JPH1085803A - シーム疵の少ないステンレス鋼帯の製造方法 - Google Patents
シーム疵の少ないステンレス鋼帯の製造方法Info
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- JPH1085803A JPH1085803A JP26351796A JP26351796A JPH1085803A JP H1085803 A JPH1085803 A JP H1085803A JP 26351796 A JP26351796 A JP 26351796A JP 26351796 A JP26351796 A JP 26351796A JP H1085803 A JPH1085803 A JP H1085803A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ステンレス鋼熱延鋼帯におけるエッジからシ
ーム疵までの距離で示すシーム疵幅を低減させ、トリム
代を少なくする。 【解決手段】 ステンレス鋼を連続鋳造して鋳片とな
し、１１００〜１３００℃の温度に加熱したのち、断面
凸型形状が円弧状または凸部角部に丸みを有する凸型プ
レス金型を用いて幅圧下し、次いで倒れ角が３．０°以
下のエッジャーロールにより幅圧延しながら粗圧延した
のち仕上圧延することによって、シーム疵幅が減少する
と共に、表裏面のシーム疵幅の差が小さくなって、トリ
ム代が少なくなり、その分製品歩留が上昇する。
ーム疵までの距離で示すシーム疵幅を低減させ、トリム
代を少なくする。 【解決手段】 ステンレス鋼を連続鋳造して鋳片とな
し、１１００〜１３００℃の温度に加熱したのち、断面
凸型形状が円弧状または凸部角部に丸みを有する凸型プ
レス金型を用いて幅圧下し、次いで倒れ角が３．０°以
下のエッジャーロールにより幅圧延しながら粗圧延した
のち仕上圧延することによって、シーム疵幅が減少する
と共に、表裏面のシーム疵幅の差が小さくなって、トリ
ム代が少なくなり、その分製品歩留が上昇する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ステンレス鋼の連
続鋳造鋳片（以下ＣＣスラブという）を熱間圧延して熱
延鋼帯とする際のシーム疵を低減できるステンレス鋼帯
の製造方法に関する。
続鋳造鋳片（以下ＣＣスラブという）を熱間圧延して熱
延鋼帯とする際のシーム疵を低減できるステンレス鋼帯
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＳＵＳ ４３０で代表されるフェライト
系ステンレス鋼およびＳＵＳ ３０４で代表されるオー
ステナイト系ステンレス鋼は、世界的に需要の増加が見
込まれ、新規分野への開拓も進んでおり、近年飛躍的に
生産量が増加してきている。これらステンレス鋼は、総
コストに占める原材料のスクラップや合金鉄の割合が高
く、炭素鋼に比較して割高となっている。
系ステンレス鋼およびＳＵＳ ３０４で代表されるオー
ステナイト系ステンレス鋼は、世界的に需要の増加が見
込まれ、新規分野への開拓も進んでおり、近年飛躍的に
生産量が増加してきている。これらステンレス鋼は、総
コストに占める原材料のスクラップや合金鉄の割合が高
く、炭素鋼に比較して割高となっている。
【０００３】最近のステンレス鋼は、総コストを下げて
需要の拡大を図るべく、原材料のコスト低減を進めてい
るが、さらにコストを下げる方法として製造段階におけ
る製品歩留を向上させるのが有効である。特にステンレ
ス鋼帯における歩留は、製品とスクラップとのコスト差
が大きく、コストに顕著に影響する重要な因子となって
いる。
需要の拡大を図るべく、原材料のコスト低減を進めてい
るが、さらにコストを下げる方法として製造段階におけ
る製品歩留を向上させるのが有効である。特にステンレ
ス鋼帯における歩留は、製品とスクラップとのコスト差
が大きく、コストに顕著に影響する重要な因子となって
いる。
【０００４】ステンレス鋼帯の歩留向上の手段として
は、スラブエッジが疵の起点（エッジ冷却およびスラブ
の偏析による起点生成）となり、水平圧下を積み重ねる
たびに圧延材のエッジから表裏面の中央部に移動するた
めに発生する全長に亘る線状の疵（以下シーム疵とい
う）を低減することが、製品歩留の向上に寄与すること
が一般的に知られている。このシーム疵は、熱延ステン
レス鋼帯のエッジ部から約１５〜２０ｍｍ程内側に線状
スジが表裏面共に製品全長に亘って観察される。このシ
ーム疵の凹凸は、実用上問題ないが、客先からは外観上
のクレームがあるため、現状ではエッジ部をトリミング
処理して対応しており、その分製品歩留が低下する。
は、スラブエッジが疵の起点（エッジ冷却およびスラブ
の偏析による起点生成）となり、水平圧下を積み重ねる
たびに圧延材のエッジから表裏面の中央部に移動するた
めに発生する全長に亘る線状の疵（以下シーム疵とい
う）を低減することが、製品歩留の向上に寄与すること
が一般的に知られている。このシーム疵は、熱延ステン
レス鋼帯のエッジ部から約１５〜２０ｍｍ程内側に線状
スジが表裏面共に製品全長に亘って観察される。このシ
ーム疵の凹凸は、実用上問題ないが、客先からは外観上
のクレームがあるため、現状ではエッジ部をトリミング
処理して対応しており、その分製品歩留が低下する。
【０００５】上記シーム疵の抑制対策としては、ＣＣス
ラブの断面形状を変更する方法、竪型ロールによって圧
延材料の陵の部分だけに圧延を施すかあるいは圧延材料
