JPH1097855A - ペースト充填装置 - Google Patents
ペースト充填装置Info
- Publication number
- JPH1097855A JPH1097855A JP8271390A JP27139096A JPH1097855A JP H1097855 A JPH1097855 A JP H1097855A JP 8271390 A JP8271390 A JP 8271390A JP 27139096 A JP27139096 A JP 27139096A JP H1097855 A JPH1097855 A JP H1097855A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- paste
- belt
- filled
- belt conveyor
- filling
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Landscapes
- Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の装置は、格子体に充填したペーストの
一部がベルトに付着したまま剥離せずに格子体の一部の
ペーストが欠けた極板となり、ペースト重量が規定値よ
りも不足するという充填不良が起こりやすいという問題
があった。また、これを防止する方法も種々試みられた
が、生産性に優れかつ均一な充填が可能なペースト充填
装置の実現は容易ではなかった。 【解決手段】 ベルトコンベア上を搬送される格子体に
上部よりペーストを押し込み、ついでベルトコンベアと
ベルトコンベア上部に配置した厚み調整板との間に該格
子体を通過させることによりペースト量を調整する構造
のペースト充填装置において、ベルトコンベア上部に摺
動するように張線を配置し、この張線がペースト充填済
みの格子体とベルトコンベアとの間を通過することによ
って、充填済み格子体をベルトコンベアから剥離させる
ように構成したペースト充填装置。
一部がベルトに付着したまま剥離せずに格子体の一部の
ペーストが欠けた極板となり、ペースト重量が規定値よ
りも不足するという充填不良が起こりやすいという問題
があった。また、これを防止する方法も種々試みられた
が、生産性に優れかつ均一な充填が可能なペースト充填
装置の実現は容易ではなかった。 【解決手段】 ベルトコンベア上を搬送される格子体に
上部よりペーストを押し込み、ついでベルトコンベアと
ベルトコンベア上部に配置した厚み調整板との間に該格
子体を通過させることによりペースト量を調整する構造
のペースト充填装置において、ベルトコンベア上部に摺
動するように張線を配置し、この張線がペースト充填済
みの格子体とベルトコンベアとの間を通過することによ
って、充填済み格子体をベルトコンベアから剥離させる
ように構成したペースト充填装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は鉛蓄電池用ペースト
式極板の製造方法の改良に関するものである。
式極板の製造方法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鉛蓄電池用のペースト式極板は酸化鉛が
６０〜８０％、残部金属鉛からなる鉛粉の一定量に濃度
既知の希硫酸を一定量加えて混練した蓄電池用ペースト
を鉛合金製の格子体に充填し、熟成をほどこして製造さ
れている。従来、鉛蓄電池用極板の製造に用いられてき
たペースト充填装置は例えば特公昭48-40928号公報に示
されているように、内部に一対のロールと攪拌機を備え
たホッパーの下をベルトコンベア（以後、ベルト）によ
って供給される格子体を通過させてペースト充填するよ
うになっている。ペースト充填量の調整はホッパー出口
で充填極板の厚みを調整することによっておこなってい
る。
６０〜８０％、残部金属鉛からなる鉛粉の一定量に濃度
既知の希硫酸を一定量加えて混練した蓄電池用ペースト
を鉛合金製の格子体に充填し、熟成をほどこして製造さ
れている。従来、鉛蓄電池用極板の製造に用いられてき
たペースト充填装置は例えば特公昭48-40928号公報に示
されているように、内部に一対のロールと攪拌機を備え
たホッパーの下をベルトコンベア（以後、ベルト）によ
って供給される格子体を通過させてペースト充填するよ
うになっている。ペースト充填量の調整はホッパー出口
で充填極板の厚みを調整することによっておこなってい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この充填装置でペース
ト充填をおこなった格子体は、充填装置出口で搬送用ベ
ルトを格子体から離反する方向に屈曲させることによっ
て剥離されて、次工程の搬送ベルトへ渡り、熟成工程等
へと送られる。従来の装置は上述のように搬送用ベルト
の屈曲によって充填後の格子体を剥離させており、格子
体に充填したペーストの一部がベルトに付着したまま剥
離せずに格子体の一部のペーストが欠けた極板となり、
ペースト重量が規定値よりも不足するという充填不良が
起こりやすいという問題があった。この現象は、例えば
充填するペーストが軟らかい場合や格子桟の升目が大き
い場合、また、格子体が薄い場合に顕著にみられた。
ト充填をおこなった格子体は、充填装置出口で搬送用ベ
ルトを格子体から離反する方向に屈曲させることによっ
て剥離されて、次工程の搬送ベルトへ渡り、熟成工程等
