JPH106229A - 高強度研磨工具 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高強度で、軽量で、取り扱いが容易で、研磨
性能に優れた研磨工具を提供する。加工形状や加工条件
に応じて、構成を適切に選択し組合せることで、木材や
金属や脆性材料からなる工作物に幅広く適用できる研磨
工具を提供する。 【解決手段】 ひも状、平板状、あるいは丸棒状に成形
された繊維強化プラスチック基材の表面に硬質砥粒を接
着した研磨加工部分と、これと一体となるように製作さ
れた非研磨加工部分あるいは柄の部分を持つ持つ研磨工
具。ひも状および丸棒状の研磨工具の場合は、研磨加工
部分の直径が非研磨加工部分の直径と同等か、もしくは
大きい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、木材や金属や脆性
材料からなる部材を研磨するための研磨工具に関する。

【０００２】

【従来の技術】木材や金属や脆性材料を、切断したり、
穴加工したり、切削加工した表面には粗い凹凸が残って
いる。この粗い凹凸を研磨して滑らかな面を得るため
に、サンドペーパー、金ヤスリ、砥石、そして特開平０
１−２２２８６５に公開の無機長繊維を樹脂で保持した
ラッピング材（以下、ラッピング材とよぶ）が用いられ
ている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来から用いられてい
るサンドペーパー、金ヤスリ、砥石、ラッピング材には
以下のような課題が残されている。

【０００４】サンドペーパーは、紙からなる基材の表面
に硬質砥粒が接着された構造となっているため、破れや
すいという問題がある。例えば、工作物に大きなバリや
凸部がある場合、局部的な力を受けて基材の紙は容易に
破れてしまう。また、直径の小さい穴や幅の狭い溝の内
面研磨の場合、これらの大きさに合わせてサンドペーパ
を切り取って使用せざるを得ないが、基材の紙の強度が
低いため容易に変形して研磨に必要な力を与えることが
出来ず、研磨効率は極めて低い。研磨効率を上げようと
して強い力を加えると、やはり基材の紙が破れてしま
う。破れたサンドペーパーは使えなくなってしまうた
め、交換せざるをえず、加工コストを高める原因とな
る。

【０００５】金ヤスリは、平板あるいは丸棒状の金属の
表面に切刃となるアヤメ状の凹凸が刻まれた研磨加工部
分と、これに続くくさびの部分が木製の柄に打ち込まれ
た構造となっている。研磨能率を上げ、切刃寿命を長く
するには、切刃はより硬質であることが望ましいため、
金ヤスリの場合は熱処理などにより切刃となる表面を硬
質化させている。しかしながら、このような処理により
表面は硬質化するものの、全体としては脆弱になって、
折れやすくなる。特に、薄い平板状の金ヤスリや直径の
小さな丸棒状の金ヤスリの場合には、折損が頻発して研
磨作業が中断して作業能率が低くなり、また工具コスト
を高める原因となる。

【０００６】折れにくいように強度を上げるためには、
研磨加工部分の金属製基材を厚くしたり、直径を大きく
する必要があるが、重くなってしまい、自在に取り扱う
ことが困難になったり、幅の狭い溝や直径の小さい穴の
内側を研磨することが出来なくなる。

【０００７】砥石は、金ヤスリで研磨した面を、より凹
凸の小さい仕上げ面にするために用いられることが多
い。一般に、砥石はガラス質のボンドで砥粒が保持され
ている構成となっている。そのため、砥石の場合は金ヤ
スリ以上に脆弱であり、折損がより頻繁に起きやすい。
このように頻繁に折損が起きると、作業能率が大幅に低
下して、工具コストも高くなってしまうという問題があ
る。

【０００８】ラッピング材は、切刃となる無期長繊維が
樹脂に保持された構造となっている。このラッピング材
を用いて表面の粗い工作物を能率良く研磨するには、よ
り太い繊維を使用することが必要となる。しかしなが
ら、工業的に入手可能な無期長繊維の繊維径は数十μｍ
程度であるため、このラッピング材では高能率な研磨加
工が困難であるという課題が残されていた。