の陵と側面中央部だけに５〜１５ｍｍの圧下を施す方法
（特開昭５３−２８５４２号公報）、スラブの形状を横
断面において対向する短辺を内方にくぼんだ凹型に形成
せしめる方法（特開昭５８−１３８５０２号公報）が提
案されている。そして、スラブの両側面の中心部を圧下
しかつ窪ませる凸状カリバーを備えた幅圧延ロール（特
公昭５０−１４６３２号公報）が提案されている。
ラブの断面形状を変更する方法、竪型ロールによって圧
延材料の陵の部分だけに圧延を施すかあるいは圧延材料
の陵と側面中央部だけに５〜１５ｍｍの圧下を施す方法
（特開昭５３−２８５４２号公報）、スラブの形状を横
断面において対向する短辺を内方にくぼんだ凹型に形成
せしめる方法（特開昭５８−１３８５０２号公報）が提
案されている。そして、スラブの両側面の中心部を圧下
しかつ窪ませる凸状カリバーを備えた幅圧延ロール（特
公昭５０−１４６３２号公報）が提案されている。
【０００６】また、金型のスラブ押圧面を、スラブ側面
に係合する平面と、スラブ側縁上下コーナー部に係合す
る８〜４５°のカリバー角度を有する傾斜面とから構成
される深さ５〜２０ｍｍのカリバー溝とした金型（特開
昭６３−１９２５０３号公報）、プレス面の傾斜部およ
び平行部として、複数個のスラブ入側傾斜部とこれに続
く１つの平行部を設け、そのプレス面を回転して使用す
る金型（特開平１−２１８７０７号公報）、金型の平行
部の少なくとも一方に小傾斜部および大傾斜部を順に形
成した金型（特開平３−８１００５号公報）、金型の傾
斜面および平行面に、金型厚さ方向へ所定の間隔で、板
材のパスライン方向へ延びる複数の突起を設けた金型
（実開平３−７０８０１号公報）、金型を凸状にし、ス
ラブ上下面を拘束せずに側面を凹状にプレスする方法
（第１２６回日本鉄鋼協会講演大会討５１）が提案され
ている。
に係合する平面と、スラブ側縁上下コーナー部に係合す
る８〜４５°のカリバー角度を有する傾斜面とから構成
される深さ５〜２０ｍｍのカリバー溝とした金型（特開
昭６３−１９２５０３号公報）、プレス面の傾斜部およ
び平行部として、複数個のスラブ入側傾斜部とこれに続
く１つの平行部を設け、そのプレス面を回転して使用す
る金型（特開平１−２１８７０７号公報）、金型の平行
部の少なくとも一方に小傾斜部および大傾斜部を順に形
成した金型（特開平３−８１００５号公報）、金型の傾
斜面および平行面に、金型厚さ方向へ所定の間隔で、板
材のパスライン方向へ延びる複数の突起を設けた金型
（実開平３−７０８０１号公報）、金型を凸状にし、ス
ラブ上下面を拘束せずに側面を凹状にプレスする方法
（第１２６回日本鉄鋼協会講演大会討５１）が提案され
ている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記ＣＣスラブの断面
形状を変更する方法は、連続鋳造技術あるいは手入れに
よってＣＣスラブの断面形状を変更するにしても、製造
コストを考慮すると生産規模ベースでの製造は困難と考
えられる。また、上記特開昭５３−２８５４２号公報、
特開昭５８−１３８５０２号公報および特公昭５０−１
４６３２号公報に開示の技術は、大幅なスラブ幅の変更
ができず、かつ全長に亘る高幅精度を確保できないとい
う欠点を有している。また、この技術は、ドッグボーン
抑制のためにカリバーロールとなるので、大幅なスラブ
幅の変更には竪型ロールを増設または通過設備の増加が
必要であるばかりでなく、厚さの異なるスラブへの対応
が困難であった。
形状を変更する方法は、連続鋳造技術あるいは手入れに
よってＣＣスラブの断面形状を変更するにしても、製造
コストを考慮すると生産規模ベースでの製造は困難と考
えられる。また、上記特開昭５３−２８５４２号公報、
特開昭５８−１３８５０２号公報および特公昭５０−１
４６３２号公報に開示の技術は、大幅なスラブ幅の変更
ができず、かつ全長に亘る高幅精度を確保できないとい
う欠点を有している。また、この技術は、ドッグボーン
抑制のためにカリバーロールとなるので、大幅なスラブ
幅の変更には竪型ロールを増設または通過設備の増加が
必要であるばかりでなく、厚さの異なるスラブへの対応
が困難であった。
【０００８】上記特開昭６３−１９２５０３号公報に開
示の金型は、スラブ圧下面にカリバー溝を設け、幅圧下
時のスラブコーナーに鋭利なコーナー形状が生じるのを
防止し、スラブコーナーの過冷却を防止して割れ等の表
面疵の発生を防止するもので、シーム疵の防止効果は十
分でない。また、特開平１−２１８７０７号公報に開示
の円盤状の金型は、設備的な制約から半径が決定される
という問題点があり、また、金型の保持方法が変わると
適用できないため、既設の設備への適用は不可能であ
る。さらに、実開平３−７０８０１号公報に開示の突起
を有する金型で幅圧下した場合は、上下への偏荷重によ
りスラブの捩れ、座屈を誘発することが多々あり、一旦
捩れや座屈が発生すればセンタリングのズレは徐々に増
大していく傾向で、この場合でもシーム疵改善効果の阻
害に繋がり問題であった。
示の金型は、スラブ圧下面にカリバー溝を設け、幅圧下
時のスラブコーナーに鋭利なコーナー形状が生じるのを
防止し、スラブコーナーの過冷却を防止して割れ等の表
面疵の発生を防止するもので、シーム疵の防止効果は十
分でない。また、特開平１−２１８７０７号公報に開示
の円盤状の金型は、設備的な制約から半径が決定される
という問題点があり、また、金型の保持方法が変わると
適用できないため、既設の設備への適用は不可能であ
