JPH10505505A - Manufacturing method of chewing gum base using a plurality of lubricant supply ports - Google Patents

Manufacturing method of chewing gum base using a plurality of lubricant supply ports

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JPH10505505A
JPH10505505A JP8510157A JP51015796A JPH10505505A JP H10505505 A JPH10505505 A JP H10505505A JP 8510157 A JP8510157 A JP 8510157A JP 51015796 A JP51015796 A JP 51015796A JP H10505505 A JPH10505505 A JP H10505505A
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ホー エイチ ソン
ドナルド ジェイ タウンゼンド
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ダブリューエム リグリー ジュニア カンパニー
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Abstract

(57)【要約】 硬質エラストマー、フィラーおよび潤滑剤を、連続(10)中に、連続的に添加する工程と、該エラストマー、フィラーおよび潤滑剤を、分散混合操作に、および引き続き分配混合操作にかける工程と、得られたチューイングガムベースを連続的に該ミキサーから取り出し、一方同時に該添加並びに混合段階を進行させる工程を含む、チューイングガムベースの連続的製造方法。該潤滑剤は複数の空間的に分離された供給口（12、13、14および15）にて、該連続式ミキサーに導入される。好ましくは、該潤滑剤の一部を、該硬質エラストマーおよび該フィラーと共に、該分散混合帯域前方にて該ミキサーに導入し、かつ該潤滑剤の一部を、該分散混合帯域の下流側であって、しかも該分配混合帯域の前方にて、該ミキサーに導入する。 (57) Abstract: A step of continuously adding a hard elastomer, a filler and a lubricant in the continuous (10), and a step of dispersing the elastomer, the filler and the lubricant to a dispersion mixing operation, and then to a distribution mixing operation. A process for continuous production of a chewing gum base, comprising the steps of applying and continuously removing the resulting chewing gum base from the mixer while simultaneously proceeding with the addition and mixing steps. The lubricant is introduced into the continuous mixer at a plurality of spatially separated feed ports (12, 13, 14, and 15). Preferably, a portion of the lubricant along with the hard elastomer and the filler is introduced into the mixer in front of the dispersion mixing zone and a portion of the lubricant is downstream of the dispersion mixing zone. And in front of the distribution mixing zone into the mixer.

Description

【発明の詳細な説明】 複数の潤滑剤供給口を利用した、チューイングガムベースの製造方法関連出願との相互引照 本出願は以下の米国特許出願の一部継続出願である：1)「高分配混合を利用し た、連続的チューイングガムベースの製造方法(Continuous Chewing Gum Base M anufacturing Process Using Highly Distributive Mixing)」と題する1993年９ 月24日付けの、米国特許出願第08/126,319号；2)混合制限エレメントを使用した 連続的チューイングガムベースの製造方法(Continuous Chewing Gum Base Manuf acturing Process Using A Mixing Restriction Element)」と題する1993年10月 14日付けの、米国特許出願第08/136,589号(これは米国特許出願第08/126,319号 の一部継続出願である);3)パドル混合を利用した、連続的チューイングガムベー スの製造方法(Continuous Chewing Gum Base Manufacturing Process Using Pad dle Mixing)」と題する1993年10月22日付けの、米国特許出願第08/141,281号;4) 「ベース濃厚物からの連続的なチューイングガムの製造(Continuous Chewing Gu m Manufacture From Base Concentrate)」と題する1994年12月22日付けの、米国 特許出願第08/361,759号（これは、「高効率連続混合を利用した総合的チューイ ングガムの製造(Total Chewing Gum Manufacturing Using High Efficiency Con tinuous Mixing)」と題する1994年９月13日付けの、米国特許出願第08/305,363 号の一部継続出願である);および5)「高効率連続混合を利用した総合的チューイ ングガムの製造(Total Chewing Gum Manufacture Using High Efficiency Conti nuous Mixing)」と題する1994年12月22日付けの、米国特許出願第08/362,254号（ これも、米国特許出願第08/305,363号の一部継続出願である）。上記文書各々の 開示を本発明の参考とする。発明の分野 本発明は、チューイングガムベースの連続的製造方法を目的とする。発明の背景 典型的なチューイングガムベースは、１種以上のエラストマー、１種以上のフ ィラー、１種以上のエラストマー溶媒、柔軟剤および随意成分としての可塑性ポ リマーおよびその他の着色剤、香料および酸化防止剤を含む。主として該エラス トマーを溶融し、かつ他のガムベース成分中に均一に分散することの困難さのた めに、ガムベースの製造は、典型的には退屈な時間浪費のバッチ法であった。例 えば、このような公知法の一つは、前後ブレード速度比2:1 および混合温度約80 -125℃のシグマブレードバッチミキサーを使用している。 この公知方法においては、エラストマーの最初の部分、エラストマー溶媒およ びフィラーを加熱したシグマブレードミキサーに添加し、該エラストマーが溶融 され、または塗り潰され、かつ該エラストマー溶媒およびフィラーと十分に混合 されるまでブレンドする。次いで、該エラストマーの残部、エラストマー溶媒、 柔軟剤、フィラーおよびその他の成分を順次段階的に、しばしば各段階的添加に 対して十分な時間をかけて添加して、完全に混合し、その後これら以外の成分を 添加する。特定のチューイングガムベースの組成および特にエラストマーの量並 びに型に応じて、各成分の十分な混合を確保するのに、かなりの忍耐が必要とな る恐れがある。何れにしろ、全体として１〜４時間の混合時間が、公知のシグマ ブレードミキサーを使用して、１バッチのチューイングガムベースを製造するの に必要となる可能性がある。 混合後、チューイングガムで使用するのに先立って、該溶融ガムベースバッチ を、該ミキサーから被覆されたまたはライニング処理されたパンに移すか、他の 装置、例えば保持タンクまたは濾過装置にポンプ輸送し、次いで所定の形状に押 出または注型し、冷却かつ固化する必要がある。この追加の加工並びに冷却はよ り一層長い時間を必要とする。 ガムベース製造を単純化し、かつその製造に要する時間を短縮すべく様々な努 力が試みられている。ジェネラルフーズフランス(General Foods France)社によ る欧州特許公開第0 273 809 号は、工業用のミル型ミキサー中でエラストマーお よびフィラー成分を一緒にブレンドして、非−粘着性のプレミックスを生成し、 該プレミックスを断片に分割し、該プレミックス断片と少なくとも１種の他の非 −接着性ガムベース成分とを粉末ミキサー中で一緒にブレンドすることによる、 非−接着性チューイングガムベースの製法を開示している。また、該プレミック ス断片および他のベース成分を、その他のチューイングガム成分と共に押出機に 添加して、直接的にチューイングガムの製造を達成することもできる。 同様に、ジェネラルフーズフランス社によるフランス特許公開第2 635 441 号 も、二軸スクリュー押出機を使用したガムベース濃厚物の製造を開示している。 この濃厚物は、所定の比率で、高分子量エラストマーと可塑剤とを混合し、これ らを押出機に供給することにより調製される。無機フィラーを、該エラストマー ／可塑剤ブレンドの供給口の下流側において、該押出機に添加する。この生成す るガムベース濃厚物は高濃度でエラストマーを含む。次に、この濃厚物を他のガ ムベース成分と混合して、完全なガムベースを得ることができる。 エアゴット(Ehrgott)等の米国特許第3,995,064 号は、一連のミキサーまたは 単一の可変ミキサーを使用した、ガムベースの連続的製造を開示している。 コッホ(Koch)等の米国特許第4,187,230 号は、チューイングガムベースを製造 するための二段階法を開示している。第一の段階において、固体エラストマー、 エラストマー溶媒および油性の可塑剤を、高剪断下で一緒に組み合わせ、かつ混 合する。第二段階においては、疎水性可塑剤、非−毒性ビニルポリマーおよび乳 化剤を該混合物に添加し、かつ高剪断を利用して混合する。 デルアンジェル(Del Angel)の米国特許第4,305,962 号は、エラストマー／樹 脂マスターバッチを開示しており、該マスターバッチは、微粉砕したエステルゴ ム樹脂とラテックスエラストマーとを混合して、エマルションを生成し、塩化ナ トリウムおよび硫酸を使用して該エマルションを凝集させ、該凝集した固体小片 を液相から分離し、該固体小片を洗浄し、かつ過剰の水を除去することにより生 成される。 デトラ(DeTora)等の米国特許第4,459,311 号は、２つの独立したミキサーを使 用する、即ちフィラーの存在下で、該エラストマーを予備−可塑化するための高 強度ミキサーおよびこれに続く全ガムベース成分を最終的に一緒にブレンドする ための中強度ミキサーを使用する、ガムベースの製造を開示している。 ダメリア(D'Amelia)等の米国特許第4,968,511 号は、幾つかのビニルポリマー を該エラストマー部分として使用した場合には、チューイングガムが、（中間的 なガムベースを製造することなしに）一段階の配合工程で直接製造し得ることを 開示している。 幾つかの刊行物は、予めチューイングガムベースを製造するために別の工程を 使用した後に、連続的な押出機を使用して、最終的なチューイングガム製品を製 造できることを開示している。これら刊行物はデガディー(Degady)等の米国特許 第5,135,760 号、レスコ(Lesko)等の米国特許第5,045,325 号、およびクラマー( Kramer)等の米国特許第4,555,407 号を包含する。 上記従来の努力にも拘らず、チューイングガム工業においては、使用するエラ ストマーの型および量を制限することなく、しかも該エラストマーの予備混合ま たは他の予備処理を必要とすることなく、種々の完全なチューイングガムベース を、効果的かつ効率よく製造することを可能とする連続的な方法に対する需要並 びに要望がある。 連続的なガムベースの製造方法が望ましいが、幾つかの難点をもつ。その一つ は、連続的な装置は、操作のために一度に設定する必要のある所定の加工長さを もつ。この長さは、実際上は市場で入手可能なものによって限定され、かつガム ベース製造業者の観点から望ましいと考えられる長さよりも、往々にして短い。 その結果、連続的混合操作は、従来のバッチ法よりも自由度が劣っている。例え ば、バッチ法においては、より長い混合時間が必要とされる場合に、混合を継続 することは簡単なことである。しかし、連続式ミキサー中での滞留時間は、操作 速度および供給速度の関数である。従って、混合時間を変えるためにはある他の ファクタをも調節し、かつ調和させる必要がある。更に、バッチ法においては、 付随的な成分は任意の時点で添加できる。市販の連続式ミキサーは、固定位置に 限られた数の供給口をもつ。従って、該付随的な成分は、該混合工程の予め設定 された位置においてのみ添加できるに過ぎない。 