【０００９】また、ラッピング材は、幅が数ｍｍないし
十数ｍｍ、長さが数十ないし百数十ｍｍ、厚さが数ｍｍ
程度の細長い平板状であるか、同程度の寸法の円柱状の
形状となっている。このように工具が細長い形状である
ため、特に手に持って研磨作業を行う場合は、持ちにく
いため作業性が悪く、研磨効率が低いという課題があっ
た。

【００１０】以上述べたように、従来の研磨工具は、切
刃を支える基材がサンドペーパーのように非常に破れや
すいか、金ヤスリや砥石のように脆弱であるか、ラッピ
ング材のように研磨能率が低く、また持ちにくく作業性
があまりよくないという課題が残されており、より強度
が高く、より軽量で持ちやすく、研磨能率が良い研磨工
具が求められている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は前述の課題を解
決するために行われたものであり、繊維強化プラスチッ
クからなる高強度基材の表面に、切刃となる硬質砥粒を
接着したことを特徴とする構造の研磨工具を提供するも
のである。

【００１２】硬質砥粒を接着した研磨加工部分の形態
は、ひも状、平板状、丸棒状となっている。これらの研
磨工具は、作業時に工具を保持するための、非研磨加工
部分あるいは柄の部分を持っていることが望ましい。非
研磨加工部分あるいは柄の部分は、研磨加工部分と一体
となるように成形あるいは製作するとよい。

【００１３】ひも状あるいは丸棒状の研磨工具において
は、研磨加工部分の直径は、非研磨加工部分の直径と等
しいか、あるいは大きくなるように成形するとよい。

【００１４】丸棒状の研磨工具においては、柄部分の断
面形状を円形とし、かつ研磨加工部分と同軸にすると、
工作機械の回転軸のチャックに取り付けて、回転させな
がらより精度良く研磨することもできる。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明の研磨工具の研磨加工部分
はひも状、平板状、丸棒状となっている。まず最初に、
これらに共通する形態について説明する。

【００１６】研磨加工部分の基材は、補強材の繊維とプ
ラスチックとからなる。補強材としては、市販のガラス
繊維、アルミナや炭化珪素などのセラミック繊維、炭素
繊維、あるいは金属繊維の長繊維や短繊維を使用するこ
とが可能である。プラスチックは、エポキシ樹脂、フェ
ノール樹脂、ポリイミド樹脂、不飽和ポリエステル、ポ
リウレタンなどの熱硬化性樹脂や、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩
化ビニル、ポリエチレン、ポリカーボネード、ナイロン
などの熱可塑性樹脂の中から、工作物の材質、補強繊維
の種類、必要な強度、使用する環境などに応じて選ぶこ
とが出来る。

【００１７】このように基材が繊維強化プラスチックで
構成されているため、金ヤスリと比較すると、軽量で取
り扱いが容易であり、弾性に富んでいる。また、紙ヤス
リと比較すると極めて強度が高い。

【００１８】硬質砥粒には、アルミナ系のＡ砥粒やＷＡ
砥粒、炭化珪素系のＣ砥粒やＧＣ砥粒、ジルコニア系の
Ｚ砥粒のような、いわゆる在来砥粒や、ダイヤモンドお
よびＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）といった、いわゆる超
砥粒を使用することができる。これらの砥粒は、研磨す
る工作物の材質や得ようとする粗さに応じて、在来砥粒
または超砥粒あるいはこれらの混合砥粒を使用すること
ができ、その粒度を選択することが可能である。このよ
うに、本発明の研磨工具では、切刃として硬質砥粒を使
用しているため、金属が切刃となっている金ヤスリより
も切れ味が良く、研磨能率が高い。

【００１９】硬質砥粒をプラスチック基材に接着する接
着剤としては、エポキシ樹脂やアラルダイトなど、プラ
スチック基材および硬質砥粒との接着力がより強力なも
のを選択することが好ましい。