る。さらに、実開平３−７０８０１号公報に開示の突起
を有する金型で幅圧下した場合は、上下への偏荷重によ
りスラブの捩れ、座屈を誘発することが多々あり、一旦
捩れや座屈が発生すればセンタリングのズレは徐々に増
大していく傾向で、この場合でもシーム疵改善効果の阻
害に繋がり問題であった。
【０００９】本発明の目的は、上記従来技術の欠点を解
消し、ステンレス鋼熱延鋼帯におけるエッジからシーム
疵までの距離で示すシーム疵幅を低減させ、トリム代を
少なくすることによって製品歩留を向上できるシーム疵
の少ないステンレス鋼帯の製造方法を提供することにあ
る。
消し、ステンレス鋼熱延鋼帯におけるエッジからシーム
疵までの距離で示すシーム疵幅を低減させ、トリム代を
少なくすることによって製品歩留を向上できるシーム疵
の少ないステンレス鋼帯の製造方法を提供することにあ
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明のステンレス鋼帯
の製造方法は、Ｃ：０．５０％以下、Ｓｉ：５．００％
以下、Ｍｎ：５．００％以下、Ｐ：０．０４０％以下、
Ｓ：０．０３０％以下、Ｎｉ：３０．００％以下、Ｃ
ｒ：１０．００％以上３０．００％以下、Ｃｕ：１％以
下、Ｍｏ：６．００％以下、Ｎｂ：１％以下、Ａｌ：
６．００％以下、Ｔｉ：１％以下、Ｎ：０．３０％以下
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
テンレス鋼を連続鋳造してＣＣスラブとなし、１１００
〜１３００℃の温度に加熱したのち、断面凸型形状が円
弧状または凸部角部に丸みを有する凸型プレス金型を用
いて幅圧下し、次いで倒れ角が３．０°以下のエッジャ
ーロールにより幅圧延しながら粗圧延したのち仕上圧延
することとしている。このように、Ｃ：０．５０％以
下、Ｓｉ：５．００％以下、Ｍｎ：５．００％以下、
Ｐ：０．０４０％以下、Ｓ：０．０３０％以下、Ｎｉ：
３０．００％以下、Ｃｒ：１０．００％以上３０．００
％以下、Ｃｕ：１％以下、Ｍｏ：６．００％以下、Ｎ
ｂ：１％以下、Ａｌ：６．００％以下、Ｔｉ：１％以
下、Ｎ：０．３０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不
可避的不純物からなるステンレス鋼のＣＣスラブを１１
００〜１３００℃の温度に加熱したのち、断面凸型形状
が円弧状または凸部角部に丸みを有する凸型プレス金型
を用いて幅圧下することによって、エッジからシーム疵
までの距離で示すシーム疵幅を低減することができる。
次いで倒れ角が３．０°以下のエッジャーロールにより
幅圧延しながら熱間圧延することによって、裏面のシー
ム疵幅が若干増加するが、表面のシーム疵幅を大幅に低
減でき、全体としてシーム疵のエッジからの幅を大幅に
低減でき、製品歩留の向上を図ることができる。
の製造方法は、Ｃ：０．５０％以下、Ｓｉ：５．００％
以下、Ｍｎ：５．００％以下、Ｐ：０．０４０％以下、
Ｓ：０．０３０％以下、Ｎｉ：３０．００％以下、Ｃ
ｒ：１０．００％以上３０．００％以下、Ｃｕ：１％以
下、Ｍｏ：６．００％以下、Ｎｂ：１％以下、Ａｌ：
６．００％以下、Ｔｉ：１％以下、Ｎ：０．３０％以下
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
テンレス鋼を連続鋳造してＣＣスラブとなし、１１００
〜１３００℃の温度に加熱したのち、断面凸型形状が円
弧状または凸部角部に丸みを有する凸型プレス金型を用
いて幅圧下し、次いで倒れ角が３．０°以下のエッジャ
ーロールにより幅圧延しながら粗圧延したのち仕上圧延
することとしている。このように、Ｃ：０．５０％以
下、Ｓｉ：５．００％以下、Ｍｎ：５．００％以下、
Ｐ：０．０４０％以下、Ｓ：０．０３０％以下、Ｎｉ：
３０．００％以下、Ｃｒ：１０．００％以上３０．００
％以下、Ｃｕ：１％以下、Ｍｏ：６．００％以下、Ｎ
ｂ：１％以下、Ａｌ：６．００％以下、Ｔｉ：１％以
下、Ｎ：０．３０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不
可避的不純物からなるステンレス鋼のＣＣスラブを１１
００〜１３００℃の温度に加熱したのち、断面凸型形状
が円弧状または凸部角部に丸みを有する凸型プレス金型
を用いて幅圧下することによって、エッジからシーム疵
までの距離で示すシーム疵幅を低減することができる。
次いで倒れ角が３．０°以下のエッジャーロールにより
幅圧延しながら熱間圧延することによって、裏面のシー
ム疵幅が若干増加するが、表面のシーム疵幅を大幅に低
減でき、全体としてシーム疵のエッジからの幅を大幅に
低減でき、製品歩留の向上を図ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の対象とするステンレス鋼
は、フェライト系、オーステナイト系であるため、ＪＩ
Ｓ規格から、Ｃ：０．５０％以下、Ｓｉ：５．００％以
下、Ｍｎ：５．００％以下、Ｐ：０．０４０％以下、
Ｓ：０．０３０％以下、Ｎｉ：３０．００％以下、Ｃ
ｒ：１０．００％以上３０．００％以下、Ｃｕ：１％以
下、Ｍｏ：６．００％以下、Ｎｂ：１％以下、Ａｌ：
６．００％以下、Ｔｉ：１％以下、Ｎ：０．３％以下を
含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるステ
ンレス鋼とした。
は、フェライト系、オーステナイト系であるため、ＪＩ
