥粒入り繊維をカットしてこれを接着
剤で固めたようなロールでは、そのカット繊維がランダ
ムに存在し、中には円周方向に沿った状態で固められる
ことがあるので、ロールの減耗に伴って押付け力により
カット繊維がロールから剥離して被研削・研磨材に押し
傷を付けるという不具合が生じるが、この発明では、各
棒状体４，５同士がロールＲの中心部にて固着されてい
るため、減耗しても剥離するということはなく、被研削
・研磨材を傷付けるという問題は生じない。よって、研
削・研磨用ロールＲを長寿命化しつつ、均質に研削・研
磨を行いかつ砥粒の濃度を高めることによりその研削・
研磨力を向上させることができる。
【００２０】尚、上記実施形態では、各第１棒状体群１
の各棒状体４を半径方向に延びるように配置したが、そ
の各棒状体４が延びる方向は、各第２棒状体群２の各棒
状体５が延びる方向と異なれば半径方向に対して所定の
角度をなす方向であってもよい。この場合、各棒状体４
を半径方向に対して各第２棒状体群２の各棒状体５と反
対方向に延びるようにすれば、各棒状体４，５同士が交
差する角度が大きくなって各棒状体４，５同士の接合数
を多くすることができるので、各棒状体４，５の折損を
より確実に防止することができ、研削・研磨力をより一
層向上させることができる。一方、半径方向に対して各
第２棒状体群２の各棒状体５と同じ方向に延びるように
すると、ロールＲを上記実施形態と同じ方向に回転させ
ることによって、各棒状体４，５をより一層被研削・研
磨材に突っ掛り難くすることができ、各棒状体４，５の
折損を有効に防ぐことができる。
の各棒状体４を半径方向に延びるように配置したが、そ
の各棒状体４が延びる方向は、各第２棒状体群２の各棒
状体５が延びる方向と異なれば半径方向に対して所定の
角度をなす方向であってもよい。この場合、各棒状体４
を半径方向に対して各第２棒状体群２の各棒状体５と反
対方向に延びるようにすれば、各棒状体４，５同士が交
差する角度が大きくなって各棒状体４，５同士の接合数
を多くすることができるので、各棒状体４，５の折損を
より確実に防止することができ、研削・研磨力をより一
層向上させることができる。一方、半径方向に対して各
第２棒状体群２の各棒状体５と同じ方向に延びるように
すると、ロールＲを上記実施形態と同じ方向に回転させ
ることによって、各棒状体４，５をより一層被研削・研
磨材に突っ掛り難くすることができ、各棒状体４，５の
折損を有効に防ぐことができる。
【００２１】また、上記実施形態では、接着剤により第
１及び第２棒状体群１，２の各棒状体４，５同士を接合
するようにしたが、可能であれば熱により各棒状体４，
５同士を融着接合するようにしてもよい。
１及び第２棒状体群１，２の各棒状体４，５同士を接合
するようにしたが、可能であれば熱により各棒状体４，
５同士を融着接合するようにしてもよい。
【００２２】さらに、上記実施形態では、棒状高分子材
料としてナイロン繊維を用いたが、棒状高分子材料は、
ポリエステル、ポリエーテル、ポリ塩化ビニル、ポリビ
ニルアルコール、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリ
フェニレンサルファイド等の高分子材料で繊維状ないし
棒状にしたものであってもよい。
料としてナイロン繊維を用いたが、棒状高分子材料は、
ポリエステル、ポリエーテル、ポリ塩化ビニル、ポリビ
ニルアルコール、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリ
フェニレンサルファイド等の高分子材料で繊維状ないし
棒状にしたものであってもよい。
【００２３】また、各第１棒状体群１の各棒状体４と各
第２棒状体群２の各棒状体５とを接着する接着剤に砥粒
を加えるようにしてもよく、さらに、接着剤に合成繊
維、金属繊維、無機繊維等を加えて強度を高めるように
することもできる。
第２棒状体群２の各棒状体５とを接着する接着剤に砥粒
を加えるようにしてもよく、さらに、接着剤に合成繊
維、金属繊維、無機繊維等を加えて強度を高めるように
することもできる。
【００２４】
【実施例】次に、具体的に実施した実施例について説明
する。ＪＩＳ規格＃１００の炭化ケイ素砥粒を６０％混