【００２０】次に、ひも状、平板状、丸棒状の研磨加工
部分をもつ研磨工具の場合について、それぞれの形態
を、図１から図６を用いて説明する。まず、ひも状の研
磨工具の形態の例を図１に示す。ひも状の研磨工具は研
磨加工部分１と、非研磨加工部分２とからなる。研磨加
工部分１はひも状の繊維強化プラスチック基材３の表面
に硬質砥粒４が接着剤５によって固定されている。プラ
スチック基材３は、ひもとしての柔軟性が得られるよう
に繊維やプラスチックを選択することが望ましい。

【００２１】ひも状の研磨工具の場合、長手方向に引張
り力を受けるため、補強材の繊維方向を長手方向に配向
して、より大きな引張り強度を持たせることが好まし
い。このようなひも状の研磨工具は、木材や金属そして
ガラスなどの工作物の穴の内面の研磨やスリット状に加
工された細長い孔の研磨に用いることが出来る。

【００２２】また、砥粒を接着した研磨加工部分の直径
は、全長にわたり一定のものや、一部分の直径を太くし
たものを使用することができる。例えば、図２の例のよ
うに、ＡおよびＣの部分の直径よりも、Ｂの部分の直径
の方が大きくなっており、穴の内面を研磨する際に、ひ
も状研磨工具を穴に容易に挿入する事ができる。このよ
うなひも状研磨工具であれば、図３の例のように厚い材
料に設けられた長い穴の内面の研磨加工であっても、穴
の外側に近い部分Ｄに、点線で示したようなダレを生じ
させずに中央部分の研磨を能率よく行うことができる。

【００２３】前述の説明では、Ｂの部分の直径が一定の
場合について説明したが、本発明の研磨工具ではこれに
限定されるものではなく、工作物の材質や形状に応じ
て、Ｂの部分の直径をテーパー状に変化させるようにし
てもよい。

【００２４】次に、図４を用いて、平板状の研磨工具の
場合の実施の形態について説明する。本研磨工具は、平
板状のプラスチック基材６の表面に硬質砥粒４が接着剤
５によって接着された研磨加工部分１と、これと一体と
なるように製作された柄の部分７とからなる。

【００２５】柄の部分は、研磨加工部分１のプラスチッ
ク基材と一体成形された構造となっているか、あるいは
別々に成形した後に一体化した構造となっている。柄と
なる部分の断面形状は、例えば円形や楕円形あるいはコ
ーナー部分を丸くした長方形にして、手で持ち易い形状
にすることが出来る。このような形状にすることで、研
磨加工の際に、研磨加工部分に効果的に力を加えること
ができ、能率よく研磨することが可能である。

【００２６】柄の部分を接着する場合は、柄の材質を砥
粒加工部分と同じように繊維強化プラスチックとする
と、全体として軽量化が可能で、強度も高めることがで
きて好ましい。また、同じ材質のものを接着することに
なるため、接着力をより大きくすることも可能になる。

【００２７】このような構成の研磨工具は、従来の平板
状の金属ヤスリと比べると、軽量であるため取扱いが容
易で、柄の部分があるためラッピング材よりも持ちやす
く、効果的に研磨のための力を与えることが出来る。し
たがって、金ヤスリでは困難な細かい部分の作業でもよ
り精度の高い研磨作業を行うことが可能で、また、粗い
表面の工作物に対してラッピング材よりも能率の高い研
磨加工を行うことが可能になる。

【００２８】さらに、平板状のプラスチック基材の材質
および強化繊維の組成と厚さとを適切に設計すること
で、研磨加工部分が力を受けたとき、鞭がしなる様に弾
性変形して、研磨加工部分と工作物とがより広い面積で
接触することができ、効率的な研磨が可能になる。この
ように、工具自体が弾性を持っていると、工具に与える
力を、工具の弾性変形の状態により視覚的に知ることが
出来るため、工具が破壊してしまうような力をかけるこ
とを未然に防止することもできる。従来の薄い金ヤスリ
では、折損に至る力を金ヤスリ自体の変形によって事前
に知ることは困難であったため、大幅に安全性が向上す
ることになる。