また、バッチ式ミキサーにおいては、分散および分配混合は独立に変更かつ調 節できる。連続式ミキサーについては、一つの型の混合への変更は、しばしば他 の型の混合にも影響を与えるであろう。機械の大部分を高剪断混合のために使用 した場合には、分配混合のためには該機械を余り利用できない。また、速度を高 めると、該装置の冷却能力を越えた熱を発生する可能性がある。 連続式ガムベース製造法の開発中に遭遇した特別な問題の一つは、該チューイ ングガムベースの特性、特にその柔軟性が該ガムベース成分およびこれら成分に 適用される混合条件の関数である点にある。しかしながら、該混合条件も、同様 に該ガムベース成分、並びに使用する混合エレメントの型、該成分の温度並びに 粘度、およびミキサーバーレルの充填度の関数である。例えば、該ベース中に高 含有率でエラストマー溶媒が存在する場合、該ミキサー内では余り強力でない混 合が起こる。というのは、該エラストマー溶媒は潤滑剤として機能するからであ る。逆に、該ガムベース中の該フィラーの濃度が高い場合は、該混合は極めて強 力であり、かつ該エラストマーの過度の破壊を生ずる恐れがある。発明の概要 該混合工程、特に硬質のエラストマーを混練し、かつ同時に該チューイングガ ムベースに配合することが望まれる全ての原料を準備するための、分散混合中の 該工程を制御する一つの方法は、該連続的混合工程における、複数の供給口位置 において潤滑剤として機能するガムベース成分を添加することである。 一局面においては、本発明は連続的にチューイングガムベースを製造する方法 を提供し、該方法は、硬質エラストマー、フィラーおよび１種以上の潤滑剤を包 含するチューイングガムベース成分を、連続式ミキサーに連続的に添加する工程 と、ここで該ミキサーは少なくとも一つの分散混合帯域、少なくとも一つの分配 混合帯域および複数の空間的に分離された供給口を有し、該硬質エラストマーの 少なくとも一部および該潤滑剤の一部は、該分散混合帯域の端部前方に位置する １以上の供給口を通して該ミキサーに導入され、かつ該潤滑剤の一部は、該分散 混合帯域の下流側であって、しかも該分配混合帯域の端部前方に位置する１以上 の供給口を通して導入され；該チューイングガムベース成分を、該ミキサー内で の連続的混合操作にかけて、チューイングガムベースを製造する工程と；該ミキ サーから該チューイングガムベースを連続的に取り出し、一方同時にチューイン グガムベース成分を継続的に該ミキサーに導入し、かつ該ミキサー内で混合する 工程とを含む。 第二の局面において、本発明は、チューイングガムベースを連続的に製造する 方法を提供し、該方法は、硬質エラストマー、フィラーおよび１種以上の潤滑剤 を包含するチューイングガムベース成分を、連続式ミキサーに連続的に添加する 工程と、ここで該ミキサーは複数の空間的に分離された供給口および所定の長さ をもつバーレルを含み、該硬質エラストマーの少なくとも一部および該潤滑剤の 一部は、該バーレル長さの初めの40% 以内の部分に位置する１以上の供給口に導 入され、かつ該潤滑剤の一部は、該バーレル長さの最後の60% 以内に位置する１ 以上の供給口を通して導入され；該チューイングガムベース成分を、該ミキサー 内での連続的混合操作にかけて、チューイングガムベースを製造する工程と；該 ミキサーから該チューイングガムベースを連続的に取り出し、一方同時にチュー イングガムベース成分を継続的に該ミキサーに導入し、かつ該ミキサー内で混合 する工程とを含む。 第三の局面において、本発明は、チューイングガムベースを連続的に製造する 方法を提供し、該方法は、硬質エラストマー、フィラーおよび１種以上の潤滑剤 を包含するチューイングガムベース成分を、連続式ミキサーに連続的に添加する 工程と、ここで該ミキサーは複数の空間的に分離された供給口、高剪断混合エレ メントおよび該高剪断混合エレメントの下流側に位置する低剪断混合エレメント を含み、該硬質エラストマーの少なくとも一部および該潤滑剤の一部は、該高剪 断混合エレメントの位置またはその前方に位置する１以上の供給口を介して該ミ キサーに導入され、かつ該潤滑剤の一部は、該高剪断混合エレメントの下流側に 位置し、かつ該低剪断混合エレメントの位置またはその前方に位置する１以上の 供給口を介して該ミキサーに導入され；該チューイングガムベース成分を、該ミ キサー内での連続的混合操作にかけて、チューイングガムベースを製造する工程 と；該ミキサーから該チューイングガムベースを連続的に取り出し、一方同時に チューイングガムベース成分を継続的に該ミキサーに導入し、かつ該ミキサー内 で混合する工程とを含む。 第四の局面においては、本発明は、チューイングガムベースを連続的に製造す る方法を提供し、該方法は、硬質エラストマー、フィラーおよび１種以上の潤滑 剤を包含するチューイングガムベース成分を、連続式ミキサーに連続的に添加す る工程と、ここで該ミキサーは少なくとも一つの分散混合帯域、少なくとも一つ の分配混合帯域および複数の空間的に分離された供給口を含み、該硬質エラスト マーの少なくとも一部、該潤滑剤の一部および該フィラーの少なくとも一部は、 該分散混合帯域の端部前方に位置する１以上の供給口を介して該ミキサーに導入 され、かつ該潤滑剤の一部は、該分散混合帯域の下流側でかつ該分配混合帯域の 端部前方に位置する１以上の供給口を介して該ミキサーに導入され、該分散混合 帯域の端部前方で添加された潤滑剤の量対該分散混合帯域の下流側で添加された 潤滑剤の量の比は、該ガムベースが所定量の潤滑剤を含有し、かつ該分散混合が 該硬質エラストマーを適度に混練するのに有効であるように最適化され；該チュ ーイングガムベース成分を、該ミキサー内での連続的混合操作にかけて、チュー イングガムベースを製造する工程と；該ミキサーから該チューイングガムベース を連続的に取り出し、一方同時にチューイングガムベース成分を継続的に該ミキ サーに導入し、かつ該ミキサー内で混合する工程とを含む。 本発明は多数の利点をもつ。第一に、チューイングガムベースを連続的方法で 製造する。所望により、この生産物を連続式チューイングガム生産ラインに供給 するのに利用でき、あるいは十分な混合が、該ミキサーの第一の部分において達 成できれば、完全なチューイングガムを単一のミキサー内で製造することができ る。第二に、ガムベース成分の平均滞留時間は、数時間から数分に減じられる。 第三に、必要とされる添加段階およびガムベース配合段階の全てを、好ましくは 単一の連続式混合装置を使用して、順次実施することができる。第四に、好まし い態様は、中間のおよび低粘度ガムベース成分を、その液体状態で、加圧下で添 加することにより、その秤量並びに混合の改善がもたらされる。第五に、本発明 は種々のガムベースエラストマーおよびエラストマーの割合を包含する、広範囲 のガムベース組成物に対して有効であり、該エラストマーの予備ブレンドまたは 他の予備処理を必要としない。第六に、本発明のガムベースは必要に応じて製造 することができ、完成されたベースの在庫の必要性を排除する。これは、市場の 需要および処方の変更に対して、最大限の融通性をもって対応することを可能と する。第七に、高濃度の油脂および／または低融点ワックスを含有するガムベー スを包含する高品位のガムベースを、連続的に製造することが可能となる。 本発明の上記並びにその他の特徴並びに利点は、現時点において好ましい態様 に関する以下の詳細な説明を、添付の実施例および図面と共に読むことにより、 更に一層明確になるであろう。図面の簡単な説明 第１図は、本発明を実施するに際して使用するために組み立てられた、二軸ス クリュー押出機を模式的に示した図である。 第２図は、第１図に示した押出機において使用する一組の剪断ディスクを示す 図である。 第３図は、第１図に示した押出機において使用する、一組の歯付きエレメント を示す図である。 第４図は、第１図に示した押出機において使用する、一組の混練ディスクを示 す図である。 第５図は、螺旋状に設置して、混練ブロックを形成した、複数の混練ディスク を示す図である。 第6a-e図は、該混合工程中の、ガムベース成分を模式的かつ継続的に表示した 図である。 第７図は、本発明のもう一つの態様を実施するのに使用されるような、単一の 平坦な混合パドルの斜視図である。 第８図は、第１図に示した混合パドルの側面図である。 第9a図は、第７図に示された混合パドルの、回転零度で示した（位置No.1とい う）正面図である。 第9b図は、第７図に示された混合パドルの、45°反時計回転した状態で示した （位置No.2という）正面図である。 第9c図は、第７図に示された混合パドルの、90°反時計回転した状態で示した （位置No.3という）正面図である。 第9d図は、第７図に示された混合パドルの、135°反時計回転した状態で示し た（位置No.4という）正面図である。 第10a 図は、パドルミキサーの供給領域で使用する、供給エレメント（パドル エレメントではない）の斜視図である。 第10b 図は、第10a 図に示した供給エレメントの正面図である。 第11a 図は、パドルミキサーで使用可能な、前進螺旋状混合パドルの斜視図で ある。 第11b 図は、第11a 図の前進螺旋状混合パドルの正面図である。 第11c 図は、第11a 図の前進螺旋状混合パドルの平面図に基づく図であり、底 部交叉線90上に重ねられた頂部交叉線92、および基準線91を示している。 第12a 図は、パドルミキサーで使用可能な、後退螺旋状混合パドルの斜視図で ある。 第12b 図は、第12a 図の後退螺旋状混合パドルの正面図である。 第12c 図は、第12a 図の後退螺旋状混合パドルの平面図に基づく図であり、底 部交叉線90上に重ねられた頂部交叉線92、および基準線91を示している。 第13図は、パドルミキサーの全体としてのパドル混合機の構成を示す斜視図で ある。 第14図は、第13図に示されたパドル混合機の構成との組み合わせとして使用で きる、バーレルおよびフィーダー配置の模式的な図である。 第15図は、第14図のライン15-15 に沿ってとった断面図であり、該回転パドル と該バーレル壁との間の相関関係を示している。 第16図は、直列関係で配置された２つのパドルミキサーを模式的に示す図であ る。 第17図は、本発明の他の態様を実施するのに使用した、バス(Buss)高効率、ブ レード−ピンミキサーの部分分解斜視図であり、混合バーレルと混合スクリュー の配置が示されている。 第18a 図は、第17図の高効率ミキサーの、制限リングアセンブリーの上流側で 使用する、オン−スクリュー(on-screw)エレメントを示す斜視図である。 第18b 図は、第17図の高効率ミキサーの、制限リングアセンブリーの下流側で 使用する、オン−スクリューエレメントを示す斜視図である。 第18c 図は、第17図の高効率ミキサーの、制限リングアセンブリーを示す斜視 図である。 第19図は、第17図に示した高効率ミキサーの、第18a 図、第18b 図および第18 c 図に示されたエレメントの相対的位置を示す斜視図である。 第20図は、第17図に示した高効率ミキサーで使用した、低剪断混合スクリュー エレメントの斜視図である。 第21図は、第17図に示した高効率ミキサーで使用した、高剪断混合スクリュー エレメントの斜視図である。 第22図は、第17図に示した高効率ミキサーで使用した、バーレルピンエレメン トの斜視図である。 第23図は、第17図に示した高効率ミキサーと共に使用した、混合バーレルピン および原料供給口の配置を示す、模式的な図である。 第24図は、第17図に示した高効率ミキサーと共に使用した、現時点において好 ましい混合スクリュー構成を示す、模式的な図である。添付図および本発明の好ましい態様の詳細な説明 前に述べたように、ガムベース成分は、該ガムベースの混合中におよび該ベー スから作成されたチューイングガムの最終的な咀嚼特性において、機能的な役割 を演ずる。高剪断かつ分散混合中に、該フィラーは該剪断を増大するように作用 する。その他のガムベース成分の幾つかは、潤滑剤として機能して、該剪断を減 ずる。殆どのエラストマー溶媒、軟質エラストマー、可塑性ポリマーおよび柔軟 剤は、一般的に連続式ガムベース製造工程において潤滑剤として機能する。幾つ かの潤滑剤、例えばポリイソブチレンおよび該エラストマー溶媒は、該エラスト マーを解きほぐし、一方でその他のものは該エラストマーとは混和性ではなく、 かつ単に該混合並びに剪断操作を潤滑するように機能する。 従って、連続式ミキサー内部の限られた大きさの混合空間中で最適の剪断を達 成するためには、該分配混合帯域に送る前に、該ミキサーに導入される潤滑剤の 量は、しばしば最終的なガムベース中に望まれる該潤滑剤の量よりも少ない可能 性がある。従って、本発明の方法では、複数の供給口において該潤滑剤を導入し て、該ミキサーの限られた部分において所定量の剪断を達成し、しかも該最終的 なガムベースは、官能的およびコスト的観点から望まれる、該エラストマー、フ ィラーおよび潤滑剤全てを含むことができる。好ましくは、該分散混合前に添加 される該潤滑剤部分は、該硬質のエラストマーに対する溶媒として機能するよう な量である。 本発明の一態様において、該分散混合が該連続式ミキサーのバーレル長さの最 初の40% において達成できることが好ましい。従って、本発明の一態様において は、該潤滑剤の第一の部分は、該バーレル長さの最初の40% 以内で導入され、か つその第二の部分は該バーレル長さの最後の60% において添加される。 潤滑剤の、一供給口と他の供給口との間での分割は、潤滑剤の型間、例えばエ ラストマー溶媒と軟質エラストマーとの間の分割、あるいはより好ましくは１種 の特定の潤滑剤の分割であり得る。例えば、該ガムベース中で使用されるテルペ ン樹脂を分割し、かつ２またはそれ以上の供給口において添加することが好まし い。 