練混入したナイロン６モノフィラメントで直径が１．０
ｍｍの第１及び第２棒状体群１，２の各棒状体４，５を
作製した。このとき、第１棒状体群１の各棒状体４の長
さは５０ｍｍとし、第２棒状体群２の各棒状体５の長さ
は５３．６ｍｍとした。
する。ＪＩＳ規格＃１００の炭化ケイ素砥粒を６０％混
練混入したナイロン６モノフィラメントで直径が１．０
ｍｍの第１及び第２棒状体群１，２の各棒状体４，５を
作製した。このとき、第１棒状体群１の各棒状体４の長
さは５０ｍｍとし、第２棒状体群２の各棒状体５の長さ
は５３．６ｍｍとした。
【００２５】続いて、第１棒状体群１の各棒状体４を、
半径方向に延びかつ円周方向に略等間隔となるように水
平面上に配置して１つの第１棒状体群１を形成し、この
第１棒状体群１の各棒状体４上面に１液性熱硬化型エポ
キシ樹脂を塗布した後、この上に各棒状体５を配置して
１つの第２棒状体群２を形成した。そして、この作業を
繰り返して各第１及び第２棒状体群１，２を交互に所定
段数まで積み上げた後、上下方向にプレスで圧縮し、エ
ポキシ樹脂を１３０〜１８０℃に加熱して固めた。この
ことにより、外径が３２０ｍｍで長さが５００ｍｍの研
削・研磨用ロールＲを得た。
半径方向に延びかつ円周方向に略等間隔となるように水
平面上に配置して１つの第１棒状体群１を形成し、この
第１棒状体群１の各棒状体４上面に１液性熱硬化型エポ
キシ樹脂を塗布した後、この上に各棒状体５を配置して
１つの第２棒状体群２を形成した。そして、この作業を
繰り返して各第１及び第２棒状体群１，２を交互に所定
段数まで積み上げた後、上下方向にプレスで圧縮し、エ
ポキシ樹脂を１３０〜１８０℃に加熱して固めた。この
ことにより、外径が３２０ｍｍで長さが５００ｍｍの研
削・研磨用ロールＲを得た。
【００２６】次に、比較のために、ＪＩＳ規格＃１００
の炭化ケイ素砥粒（６０部）と１液性熱硬化型エポキシ
樹脂（４０部）とをよく攪拌混合し、金型に入れて加圧
しながら硬化させることで、外径３２０ｍｍ、内径１０
０ｍｍ、長さ５００ｍｍのロールを作製した（比較例
１）。
の炭化ケイ素砥粒（６０部）と１液性熱硬化型エポキシ
樹脂（４０部）とをよく攪拌混合し、金型に入れて加圧
しながら硬化させることで、外径３２０ｍｍ、内径１０
０ｍｍ、長さ５００ｍｍのロールを作製した（比較例
１）。
【００２７】また、ＪＩＳ規格＃１００の炭化ケイ素砥
粒を６０％混練混入した長さが１００ｍｍのナイロン６
モノフィラメントを、外径２００ｍｍ、内径６０ｍｍ、
厚さ１ｍｍのステンレス製ディスク板において外周から
１０ｍｍ内周側の円周上に等間隔で設けた４０個の孔
に、通常よく用いられている方法で植毛した。この植毛
したディスク板を積層することで、外径３２０ｍｍ、長
さ５００ｍｍのブラシロールを作製した（比較例２）。
粒を６０％混練混入した長さが１００ｍｍのナイロン６
モノフィラメントを、外径２００ｍｍ、内径６０ｍｍ、
厚さ１ｍｍのステンレス製ディスク板において外周から
１０ｍｍ内周側の円周上に等間隔で設けた４０個の孔
に、通常よく用いられている方法で植毛した。この植毛
したディスク板を積層することで、外径３２０ｍｍ、長
さ５００ｍｍのブラシロールを作製した（比較例２）。
【００２８】上記実施例及び比較例１，２の各ロールを
それぞれ１０００ｒｐｍでモータにより回転させ、その
各ロールに対して１．５ｍｍ押し込んだ（圧下量１．５
ｍｍ）状態で、幅５００ｍｍ、長さ５００ｍｍの鉄板を
研削部に水をかけながら１０ｍ／ｍｉｎの速度で走らせ
て研削し、そのときの研削量（鉄板１ｍ2 当たりの重量
に換算）を測定した。尚、比較例１の場合には、圧下量
は、０．５ｍｍよりも大きくとするとモータ回転が停止
するので、０．５ｍｍとした。
それぞれ１０００ｒｐｍでモータにより回転させ、その
各ロールに対して１．５ｍｍ押し込んだ（圧下量１．５
ｍｍ）状態で、幅５００ｍｍ、長さ５００ｍｍの鉄板を
研削部に水をかけながら１０ｍ／ｍｉｎの速度で走らせ
て研削し、そのときの研削量（鉄板１ｍ2 当たりの重量
に換算）を測定した。尚、比較例１の場合には、圧下量
は、０．５ｍｍよりも大きくとするとモータ回転が停止
するので、０．５ｍｍとした。