へと送られる。従来の装置は上述のように搬送用ベルト
の屈曲によって充填後の格子体を剥離させており、格子
体に充填したペーストの一部がベルトに付着したまま剥
離せずに格子体の一部のペーストが欠けた極板となり、
ペースト重量が規定値よりも不足するという充填不良が
起こりやすいという問題があった。この現象は、例えば
充填するペーストが軟らかい場合や格子桟の升目が大き
い場合、また、格子体が薄い場合に顕著にみられた。
【０００４】これを防止する方法として、搬送用ベルト
に水を付着させてベルトとペーストとの密着性を低下さ
せる方法や充填装置出口のベルトの屈曲を大きくし、ベ
ルトを鋭角に格子体と剥離させる方法等が考えられてき
た。
に水を付着させてベルトとペーストとの密着性を低下さ
せる方法や充填装置出口のベルトの屈曲を大きくし、ベ
ルトを鋭角に格子体と剥離させる方法等が考えられてき
た。
【０００５】しかし、前者の方法では、所定の密度に調
節したペーストがベルト上の水分を吸収して低密度のペ
ーストになる問題があった。ペースト密度は電池容量に
大きく影響を及ぼすので、これを製品とした場合、放電
容量のばらつき等が大きくなり、寿命性能が低下すると
いう問題があった。一方、後者の方法では、屈曲度が大
きいため、ベルトの劣化がはやくなり、製造性の低下を
逆に招くようになった。
節したペーストがベルト上の水分を吸収して低密度のペ
ーストになる問題があった。ペースト密度は電池容量に
大きく影響を及ぼすので、これを製品とした場合、放電
容量のばらつき等が大きくなり、寿命性能が低下すると
いう問題があった。一方、後者の方法では、屈曲度が大
きいため、ベルトの劣化がはやくなり、製造性の低下を
逆に招くようになった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、鉛蓄電池用ペ
ースト式極板製造方法の改良に関するもので、特にペー
ストがベルトに取られず充填状態の良好なペースト充填
済み極板を得る方法を提供するものである。
ースト式極板製造方法の改良に関するもので、特にペー
ストがベルトに取られず充填状態の良好なペースト充填
済み極板を得る方法を提供するものである。
【０００７】その要旨は、ベルト上を搬送される格子体
に上部よりペーストを押し込み、ついでベルトとベルト
上部に配置した厚み調整板との間に該格子体を通過させ
ることによりペースト量を調整する構造のペースト充填
装置において、ベルト上部に摺動するように張線を配置
して当該張線がペースト充填済みの格子体とベルトとの
間を通過することによって、充填済み格子体をベルトか
ら剥離させることであり、好ましくは当該張線がベルト
進行方向に対し８０°〜３０°の角度で張られており、
さらに好ましくは当該張線を超音波振動させることにあ
る。
に上部よりペーストを押し込み、ついでベルトとベルト
上部に配置した厚み調整板との間に該格子体を通過させ
ることによりペースト量を調整する構造のペースト充填
装置において、ベルト上部に摺動するように張線を配置
して当該張線がペースト充填済みの格子体とベルトとの
間を通過することによって、充填済み格子体をベルトか
ら剥離させることであり、好ましくは当該張線がベルト
進行方向に対し８０°〜３０°の角度で張られており、
さらに好ましくは当該張線を超音波振動させることにあ
る。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明によるペースト充填装置
は、ベルト上部に摺動するように張線を配置する。この
張線がペースト充填済みの格子体とベルトとの間を通過
することによって、充填済み格子体をベルトから剥離し
やすくする。また、この張線はベルト進行方向に対し、
８０°〜３０°の角度となるように配置する。さらに、
この張線を超音波振動させる。このようにすることによ
り、充填したペーストの一部が剥離したりせず、均一な
充填ができるため、充填工程の不良率を低下させ、さら
にペーストの充填状態のばらつきを少なくできる。
は、ベルト上部に摺動するように張線を配置する。この
張線がペースト充填済みの格子体とベルトとの間を通過
することによって、充填済み格子体をベルトから剥離し
やすくする。また、この張線はベルト進行方向に対し、
８０°〜３０°の角度となるように配置する。さらに、
この張線を超音波振動させる。このようにすることによ
り、充填したペーストの一部が剥離したりせず、均一な
充填ができるため、充填工程の不良率を低下させ、さら
にペーストの充填状態のばらつきを少なくできる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明のペースト充填装置を実施例に
もとづいて説明する。
もとづいて説明する。
【００１０】本発明によるペースト充填装置の概略を図
１および図２に示す。ベルト１上を搬送される格子体２
は、ペースト３が入ったホッパー４の下部を通過し、そ
のさいにペースト３が押し込まれ、ついでベルト１と厚
み調整板（スクィージ）５との間を通過する際に極板厚
みが一定になり、所定量のペーストが充填される。ホッ
パー４内には一対の波付ロールと一つの羽根付ロールが
ありそれらが回転することによりペースト３をホッパー
４下部へ押し込むようになっている。
１および図２に示す。ベルト１上を搬送される格子体２
は、ペースト３が入ったホッパー４の下部を通過し、そ
のさいにペースト３が押し込まれ、ついでベルト１と厚