本発明はまた、異なる供給口において導入される潤滑剤の比を、適当な混合が 達成されるまで調節することによる、連続法でチューイングガムベースを製造す るための工程を最適化する方法をも提供する。例えば、一組の実験において、同 一のガムベース成分を、各実験に対して該ミキサー中の同一の位置で添加し、但 し該エラストマー溶媒を、該ミキサーの２つの異なる点で添加される場合には85 :15 〜55:45 の範囲の種々の比率で分割した。最適の加工をもたらすであろう該 所定の比および実験で使用するであろう該比の範囲は、勿論該ガムベース処方、 使用するミキサーの種類、および該ミキサー中の混合エレメントの配置に依存す るであろう。 本発明の方法によって製造される該チューイングガムベースは、公知の方法に よって製造されるベースと同一であり、かつその後に公知の方法によって、風船 ガムを包含する公知のチューイングガムに加工することができるであろう。該製 造方法は周知であり、従ってここでは繰り返さない。勿論、特別なチューイング ガム、例えば非−粘着性チューイングガムおよび風船ガムは、特別あしらえのガ ムベース成分を利用するであろう。しかしながら、これらのガムベース成分は、 本明細書に記載の工程を使用して組み合わせることができる。 一般的に、チューイングガム組成物は、典型的には水溶性のバルク部分、水− 不溶性の咀嚼性ガムベース部分および典型的には水−不溶性の香味料を含む。該 水溶性部分は、咀嚼中の一定の期間に渡り、該香味料の一部と共に散逸する。該 ガムベース部分は、該咀嚼中ずっと口腔内に保持される。 該不溶性ガムベースは、一般的にエラストマー、エラストマー溶媒、柔軟剤お よび無機充填剤を含む。幾分か可塑剤として挙動する可塑性ポリマー、例えばポ リ酢酸ビニルも、しばしば含まれる。使用可能な他の可塑性ポリマーはポリビニ ルラウレート、ポリビニルアルコールおよびポリビニルピロリドンを含む。 エラストマーは該ガムベースの約５〜約95重量％、好ましくは10〜70重量％お よび最も好ましくは15〜45重量％を構成し得る。エラストマーはポリイソブチレ ン、ブチルゴム（イソブチレン−イソプレンコポリマー）、スチレンブタジエン ゴム、ポリイソプレンおよびブタジエンゴム、並びに天然ゴム、例えばスモーク ドまたは液状ラテックスおよびグアユールゴム、並びに天然ガム、例えばジェル トンガム、レチカスピ(lechi caspi)、ペリロ(perillo)、マサランデュババラタ (massaranduba balata)、マサランデュバチヨコレート(massaranduba chocolate )、ニスペロ(nispero)、ロジンディナ(rosindinha)、グッタハングカング(gutta hang kang）またはその混合物を含むことができる。 チューイングガムベースにおいて使用されるエラストマーは、一般的に硬質エ ラストマーまたは軟質エラストマーに分類できる。最も一般的にはブチルゴムお よびスチレンブタジエンゴムである硬質エラストマーは、一般に高分子量、典型 的には200,000 を越えるフローリー(Flory)分子量をもつ。チューイングガムベ ースで使用される典型的なブチルゴムは、約400,000 のフローリー分子量を有し ている。硬質エラストマーは、チューイングガムベースで利用するためには、高 剪断の分散混合を必要とするものである。硬質エラストマーは、一般的には室温 では、長期間に渡ってさえ流動せず、かつ実質的な分解が生ずる温度直下の温度 に加熱した場合においてさえ、ポンプ輸送不可能である。 軟質エラストマーは低分子量、典型的には100,000 以下のフローリー分子量を 有する。ポリイソブチレンおよびポリブタジエンが典型的な軟質エラストマーで ある。チューイングガムベースで使用される典型的なポリイソブチレンは約53,0 00のフローリー分子量を有する。軟質エラストマーは、一般的に通常使用される 温度下でポンプ輸送して、チューイングガムベースを製造することができ、しか もしばしば極めて緩慢であるが、室温下で流動するであろう。 フローリー分子量以外に、しばしばストジンガー(Stodinger)分子量が特定さ れる。ストジンガー分子量は、一般的にはフローリー分子量の1/3 〜1/5 程度で ある。例えば、53,000のフローリー分子量を有するポリイソブチレンは、約12,0 00のストジンガー分子量をもつ。しばしば、数平均または重量平均分子量が報告 されているが、その測定法は報告されていない。このような例においては、該エ ラストマーの官能性の上記詳細およびこれらを該チューイングガムベースの製造 しに際して混合する方法が、該エラストマーを硬質であるか、あるいは軟質であ るかを識別するのに一般的に使用できる。 エラストマー溶媒は、該ガムベースの約０〜約75重量％、好ましくは５〜45重 量％および最も好ましくは10〜30重量％を構成できる。エラストマー溶媒は、天 然ロジンエステル、例えばウッドロジンのグリセロールエステル、部分水添ロジ ンのグリセロールエステル、重合したロジンのグリセロールエステル、部分的に 二量化したロジンのグリセロールエステル、ロジンのグリセロールエステル、部 分水添ロジンのペンタエリスリトールエステル、ロジンのメチルおよび部分水添 メチルエステル、ロジンのペンタエリスリトールエステル、グリセロールアビエ テートの樹脂エステルまたはその混合物を包含する。また、エラストマー溶媒は 合成物質、例えばα−ピネン、β−ピネンおよび／またはd-リモネンから誘導し たテルペン樹脂をも含む。 柔軟剤は油、脂肪、ワックスおよび乳化剤を含む。しばしば可塑剤とも呼ばれ る油脂は、牛脂、ラード、水添または部分水添植物油、例えば大豆油、綿実油、 パーム油、パームカーネル油(palm kernel oil)、ココナッツ油、ヒマワリ油お よびコーン油、ココアバター、および脂肪酸のトリグリセライドから製造した脂 質を含む。一般的に使用されるワックスは、ポリワックス、パラフィン、マイク ロクリスタリンおよび天然ワックス、例えばキャンデリラワックス、蜜ロウおよ びカルナウバロウを包含する。パラフィンワックスは、可塑剤であると考えるこ とができる。マイクロクリスタリンワックス、特に高い結晶化度をもつものは、 増粘剤またはテクスチャー改良剤であると考えることができる。 同様にしばしば可塑性をもつ乳化剤は、グリセロールモノステアレート、レシ チン、脂肪酸のモノおよびジグリセライド、グリセロールモノおよびジステアレ ート、トリアセチン、アセチル化モノグリセライドおよびグリセロールトリアセ テートを含む。 また、該ガムベースは典型的にはフィラー成分を含有する。該フィラー成分は 炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、タルク、燐酸二カルシウム等であり得る。 このフィラーは、該ガムベースの約５〜約60重量％を構成し得る。好ましくは、 該フィラーは該ガムベースの約５〜約50重量％を構成する。 更に、ガムベースは、酸化防止剤、着色料および香味料等の随意成分を含むこ とも可能である。 該ミキサー中で達成される温度は、しばしば該ミキサーの長さに渡って変動す る。高剪断混合エレメントが位置する該分散混合帯域中のピーク温度は、好まし くは175°Ｆ以上、より好ましくは250°Ｆ以上および最も好ましくは300°Ｆ以 上であり、幾つかのガムベース製造工程に対しては350°Ｆである。 該不溶性ガムベースの量は、該ガムの約５〜約80重量％の範囲である。より典 型的には、該不溶性ガムベースは該ガムの10〜50重量％および最も頻繁には該ガ ムの約20〜約35重量％の範囲内である。 該チューイングガムの水溶性部分は、柔軟剤、バルク甘味料、高強度甘味料、 香味料およびその組み合わせを含むことができる。柔軟剤は該ガムの咀嚼性およ び口内の感触を最適化するために添加される。可塑剤または可塑化剤としても知 られる柔軟剤は、一般的に該チューイングガムの約0.5 〜15重量％の範囲を構成 する。該柔軟剤はグリセリン、レシチンおよびその組み合わせを含むことができ る。水性甘味料溶液、例えばソルビトール、水添澱粉水解物、コーンシロップお よびその組み合わせを含有する溶液も、チューイングガム中の柔軟剤および結合 剤として使用できる。 バルク甘味料は、該チューイングガムの5-95重量％、より典型的には該チュー イングガムの20-80 重量％、および最も一般的には該チューイングガムの30-60 重量％を構成する。バルク甘味料は糖およびシュガーレス甘味料と成分との両者 を含むことができる。糖甘味料は、サッカライド含有成分、例えばスクロース、 デキストロース、マルトース、デキストリン、乾燥転化糖、フルクトース、レブ ロース、ガラクトース、コーンシロップ固形分等の単独またはその組み合わせを 包含するが、これらに限定されない。シュガーレス甘味料は、甘味付与特性をも つ成分を含有するが、一般に知られる糖を含まない。シュガーレス甘味料は糖ア ルコール、例えばソルビトール、マニトール、キシリトール、水添澱粉水解物、 マルチトール等の単独またはその組み合わせを包含するが、これらに制限されな い。 高強度甘味料も存在させることができ、またシュガーレス甘味料と共に一般的 に使用される。高強度甘味料を使用する場合、これは典型的には該チューイング ガムの0.001-５重量％の範囲、好ましくは該チューイングガムの0.01-1重量％の 範囲を構成する。典型的には、高強度甘味料はスクロースの少なくとも20倍高い 甘味を有する。これらは、スクラロース、アスパルターム、アセスルフェームの 塩、アリテーム、サッカリンおよびその塩、シクラミン酸およびその塩、グリチ ルリチン、ジヒドロカルコーン、タウマチン、モネリン等の単独または組み合わ せを包含するが、これらに限定されない。 糖および／またはシュガーレス甘味料の組み合わせをチューイングガムにおい て使用することができる。この甘味料は、該チューイングガムにおいて、全体的 にまたは部分的に、水溶性増量剤として機能することもできる。付随的に、該柔 軟剤は、水性糖溶液またはアルジトール溶液を使用した場合におけるように、付 随的な甘味をも与える。 香味料は、一般的に該チューイングガム中に、該ガムを基準として、約0.1-15 重量％、好ましくは該ガムを基準として0.2-５重量％、最も好ましくは該ガムを 基準として0.5-３重量％の範囲内の量で存在すべきである。香味料は、精油、合 成香味料またはその混合物を包含し、例えば植物および果実由来の油、例えば柑 橘油、果実エッセンス、ペパーミント油、スペアミント油、他のミント油、クロ ーブ油、冬緑油、アニス等を例示できるが、これらに制限されない。人工香味料 および成分も、本発明の香味成分として使用できる。天然および人工香味料は任 意の感覚的に許容される様式で組み合わせることができる。 着色料、乳化剤、薬剤および付随的な香味料等の随意の成分も、チューイング ガムに添加することができる。 本発明の好ましい方法は、種々の連続式混合装置を使用して実施できる。本発 明の幾つかの態様においては、連続式混合装置の一機以上を直列式に結合するで あろう。請求の範囲で使用するような、用語「連続式ミキサー」とは、一機のミ キサーまたは直列式に連結された複数のミキサーを意味する。３種の特別な型の 連続式混合装置、即ち二軸スクリュー押出機、パドルミキサーおよびブレード− ピンミキサー（特別仕様の単一スクリューミキサーである）につき以下に詳細に 説明し、また添付図に示す。押出機が本発明で使用するのに適しており、特にブ レード−ピンミキサーが適している。 A. 二軸スクリュー押出機 一態様において、本発明は第１図に模式的に示されたような、二軸スクリュー 押出機で実施できる。本発明の好ましい態様を実施するために使用する二軸スク リュー押出機は、チューイングガムベース成分を添加することのできる、幾つか の異なる供給口位置をもつように組み立てられるであろう。該押出機のバーレル 内側のスクリューは、該スクリューの長さに沿った異なる型のエレメントを備え ている。種々の混合帯域は、しばしば加工帯域と呼ばれ、該帯域中で使用される エレメントの型によって説明される。該バーレルは、典型的には異なる断面をも つように作成される。これらの断面は、他の断面とは独立に加熱または冷却でき る。加熱および冷却は、かくして典型的には該押出機バーレルの領域によって行 われ、ここで該領域は一般的には該バーレルの断面と一致する。これらの加熱ま たは冷却領域は、該バーレル断面の長さおよび該加工帯域のエレメントに依存し て、加工帯域と一致していても、また一致していなくともよい。 異なる装置製造業者等は、異なる型のエレメントを製造するが、最も一般的な 型のエレメントは、搬送エレメント、圧縮エレメント、逆送エレメント、均質化 エレメント、例えば剪断ディスクおよび歯付きエレメント、および混練ディスク およびブロックを包含する。搬送エレメントは、一般に該エレメントに沿った、 螺旋状のネジ山を有し、該ネジ山間には広いギャップがある。これらのエレメン トは、該押出機本体内で材料を迅速に運動させるために、供給口帯域において使 用される。圧縮エレメントはネジ山を有し、そのピッチは該材料が該ネジ山に沿 って移動するにつれて狭くなる。これによって、材料を下流側および他のエレメ ントに送るのに必要とされる前進方向の圧縮および高圧が得られる。逆送エレメ ントは、該搬送エレメントとは逆の角度が与えられたネジ山を有する。これらの ネジ山は材料を強制的に上流側に送る方向に回転する。これらのエレメントは、 高い背圧をもたらし、かつ該押出機を通る該材料の運動を緩慢にする。勿論、押 し出された材料は、依然として徐々に、該逆送エレメントを介して下流側に移動 させる該ネジ山とは反対方向に進む。