Ｓ規格から、Ｃ：０．５０％以下、Ｓｉ：５．００％以
下、Ｍｎ：５．００％以下、Ｐ：０．０４０％以下、
Ｓ：０．０３０％以下、Ｎｉ：３０．００％以下、Ｃ
ｒ：１０．００％以上３０．００％以下、Ｃｕ：１％以
下、Ｍｏ：６．００％以下、Ｎｂ：１％以下、Ａｌ：
６．００％以下、Ｔｉ：１％以下、Ｎ：０．３％以下を
含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるステ
ンレス鋼とした。
【００１２】本発明におけるステンレス鋼ＣＣスラブ
は、加熱に先立ち、必要に応じて表面手入れを行う。ま
た、本発明におけるステンレス鋼ＣＣスラブの加熱温度
を１１００〜１３００℃としたのは、１１００℃未満で
は変形抵抗が大きくなり、熱間圧延時のモータ負荷が増
加して所定の板厚に圧延をするのが困難となる。また、
１３００℃を超えるとδフェライトが析出し、熱間加工
時にオーステナイト粒との界面にボイド（空孔欠陥）が
発生し、耳ワレやカブレ疵等の表面疵となるためであ
る。
は、加熱に先立ち、必要に応じて表面手入れを行う。ま
た、本発明におけるステンレス鋼ＣＣスラブの加熱温度
を１１００〜１３００℃としたのは、１１００℃未満で
は変形抵抗が大きくなり、熱間圧延時のモータ負荷が増
加して所定の板厚に圧延をするのが困難となる。また、
１３００℃を超えるとδフェライトが析出し、熱間加工
時にオーステナイト粒との界面にボイド（空孔欠陥）が
発生し、耳ワレやカブレ疵等の表面疵となるためであ
る。
【００１３】本発明におけるステンレス鋼ＣＣスラブの
幅圧下に用いる凸型プレス金型は、断面凸型形状が円弧
状または凸部角部に丸みを有するもので、凸部の高さは
幅圧下量、スラブ厚等の操業条件によって変動するが、
好ましい範囲としては１０〜３０ｍｍで、余り大きくす
ると幅圧下プレス時にスラブ側面がめくれ、熱延コイル
エッジ部に折れ込み疵を発生させる。また、凸部の高さ
が小さすぎると、前記効果が発揮できなくなる。また、
凸型プレス金型の凸部のスラブ長手方向の高低差は、凸
部の前後になだらかな円弧状または角部に丸みを持たせ
て凸部を減じた形状とすることを意味し、これによって
幅圧下プレス時にスムーズにスラブ側面を円弧状または
角部に丸みを有する凹部に造型できる。
幅圧下に用いる凸型プレス金型は、断面凸型形状が円弧
状または凸部角部に丸みを有するもので、凸部の高さは
幅圧下量、スラブ厚等の操業条件によって変動するが、
好ましい範囲としては１０〜３０ｍｍで、余り大きくす
ると幅圧下プレス時にスラブ側面がめくれ、熱延コイル
エッジ部に折れ込み疵を発生させる。また、凸部の高さ
が小さすぎると、前記効果が発揮できなくなる。また、
凸型プレス金型の凸部のスラブ長手方向の高低差は、凸
部の前後になだらかな円弧状または角部に丸みを持たせ
て凸部を減じた形状とすることを意味し、これによって
幅圧下プレス時にスムーズにスラブ側面を円弧状または
角部に丸みを有する凹部に造型できる。
【００１４】本発明における一対の凸型プレス金型によ
る幅圧下機構は、特に限定されるものではないが、例え
ば、駆動装置により回転するウオームギアに噛合するウ
オームホイールの軸心部に螺合するねじ軸を介して駆動
力を伝達され、スラブに向けて近接、離反するようにし
た位置調整用のブロックを設け、該ブロックにロッドを
スラブに向けた圧下シリンダを取付け、該圧下シリンダ
のロッド先端にスライドを介して凸型金型を取付け、ス
ラブの幅寸法に応じてウオームギアを駆動してウオーム
ホイールを回転させ、ねじ軸を進退動させてブロック間
の間隔を調節したのち、圧下シリンダを伸縮させること
により凸型金型を近接、離反させてスラブの幅圧下を行
うシリンダ式、あるいは駆動装置により回転するクラン
ク軸に偏心カムを固定し、偏心カムベアリングを介して
ロッドの基部を外嵌し、ロッドの先端に金型を取付け、
クランク軸と共に回転する偏心カムによって、ロッドを
進退させ、凸型金型を近接、離反させてスラブの幅圧下
を行うクランク式等を挙げることができる。
る幅圧下機構は、特に限定されるものではないが、例え
ば、駆動装置により回転するウオームギアに噛合するウ
オームホイールの軸心部に螺合するねじ軸を介して駆動
力を伝達され、スラブに向けて近接、離反するようにし
た位置調整用のブロックを設け、該ブロックにロッドを
スラブに向けた圧下シリンダを取付け、該圧下シリンダ
のロッド先端にスライドを介して凸型金型を取付け、ス
ラブの幅寸法に応じてウオームギアを駆動してウオーム
ホイールを回転させ、ねじ軸を進退動させてブロック間
の間隔を調節したのち、圧下シリンダを伸縮させること
により凸型金型を近接、離反させてスラブの幅圧下を行
うシリンダ式、あるいは駆動装置により回転するクラン
ク軸に偏心カムを固定し、偏心カムベアリングを介して
ロッドの基部を外嵌し、ロッドの先端に金型を取付け、
クランク軸と共に回転する偏心カムによって、ロッドを
進退させ、凸型金型を近接、離反させてスラブの幅圧下
を行うクランク式等を挙げることができる。
【００１５】本発明でステンレス鋼ＣＣスラブを幅圧下
した後の幅圧延しながら粗圧延する際のエッジャーロー
ルの倒れ角を３．０°以下としたのは、倒れ角が３．０
°を超えるとシーム疵幅低減効果が小さくなるからであ
る。また、圧延機の型式やミル特性によっては、エッジ
ャーロールの倒れ角が小さいと幅圧延時に圧延材の持ち
上がりが発生する場合がある。そのような場合は、倒れ
角を０．２°以上、より好ましくは０．５°以上とすれ