【００２９】次に、図５を用いて、丸棒状の研磨工具の
場合の実施の形態について説明する。本研磨工具は、丸
棒状のプラスチック基材８の表面に硬質砥粒４を接着し
た研磨加工部分１と、これと一体となるように製作され
た柄の部分７とからなる。本研磨工具では研磨加工部分
の基材形状を丸棒状として、曲率のある穴や溝の内面を
研磨できるようにしたこと以外は、図４の平板状の研磨
工具の構造に準じる。

【００３０】このように基材が繊維強化プラスチックか
らなる丸棒状の研磨工具では、平板状の場合と同様に、
金属製のヤスリと比較して軽量で、高強度かつ高弾性で
あるため、従来の金ヤスリよりも、より直径の小さい穴
や曲率をもつ面の研磨加工を能率よく行うことができ
る。

【００３１】さらに、図６に示すように、研磨加工部分
の直径を、非研磨加工部分の直径よりも大きくなるよう
に成形することによって、ひも状の研磨工具の場合と同
様に、穴加工された面をダレないように研磨することが
出来る。また、柄の部分を研磨加工部分と同軸の円柱状
にする事によって、フライス盤などに取り付けて研磨加
工することも可能になる。

【００３２】ひも状の研磨工具の場合は、工作物の材質
や求められる加工面の品質により異なるが、例えば５ｍ
ｍ以下の直径の細い穴やスリットの内面を研磨に用いる
事ができ、丸棒状の研磨工具の場合は、例えば１０ｍｍ
以上の直径の穴や同様の曲率を持つ曲面の研磨に用いる
ことが出来る。これらの中間の研磨加工では、加工しよ
うとする工作物の材質や形状応じて研磨工具を選択する
ことが好ましい。

【００３３】以上述べた、ひも状、平板状、丸棒状の研
磨工具のプラスチック基材の成形としては、圧縮成形
法、トランスファー成型法、射出成形法、押出成型法、
カレンダ掛け、積層成型法、手重ね成形法、フィラメン
トワインディング法などの多種多様な成型法の中から、
使用するプラスチックの種類や形状に合わせて適正な方
法を選択することが出来る。

【００３４】このように、本発明の研磨工具は、高強度
で、軽量で、取り扱いが容易で、研磨能力が高いため、
効率的な研磨作業が可能である。

【００３５】

【実施例１】図１に示すような形態のひも状の研磨工具
を作製した。まず、フィラメントワインディング法によ
り、繊維径が約２５μｍのガラス長繊維を熱硬化性のエ
ポキシ樹脂に含浸させながら、直径１３１ｍｍ、幅１２
０ｍｍのロールに、厚さ０．８ｍｍ、幅１０５ｍｍとな
るまで巻き付けた後、ロールの軸方向に切り開いてシー
ト状にした。ガラス繊維の充填率は５０ｗｔ％になるよ
うに設定した。次に、このシートを、ガラス繊維の配向
方向に対して、幅１ｍｍ、長さ４００ｍｍとなるように
切断した。ここで使用したエポキシ樹脂は、硬化温度が
８０℃の中温硬型である。

【００３６】これを、直径１ｍｍ、長さ４００ｍｍの半
円柱状の凹みを持つ下側金型に入れ、同じ形状を持つ上
側金型を載せた後、プレスしながら８０℃に加熱して、
直径１ｍｍ、長さ４００ｍｍのひも状のプラスチック基
材を得た。

【００３７】この基材の両端の５０ｍｍを除いた部分の
表面に、砥粒径が１００μｍのＧＣ砥粒を常温硬化型の
エポキシ樹脂を用いて接着して、研磨加工部分の長さが
３００ｍｍのひも状研磨工具を得た。

【００３８】

【実施例２】図２に示すような形態のひも状の研磨工具
を作製した。各部の寸法は、ＡおよびＣの直線部分の直
径が１ｍｍ、それぞれの直線部分の長さが１３０ｍｍ、
この直線部から直径の大きなＢにつながる部分の長さが
それぞれ１０ｍｍ、Ｂの部分が直径２ｍｍ、長さ４０ｍ
ｍ、全長が３００ｍｍである。この形状を半割りした凹
みを持つ下側金型と、同様の形状を持つ上側金型とを合
わせてプレスし、射出成形機からエポキシ樹脂を注入し
た。