混練ブロックの逆螺旋状配列は、同様な結 果を達成できる。 その名が示すように、剪断ディスクは、該押出機内の該材料上に高い剪断力を 及ぼし、高度の分散混合をもたらす。二軸スクリュー押出機において、２つの異 なるスクリュー上で相互に対向する剪断ディスクは、第２図に示すように密接に 嵌合したディスク／スロットエレメントを有する。歯付きエレメントは、第３図 に示すように、ギヤー状の歯をもち、該歯は他方のスクリュー上の円筒状スペー サシャフトと対向している。歯付きエレメントは、材料に高度の分配混合をもた らす。しばしば、歯付きエレメントは、一ユニットとして円筒状シャフト部分と 歯付き部分とをもつ、調和された多数の組として作成される。第４図に示すよう に、混練ディスクは楕円形状を有し、該押出機を通る該材料内に混練作用を生ず る。しばしば、複数の混練ディスクが、第５図に示すように、相互に隣接する螺 旋状配列で配置され、これは混練ブロックと呼ばれる。 高度の分配混合は、また圧縮方向とは逆の方向の流れを可能とする、該ネジ山 からずれた部分をもつ、逆送エレメントを使用して達成することも可能である。 これらのずれた部分は、該エレメントの長さに平行に刻まれた該ネジ山を貫通す る溝として配列することができる。また、逆送エレメントに引き続き、高い背圧 を設定するための混練ブロックも、高度の分配混合をもたらす。 混合制限エレメントは、過度に処理量を制限することなしに、高い背圧を生じ かつ幾分かの混合を達成する。そのために、ノズルまたはオリフィスは、混合− 制限エレメントとして不適当である。上記のように、逆送エレメントは背圧を与 え、従って混合制限エレメントである。第２図に示されたものと同様に、剪断デ ィスクも、高い背圧を発生するので、これは混合−制限エレメントのもう一つの 例である。 この高い背圧は重要であり、従って他のエレメント、例えば高度の分配混合ま たは高度の分散混合を達成するエレメントは、都合よく機能できるであろう。か くして、本発明の好ましい態様においては、混合−制限エレメントは各混合帯域 の後で使用する。該ガムベースが該押出機を出る直前に、混合−制限エレメント を使用することが最も好ましい。 これら種々の型のエレメントおよび二軸スクリュー押出機において有用な他の エレメントは当分野で周知であり、かつ市場で入手可能である。これらエレメン トは、しばしば一般的に入手できる二軸スクリュー押出機に対して、特別に設計 される。該二軸スクリュー押出機は、同一方向回転式、逆回転式、かみ合いおよ びタンジェンシャル二軸スクリュー押出機を含む。同様な機能を果たすことが意 図されたエレメントは、これらが意図する押出機の型に依存して、様々に設計さ れるであろう。 特定のブランドの押出機に関するエレメントの特定の型の一つは、ファーレル −ロックシュテート(Farrel-Rockstedt)同一方向−回転二軸スクリュー押出機用 の、06401,Conn．州、アンソニア、25メインストリートのファーレル社(Farrel Corporation)によって市販されている、非−かみ合い式の多角形エレメントであ る。この非−かみ合い式の多角形エレメントは分散混合を達成するものと考えら れている。 本発明の好ましい態様において、該分散混合は、該エラストマーを、該ポリマ ー鎖の分解を最小限度に維持しつつ、その絡み合いをほぐす。従って、分散混合 は該ポリマーの分子量を必然的に減ずるが、該分散混合操作を制御して、この分 子量の低下を最小化することが好ましい。好ましくは、該ポリマーの平均分子量 は、公知の方法を利用して、ガムベース中に混合される同一のポリマーの平均分 子量以下には低下されないであろう。 十分な分散混合は、検出可能なゴム塊を含まない、滑らかなゴム状流体を生成 する。ほんの僅かなゴム塊のみを含む場合、後の混合段階中に篩別するかあるい は分散させることができる。しかしながら、塊の数およびサイズが過度であるか あるいは該加工したエラストマーおよびフィラーが凝集体または粒状塊の状態に ある場合には、適用した分散混合は不十分である。 分配混合は、「結露(sweating)」状態にある、あるいは大理石様のまたはスイ スチーズ様のテクスチャーをもつ材料というよりも、均一なガムベースを製造す るのに十分であるべきである。本発明の好ましい態様において、この高度の分配 混合は、柔軟剤、特に脂肪、油およびワックスを、これらの柔軟剤が、公知のチ ューイングガムベース製造工程で配合されるのと同程度に、配合するのに十分で ある。 第１図に示したように、本発明の好ましい態様を実施するためには、二軸スク リュー押出機10は、第一の加工帯域21に隣接する位置12に第一の供給口をもつよ うに組み立てられ、該帯域21は搬送エレメント31、搬送並びに圧縮エレメント32 および圧縮エレメント35を備えている。第二の加工帯域23は第３図に示されたよ うな、歯付きエレメント33と第２図に示されたような、数組の剪断ディスク34を 備えている。該第二の加工帯域の端部において、該押出機10は、真空源（図示せ ず）に接続された入口16を備えている。第三の加工帯域24は付随的な搬送エレメ ント31、搬送並びに圧縮エレメント32および圧縮エレメント35を備えている。第 二の供給口13が、該押出機内に、この第二の組の搬送エレメント31に隣接して設 けられ、該第三の加工帯域24に追加のガムベース成分を供給する。供給口13は、 粉末化された成分並びに液状成分を、ポンプ41を介して添加することを可能とす る。第四の加工帯域25は混練ディスク36を備えている。第五の加工帯域26の開始 点において、該二軸スクリュー押出機10はもう一つの入口15を有し、これはポン プ43および側部フィーダー42に接続された入口としての供給口14と接続されてお り、該フィーダーは単一または二軸スクリュー押出機であり得、あるいは高圧を 発生し得るギヤーポンプであってもよい。第五の加工帯域26は、搬送エレメント 31、搬送並びに圧縮エレメント32および圧縮エレメント35を備えており、これら はガムベース成分を第六の、即ち最後の加工帯域28に強制的に送る。帯域28は、 ２組の歯付きエレメント33を含み、その背後には逆送エレメント39および剪断デ ィスク34が配置されている。この剪断ディスク34を通過した後、該ガムベース成 分は該押出機10を出る。 該成分の幾つかを加熱して、これらを溶融するか、あるいはその粘度を下げる ことが好ましい場合がある。第１図に示したように、該押出機10は、それぞれこ の目的のためにポンプ41および43に接続された加熱されたタンク44および45をも つように組み立てることができる。他の一般的に使用される装置、例えば温度を 追跡するための装置、該押出機を加熱し、もしくは冷却する装置等は、第１図に は図示されていない。この装置は、また粒状のあるいは粉末状の成分を連続的に 添加するための公知の秤量並びに供給デバイスをも含むであろう。該成分の全て は、好ましくは定常状態で動作するように調節される装置によって、該押出機に 供給される。その始動の際には、幾つかの成分の供給を、その他の成分に先立っ て開始し、かつ該成分を、定常状態での動作にとって望ましい速度とは異なる速 度で供給することが好ましい場合がある。 模式的な表示としての第１図は、該押出機10を貫通して流動するという観点か ら、それぞれの順序で種々の成分を図示していることが理解されよう。典型的に は、該スクリューは水平な並置位置に搭載され、また供給口、特に入口12および 13のように大気に対して開放されたものが、該スクリュー上に垂直に配置されて いる。 第１図の配列が、以下の実施例で概説される特定のガムベースについては好ま しいが、他のガムベースについては、他の配列が好ましい可能性がある。第１図 には、成分添加用の３つの一般的な領域と、６つの加工帯域とをもつ押出機が図 示されている。幾つかのガムベースに対しては、２、４またはそれ以上の成分供 給帯域を、種々の数の加工帯域と共に使用できる。第１図は、また該第一の加工 帯域21における、各一組の長い搬送エレメント31、搬送並びに圧縮エレメント32 および圧縮エレメント35の使用、帯域24および26における短い一組の搬送並びに 圧縮エレメント32、および帯域26における短い一組の搬送エレメント31および圧 縮エレメント35の使用を図示している。実際には、異なる型および長さの１、２ またはそれ以上のエレメントを、これら帯域で使用できる。第１図は、また帯域 23中の、一組の歯付きエレメント33と３組の剪断ディスク34とを示しているが、 異なる数のこれらエレメントまたは異なるエレメントを、一緒に使用することが できる。同様に、帯域25および28において、分配混合を達成する種々の型のエレ メントを、これら帯域において混合すべき該ガム成分および使用する押出機の型 に依存して使用できる。 第6a-e図は、チューイングガムベース中に配合される、種々のガムベース成分 の状態を示す図である。まず、第6a図に示すように、高分子量（硬質）エラスト マー51および中程度の分子量のエラストマー52は、両者共に顆粒または粒子状態 にあり、該状態において該エラストマー分子は密接に結合している。フィラー53 は粒状形態にあるが、該エラストマー51および52と均一に混合することはできな い。エラストマー溶媒54は液滴として存在できる。第6b図に示したように、混合 が開始されると、該エラストマー溶媒54は該エラストマー51および52と結合する ことになる。該フィラー53、エラストマー溶媒54および熱の存在によって、該顆 粒体は、バラバラになって、個々のエラストマー分子になる。また、フィラー53 はより一層均一に分布されるようになり、かつ低下された粒径をもつことができ る。この工程を継続すると、第6c図に示したように、該エラストマー51および52 はその絡み合いがほぐされる。このほぐれは、該エラストマー51および52を、高 度の分散混合にかけた結果である。 この工程の後に、低粘度の成分、例えばポリ酢酸ビニル55を、第6d図に示した 如く添加できる。最初に、この材料もバラバラの粒子状態にあるか、あるいはこ れが溶融するにつれて液滴となるであろう。更に混合処理しおよび更なる成分、 例えばワックス56および乳化剤57を添加して、第6e図に示したように、分配混合 に付す。高度の分配混合の継続は、均一なチューイングガムベースを生成し、こ こでバラバラの粒子または液滴は、官能による知覚では検出不能である。 該エラストマーは、エラストマー溶媒、例えば樹脂およびフィラーと共に、第 一の供給口12において添加できる。しかしながら、特により低分子量のエラスト マーを、少なくとも部分的に第二の供給口13で添加することができる。該フィラ ーの一部も、該第二の供給口13で添加することができる。ポリ酢酸ビニルは、供 給入口14において、粉末供給器または単一スクリュー押出機42、または二軸スク リュー押出機もしくはギヤーポンプを介して添加でき、一方で溶融した脂肪およ びワックス並びに油は最後の供給口15において添加される。これによって、低粘 度成分の添加前に、まず該フィラー、エラストマーおよび幾つかの潤滑剤を、高 度の分散混合に付すことになる。供給口15の背後の該歯付きエレメント38、逆送 エレメント39および剪断ディスク40は、該低粘度ガムベース成分全てと、該他の ガムベース成分との、高度の分配混合をもたらす。 好ましい小規模押出機は、ドイツ国、ニューレンベルグのライシュトリッツ(L eistritz)製のモデルLSM 30.34 逆方向回転、かみ合いおよびタンジェンシャル 二軸スクリュー押出機である。他の入手可能な二軸スクリュー押出機は、デービ ススタンダードD-テックス(Davis Standard D-Tex)モデルとしても知られ、CT06 379 パーカチュック(Pawcatuck)#1 イクスクルージョン(Extrusion)Dr．のクロ ンプトン＆ノールズ社(Crompton & Knowles Corporation)によって頒布されてい る、ジャパンスチールワークス(Japan Steel Works)モデルTEX30HSS32.5PW-2Vか み合い、同方向および逆方向回転式二軸スクリュー押出機および07446 ラムゼイ N.J.、クレセントアベニュ、663 E.のウエルナー＆フライドラー社(Werner & Pf leiderer Corporation）から入手できる、同方向回転または逆方向回転式かみ合 い二軸スクリュー押出機を含む。長いバーレル長さをもつことが好ましい。ウエ ルナー＆フライドラー同方向回転式二軸スクリュー押出機は、長さ対径の比(L/D )を48まで上げることができる。該ジャパンスチールワークスモデルTEX30HSS32. 5PW-2V 押出機は、L/D58をもつように装備できる。 B. パドルミキサー 本発明を実施することのできる、もう一つの型の連続式ミキサーは、パドルミ キサーである。平坦な（非−螺旋型）構造をもつ混合パドル85は、第７〜９図に 示されている。用語「混合パドル」とは、ここでは２つの平坦な表面86および87 と、２つの凹型表面88および89をもつ、４方混合エレメントとして定義される。 該平坦な表面は、相互に平行であり、該凹型表面のみと交叉している。該凹型表 面は相互に対向し、かつ２つのライン90および91において交叉している。一つの 非−円形（好ましくは正方形）の開口94が、該平坦な表面86および87に直交する 方向に各混合パドル85の中心を通り、しかも両平坦表面と交叉している。該開口 94は所定の配列で、回転シャフト上に、複数のパドルを搭載するのに使用する（ 第13図）。 第9a-d図を参照すると、該混合パドル85は、お互いに対して同一のまたは異な る回転角で、シャフト上に配置することができる。