み調整板（スクィージ）５との間を通過する際に極板厚
みが一定になり、所定量のペーストが充填される。ホッ
パー４内には一対の波付ロールと一つの羽根付ロールが
ありそれらが回転することによりペースト３をホッパー
４下部へ押し込むようになっている。
【００１１】ベルト１は前ローラ７および後ローラ８に
よって格子体２を搬送すべく駆動されている。また、該
２対のローラ（７，８）によってベルト１は、適当な張
りに保たれている。格子体２に充填するペースト量は厚
み調整板５とベルト１との間隔を変えて調整できる。
よって格子体２を搬送すべく駆動されている。また、該
２対のローラ（７，８）によってベルト１は、適当な張
りに保たれている。格子体２に充填するペースト量は厚
み調整板５とベルト１との間隔を変えて調整できる。
【００１２】なお、ここでは本発明により、ベルト１上
部に摺動するように張線６を配置し、当該張線６がペー
スト充填済みの格子体２とベルト１との間を通過するこ
とによって、充填済み格子体２をベルト１から剥離させ
るようにした。
部に摺動するように張線６を配置し、当該張線６がペー
スト充填済みの格子体２とベルト１との間を通過するこ
とによって、充填済み格子体２をベルト１から剥離させ
るようにした。
【００１３】ここで、張線６の有無による充填装置の性
能を比較した。まず、ペースト種として比較的軟らかい
正極用ペーストを選び、格子体として升目が大きい自動
車電池用格子を用いた。これを張線６の無い従来の充填
装置によって１００枚充填したところ、５０枚の充填格
子体は後ローラ８によってベルトが折り返す時に該ベル
ト１上にペーストの一部を残してしまい、残り５０枚し
か規定重量の範囲に収まっていなかった。
能を比較した。まず、ペースト種として比較的軟らかい
正極用ペーストを選び、格子体として升目が大きい自動
車電池用格子を用いた。これを張線６の無い従来の充填
装置によって１００枚充填したところ、５０枚の充填格
子体は後ローラ８によってベルトが折り返す時に該ベル
ト１上にペーストの一部を残してしまい、残り５０枚し
か規定重量の範囲に収まっていなかった。
【００１４】一方、本発明の張線６を持つ充填装置で
は、図３に示す進行方向に対する張線の角度を３０°〜
８０°とすることで、充填１００枚中９５枚以上が規定
重量範囲に収まっていた。３０°以下の角度では、充填
したペーストが張線に従って横へ流れてしまい規定重量
以下のものが多くみられた。また、ベルトの搬送距離が
長くなるためにいったん剥離したペーストが再度ベルト
上に貼り付くという問題が起こりやすくなった。
は、図３に示す進行方向に対する張線の角度を３０°〜
８０°とすることで、充填１００枚中９５枚以上が規定
重量範囲に収まっていた。３０°以下の角度では、充填
したペーストが張線に従って横へ流れてしまい規定重量
以下のものが多くみられた。また、ベルトの搬送距離が
長くなるためにいったん剥離したペーストが再度ベルト
上に貼り付くという問題が起こりやすくなった。
【００１５】一方、角度が８０°以上と大きい場合は、
充填後の格子体が張線に引っかかりやすく、うまく格子
体が搬送できない場合や張線が切れやすいという問題が
あった。なお、この時の張線には直径０. ５mmのステン
レス鋼線を用いた。
充填後の格子体が張線に引っかかりやすく、うまく格子
体が搬送できない場合や張線が切れやすいという問題が
あった。なお、この時の張線には直径０. ５mmのステン
レス鋼線を用いた。
【００１６】また、張線の支点に超音波発振器を取り付
け、張線を超音波発振させたところ、より安定した状態
の極板が得られた。これは、張線を超音波発振させたこ
とによって、ペーストの流動性が増加し、よりベルトと
ペーストとが離れやすくなったためと思われた。なお、
ここでは超音波発信器は振動周波数１９．３ｋＨｚ、出
力１２００Ｗのものを用いた。
け、張線を超音波発振させたところ、より安定した状態
の極板が得られた。これは、張線を超音波発振させたこ
とによって、ペーストの流動性が増加し、よりベルトと
ペーストとが離れやすくなったためと思われた。なお、
ここでは超音波発信器は振動周波数１９．３ｋＨｚ、出
力１２００Ｗのものを用いた。
【００１７】このように、比較的軟らかいペーストでも
本発明による充填装置を用いることで良好に充填できる
ことができ、特に升目が大きい場合等に有効であると思
われた。
本発明による充填装置を用いることで良好に充填できる
ことができ、特に升目が大きい場合等に有効であると思
われた。
【００１８】本実施例では張線６にステンレス鋼線を用
いたが、鉛蓄電池に有害な不純物を溶出せず、かつ、適
度な引っ張り強さがあればよく、この他、ピアノ線や高
強度樹脂線等も用いることができる。また、張線の直径
は、強度が確保でき、かつベルトと充填済み極板との間
に入り込めるものでよく、０．２〜０．６mm程度が適当
と思われる。０．６mmより太い場合には、格子体が張線
に引っかかることがあった。
いたが、鉛蓄電池に有害な不純物を溶出せず、かつ、適
度な引っ張り強さがあればよく、この他、ピアノ線や高
強度樹脂線等も用いることができる。また、張線の直径
は、強度が確保でき、かつベルトと充填済み極板との間
に入り込めるものでよく、０．２〜０．６mm程度が適当
と思われる。０．６mmより太い場合には、格子体が張線
に引っかかることがあった。
【００１９】なお、ホッパー３で充填された後、同一ベ
ルト１上においてロール等でペーストを格子体２に押し