ば、幅圧延時の圧延材の持ち上がりを防止できる。
した後の幅圧延しながら粗圧延する際のエッジャーロー
ルの倒れ角を３．０°以下としたのは、倒れ角が３．０
°を超えるとシーム疵幅低減効果が小さくなるからであ
る。また、圧延機の型式やミル特性によっては、エッジ
ャーロールの倒れ角が小さいと幅圧延時に圧延材の持ち
上がりが発生する場合がある。そのような場合は、倒れ
角を０．２°以上、より好ましくは０．５°以上とすれ
ば、幅圧延時の圧延材の持ち上がりを防止できる。
【００１６】
実施例１ 表１に示す化学成分のＳＵＳ４３０およびＳＵＳ ３０
４のスラブ厚：２００ｍｍ、スラブ幅：１２８０ｍｍの
ステンレス鋼ＣＣスラブを、１２５０℃に加熱したの
ち、図１（ａ）に示す平型プレス金型、図１（ｂ）に示
す凸部高さ４０ｍｍ、凸部先端幅２０ｍｍ、凸部後端幅
２２０ｍｍの凸型プレス金型および図１（ｃ）に示す凸
部高さ３０ｍｍ、Ｒ：２００ｍｍの凸部が円弧状の丸型
プレス金型の幅圧下プレス装置を用いて幅圧下量を０〜
２５０ｍｍ（片側１２５ｍｍ）の間で変化させて幅圧下
したのち、倒れ角３．０°のエッジャーロールにより幅
圧延しながら通常の熱間圧延を行って板厚：３．６ｍ
ｍ、板幅：６００〜１６５０ｍｍの各種ステンレス熱延
鋼帯を製造した。得られた各種ステンレス熱延鋼帯につ
いて、シーム疵のステンレス熱延鋼帯エッジからの距離
で示すシーム疵幅をスケールを用いて測定した。その結
果を図２に示す。なお、図２中の○●は丸型プレス金
型、□■は凸型プレス金型、◇◆は平型プレス金型で、
●■◆はＳＵＳ ４３０の場合、○□◇はＳＵＳ ３０
４の場合を示す。
４のスラブ厚：２００ｍｍ、スラブ幅：１２８０ｍｍの
ステンレス鋼ＣＣスラブを、１２５０℃に加熱したの
ち、図１（ａ）に示す平型プレス金型、図１（ｂ）に示
す凸部高さ４０ｍｍ、凸部先端幅２０ｍｍ、凸部後端幅
２２０ｍｍの凸型プレス金型および図１（ｃ）に示す凸
部高さ３０ｍｍ、Ｒ：２００ｍｍの凸部が円弧状の丸型
プレス金型の幅圧下プレス装置を用いて幅圧下量を０〜
２５０ｍｍ（片側１２５ｍｍ）の間で変化させて幅圧下
したのち、倒れ角３．０°のエッジャーロールにより幅
圧延しながら通常の熱間圧延を行って板厚：３．６ｍ
ｍ、板幅：６００〜１６５０ｍｍの各種ステンレス熱延
鋼帯を製造した。得られた各種ステンレス熱延鋼帯につ
いて、シーム疵のステンレス熱延鋼帯エッジからの距離
で示すシーム疵幅をスケールを用いて測定した。その結
果を図２に示す。なお、図２中の○●は丸型プレス金
型、□■は凸型プレス金型、◇◆は平型プレス金型で、
●■◆はＳＵＳ ４３０の場合、○□◇はＳＵＳ ３０
４の場合を示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】図２に示すとおり、◇◆で示す平型プレス
金型では、ＳＵＳ ４３０、ＳＵＳ３０４共に幅圧下量
の増加に伴ってシーム疵幅が増加する傾向が認められ
る。この理由は、幅圧下量の増加と共に両側の肉厚が増
加するいわゆるドッグボーン現象が起こるためである。
このことは、エッジャーロールも同じ考え方があてはま
るため、シーム疵幅が増加することが裏付けされる。□
■で示す凸型プレス金型では、◇◆で示す平型プレス金
型と比較して幅圧下量８０ｍｍまでシーム疵幅は一旦減
少するが、その後増加傾向となり、幅圧下量が２００ｍ
ｍを超えると◇◆で示す平型プレス金型の場合と大差が
ない。これに対し○●で示す丸型プレス金型の場合は、
幅圧下量９０ｍｍを極小値に放物線状にシーム疵幅が変
化し、最大幅圧下量２６０ｍｍで幅圧下量がゼロの場合
と等しいところまでシーム疵幅が増加した。以上の結果
からシーム疵幅を最小にする場合は、幅圧下量を９０ｍ
ｍとし、以後幅圧下量の増加と共にシーム疵幅も増加す
るが、幅圧下量２００ｍｍまでであれば、シーム疵幅も
減少することが確認できた。
金型では、ＳＵＳ ４３０、ＳＵＳ３０４共に幅圧下量
の増加に伴ってシーム疵幅が増加する傾向が認められ
る。この理由は、幅圧下量の増加と共に両側の肉厚が増
加するいわゆるドッグボーン現象が起こるためである。
このことは、エッジャーロールも同じ考え方があてはま
るため、シーム疵幅が増加することが裏付けされる。□
■で示す凸型プレス金型では、◇◆で示す平型プレス金
型と比較して幅圧下量８０ｍｍまでシーム疵幅は一旦減
少するが、その後増加傾向となり、幅圧下量が２００ｍ
ｍを超えると◇◆で示す平型プレス金型の場合と大差が
ない。これに対し○●で示す丸型プレス金型の場合は、
幅圧下量９０ｍｍを極小値に放物線状にシーム疵幅が変
化し、最大幅圧下量２６０ｍｍで幅圧下量がゼロの場合
と等しいところまでシーム疵幅が増加した。以上の結果
からシーム疵幅を最小にする場合は、幅圧下量を９０ｍ
ｍとし、以後幅圧下量の増加と共にシーム疵幅も増加す
るが、幅圧下量２００ｍｍまでであれば、シーム疵幅も
減少することが確認できた。
【００１９】実施例２ 従来、粗圧延機のエッジャーロールの倒れ角は、粗圧延
時の圧延材の持ち上がり防止のため、図３（ａ）に示す
とおり、エッジャーロール１の倒れ角を３．５°にして
圧延材２の押さえ込みをしていたが、エッジャーロール
１の倒れ角を変更、例えば、図３（ｂ）に示すように小
さくすることによって、シーム疵幅の減少が可能である
かを、前記表１に示すＳＵＳ４３０およびＳＵＳ ３０
４のスラブ厚：２００ｍｍ、スラブ幅：１２８０ｍｍの
ステンレス鋼ＣＣスラブを、１２５０℃に加熱したの
ち、図１（ｃ）に示す凸部高さ３０ｍｍ、Ｒ：２００ｍ