以下の説明のために、「No.1 位置」は第9a図に従って定義され、ここで平坦表面87上に描かれ、ライン90およ び92と交叉する直線は、基準線（例えば、垂直線）と一致する。「No.2位置」と は、第9b図に従って定義され、ここで平坦表面87上に描かれ、ライン90および92 と交叉する直線は、該基準線から反時計回りに45°の角度をなしている。「No.3 位置」とは、第9c図に従って定義され、ここでは平坦表面87上に描かれ、ライン 90および92と交叉する直線は、該基準線から反時計回りに90°の角度をなしてい る。「No.4位置」は、第9d図に従って定義され、ここで平坦表面87上に描かれ、 ライン90および92と交叉する直線は、該基準線から反時計回りに135°の角度を なしている。 第9a-d図に示したパドル85は、対称的であるから、該基準線から角度180、225 、270 および315°の相対的回転位置を更に定義する必要はない。例えば、180° の回転位置をもつパドルは回転角零のパドルと正確に一致する（第9a図）。同様 に、225°の回転角をもつパドルは、45°の回転角をもつパドルと正確に一致す る（第9b図）。回転角270°をもつパドルは、回転角90°をもつパドルと正確に 一致する（第9c図）。また、315°の回転角をもつパドルは、135°の回転角をも つパドルと正確に一致する（第9d図）。 各混合パドル85は、該パドルを支持しているシャフトの回転のために、該パド ルミキサーの動作中には一定の回転状態にあるであろう（第13図）。該混合パド ルを、上記のように相対的な回転位置（即ち、お互いに対する位置）によって記 載するために、該基準線は、該パドルが回転するにつれ、回転するものとする。 例えば、第9a-d図に示した混合パドルが、単一のシャフト上に順次配置され、か つ該シャフトが90°回転したとすると、初めは垂直であった該選択された基準線 は、水平位置まで回転するであろう。換言すれば、それぞれ1-2-3-4 として規定 された第9a-d図に示した混合パドルの相対的回転位置は、該パドルミキサーの動 作中変化しないであろう。 第10a および10b 図を参照すると、本発明の方法は前進搬送即ち供給エレメン ト50として知られる、非−パドルエレメントの小部分の使用について必要な手段 をも講じる。各供給エレメント50は平坦な前部表面48、該前面に平行な平坦な背 面49、および該前面および背面に対して直交し、かつこれらと交叉する非−円形 （好ましくは、正方形）の開口46を有する。しかしながら、上記の混合パドルと は違い、これらの供給エレメントは２つのラインで交叉する２つの凹型表面をも たない。その代わりに、各供給エレメント50は、２つの交互螺旋チャンネル部分 47および59を含む。この螺旋状チャンネルは、第13図においてより明確であり、 ここで複数の供給エレメント50が、回転シャフト110 上で順次結合されて、該ミ キサー内に供給帯域を形成する。これら供給エレメント50の主な目的は、チュー イングガムベース成分を該ミキサーの該領域に向けて搬送することにあり、該領 域でパドル混合が起こる。 第11a および11b 図を参照すると、前進螺旋状パドル95として知られるある型 の混合パドルも、本発明の方法と共に利用できる。これを使用した場合、該前進 螺旋状パドル95は、僅かな前方搬送作用を与え、一方で該ガムベース成分を混合 する。該平坦な混合パドル85と同様に、各前進螺旋状パドル95は、２つの平坦な 表面と、２つの凹型表面88および89をもつ。該平坦表面は相互に平行であり、か つ該凹型表面のみと交叉する。該凹型表面は相互に対向し、かつ２つのライン90 および92において交叉している。この場合も、非−円形（好ましくは、正方形） の開口94が、各混合パドル95の中心を通り、かつ両方の平坦な表面と交叉してい る。 該前進螺旋状パドル95および該平坦型混合パドル85との間の差異は、該平坦型 混合パドル85においては、該ライン90および92（凹型表面88および89の交点を規 定する）が第８図に示したように相互に平行関係にあることである。該前進螺旋 状パドルでは、該ライン90は、該ライン92に対して反時計方向に回転し、結果と してこれらラインは、第11b 図に示すように、最早平行関係にはない。同様に、 該ライン92は、該ライン90に対して時計回りに回転する。この回転の効果は、該 凹型表面88および89を湾曲させて、これら表面に僅かに螺旋状の形状をもたせる ことである。 第12a および12b 図を参照すると、逆螺旋状パドル96として知られる型の混合 パドルも、本発明の方法で使用することができる。該逆螺旋状パドル96を使用す る場合、該パドルは、該成分を混合しつつ、該ガムベース成分の前方への搬送に 対して僅かな抵抗を与える。これは、該逆螺旋パドル96近傍において、局部的に 高いミキサーの充填度および圧力における僅かな上昇をもたらす。 該逆螺旋型パドル96は、上で議論した前進螺旋状パドル95と同様に形成される が、該ライン90および92（凹型表面88および89の交点を規定する）は逆方向に回 転する。第12a 図を参照すると、該ライン90は該ライン92に対して時計方向に回 転し、かつ該ライン92は該ライン90に対して反時計方向に回転する。この回転の 効果は、該凹型表面88および89を湾曲させて、これら表面に僅かに螺旋状の形状 をもたせることである。 該前進並びに逆螺旋状パドル95および96に対するライン90および92の回転の程 度は、第11c および12c 図を参照して説明することができる。第11c および12c 図において、これらの螺旋状パドルは上方から観察されており、また該パドルの ライン90および92のみが、相互に重なり合うように図示されている。基準線91も 図示され、平坦型パドル85におけるように、回転がない場合のライン90および92 の位置を示している。 第11c 図を参照すると、角度“a”は、前進螺旋状パドル95内に存在するライ ン90の反時計方向の回転量である。この角度“a”は約５〜約30°、好ましくは 約10〜約18°、最も好ましくは約13°53分50秒であるべきである。角度“b”は 、前進螺旋状パドル95内に存在するライン92の時計方向の回転量である。この角 度“b”は約５〜約30°、好ましくは約10〜約18°、最も好ましくは約13°53分5 0秒であるべきである。 第12c 図を参照すると、角度“a”は、逆螺旋状パドル96内に存在するライン9 0の時計方向の回転量である。この角度“a”は約５〜約30°、好ましくは約10〜 約18°、最も好ましくは約13°53分50秒であるべきである。角度“b”は、逆螺 旋状パドル96内に存在するライン92の反時計方向の回転量である。この角度“b ”は約５〜約30°、好ましくは約10〜約18°、最も好ましくは約13°53分50秒で あるべきである。 第13図を参照すると、該混合パドルおよび供給エレメントが、所定の構成で２ つの平行なシャフト110上に組み立てられている。5-インチパドルミキサーに関 する図示した態様においては、該シャフト110 の各々が有効長さ36インチおよび 1.375 インチx 1.375 インチの正方形の断面積(1.891平方インチ）をもつ。これ ら平行なシャフト110 は3.5 インチの距離（中心から中心）離れている。該シャ フト110 は、混合バーレルにおいて同時回転するのに適している（同一方向にお ける回転）。該シャフト110 各々は、同一の配列の混合パドルおよび供給エレメ ントを支持している。該隣接するシャフト上の該混合パドルおよび供給エレメン トは、第13図に示すように、相互にかみ合っているが、該シャフトが回転する際 には、相互に接触しない。 該シャフト110 各々は、36インチに及ぶエレメントを収容するのに十分な長さ をもち、該エレメント各々は長さ１インチ、最大径4.874 インチおよび最小径２ インチを有する。２以上の1-インチセグメントを、その動作に影響を与えること なしに、組み合わせてより長いエレメントを作ることができる。例えば、供給エ レメント50は、しばしば２インチの長さをもつ。本発明の目的にとって、各シャ フトの大部分は、混合パドルで覆われているべきである。一般的に、各シャフト の少なくとも40％が混合パドルで覆われているべきである。好ましくは、各シャ フトの少なくとも約50％、最も好ましくは少なくとも約60％が混合パドルで覆わ れる。該混合パドルの大部分は、前進螺旋状パドルまたは逆螺旋状パドルと対向 する平坦型混合パドルであるべきである。第13図に示した態様では、該シャフト 長さの67％が混合パドル（24個の1-インチエレメント）で覆われ、かつその33％ が供給エレメント（６個の2-インチエレメント）で覆われている。 第13図に示したミキサー構成は、２つの供給帯域125 および135 と、２つのパ ドル混合帯域130 および150 とを含む。特別なミキサーの構成を以下の第１表に 示す。第１表およびその他の表において、以下の略号を使用する。 FC: 供給原料搬送エレメント（各々２つの1-インチ位置を占める） FP: 平坦型混合パドル（各々１つの1-インチ位置を占める） FH: 前進螺旋状混合パドル（各々１つの1-インチ位置を占める） RH: 逆螺旋状混合パドル（各々１つの1-インチ位置を占める） 該ミキサー構成102 において、２以上の供給帯域および２以上の混合帯域の使 用は、種々のガムベース成分の周期的添加並びに混合を可能とする。例えば、エ ラストマー、フィラー、および幾つかの樹脂またはポリ酢酸ビニルを含む高粘度 部分を、第13図に示す第一の供給帯域125 に連続的に供給することができる。次 に、これらの成分を第一のパドル混合帯域130 で十分に混合した後、追加の成分 と併合することができる。ワックス（使用する場合）、脂肪、油、着色料および 追加の樹脂またはポリ酢酸ビニルを含む低粘度部分は、第二の供給帯域135 に連 続的に供給できる。次いで、全てのガムベース成分を、第二のパドル混合帯域15 0 において十分に混合することができる。 第13図に示した該ミキサー構成102 は、実際には、該ミキサー構成102 の長さ を延長する１以上のバーレルセグメントによって包囲されている。第14図は、該 ミキサー構成102 を包囲する典型的なバーレル105 を模式的に示している。モー ター101 が該シャフト110 を駆動し、該シャフトは該混合エレメントを支持して いる。該ガムベース成分は、該バーレル105 の供給口103 および123 を通して供 給される。該ガムベースは、均一性を確保するのに十分な時間、例えば約20-30 分間程度の時間該ミキサー中に留まり、出口ノズル155 を介して出てゆく。該バ ーレル105 は加熱並びに冷却することができる。加熱は熱水または該バーレルを 包囲するスチームジャケット（図示せず）を利用して達成できる。冷却は、該バ ーレル105 を包囲するジャケットに、冷却水を供給することにより達成できる。 加熱並びに冷却の別法も利用可能である。一般的に、加熱は始動時に適用される が、冷却は後の段階において過熱およびベースの分解を防止する目的で適用され る。 該バーレルの加熱および冷却は、必要ならば、該ガムベース成分の混合中に、 該生成物の出口温度を約90〜150 ℃好ましくは約100 〜135 ℃に維持するために 適用すべきである。 第15図は、該バーレル105 の断面図であり、従来の二軸スクリュー押出機と比 較して、該パドルミキサーがどのように長い滞留時間で動作し得るかを示してい る。第15図に示したように、該バーレル壁116 は２つの円筒体が交叉したような 形状をもち、その各円筒体はその中に含まれる該混合パドル85の最大径よりも大 きな径をもつ。このバーレル構成は標準的な二軸スクリュー押出機の構成と類似 する。しかしながら、二軸スクリュー押出機のスクリューとは異なり、該パドル 85は、該バーレル壁116 によって画成される空間の殆どを占めることはない。 該混合パドル85は、該ライン90および92（ここで、凹型表面が交叉している） の近傍において、該バーレル壁116 および該パドル相互に関連する、典型的に厳 密な許容差を有する。4.847 インチなる大きな径をもつパドル85に関連して、各 パドルと該バーレル壁116 との間の最も厳密な許容差は約0.048 インチ〜約0.07 8 インチ程度であり得、また該２つのパドル間の最も厳密な許容差は約0.060 イ ンチ〜約0.090 インチ程度であり得る。しかしながら、該ライン90および92から 遠ざかると、各パドル85と該バーレル壁116 との間の距離はより大きくなる。該 パドル85の特有の設計のために、該パドル85によって占有されるバーレル空間の 割合は、従来の二軸スクリュー押出機に対する割合よりも著しく小さくなる。ま た、該パドルミキサー内の圧力は、他のエレメントと比較して、パドルの割合が 大きい場合には、約50psig以下、好ましくは約20psig以下に維持すべきである。 各パドル85は第15図におけるように、前方から観察した場合、高さよりも小さな 幅を有する。好ましくは、各混合パドルの高さ対幅の比は1.5:1 以上である。最 も好ましくは、各混合パドルの高さ対幅の比は2:1 以上である。 この大きな利用可能なバーレル空間は、また本発明の方法を、パドルミキサー 中での長い滞留時間で実施することを可能とする。この高い比率の混合パドル、 特に平坦型パドルも、より長い滞留時間および低い圧力に寄与している。このパ ドルミキサーにおける平均滞留時間は少なくとも約10分、好ましくは15分以上、 最も好ましくは20分以上である。 残りの動作パラメータ、例えばミキサーの回転数 rpm、供給速度、生産速度等 は、該ミキサーのサイズおよび特定のガムベース組成に依存して変動する。