【００３９】このエポキシ樹脂には、繊維径２５μｍ、
長さ１０ｍｍのガラス短繊維が補強材として混入してあ
る。ガラス短繊維の充填率は４０ｗｔ％とした。ここで
使用したエポキシ樹脂は、硬化温度が８０℃の中温硬化
型である。注入の際には、金型を８０℃に加熱した。こ
のようにして、Ｂの部分が太いひも状のプラスチック基
材を得た。

【００４０】この基材のＢの部分に、砥粒径が２００μ
ｍのＧＣ砥粒を、常温硬化型のエポキシ樹脂を用いて接
着し、長さ４０ｍｍの研磨加工部分を持つひも状の研磨
工具を得た。

【００４１】

【実施例３】図４に示すような形態の平板状の研磨加工
部分を持つ研磨工具を作製した。まず、フィラメントワ
インディング法により、繊維径が約２５μｍのガラス長
繊維を熱硬化性のエポキシ樹脂に含浸させながら、直径
１９４ｍｍ、幅１２０ｍｍのロールに厚さ１．５ｍｍ、
幅１００ｍｍとなるまで巻き付けた後、ロールの軸方向
に切り開いてシート状にした。ガラス繊維の充填率は５
０ｗｔ％になるように設定した。さらに、このシート
を、ガラス繊維の配向方向に対して、幅１０ｍｍ、長さ
２００ｍｍとなるように切断した。ここで使用したエポ
キシ樹脂は、硬化温度が８０℃の中温硬化型である。

【００４２】この切断片を、幅１０ｍｍ、長さ１００ｍ
ｍ、深さ０．７５ｍｍの長方形状の凹みと、この長方形
部分に続く長さ１２０ｍｍの柄の部分の凹みを設けた下
側金型に入れた。したがって、切断片の長さのうち１０
０ｍｍは柄の部分に内含された構造となる。同様の形状
の凹みが設けてある上側金型を下側金型に合わせてプレ
スし、金型に予め設けた柄の部分につながる通路に射出
成形機から中温硬化型のエポキシ樹脂を注入した。

【００４３】このエポキシ樹脂には、繊維径２５μｍ、
長さ１０ｍｍのガラス短繊維が補強材として混入してあ
る。ガラス短繊維の充填率は３０％とした。注入の際に
は、金型を８０℃に加熱した。このようにして、厚さ
１．５ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの平板部分
と、これと一体となった柄の部分とを持つプラスチック
基材を得た。

【００４４】この基材の平板部分の両面に、砥粒径が２
００μｍのＧＣ砥粒を、常温硬化型のエポキシ樹脂を用
いて接着し、厚さ１．５ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ１００
ｍｍの平板状の研磨加工部分と柄の部分とを持つ平板状
の研磨工具を得た。

【００４５】

【実施例４】図５に示すような形態の丸棒状の研磨加工
部分を持つ研磨工具を作製した。まず、フィラメントワ
インディング法により、繊維径が約２５μｍのガラス長
繊維を熱硬化性のエポキシ樹脂に含浸させながら、直径
１９４ｍｍ、幅１２０ｍｍのロールに、厚さ８． ８ｍ
ｍ、幅９９ｍｍとなるまで巻き付けた後、ロールの軸方
向に切り開いてシート状にした。

【００４６】ガラス繊維の充填率は５０ｗｔ％になるよ
うに設定した。さらに、このシートを、ガラス繊維の配
向方向に対して、幅９ｍｍ、長さ２００ｍｍとなるよう
に切断した。ここで使用したエポキシ樹脂は、硬化温度
が８０℃の中温硬化型である。

【００４７】この切断片を、直径１０ｍｍ、長さ１００
ｍｍの半円柱状の凹みと、この半円柱部分に続く長さ１
２０ｍｍの柄の部分の凹みを設けた下側金型に入れた。
したがって、切断片の長さのうち１００ｍｍは柄の部分
に内含される構造となる。同様の形状の凹みが設けてあ
る上側金型を下側金型に合わせてプレスし、金型に予め
設けた柄の部分につながる通路に射出成形機から中温硬
化型のエポキシ樹脂を注入した。