【００２９】次に、上記実施例及び比較例１，２の各ロ
ールをそれぞれ１０００ｒｐｍで回転させ、圧下量を
１．５ｍｍ（比較例１では０．５ｍｍ）として、周速１
０ｍ／ｍｉｎで回転する外径２５０ｍｍ、長さ６００ｍ
ｍの鉄製円筒部材の長さ方向中央部に全周に亘って設け
た幅０．５ｍｍ、高さ１ｍｍの突起部を水をかけながら
２４時間研削し続けた。その後、各ロールの凹み量を測
定した。
ールをそれぞれ１０００ｒｐｍで回転させ、圧下量を
１．５ｍｍ（比較例１では０．５ｍｍ）として、周速１
０ｍ／ｍｉｎで回転する外径２５０ｍｍ、長さ６００ｍ
ｍの鉄製円筒部材の長さ方向中央部に全周に亘って設け
た幅０．５ｍｍ、高さ１ｍｍの突起部を水をかけながら
２４時間研削し続けた。その後、各ロールの凹み量を測
定した。
【００３０】上記研削量測定の結果、比較例１のロール
では２０ｇ／ｍ2 であったのに対し、実施例のロールで
は３５ｇ／ｍ2 であった。また、ロールの凹み量測定の
結果、比較例１のロールでは０．７ｍｍであったのに対
し、実施例のロールでは０．２ｍｍであった。尚、比較
例２のロールの場合はブラシが折損して研削量及び凹み
量を測定することができなかった。
では２０ｇ／ｍ2 であったのに対し、実施例のロールで
は３５ｇ／ｍ2 であった。また、ロールの凹み量測定の
結果、比較例１のロールでは０．７ｍｍであったのに対
し、実施例のロールでは０．２ｍｍであった。尚、比較
例２のロールの場合はブラシが折損して研削量及び凹み
量を測定することができなかった。
【００３１】このことより、実施例のロールは、比較例
１，２のものよりも研削・研磨力が高く、しかも、減耗
し難いことが判る。また、繊維中の砥粒の濃度を４０％
以上とすると、通常、その繊維は極めて折損し易くなる
が、この実施例のロールは比較例２のブラシロールのよ
うに折損するということがなく、その能力を最大限に発
揮させることができる。
１，２のものよりも研削・研磨力が高く、しかも、減耗
し難いことが判る。また、繊維中の砥粒の濃度を４０％
以上とすると、通常、その繊維は極めて折損し易くなる
が、この実施例のロールは比較例２のブラシロールのよ
うに折損するということがなく、その能力を最大限に発
揮させることができる。
【００３２】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よると、研削・研磨用ロールとして、棒状体の延びる方
向を異ならせた第１及び第２棒状体群を交互に重ね合わ
せ、その第１及び第２棒状体群の棒状体同士を接合する
ようにしたことにより、ロールの長寿命化を図りつつ、
その研削・研磨力の向上化を図ることができる。
よると、研削・研磨用ロールとして、棒状体の延びる方
向を異ならせた第１及び第２棒状体群を交互に重ね合わ
せ、その第１及び第２棒状体群の棒状体同士を接合する
ようにしたことにより、ロールの長寿命化を図りつつ、
その研削・研磨力の向上化を図ることができる。
【００３３】請求項２の発明によると、棒状高分子材料
をポリアミド繊維としたことにより、望ましい棒状高分
子材料の具体的材料が容易に得られる。
をポリアミド繊維としたことにより、望ましい棒状高分
子材料の具体的材料が容易に得られる。
【００３４】請求項３の発明によると、第１及び第２棒
状体群の棒状体を、半径方向に対して互いに反対方向に
延びるようにしたことにより、棒状体の折損をより確実
に防止することができ、研削・研磨力のさらなる向上化
を図ることができる。
状体群の棒状体を、半径方向に対して互いに反対方向に
延びるようにしたことにより、棒状体の折損をより確実
に防止することができ、研削・研磨力のさらなる向上化
を図ることができる。
【００３５】請求項４の発明によると、第１及び第２棒
状体群の棒状体を、共に半径方向に対して同じ方向に延
びるようにしたことにより、棒状体の折損の有効な防止
化を図ることができる。
状体群の棒状体を、共に半径方向に対して同じ方向に延
びるようにしたことにより、棒状体の折損の有効な防止
化を図ることができる。
【図１】本発明の実施形態に係る研削・研磨用ロールを
概略的に示す斜視図である。
概略的に示す斜視図である。
【図２】第１及び第２棒状体群が重ね合わされた状態を