本発 明を実施するのに適した、市場で入手可能なパドルミキサーは、ペンシルバニア 州、ヨークのテレダインリードコ(Teledyne Readco)から入手できる、テレダイ ンリードココンティニュアスプロセッサー(Teledyne Readco Continuous Proces sor)である。これらのパドルミキサーは広範囲のサイズをもつものとして入手可 能である。種々のサイズのミキサーに対するパドル径は２〜24インチの範囲にあ り、またミキサーの長さ対径の比(L/D)4:1 〜14:1の範囲にある。本発明の目的 にとって、最大パドル径は、好ましくは２〜５インチの範囲であり、該L/D 比は 約7:1 である。該パドルミキサー構成およびプロセス条件は、均一なガムベース 製品が得られるように選択すべきである。 特に有用な態様においては、２機以上のパドルミキサーを、第16図に示された ように、直列式に使用することができる。２機のミキサーの直列での使用は、異 なる位置で、異なるガムベース成分を供給する自由度を大きくする。エラストマ ー、フィラーおよび樹脂の組み合わせを、供給口103 を介して、該第一ミキサー の供給バーレル105 に連続的に供給できる。これらの物質を、該第一のミキサー で混合し、その後追加の樹脂を供給口123 を介して該第一のミキサーに添加でき る。これらの併合した成分は該第一のミキサー中で混合され、その出口155 にお いて該第一ミキサーを離れ、次いで該成分は、即座に供給口203 を介して、第二 のミキサー208(モーター201 により動作する)のバーレル205 に供給される。ポ リ酢酸ビニルも、原料コンベア209 および供給口203 を介して、ホッパー207 か ら該バーレル205 に連続的に供給できる。 更なる成分、例えばワックスまたは油を、ポンプ213 および233 によって、供 給タンク211 および231 から該第二のミキサーに注入できる。場合によっては、 成分の一部を下流側供給口204 に添加することができる。該成分全てを混合した 後に、該ガムベースは出口255 を介して該第二のミキサーを離れる。広範囲の異 なる供給並びに混合配列が利用可能であり、２以上のパドルミキサーを直列式に 利用して、良好な成分の分散を達成し、かつ広範なガムベース製品を得ることを 可能とする。 上記のパドル以外にも、種々の押出機製造業者から入手可能な様々な混合パド ルが利用できる。しばしば混練エレメントと呼ばれるパドルは、押出機内での混 合作用をもつ必要がある。パドルは２方向、３方向または多方向型のものであり 得る。 配合機と呼ぶことができる該パドルミキサーは、同一の装置を使用できるが、 典型的な押出機とは異なる特性をもつ。押出機と配合機との間の差異は、パドル または混練エレメント対搬送エレメントの比である。搬送エレメントおよび圧縮 エレメントは、押出機の圧力の増大を生ずる。パドルまたは混練エレメントは、 該押出機内にそれ程の圧を設定せず、従って低圧でより一層の混合を達成する。 該押出機が少なくとも40% の混練エレメントを含む場合、該圧力は、より多くの 搬送並びに圧縮エレメントを使用する典型的な押出機の圧力の約1/5 〜1/10であ り得る。 殆ど全ての押出機が配合機として使用可能である。しかしながら、約3:1 〜20 :1の低いL/D 比をもつ配合機は、一般に高圧押出機として使用することはできな い。また、この低L/D 比をもつ配合機は、余り有効でないシャフト長さをもち、 搬送エレメントと比較して、より多くのパドルまたは混練エレメントを必要とす る可能性がある。この種の配合機に関連して、混合パドルは、該シャフトの少な くとも50%、好ましくは少なくとも60% を覆うべきである。逆に、L/D 比約20:1 〜約40/1の押出機については、該シャフトの僅かに約40% が、混合パドルまたは 混練エレメントで覆われる必要があるにすぎない。40/1を越える高いL/D 比をも つ押出機については、該シャフトの僅かに約30% のみが、混合パドルまたは混練 エレメントで覆われる必要があるかもしれない。 上記のパドルミキサーの好ましい態様に勝る重要な利点の一つは、典型的な押 出機におけるよりも、滞留時間が長い点にある。多くの押出機が、２分未満また は１未満の滞留時間を与える。しかしながら、上記の好ましいパドルミキサーで は、少なくとも10分間の、および好ましくは少なくとも15-20 分間の滞留時間を 得ることができる。 C. ブレード−ピンミキサー 本発明の方法は、また混合スクリューが主として正確に配列された混合エレメ ントから構成され、低割合の簡単な搬送エレメントをもつに過ぎない、連続式ミ キサーを用いて、有利に実施することができる。現時点で好ましいミキサーは、 第17図に例示したブレードーピンミキサーである。このミキサーはガムベースば かりでなく、完全なチューイングガム組成物を製造するのに使用できる。ブレー ド−ピンミキサーは、選択的に配置された回転式ミキサーブレードと、静止バー レルピンとの組み合わせを使用して、比較的短い距離に渡り、効果的な混合をも たらす。市販品として入手できるブレード−ピンミキサーは、スイスのバス(Bus s)AG によって製作され、かつイリノイ州、ブルーミングデールのバスアメリカ( Buss America)から入手できるバスニーダー(Buss kneader)である。 第17図を参照すると、現時点で好ましいブレードーピンミキサー100 はバーレ ル140 の内側で回転する単一の混合スクリュー120 を含み、該バーレルは使用中 は、一般的に閉じられ、かつ該混合スクリュー120 を完全に包囲している。この 混合スクリュー120は、一般的に円筒状シャフト122および３列の混合ブレード 124 を含み、該混合ブレードは該スクリューシャフト122 の回りの等間隔の位置 に配置される（該列の２つのみが第１図において見えている）。該混合ブレード 124 は、該シャフト122 から外側に放射状に突出し、その各々は斧の刃に類似し ている。 該混合バーレル140 は、内側バーレルハウジング142 を含み、該ミキサー100 の作動中、該バーレル140 が、該スクリュー120 を包囲して閉じた状態にある場 合には、該ハウジングは一般的に円筒状である。三列の静止ピン144 はスクリュ ーシャフト142 の回りに等間隔で配列されており、かつ該バーレルハウジング14 2 から内側に突出している。該ピン144 は一般的に円筒状の形状をもち、かつ丸 みを帯びたあるいは傾斜のある末端146をもつことができる。 ブレード124 をもつ混合スクリュー120 は、該バーレル140 内部で回転し、種 々の速度のモーター（図示せず）によって駆動される。回転中、該混合スクリュ ー120 も、軸方向に前後に運動し、著しく効果的である、回転および軸方向の混 合の組み合わせを生ずる。混合中、該混合ブレード124 は、該静止ピン144 間を 連続的に通過し、しかも該ブレードとピンとは決して相互に接触しない。また、 該ブレード124 の放射方向の端部126 は、該バーレルの内側表面142 とは決して 接触せず、かつ該ピン144 の端部146 は、該混合スクリューシャフト122 と接触 することはない。 第18〜22図は、最適利用のために、該混合スクリュー120 を形成するのに使用 できる、種々のスクリューエレメントを図示したものである。第18a および18b 図は、制限リングアセンブリーと共に使用されるオンスクリュー(on-screw)エレ メント60および61を示す。これらオンスクリューエレメント60および61各々は、 円筒状の外表面62、該表面62から外側に突き出た複数のブレード64、および混合 スクリューシャフト（図示せず）を受け、かつこれを嵌合するためのキー溝68を もつ内側開口66を含む。該第二のオンスクリューエレメント61は、該第一のオン スクリューエレメント60よりもほぼ２倍の長さをもつ。 第18c 図は、該混合スクリュー120 に沿って選択された場所に背圧を設定する のに使用する制限リングアセンブリー70を示す図である。この制限リングアセン ブリー70は、該バーレルハウジング142 に搭載される２つの部分77および79を含 み、該部分は使用中に閉鎖リングを形成するように嵌合する。該制限リングアセ ンブリー70は、円形の外部リム72、図示の如くある角度をもつ内部リング74およ び該内部リング内の開口76を含み、該リングは、該スクリューシャフトに搭載さ れる該オンスクリューエレメント60および61を受け入れるが接触はしない。該制 限リングアセンブリー70の両部分の表面72内の搭載用開口75は該部分を該バーレ ルハウジング142 に取り付けるのに使用する。 第19図は、該制限リングアセンブリー70と該オンスクリューエレメント60およ び61との間の、動作中の関係を示す。該混合スクリュー120 が該バーレル140 内 部で回転し、かつ軸方向に往復動している場合、該オンスクリューエレメント60 および61と該内部リング74との間の間隙は、該制限リングアセンブリー70の一方 の側から他方の側に物質を通す第一の手段を与える。該制限リングアセンブリー の上流側の該オンスクリューエレメント60は、改善されたブレード67を含み、該 内部リング74との間隙の形成を可能とする。他方のオンスクリューエレメント61 は、一般的には該制限リングアセンブリー70の下流側に配置され、かつ末端ブレ ードをもち（図示せず）、該ブレードは該内部リング74の対向表面に近接して移 動し、かつこれを拭う。 該オンスクリューエレメント60および61の外表面62と、該制限リングアセンブ リー70の該内部リング74との間の間隙（これは変化でき、好ましくは1-5 mm程度 である）は、かなりの程度に、該ミキサー100 の動作中に、該制限リングアセン ブリー70の上流領域でどの程度の圧力が設定されるかを決定する。該上流側のオ ンスクリューエレメント60はL/D 比約1/3 を有し、また該下流側のオンスクリュ ーエレメント61はL/D 比約2/3 を有し、かくして該オンスクリューエレメントに 対する全体としてのL/D 比を約1.0 とする。該制限リングアセンブリー70は、約 0.45なるより小さなL/D 比をもち、これは該オンスクリューエレメント60および 61のL/D 比と一致している。これらは相互に嵌合するが、該制限リングアセンブ リーと接することはない。 第20図および第21図は、該混合作業の大部分を実行する混合または「混練」エ レメントを示す図である。第20図の低剪断混合エレメント80と、第21図の高剪断 混合エレメント78との間の主な差異は、該混合エレメント上で外側に突出した、 該混合ブレードのサイズである。第21図において、表面81から外側に突き出た高 剪断混合ブレード83は、第20図の表面82から外側に突き出た低剪断混合ブレード 84よりも大きくかつ厚い。該混合エレメント80および78各々に対して、該混合ブ レードは、第17図に関連して上で説明した如く、３つの周辺部の隔置された列と して配置されている。第21図のより厚い混合ブレード83の使用は、該スクリュー 120 が回転し、かつ軸方向に往復動した場合（第17図）に、該ブレード間の軸方 向の距離があまりなく、また該ブレード83と該静止ピン144 との間にあまり間隔 がないことを意味する。この間隙の減少は、該混合エレメント78近傍において必 然的により高い剪断を生ずる。第22図は、該バーレル140 から取り外された単一 の静止ピン144 を図示したものである。このピン144 は、ネジ込み式ベース145 を含み、該ベースは内側バーレルシャフト142 に沿って選択された場所に取付け 可能である。また、該ピン144 の幾つかに中空の中心部開口を与えることによっ て、これらを液体注入口として配置することも可能である。 第23図は、現時点で好ましいバーレルの構成を示す模式図であり、現時点にお いて好ましいバーレルピン144 の配置を含む。第24図は、現時点において好まし い混合スクリューの構成を示す模式的な図である。好ましい構成が第23および24 図に示されている、該ミキサー200 は、全体としての有効混合L/D 比19を有して いる。 該ミキサー200 は、初期供給帯域210 および５つの混合帯域220、230、240、2 50 および260 を含む。これら帯域210、230、240、250 および260 は、５つの可 能な大きな供給口212、232、242、252 および262 をそれぞれ含み、これらは該 ミキサー200 に、主な（例えば、固体）成分を添加するのに使用することができ る。該帯域240 および260 は、また５つの小さな液体注入口241、243、261、263 および264 を備え、これらは液状成分を添加するのに使用される。該液体注入 口241、243、261、263 および264 は、上記のように、中空中心をもつように形 成された特定のバーレルピン144 を含む。 第23図を参照すると、バーレルピン144 が、好ましくは殆どのまたは全ての使 用可能な位置に、図示したような全３列で存在する。 第24図を参照すると、殆どのチューイングガム製品に対して、現時点で好まし い該混合スクリュー120 の構成が、以下のように模式的に図示されている。帯域 210、即ち初期供給帯域は、L/D 比約1-1/3 の低剪断エレメント、例えば第４図 のエレメント40をもつように形成されている。該初期供給帯域210 のL/D 比は、 上記のような19という全体としての有効混合L/D 比の一部として計算されない。 というのは、該帯域の目的は、単に原料を該混合帯域に搬送することにあるにす ぎないからである。 該第一の混合帯域220 は、左から右に（第24図）、２つの低剪断混合エレメン ト80（第20図）、およびそれに続く２つの高剪断混合エレメント78（第21図）を もつように配置されている。