ｍの凸部が円弧状の丸型プレス金型の幅圧下プレス装置
を用いて幅圧下量２６０ｍｍ（片側１３０ｍｍ）で幅圧
下したのち、倒れ角０°〜３．５°のエッジャーロール
で幅圧延しながら粗圧延したのち、仕上圧延して板厚：
３．２ｍｍ、板幅：１０３０ｍｍの各ステンレス熱延鋼
帯を製造した。得られた各ステンレス熱延鋼帯につい
て、シーム疵のステンレス熱延鋼帯エッジからの距離で
示すシーム疵幅をスケールを用いて測定すると共に、粗
圧延時における圧延材の持ち上がりの有無を調査した。
その結果を図４に示す。なお、図４中の●はＳＵＳ ４
３０、○はＳＵＳ ３０４を示す。
時の圧延材の持ち上がり防止のため、図３（ａ）に示す
とおり、エッジャーロール１の倒れ角を３．５°にして
圧延材２の押さえ込みをしていたが、エッジャーロール
１の倒れ角を変更、例えば、図３（ｂ）に示すように小
さくすることによって、シーム疵幅の減少が可能である
かを、前記表１に示すＳＵＳ４３０およびＳＵＳ ３０
４のスラブ厚：２００ｍｍ、スラブ幅：１２８０ｍｍの
ステンレス鋼ＣＣスラブを、１２５０℃に加熱したの
ち、図１（ｃ）に示す凸部高さ３０ｍｍ、Ｒ：２００ｍ
ｍの凸部が円弧状の丸型プレス金型の幅圧下プレス装置
を用いて幅圧下量２６０ｍｍ（片側１３０ｍｍ）で幅圧
下したのち、倒れ角０°〜３．５°のエッジャーロール
で幅圧延しながら粗圧延したのち、仕上圧延して板厚：
３．２ｍｍ、板幅：１０３０ｍｍの各ステンレス熱延鋼
帯を製造した。得られた各ステンレス熱延鋼帯につい
て、シーム疵のステンレス熱延鋼帯エッジからの距離で
示すシーム疵幅をスケールを用いて測定すると共に、粗
圧延時における圧延材の持ち上がりの有無を調査した。
その結果を図４に示す。なお、図４中の●はＳＵＳ ４
３０、○はＳＵＳ ３０４を示す。
【００２０】図４に示すとおり、粗圧延時における圧延
材の持ち上がりは、ＳＵＳ ４３０、ＳＵＳ ３０４共
にエッジャーロールの倒れ角０．２°以上であれば発生
しなかった。また、エッジャーロールの倒れ角３．０°
以下の範囲内では、シーム疵幅の増加はほとんど認めら
れなかったが、エッジャーロールの倒れ角が３．０°を
超えるとシーム疵幅が増加に転じることが確認できた。
材の持ち上がりは、ＳＵＳ ４３０、ＳＵＳ ３０４共
にエッジャーロールの倒れ角０．２°以上であれば発生
しなかった。また、エッジャーロールの倒れ角３．０°
以下の範囲内では、シーム疵幅の増加はほとんど認めら
れなかったが、エッジャーロールの倒れ角が３．０°を
超えるとシーム疵幅が増加に転じることが確認できた。
【００２１】実施例３ 前記表１に示すＳＵＳ ３０４のスラブ厚：２００ｍ
ｍ、スラブ幅：１１００〜１２８０ｍｍのステンレス鋼
ＣＣスラブを、１２５０℃に加熱したのち、図１（ｃ）
に示す凸部高さ３０ｍｍ、Ｒ：２００ｍｍの凸部が円弧
状の丸型プレス金型の幅圧下プレス装置を用いて幅圧下
量３５〜２６０ｍｍ（片側１３０ｍｍ）に変化させて幅
圧下したのち、図３（ａ）、図３（ｂ）に示す倒れ角
３．５°、０．５°のエッジャーロールで幅圧延しなが
ら粗圧延したのち、仕上圧延して板厚：３．２〜３．６
ｍｍ、板幅：８５０〜１２５０ｍｍのステンレス熱延鋼
帯を製造した。得られた各ステンレス熱延鋼帯につい
て、コイル表裏面のシーム疵幅をスケールを用いて測定
した。その結果を、コイル表面の板幅別シーム疵幅を図
５に、コイル裏面の板幅別シーム疵幅を図６に、倒れ角
３．５°のエッジャーロールで幅圧延しながら粗圧延し
た場合のコイル表裏面の板幅別シーム疵幅を図７に、倒
れ角０．５°のエッジャーロールで幅圧延しながら粗圧
延した場合のコイル表裏面の板幅別シーム疵幅を図８に
示す。
ｍ、スラブ幅：１１００〜１２８０ｍｍのステンレス鋼
ＣＣスラブを、１２５０℃に加熱したのち、図１（ｃ）
に示す凸部高さ３０ｍｍ、Ｒ：２００ｍｍの凸部が円弧
状の丸型プレス金型の幅圧下プレス装置を用いて幅圧下
量３５〜２６０ｍｍ（片側１３０ｍｍ）に変化させて幅
圧下したのち、図３（ａ）、図３（ｂ）に示す倒れ角
３．５°、０．５°のエッジャーロールで幅圧延しなが
ら粗圧延したのち、仕上圧延して板厚：３．２〜３．６
ｍｍ、板幅：８５０〜１２５０ｍｍのステンレス熱延鋼
帯を製造した。得られた各ステンレス熱延鋼帯につい
て、コイル表裏面のシーム疵幅をスケールを用いて測定
した。その結果を、コイル表面の板幅別シーム疵幅を図
５に、コイル裏面の板幅別シーム疵幅を図６に、倒れ角
３．５°のエッジャーロールで幅圧延しながら粗圧延し
た場合のコイル表裏面の板幅別シーム疵幅を図７に、倒
れ角０．５°のエッジャーロールで幅圧延しながら粗圧
延した場合のコイル表裏面の板幅別シーム疵幅を図８に
示す。
【００２２】図５に示すとおり、コイル表面の板幅別シ
ーム疵幅は、□で示す倒れ角０．５°のエッジャーロー
ルで幅圧延した場合は、×で示す倒れ角３．５°のエッ
ジャーロールで幅圧延した場合に比較し、いずれの板幅
においても減少している。しかし、図６に示すとおり、
コイル裏面の板幅別シーム疵幅は、□で示す倒れ角０．
５°のエッジャーロールで幅圧延した場合は、×で示す
倒れ角３．５°のエッジャーロールで幅圧延した場合に
比較し、いずれの板幅においても上回っている。また、
倒れ角３．５°のエッジャーロールで幅圧延した場合の
表裏面の板幅別シーム疵幅は、図７に示すとおり、いず
れの板幅においても○で示す表面のシーム疵幅が△で示
す裏面のシーム疵幅に比べて顕著に大きな値を示してい
る。これは、エッジャーロールの倒れ角３．５°の場合