【００４８】このエポキシ樹脂には、繊維径２５μｍ、
長さ１０ｍｍのガラス短繊維が補強材として混入してあ
る。ガラス短繊維の充填率は３０％とした。注入の際に
は、金型を８０℃に加熱した。このようにして、直径１
０ｍｍ、長さ１００ｍｍの丸棒部分と、これと一体とな
った柄の部分とを持つプラスチック基材を得た。

【００４９】この基材の丸棒部分の表面に、砥粒径が１
５０μｍのＧＣ砥粒を、常温硬化型のエポキシ樹脂を用
いて接着し、直径１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの丸棒状の
研磨加工部分と柄の部分とを持つ丸棒状の研磨工具を得
た。

【００５０】

【実施例５】図６に示すような形態の、丸棒状の研磨工
具を作製した。非研磨部加工部分２が直径８ｍｍ、長さ
５０ｍｍ、研磨加工部分１の直線部分が直径１０ｍｍ、
長さ５０ｍｍ、この直線部分の両側に設けた、徐々に直
径が８ｍｍになるまで小さくなる部分がそれぞれ長さ１
０ｍｍとなっている丸棒状の形状を、半割りした凹み
と、これに続く柄の部分７の凹みを持つ下側金型と、同
様の形状を持つ上側金型とを合わせてプレスし、射出成
形機から中温硬化型のエポキシ樹脂を注入した。柄の部
分は、研磨加工部分と同軸の、直径１５ｍｍの円柱状に
成形した。

【００５１】このエポキシ樹脂には、繊維径２５μｍ、
長さ１０ｍｍのガラス短繊維が補強材として混入してあ
る。ガラス短繊維の充填率は４０ｗｔ％とした。注入の
際には、金型を８０℃に加熱した。このようにして、研
磨加工部分１の直径が非研磨加工部分２の直径よりも大
きい丸棒状のプラスチック基材を得た。

【００５２】この基材の表面に、砥粒径が１５０μｍの
ＧＣ砥粒を、常温硬化型のエポキシ樹脂を用いて接着
し、丸棒状の研磨工具を得た。

【００５３】

【実施例６】実施例１で得たひも状の研磨工具を用い
て、厚さ２０ｍｍの木材に直径１．５ｍｍのドリルであ
けた丸穴の内面の研磨加工を行った。研磨作業は、まず
最初にひも状研磨工具を穴に通し、両側の非研磨部分を
金属製の丸棒に巻き付けて保持して、ひも状研磨工具に
引張りを加えながら左右に移動させて研磨した。

【００５４】木材を順次回転させながら研磨加工を行っ
た結果、硬質砥粒を使用してあるため切れ味が極めて良
く、丸穴の内面はきれいに研磨されて、ドリルの送り目
や、ささくれたった木材の繊維も除去できた。

【００５５】同様の研磨加工を、サンドペーパーにて行
おうとしたが、穴の直径が小さく内部にサンドペーパを
入れることが出来ず、研磨できなかった。

【００５６】

【実施例７】実施例２で得たひも状の研磨工具を用い
て、厚さ７０ｍｍの木材に直径２．５ｍｍのドリルであ
けた丸穴の内面の研磨加工を行った。研磨作業は、まず
最初にひも状研磨工具を穴に通し、両側の非研磨部分を
金属製の丸棒に巻き付けて保持しながら、ひも状研磨工
具に引張りを加えながら左右に移動させて研磨した。

【００５７】木材を回転させながら研磨加工を行った結
果、硬質砥粒を使用してあるため切れ味が極めて良く、
丸穴の内面はきれいに研磨されて、ドリルの送り目や、
ささくれたった木材の繊維も認められなかった。また、
図３に示すＤの部分のダレも極めて少なかった。