該２つの低剪断混合エレメントは、混合の約1-1/3 L/D だけ寄与し、かつ該２つの高剪断混合エレメントは混合の約1-1/3 L/D だけ 寄与する。該帯域220 は、約3.0 の全混合L/D を有し、協働するオンスクリュー エレメント60および61（第24図には別々に番号付けされていない）を有する、57 mm制限リングアセンブリー70によって覆われた末端部分を含む。 第一の混合帯域220 の端部と該第二の混合帯域230 の開始点とにまたがってい る、協働するオンスクリューエレメント60および61を有する、該制限リングアセ ンブリー70は、約1.0 の組み合わせL/D を有し、その一部は該第二の混合帯域23 0 にある。従って、該帯域230 は、左から右に、３つの低剪断混合エレメント80 と、1.5 個の高剪断混合エレメント78とをもつように形成されている。該３つの 低剪断混合エレメントは、混合の約2.0 L/D だけ寄与し、かつ該1.5 個の高剪断 混合エレメントは、混合の約1.0 L/D だけ寄与する。帯域230 は約4.0 の全混合 L/D をもつ。 該第二の混合帯域230 の端部と第三の混合帯域240 の開始点とにまたがってい るのは、約1.0 のL/D を有する、協働するオンスクリューエレメント60および61 をもつ、60mm制限リングアセンブリー70である。従って、帯域240 は、左から右 に、4.5 個の高剪断混合エレメント78を有するように形成され、該混合エレメン トは混合L/D 約3.0 の寄与をもつ。帯域240 は、また約4.0 の全混合L/D を有す る。 第三の混合帯域240 の端部と、第四の混合帯域250 の開始点とにまたがってい るのは、約1.0 のL/D を有する、協働するオンスクリューエレメントをもつ、も う一つの60mm制限リングアセンブリー70である。従って、この残りの第四の混合 帯域25 0および第五の混合帯域260 は、混合L/D に約7・1/3 だけ寄与する11個の 低剪断混合エレメント80をもつように形成される。帯域250 は、約4.0 の全混合 L/D を有し、かつ帯域260 は、約4.0 の全混合L/D を有する。実施例１ バーレル径30.3mmを有し、以下のエレメント（第一の供給口から押出機の出口 端部に進む順序で与えられており、また各エレメントについて、ライストリッツ 部品名を使用した）を装備した、ライストリッツ(Leistritz)モデルLSM 30.34 逆回転式、かみ合いかつタンジェンシャル押出機をかみ合いモードで使用して、 ガムベースを、連続的な様式で製造した： FF-1-30-120 （搬送エレメント） KFD-1-30/20-120 （搬送および圧縮エレメント） FD-3-30-120 （圧縮エレメント） ZSS-2-R4 （歯付きエレメント） ZSS-2-R4 KS （剪断ディスク） KS FF-1-30-120 KFD-1-30/20-120 FD-3-30-120 ZSS-2-R4 ZSS-2-R4 ZSS-2-R4 KS 該押出機の端部におけるダイは１mmの孔を有する。 この押出機は２つの供給帯域をもち、その各々はFF-1-30-120 搬送エレメント に隣接する。粉砕ブチルゴム、炭酸カルシウムおよびテルペン樹脂の6:23:17 な る比での粉末ブレンドを、該第一の供給帯域に3kg/時の割合で供給した。50-80 ℃のポリイソブチレンも、0.39 kg/時なる割合で、該第一の供給帯域において供 給した。５部のグリセロールモノステアレート、８部の水添綿実油、５部の水添 大豆油、３部の高分子量ポリ酢酸ビニルおよび21部の低分子量ポリ酢酸ビニルを 含む粉末ブレンドを、2.74 kg/時なる割合で該第二の供給帯域に供給し、同時に ３部の部分水添大豆油および３部のレシチンを含むブレンドを、0.4kg/時なる割 合で供給した。エラストマー対油脂の比は0.75:1であった。稼働中の押出機ハウ ジングの設定温度（ダイを除く、これは温度調節しなかった）および実際の温度 は以下の通りであった： この押出機は、100rpmの速度で稼働し、９ampsで引き抜いた。チューイングガ ムベースが製造され、これはゴム粒子および凝離した油を含んでいなかった。し かしながら、該ポリ酢酸ビニルの幾分かは十分に配合されていなかった。これは チューイングガムを製造するためのベースとして組み込むか、あるいは必要なら ば該ポリ酢酸ビニル用のサイドフィーダ／プレメルターとして単一スクリュー押 出機を使用して除去できた。実施例２ 実施例１で使用したものと同一の設定の押出機および温度を使用して、もう一 つのチューイングガムベースを連続的に製造した。粉砕したブチルゴムおよび炭 酸カルシウムの15:31 の割合の粉末ブレンドを、3kg/時の割合で該第一の帯域に 供給し、同時に50-80 ℃に加熱したポリイソブチレンを、2.08 kg/時の割合で供 給した。22部の低分子量ポリ酢酸ビニル、13部の水添綿実油、３部のグリセロー ルモノステアレートおよび13部の水添大豆油を含む粉末ブレンドを、第二の供給 口から、6.63 kg/時の割合で供給し、同時に30-60 ℃に加熱した部分水添大豆油 を1.3kg/時の割合で供給した。エラストマー対油脂の比は0.65:1であった。この 押出機は100rpmで稼働し、7-8 ampsでで引き抜いた。完全なチューイングガムベ ースが調製されたが、実施例１のベースと同様に、十分には混合されておらず、 該第二の供給帯域に材料の蓄積が見られるという難点があった。実施例３ ライストリッツモデル30.34 二軸スクリュー押出機を、第１図に示した如く、 以下のエレメントをもつように、組み立てた（左側の括弧内の番号は第１図の参 照番号を表す）。 (31) FF-1-30-120 (32) KFD-1-30/20-120 (35) FD-3-30-120 (33) ZSS-2-R4 (34) KS (34) KS (34) KS (31) FF-1-30-120 (32) KFD-1-30/20-120 (35) FD-3-30-120 (36) 18個の混練ディスク，２個づつを２組および３個づつを４組，各組間 に90°を割り当てた。 (31) FF-1-30-120 (32) KFD-1-30/20-120 (35) FD-3-30-120 (33) ZSS-2-R4 (33) ZSS-2-R4 (39) FF-1-30-30（逆動作用に設置） (34) KS これらエレメントの全体としての長さは1060mmであり、30.3mmのバーレルに対 するL/D 約35を与える。 第２表に特定したように、ガムベース成分は、指定の位置にて、指定された速 度で、該押出機10に添加される。表に掲載した速度は定常状態での動作に対する ものである。 全供給速度は25ポンド／時である。温度は、該混合物が約115 ℃-125℃となる ように調節する。エラストマー対油脂の比は0.92:1である。 実施例は比較的小規模での操作のために与えられているが、本発明の方法は容 易にスケールアップできる。二軸スクリュー押出機を使用する場合、大きなバー レル径、例えば６インチおよびより長い長さを使用し、かつL/D 比を同一に維持 することによって、スケールアップすることができる。L/D 比45に対して、６イ ンチバーレルの長さは、22.5フィートであろう。より大きな装置が、容易に除去 できる値を越える、より多量の熱を発生した場合には、該押出機の回転数rpm を 減ずることが必要となる可能性があり、あるいは冷却したシャフトおよび混合エ レメントを使用することができる。また、該樹脂の幾分かを該第一の供給帯域で 投入することにより、混合中に発生する熱を減じ得るはずである。 実施例１に関連する実験を行うに際して、該ポリイソブチレンを初めから該第 二の供給口にて添加した。これは始動の際には可能であるが、脂肪とポリ酢酸ビ ニルとのブレンドをも添加する場合には、該脂肪が溶融し、かつ該スクリューを 潤滑するので、これらは最早該ポリイソブチレン中に引き込むことができない。 これが、実施例１において、該ポリイソブチレンを該第一の供給帯域で導入した 理由である。 実施例１および２において、該ブチルゴムは使用前に粉砕されているので、該 フィラーの一部および該粉砕ブチルゴムを予め混合(フィラー対ブチルゴム比1:3 )して、該粉砕ブチルゴムを、粉末ブレンドとして該押出機に供給することを可 能とする形状に維持する。このフィラーはこれら実施例に引用された全体として の比で含められた。 実施例１〜３におけるように、高濃度の油脂を含有する高性能のチューイング ガムベースを、本発明を利用して、連続式に首尾よく製造することができる。こ れら実施例で使用した混合−制限エレメントによる処理を伴う、該高度の分配混 合操作は、該油脂を該エラストマーおよびフィラーに配合するのに特に有用であ る。実施例４ 第13図に示され、かつ上記第１表に記載したミキサー構成を有する、5-インチ パドル径をもつテレダインリードココンティニュアスミキサー(Teledyne Readco Continuous Mixer)を使用して、以下のようにチューイングガムベースを作成し た。 粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー（粒径2-7 mm）、炭酸カルシウム （粒径＜12μ）およびテルペン樹脂の8:21:17 の比率の混合物を、該第一の供給 口において、0.383 ポンド／分の割合で供給した。該第二の供給口において、３ 種の混合物を添加した。即ち、1）24:5:13なる比率のポリ酢酸ビニルとグリセロ ールモノステアレートと、水添大豆油および植物油との粉末ブレンド（供給速度 0.35ポンド／分）、2）130℃の、６部の溶融ポリイソブチレン（供給速度0.05ポ ンド／分）および3）70 ℃の、６部の水添綿実油およびレシチンの1:1 混合物（ 供給速度0.05ポンド／分）。 全体として、該ガムベースの生産速度は50ポンド／時であった。このガムベー スは、押出機の回転速度400rpm、初期バーレル温度270-275°Ｆ、および製品出 口温度約128 ℃なる条件下で製造した。該パドルミキサー内での平均滞留時間は 約30-40 分であった。実施例５ 本実施例は、第16図に示した配列と同様に、2-インチパドル径のテレダインリ ードココンティニュアスミキサーと、5-インチパドル径のテレダインリードココ ンティニュアスミキサーとを直列で、該2-インチパドル径のミキサーを第一のミ キサーとして使用して実施した。これらミキサーは、該2-インチ配合機を使用し てゴムの分散混合を達成し、かつ5-インチ配合機を使用して油の分配混合を達成 する目的で組み立てた。より具体的には、該2-インチ配合機および5-インチ配合 機を第３および４表に記載のように組み立てた。 該2-インチ配合機は４インチの搬送エレメント、および残りの各々長さ0.53イ ンチをもつ、逆螺旋型および平坦型パドルを含んでいた。全体として25個の逆螺 旋型および平坦型パドルを使用し、全パドル長さは13.25 インチであった。これ らパドルを担持するシャフト各々の全有効長さは17.25 インチであった。5-イン チ配合機においては、以下に記載する寸法のパドルおよび搬送エレメントを使用 した。 上記のミキサー配列を使用して、チューイングガムベースを以下のように製造 した。 粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー（粒径: 2-7 mm）および炭酸カ ルシウムの10:13 なる比率の混合物を供給口No.1にて、0.192 ポンド／分なる割 合で供給した。同様に、供給口No.1において、130 ℃に加熱した16部のポリイソ ブチレンを、0.133 ポンド／分なる割合で供給した。供給口No.2では、22部のポ リ酢酸ビニルおよび29部の、水添植物油、グリセロールモノステアレート、およ び水添大豆油の13:3:13 なる比率の粉末ブレンドを、0.425 ポンド／分なる割合 で供給した。同様に、供給口No.2において、70℃の、５部の水添綿実油と５部の レシチンとの液体ブレンドを0.083 ポンド／分なる割合で供給した。供給口No.3 は使用しなかった。 全体として、このガムベースの生産速度は50ポンド／時であった。このガムベ ースは以下のプロセス条件を使用して製造した。 約60ポンドのガムベース製品をこれらの条件下で製造した。時として観察され る、該装置の以前の使用に起因するウッドスライバー(wood sliver)を除けば、 このガムベースは正常な色、滑らかなテクスチャー、および均一なコンシステン シーを有していた。実施例６ 本実施例は、実施例５に記載のものと同一の２機のミキサーの配置を使用して 実施した。該2-インチおよび5-インチテレダインリードココンティニュアスミキ サーは、上記第３および４表に記載のように組み立てた。その供給口は実施例５ に記載のように配置されていた。 上記ミキサー配列を使用して、風船ガムベースを以下のように調製した。 スチレン−ブタジエンゴム、炭酸カルシウム（粒径〈12μ）、およびウッドロ ジンのグリセロールエステルとの9:46:18 の比率の混合物を、供給口No.1にて、 0.608 ポンド／分なる流量で供給した。供給口No.2においては、ウッドロジンの グリセロールエステルと、グリセロールモノステアレートと、マイクロクリスタ リンワックス（融点: 180°F)との20:1:6なる比率の混合物を、0.175 ポンド／ 分なる流量で供給した。供給口No.3は使用しなかった。 全体として、この風船ガムベースの生産速度は47ポンド／時であった。このガ ムベースは以下のプロセス条件を使用して製造した。 