込むような装置の場合は、本発明の張線６を該ロールの
後に張るべきである。これはロールによってベルトに密
着したペーストが、その後格子体をベルトより剥離させ
る際に、ベルトに残るのを防止するためである。
ルト１上においてロール等でペーストを格子体２に押し
込むような装置の場合は、本発明の張線６を該ロールの
後に張るべきである。これはロールによってベルトに密
着したペーストが、その後格子体をベルトより剥離させ
る際に、ベルトに残るのを防止するためである。
【００２０】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明はベルト上
を搬送される格子体に上部よりペーストを押し込み、つ
いでベルトとベルト上部に配置した厚み調整板との間に
該格子体を通過させることによりペースト量を調整する
構造のペースト充填装置において、ベルト上部に摺動す
るように張線を配置して当該張線がペースト充填済みの
格子体とベルトとの間を通過することによって、充填済
み格子体をベルトから剥離させることにあり、好ましく
は当該張線がベルト進行方向に対し８０°〜３０°の角
度で張られており、さらに好ましくは当該張線を超音波
振動させることで、充填工程の不良率を低下させ、さら
にペーストの充填状態のばらつきを少なくできる等工業
的価値は大きい。
を搬送される格子体に上部よりペーストを押し込み、つ
いでベルトとベルト上部に配置した厚み調整板との間に
該格子体を通過させることによりペースト量を調整する
構造のペースト充填装置において、ベルト上部に摺動す
るように張線を配置して当該張線がペースト充填済みの
格子体とベルトとの間を通過することによって、充填済
み格子体をベルトから剥離させることにあり、好ましく
は当該張線がベルト進行方向に対し８０°〜３０°の角
度で張られており、さらに好ましくは当該張線を超音波
振動させることで、充填工程の不良率を低下させ、さら
にペーストの充填状態のばらつきを少なくできる等工業
的価値は大きい。
【図１】本発明のペースト充填装置の構造を示す上部概
略図
略図
【図２】本発明のペースト充填装置の構造を示す側部概
略図
略図
【図３】張線の角度についての説明図
１ ベルトコンベア ２ 格子体 ３ ペースト ４ ペーストホッパー ５ 厚み調整板 ６ 張線 ７ 前ローラ ８ 後ローラ
Claims (3)
- 【請求項１】 ベルトコンベア上を搬送される格子体に
上部よりペーストを押し込み、ついでベルトコンベアと
ベルトコンベア上部に配置した厚み調整板との間に該格
子体を通過させることによりペースト量を調整する構造
のペースト充填装置において、ベルトコンベア上部に摺
動するように張線を配置して当該張線がペースト充填済
みの格子体とベルトコンベアとの間を通過することによ
って、充填済み格子体をベルトコンベアから剥離させる
ことを特徴とするペースト充填装置。 - 【請求項２】 ベルトコンベア上に張られた張線がベル
トコンベア進行方向に対し、８０°〜３０°の角度であ
ることを特徴とする請求項１記載のペースト充填装置。 - 【請求項３】 ベルトコンベア上に張られた張線を超音
波振動させることを特徴とする請求項１または２記載の
ペースト充填装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8271390A JPH1097855A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | ペースト充填装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8271390A JPH1097855A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | ペースト充填装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1097855A true JPH1097855A (ja) | 1998-04-14 |
Family
ID=17499408
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8271390A Pending JPH1097855A (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | ペースト充填装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1097855A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012004059A (ja) * | 2010-06-21 | 2012-01-05 | Panasonic Corp | 電池極板の製造方法および製造装置 |
-
1996
- 1996-09-20 JP JP8271390A patent/JPH1097855A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012004059A (ja) * | 2010-06-21 | 2012-01-05 | Panasonic Corp | 電池極板の製造方法および製造装置 |
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