は、粗圧延時のバー段階で幅圧延量の大きい表面側エッ
ジが仕上段階でさらに幅方向中心側に移動したためと考
えられる。さらに、倒れ角０．５°のエッジャーロール
で幅圧延した場合の表裏面の板幅別シーム疵幅は、図８
に示すとおり、倒れ角３．５°のエッジャーロールで幅
圧延した図７の場合に比較し、いずれの板幅においても
○で示す表面のシーム疵幅と△で示す裏面のシーム疵幅
の差が小さくなっている。この結果、最終製品としてシ
ーム疵のないステンレス鋼帯を製造するために必要なト
リム代は、エッジャーロールの倒れ角が３．５°の場合
は２０ｍｍのトリム代であったのに比べ、倒れ角が０．
５°の場合は、１２ｍｍと大幅に低減できた。
ーム疵幅は、□で示す倒れ角０．５°のエッジャーロー
ルで幅圧延した場合は、×で示す倒れ角３．５°のエッ
ジャーロールで幅圧延した場合に比較し、いずれの板幅
においても減少している。しかし、図６に示すとおり、
コイル裏面の板幅別シーム疵幅は、□で示す倒れ角０．
５°のエッジャーロールで幅圧延した場合は、×で示す
倒れ角３．５°のエッジャーロールで幅圧延した場合に
比較し、いずれの板幅においても上回っている。また、
倒れ角３．５°のエッジャーロールで幅圧延した場合の
表裏面の板幅別シーム疵幅は、図７に示すとおり、いず
れの板幅においても○で示す表面のシーム疵幅が△で示
す裏面のシーム疵幅に比べて顕著に大きな値を示してい
る。これは、エッジャーロールの倒れ角３．５°の場合
は、粗圧延時のバー段階で幅圧延量の大きい表面側エッ
ジが仕上段階でさらに幅方向中心側に移動したためと考
えられる。さらに、倒れ角０．５°のエッジャーロール
で幅圧延した場合の表裏面の板幅別シーム疵幅は、図８
に示すとおり、倒れ角３．５°のエッジャーロールで幅
圧延した図７の場合に比較し、いずれの板幅においても
○で示す表面のシーム疵幅と△で示す裏面のシーム疵幅
の差が小さくなっている。この結果、最終製品としてシ
ーム疵のないステンレス鋼帯を製造するために必要なト
リム代は、エッジャーロールの倒れ角が３．５°の場合
は２０ｍｍのトリム代であったのに比べ、倒れ角が０．
５°の場合は、１２ｍｍと大幅に低減できた。
【００２３】
【発明の効果】本発明のステンレス鋼帯の製造方法は、
ＣＣスラブを１１００〜１３００℃の温度に再加熱した
のち、断面凸型形状が円弧状または凸部角部に丸みを有
する凸型プレス金型を用いて幅圧下することによって、
シーム疵幅を低減し、さらに、倒れ角が３．０°以下、
好ましくは０．２°〜３．０°のエッジャーロールによ
り幅圧延しながら粗圧延したのち仕上圧延することによ
って、シーム疵幅は従来技術に比較して大幅に低減する
ことが可能となり、コイルでのトリムロス量が大幅に減
少して製品歩留が向上し、ステンレス鋼帯のコストを低
減することができる。
ＣＣスラブを１１００〜１３００℃の温度に再加熱した
のち、断面凸型形状が円弧状または凸部角部に丸みを有
する凸型プレス金型を用いて幅圧下することによって、
シーム疵幅を低減し、さらに、倒れ角が３．０°以下、
好ましくは０．２°〜３．０°のエッジャーロールによ
り幅圧延しながら粗圧延したのち仕上圧延することによ
って、シーム疵幅は従来技術に比較して大幅に低減する
ことが可能となり、コイルでのトリムロス量が大幅に減
少して製品歩留が向上し、ステンレス鋼帯のコストを低
減することができる。
【図１】実施例１で用いた幅圧下プレス装置のプレス金
型を示すもので、（ａ）図は平型プレス金型、（ｂ）図
は凸部高さ４０ｍｍ、凸部先端幅２０ｍｍ、凸部後端幅
２２０ｍｍの凸型プレス金型、（ｃ）図は凸部高さ３０
ｍｍ、Ｒ：２００ｍｍの凸部が円弧状の丸型プレス金型
である。
型を示すもので、（ａ）図は平型プレス金型、（ｂ）図
は凸部高さ４０ｍｍ、凸部先端幅２０ｍｍ、凸部後端幅
２２０ｍｍの凸型プレス金型、（ｃ）図は凸部高さ３０
ｍｍ、Ｒ：２００ｍｍの凸部が円弧状の丸型プレス金型
である。
【図２】実施例１のプレス金型別の幅圧下量とシーム疵
幅との関係を示すグラフである。
幅との関係を示すグラフである。
【図３】エッジャーロールの倒れ角の説明図で、（ａ）
図は倒れ角３．５°の従来のエッジャーロール、（ｂ）
図は倒れ角０．５°の本発明法に用いるエッジャーロー
ルである。
図は倒れ角３．５°の従来のエッジャーロール、（ｂ）
図は倒れ角０．５°の本発明法に用いるエッジャーロー
ルである。
【図４】実施例２におけるエッジャーロールの倒れ角と
シーム疵幅とステンレス鋼種との関係を示すグラフであ
る。
シーム疵幅とステンレス鋼種との関係を示すグラフであ
る。
【図５】実施例３における倒れ角０．５°、３．５°の
エッジャーロールのコイル幅とコイル表面のシーム疵幅
との関係を示すグラフである。
エッジャーロールのコイル幅とコイル表面のシーム疵幅
との関係を示すグラフである。
【図６】実施例３における倒れ角０．５°、３．５°の
エッジャーロールのコイル幅とコイル裏面のシーム疵幅
との関係を示すグラフである。
エッジャーロールのコイル幅とコイル裏面のシーム疵幅
との関係を示すグラフである。
【図７】実施例３における倒れ角３．５°のエッジャー
ロールを用いた場合のコイル幅とコイル表裏面のシーム
疵幅との関係を示すグラフである。
ロールを用いた場合のコイル幅とコイル表裏面のシーム
疵幅との関係を示すグラフである。
【図８】実施例３における倒れ角０．５°のエッジャー
ロールを用いた場合のコイル幅とコイル表裏面のシーム
疵幅との関係を示すグラフである。