模式的に示す平面図である。
模式的に示す平面図である。
【図３】第１棒状体群を模式的に示す平面図である。
【図４】第２棒状体群を模式的に示す平面図である。
Ｒ 研削・研磨用ロール １ 第１棒状体群 ２ 第２棒状体群 ４，５ 棒状体
Claims (4)
- 【請求項１】 砥粒を混練混入した棒状高分子材料から
なる複数の棒状体が半径方向ないし半径方向に対して所
定の角度をなす方向に延びかつ円周方向に略等間隔に略
リング状をなすように配置された第１棒状体群と、 上記棒状高分子材料からなる複数の棒状体が上記第１棒
状体群の棒状体が延びる方向と異なる方向に延びかつ円
周方向に略等間隔に上記第１棒状体群と略同じ形状の略
リング状をなすように配置された第２棒状体群とをそれ
ぞれ複数備え、 上記複数の第１及び第２棒状体群同士が同心状に交互に
重ね合わされ、かつ該第１及び第２棒状体群の棒状体同
士が交差する箇所で接合されてなることを特徴とする研
削・研磨用ロール。 - 【請求項２】 請求項１記載の研削・研磨用ロールにお
いて、 棒状高分子材料はポリアミド繊維であることをことを特
徴とする研削・研磨用ロール。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の研削・研磨用ロー
ルにおいて、 第１及び第２棒状体群の棒状体は、半径方向に対して互
いに反対方向に延びていることを特徴とする研削・研磨
用ロール。 - 【請求項４】 請求項１又は２記載の研削・研磨用ロー
ルにおいて、 第１及び第２棒状体群の棒状体は、共に半径方向に対し
て同じ方向に延びていることを特徴とする研削・研磨用
ロール。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26835897A JPH11104966A (ja) | 1997-10-01 | 1997-10-01 | 研削・研磨用ロール |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26835897A JPH11104966A (ja) | 1997-10-01 | 1997-10-01 | 研削・研磨用ロール |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11104966A true JPH11104966A (ja) | 1999-04-20 |
Family
ID=17457420
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26835897A Withdrawn JPH11104966A (ja) | 1997-10-01 | 1997-10-01 | 研削・研磨用ロール |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11104966A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013223890A (ja) * | 2012-04-20 | 2013-10-31 | Toray Monofilament Co Ltd | 研磨ブラシ用毛材および研磨ブラシ |
| CN103551977A (zh) * | 2013-11-08 | 2014-02-05 | 谢泽 | 一种含纤维绳和发泡剂的抛光轮的制备方法 |
-
1997
- 1997-10-01 JP JP26835897A patent/JPH11104966A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013223890A (ja) * | 2012-04-20 | 2013-10-31 | Toray Monofilament Co Ltd | 研磨ブラシ用毛材および研磨ブラシ |
| CN103551977A (zh) * | 2013-11-08 | 2014-02-05 | 谢泽 | 一种含纤维绳和发泡剂的抛光轮的制备方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20041207 |