【００５８】同様の研磨加工を、サンドペーパーにて行
おうとしたが、穴の直径が小さく内部にサンドペーパを
入れることが出来ず、研磨できなかった。

【００５９】また、直径が２ｍｍの丸棒状の金ヤスリを
用いた場合は、切刃が金属であるため切れ味が悪く、ま
た直径が小さいため脆弱で、頻繁に金ヤスリが折損して
しまい、研磨が終わるまでに本発明の研磨工具の３倍以
上の時間を要した。さらに、図３に示すＤの部分も大き
くダレてしまっていた。

【００６０】

【実施例８】実施例３で得た平板状の研磨工具を用い
て、フライス加工したアルミ合金の表面の研磨加工を行
った。アルミ合金の表面には表面粗さＲｍａｘが約７μ
ｍの粗い切削条痕が残されている。研磨加工の際には、
工作物のアルミ合金を万力を用いて固定し、研磨工具に
体重を預けるようにして研磨作業を行った。仕上げ粗さ
の目標値はＲｍａｘで２μｍ以下とした。

【００６１】比較例として、平板状の金ヤスリを用いて
同様の研磨加工を行った。使用した金ヤスリは、木製の
柄の部分に、先端がくさび状にとがった金属製の研磨加
工部分が打ち込まれた一般に市販されているものであ
る。

【００６２】まず、比較例の金ヤスリの場合は、能率良
く研磨加工を行おうとして、体重を預けるようにして研
磨荷重を与えたところ、木製の柄の部分に打ち込まれた
くさびの部分が抜けてしまい、その都度、木製の柄の部
分にくさびを打ち込まざるを得ず、研磨に多大な手間と
時間を要した。

【００６３】これに対して、本発明の平板状の研磨工具
の場合は、柄と研磨加工部分とが一体に製作されている
ため、金ヤスリの様に抜けてしまうことはなかった。ま
た、金ヤスリよりも軽量であるため、取り扱いが容易で
あり、かつ切刃が硬質であるため、切れ味が良好で、比
較例の金ヤスリの１／３以下の作業時間で目標の粗さに
達することが出来た。

【００６４】

【実施例９】実施例４で得た丸棒状の研磨工具を用い
て、厚さ２０ｍｍのアルミ合金に直径１１ｍｍのドリル
であけた丸穴の内面の研磨加工を行った。アルミ合金の
表面には表面粗さＲｍａｘが約５μｍの粗い切削条痕が
残されている。研磨加工の際は、工作物のアルミ合金を
万力を用いて固定し、研磨工具に体重を預けるようにし
て研磨作業を行った。仕上げ粗さの目標値はＲｍａｘで
１．５μｍ以下とした。

【００６５】比較例として、丸棒状の金ヤスリを用いて
同様の研磨加工を行った。まず、比較例の金ヤスリの場
合は、実施例８の場合と同様に、木製の柄の部分からく
さびの部分が抜けてしまい、その都度、木製の柄の部分
にくさびを打ち込まざるを得ず、研磨に多大な手間と時
間を要した。

【００６６】これに対して、本発明の平板状の研磨工具
の場合は、柄と研磨加工部分とが一体に成形されている
ため、金ヤスリの様に抜けてしまうことはなかった。ま
た、金ヤスリよりも軽量であるため、取り扱いが容易で
あり、かつ切刃が硬質であるため、切れ味も良好で、比
較例の金ヤスリの１／４以下の作業時間で目標の粗さに
達することが出来た。

【００６７】

【実施例１０】実施例５で製作した丸棒状の研磨工具を
用いて、厚さ７０ｍｍのアルミ合金に直径１１ｍｍのド
リルであけた丸穴の内面の研磨加工を行った。アルミ合
金の表面には表面粗さＲｍａｘが約５μｍの粗い切削条
痕が残されている。工作物のアルミ合金はフライス盤の
テーブルに固定し、丸棒状の研磨工具は柄の部分をフラ
イス盤にチャックした。研磨工具を４００ｒｐｍで回転
させて、テーブルを前後左右に微小移動して丸穴の内面
を研磨した。研磨加工の際には、図６に示す、非研磨加
工部分２のしなり具合を目視で確認しながら、テーブル
の移動量を調整した。