ロールを用いた場合のコイル幅とコイル表裏面のシーム
疵幅との関係を示すグラフである。
１ エッジャーロール ２ 圧延材
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０２ Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０２Ｚ 38/40 38/40 (72)発明者 阪本 浩一 和歌山県和歌山市湊1850番地 住友金属工 業株式会社和歌山製鉄所内
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｃ：０．５０％以下、Ｓｉ：５．００％
以下、Ｍｎ：５．００％以下、Ｐ：０．０４０％以下、
Ｓ：０．０３０％以下、Ｎｉ：３０．００％以下、Ｃ
ｒ：１０．００％以上３０．００％以下、Ｃｕ：１％以
下、Ｍｏ：６．００％以下、Ｎｂ：１％以下、Ａｌ：
６．０％以下、Ｔｉ：１％以下、Ｎ：０．３０％以下を
含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるステ
ンレス鋼を連続鋳造して鋳片となし、１１００〜１３０
０℃の温度に加熱したのち、断面凸型形状が円弧状また
は凸部角部に丸みを有する凸型プレス金型を用いて幅圧
下し、次いで倒れ角が３．０°以下のエッジャーロール
により幅圧延しながら粗圧延したのち仕上圧延すること
を特徴とするシーム疵の少ないステンレス鋼帯の製造方
法。 - 【請求項２】 倒れ角が０．２°〜３．０°のエッジャ
ーロールを用いることを特徴とする請求項１記載のシー
ム疵の少ないステンレス鋼帯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26351796A JP3175920B2 (ja) | 1996-09-11 | 1996-09-11 | シーム疵の少ないステンレス鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26351796A JP3175920B2 (ja) | 1996-09-11 | 1996-09-11 | シーム疵の少ないステンレス鋼帯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1085803A true JPH1085803A (ja) | 1998-04-07 |
| JP3175920B2 JP3175920B2 (ja) | 2001-06-11 |
Family
ID=17390644
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26351796A Expired - Lifetime JP3175920B2 (ja) | 1996-09-11 | 1996-09-11 | シーム疵の少ないステンレス鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3175920B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11100617A (ja) * | 1997-09-24 | 1999-04-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | フェライト系ステンレス冷延鋼板の製造方法 |
| CN103805876A (zh) * | 2012-11-14 | 2014-05-21 | 天津新伟祥工业有限公司 | 汽车涡轮壳及排气管用奥氏体耐热钢 |
| KR101421801B1 (ko) * | 2012-09-10 | 2014-07-22 | 주식회사 포스코 | 후판의 압연 장치 및 이를 이용한 후판의 압연 방법 |
| US10196718B2 (en) * | 2015-06-11 | 2019-02-05 | Hitachi Metals, Ltd. | Steel strip for cutlery |
-
1996
- 1996-09-11 JP JP26351796A patent/JP3175920B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11100617A (ja) * | 1997-09-24 | 1999-04-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | フェライト系ステンレス冷延鋼板の製造方法 |
| KR101421801B1 (ko) * | 2012-09-10 | 2014-07-22 | 주식회사 포스코 | 후판의 압연 장치 및 이를 이용한 후판의 압연 방법 |
| CN103805876A (zh) * | 2012-11-14 | 2014-05-21 | 天津新伟祥工业有限公司 | 汽车涡轮壳及排气管用奥氏体耐热钢 |
| US10196718B2 (en) * | 2015-06-11 | 2019-02-05 | Hitachi Metals, Ltd. | Steel strip for cutlery |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3175920B2 (ja) | 2001-06-11 |
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