【００６８】比較例として、丸棒状の金ヤスリを用いて
同様の研磨加工を試みた。しかし、木製の柄の部分を精
度良くフライス盤のチャックに固定することが難しく、
切刃となる金属部分の振れが大きくなって、危険であっ
たため、フライス盤を用いて加工することが出来なかっ
た。

【００６９】したがって、実施例９の金ヤスリの場合と
同様に、工作物を万力に固定して手で研磨した。工作物
が厚いため、研磨加工には極めて多大な時間を要し、実
施例９の金ヤスリの場合の約１１倍の時間を必要とし
た。また、穴の外側に近い部分は、図３のＤの点線に示
すように、大きくダレてしまっていた。

【００７０】これに対して、本発明の丸棒状の研磨工具
の場合は、柄と研磨加工部分とが精度良く一体成形され
ているため、振れが極めて少なく、安定した状態でフラ
イス盤による研磨加工を行うことが出来た。

【００７１】また、工具全体が弾性に富んだ繊維強化プ
ラスチックで出来ているため研磨状態を工具のしなりで
判断する事が可能で、かつ、切れ味の良い硬質砥粒を用
いているため極めて能率良く研磨加工を行うことが可能
であった。その結果、比較例の金ヤスリの１／１５以下
の作業時間で目標の粗さに達することが出来た。さら
に、穴の外側に近い部分にもダレは認められなかった。

【００７２】

【発明の効果】本発明の研磨工具は、高強度で、軽量
で、取り扱いが容易である。本発明の研本発明の研磨工
具は、高強度で、軽量で、取り扱いが容易である。本発
明の研磨工具を用いることにより、直径の小さい穴の内
面から直径の大きな穴の内面や、スリット状に加工され
た孔や溝の内面、そして平面や曲面の研磨加工を能率良
く高精度に行うことが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のひも状の研磨工具の形態の例を示す斜
視図である。

【図２】ひも状の研磨工具において、研磨加工部分の直
径が非研磨加工部分の直径よりも大きい場合の形態の例
を示す側面図である。

【図３】穴加工された工作物の例を示す断面図である。

【図４】本発明の平板状の研磨工具の形態の例を示す斜
視図である。

【図５】本発明の丸棒状の研磨工具の形態の例を示す斜
視図である。

【図６】丸棒状の研磨工具において、研磨加工部分の直
径が非研磨加工部分の直径よりも大きい場合の形態の例
を示す側面図である。

【符号の説明】

１…研磨加工部分 ２…非研磨加工部分 ３…ひも状のプラスチック基材 ４…硬質砥粒 ５…接着剤 ６…平板状のプラスチック基材 ７…柄の部分 ８…丸棒状のプラスチック基材

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 繊維強化プラスチックからなる基材の表
   面に、硬質砥粒を接着したことを特徴とする研磨工具。
2. 【請求項２】 ひも状に成形された繊維強化プラスチッ
   ク基材の表面に、硬質砥粒を接着した研磨加工部分を持
   つことを特徴とする請求項１に記載の研磨工具。
3. 【請求項３】 請求項２に記載のひも状研磨工具におい
   て、研磨加工部分の直径が、非研磨加工部分の直径より
   も大きくなるように成形したことを特徴とする研磨工
   具。
4. 【請求項４】 平板状に成形された繊維強化プラスチッ
   ク基材の表面に硬質砥粒を接着した研磨加工部分と、こ
   れと一体となるように製作された柄の部分とを持つこと
   を特徴とする請求項１に記載の研磨工具。
5. 【請求項５】 丸棒状に成形された繊維強化プラスチッ
   ク基材の表面に硬質砥粒を接着した研磨加工部分と、こ
   れと一体となるように製作された柄の部分とを持つこと
   を特徴とする請求項１に記載の研磨工具。
6. 【請求項６】 請求項５に記載の丸棒状の研磨工具にお
   いて、研磨加工部分の直径が、非研磨加工部分の直径よ
   りも大きくなるように成形したことを特徴とする研磨工
   具。
7. 【請求項７】 請求項５および請求項６に記載の丸棒状
   の研磨工具において、柄の部分の断面形状が円形になっ
   ており、かつ研磨加工部分と同軸になっていることを特
   徴とする研磨工具。