約40ポンドの風船ガムベースを、これらの条件下で製造した。このガムベース は、正常な色、滑らかなテクスチャー、および均一なコンシステンシーを有して いた。実施例７ 本実施例は、実施例５に記載のものと同一の２機のミキサーの配置を使用して 実施したが、以下の変更を実施した。ここでも、2-インチテレダインリードココ ンティニュアスミキサーは、実施例５の第３表に記載のように組み立てた。しか しながら、5-インチテレダインリードココンティニュアスミキサーは、逆螺旋型 パドル１つを位置19に配置したことを除き、第１表（実施例４）に記載のように 組み立てた。供給口は以下のように配置した。 供給口No.1: 2-インチミキサー上の長手方向位置１〜４上方 供給口No.2: 5-インチミキサー上の長手方向位置１〜４上方 供給口No.3: 5-インチミキサー上の長手方向位置20-23 上方 上記のミキサー配列を使用して、チューイングガムベースを以下のように製造 した。 粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー（粒径: 2-7 mm）、炭酸カルシ ウム（粒径＜12μ）およびテルペン樹脂の8:21:17 なる比率の混合物を、該第一 の供給口にて、0.383 ポンド／分なる割合で供給した。第二の供給口において、 ポリ酢酸ビニル、グリセロールモノステアレート、および水添大豆油および植物 油の24:5:13 なる比率の粉末ブレンドを、0.35ポンド／分なる割合で供給した。 第三の供給口においては、130 ℃に加熱した６部のポリイソブチレンを、0.05ポ ンド／分なる割合で、および70℃に加熱した、水添綿実油／レシチンとの50/50 混合物６部を、0.05ポンド／分なる割合で添加した。 全体として、このガムベースの生産速度は50ポンド／時であった。このガムベ ースは以下のプロセス条件を使用して製造した。 約40ポンドのガムベース製品をこれらの条件下で製造した。時として観察され る、分離した未分散粒子を除けば、このガムベースは正常な色、滑らかなテクス チャー、および均一なコンシステンシーを有していた。 これらのおよび他の実験に基づいて、パドル混合が、連続的な様式でガムベー スを製造するための有効な技術であることが結論付けられた。最適プロセス条件 および１または２機のミキサーの使用は、特定のガムベース組成および所定の生 産速度に応じて変動する。実施例８ 極めて活動的な混練エレメントおよび２つの供給口を備えた、同時回転モード に設定された、ジャパンスチールワークス社(Japan Steel Works Incorporated) のモデルTEX30HSS32.5PW-2V 二軸スクリュー押出機を使用して、連続的にガムベ ースを製造した。 「極めて活動的な混練エレメント」とは、該押出機シャフトの殆どが、パドル としての混練エレメントで覆われていることを意味する。この配置は、該第一の 供給口における1/6 搬送エレメント、1/3 混練エレメント、次いで該第二供給口 における1/6 搬送エレメントおよび1/3 混練エレメントであった。これは、該シ ャフトのパドル被覆率67% を与えた。 粉砕したスチレン−ブタジエンゴム（粒径2-7 mm）、炭酸カルシウム（粒径 < 12μ）およびグリセロールアビエテートの樹脂エステルの、9:46:18 なる比率の 混合物を、該第一の供給口にて、5.4kg/時の流量で供給した。グリセロールアビ エテートの樹脂エステル、グリセロールモノステアレートおよびマイクロクリス タリンワックスの、20:1:6なる比率の混合物を、該第二の供給口にて、2Kg/時な る割合で供給した。この押出機を、７つの加熱帯域およびダイに対する温度制御 によって作動させた。設定点および実際の温度は以下の通りであった。 該第一の供給口は帯域１と２との間に配置し、該第二の供給口は帯域３と４と の間に配置した。押出物は118 ℃にて出口を出た。この装置は200rpmで稼働し、 21ampsで引き出された。この押出物は、塊状物を含まない完成ガムベースであっ た。実施例９ 本実施例は、２機の5-インチテレダインリードココンティニュアスミキサー配 合機を使用した２−ミキサー配列を利用して実施した。該第一の配合機は、実施 例５の第４表と同様に組み立てた。該第二の配合機は、前に示したように第１表 に基づいて組み立てた。この構成は第13図にも示されている。 供給口は以下のように配置した。 供給口No.1: 第一の5-インチミキサー上の長手方向位置１〜４上方 供給口No.2: 第二の5-インチミキサー上の長手方向位置１〜４上方 供給口No.3: 第二の5-インチミキサー上の長手方向位置20-23 上方 上記のミキサー配列を使用して、チューイングガムベースを以下のように製造 した。 粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー（粒径: 2-7 mm）、炭酸カルシ ウム（粒径 <12μ）、テルペン樹脂および粉末状着色料の11:18:17:1なる比率の 混合物を、該第一の供給口にて、1.435 ポンド／分なる割合で供給した。第二の 供給口において、ポリ酢酸ビニル、グリセロールモノステアレート、および水添 大豆油および植物油の24:5:12 なる比率の粉末ブレンドを、1.264 ポンド／分な る割合で供給した。第三の供給口においては、95℃に加熱した６部のポリイソブ チレンを、0.181 ポンド／分なる割合で、および80℃に加熱した、水添綿実油／ レシチンとの50/50 混合物６部を、0.203 ポンド／分なる割合で添加した。 全体として、このガムベースの生産速度は約185 ポンド／時であった。このガ ムベースは以下のプロセス条件を使用して製造した。 約200 ポンドのガムベース製品を製造した。このガムベースは、正常な色を有 し、塊状物を含まずかつ未配合の油を含まないが、焼けた風味および臭いを有し ていた。実施例10 本実施例は、２機の5-インチテレダインリードココンティニュアスミキサー配 合機を使用した２−ミキサー配列を利用して実施した。両配合機共に、第１表に 示されたものと同一のパドル構成で組み立てた。４つの供給口を以下のように配 置した。 供給口No.1: 第一の5-インチミキサー上の長手方向位置１〜４上方 供給口No.2: 第一の5-インチミキサー上の長手方向位置20〜23上方 供給口No.3: 第二の5-インチミキサー上の長手方向位置１〜４上方 供給口No.4: 第二の5-インチミキサー上の長手方向位置20-23 上方 上記のミキサー配列を使用して、チューイングガムベースを以下のように製造 した。 粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー（粒径 :2-7 mm）、炭酸カルシ ウム（粒径 <12μ）およびポリ酢酸ビニルの13:10:7 なる比率の混合物を、該第 一の供給口にて、0.75ポンド／分なる割合で供給した。第二の供給口において、 ポリ酢酸ビニル15部を0.375 ポンド／分なる割合で供給した。第三の供給口にお いて、水添植物油、水添大豆油およびグリセロールモノステアレートの13:13:3 なる比率の混合物を、0.725 ポンド／分なる割合で添加した。第四の供給口にお いては、10部の部分水添植物油を0.25ポンド／分なる割合で、また130 ℃に加熱 した16部のポリイソブチレンを、0.40ポンド／分なる割合で添加した。 全体として、このガムベースの生産速度は約150 ポンド／時であった。このガ ムベースは以下のプロセス条件を使用して製造した。 約400 ポンドのガムベース製品を製造した。このガムベースは、正常な色を有 し、塊状物を含まずかつ未配合の油を含まず、さっぱりした風味および香りを有 していた。実施例11 本実施例は、実施例10と同一の装置、ミキサー配列、スクリュー構成および供 給口を使用して実施した。但し、供給口No.2は閉じておいた。ガムベースを以下 のように製造した。 粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー（粒径: 2-7 mm）、炭酸カルシ ウム（粒径 <12μ）、テルペン樹脂およびポリ酢酸ビニルの11:18:17:6なる比率 の混合物を、該第一の供給口にて、1.30ポンド／分なる割合で供給した。第三の 供給口において、ポリ酢酸ビニル、グリセロールモノステアレート、水添大豆油 と植物油および粉末化した着色料の18:5:12:1 なる比率の混合物を、0.90ポンド ／分なる割合で添加した。第四の供給口において、130 ℃に加熱した６部のポリ イソブチレンを、0.15ポンド／分なる割合で添加し、かつ90℃に加熱した６部の レシチンと水添綿実油との50/50 ブレンドを、0.15ポンド／分なる割合で添加し た。 全体として、このガムベースの生産速度は約150 ポンド／時であった。このガ ムベースは以下のプロセス条件を使用して製造した。 約400 ポンドのガムベース製品を製造した。このガムベースは、正常な色を有 し、塊状物を含まずかつ未配合の油を含まず、さっぱりした風味および香りを有 していた。 実施例10および11のガムベースをゲル浸透クロマトグラフィー(GPC)によって 分析し、かつ公知のバッチ法で製造した同一処方のベースと比較した。この分析 は、実施例10および11のイソブチレン−イソプレンコポリマーが、過度に剪断さ れかつ分解されていることを示した。含糖ガム処方物を、実施例10および11由来 のベースの官能的特性と、公知のバッチ法で製造したベースとの比較を行った。 これらテストは、実施例10および11のベースが、該公知のバッチ法で製造したベ ースよりも一層柔軟なテクスチャーを与えることを示した。実施例12 本実施例は、２機の5-インチテレダインリードココンティニュアスミキサー配 合機を使用した、２−ミキサー配列を利用して実施した。両配合機共に、以下の 第５表に従って組み立てた。その供給口は実施例11で使用したものと同一であっ た。 上記のミキサー配列を使用して、チューイングガムベースを以下のように製造 した。 粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー（粒径: 2-7 mm）、炭酸カルシ ウム、テルペン樹脂およびポリ酢酸ビニルの11:18:17:1なる比率の混合物を供給 口No.1にて、1.175 ポンド／分なる割合で添加した。供給口No.3には、ポリ酢酸 ビニル、グリセロールモノステアレート、水添大豆油と植物油および粉末化した 着色料の23:5:12:1 なる比率の粉末ブレンドを、1.025 ポンド／分なる割合で供 給した。供給口No.4においては、130 ℃に加熱した６部のポリイソブチレンを、 0.15ポンド／分なる割合で添加し、また90℃に加熱した、レシチンと水添綿実油 との50/50 ブレンドを、0.15ポンド／分なる割合で添加した。 全体として、このガムベースの生産速度は150 ポンド／時であった。このガム ベースは以下のプロセス条件を使用して製造した。 約350 ポンドのガムベース製品を製造した。このガムベースは、正常な色を有 し、塊状物を含まずかつ未配合の油を含まず、さっぱりした風味および香りを有 していた。このガムベースのGPC による分析は、これが、公知のバッチ法で製造 した同一の処方のベースと極めて類似することを示した。また、本実施例のベー スから調製したガムは、見掛け上は、公知のバッチ法で製造したベースを用いて 作成したガムと同一であった。実施例13-21 : 連続的なチューイングガムの製造 実施例13〜21においては、チューイングガムベースをブレード−ピンミキサー を使用して作成し、次いでこれをチューイングガム組成物の製造を完了するため に使用する。好ましいブレード−ピンミキサー200(第17図)を使用して、完全な チューイングガムの製造を達成するためには、混合スクリュー120 の回転数rpm を約150 未満、好ましくは約100 未満に保つことが有利である。また、好ましく は該ミキサー温度を最適化して、該ガムベースが最初に他のチューイングガム成 分と一緒になった場合に、該ガムベースが約130°Ｆまたはそれ以下にあり、か つ該チューイングガム製品が該ミキサーを出る際に、該製品が約130°Ｆまたは それ以下（好ましくは、125°Ｆまたはそれ以下）にあるようにする。この温度 の最適化は、部分的には、該混合帯域220、230、240、250 および260 を包囲す る該バーレル部分を選択的に加熱しおよび／または水冷することによって達成で きる（第23図）。 該ガムベースを製造するためには、以下のような好ましい手順に従うことがで きる。エラストマー、フィラーおよび少なくとも幾分かのエラストマー溶媒を、 該ミキサー200 の該供給帯域210 の第一の大きな供給口212 に添加し、該第一の 混合帯域220 内で高度の分散混合にかけ、同時に該混合物を矢印122 の方向に搬 送する。残りのエラストマー溶媒（存在する場合）およびポリ酢酸ビニルを、第 二の混合帯域230 中の第二の大きな供給口232 に添加し、該成分を該混合帯域23 0 の残部におけるより分配性の混合に付す。 脂肪、油、ワックス（使用した場合）、乳化剤および随意の着色料および酸化 防止剤を、第三の混合帯域240 における液体注入口241 および243 に添加し、該 成分を該混合帯域240 において分配混合に付し、同時に矢印122 の方向に搬送す る。この点において、該ガムベースの製造は完了し、該ガムベースは、実質的に 均一な、塊を含まない、均一な色をもつコンパウンドとして、該第三の混合帯域 240 を出てゆくはずである。 第四の混合帯域250は、主として該ガムベースを冷却するために使用する。し かしながら、少量成分の添加を行うことができる。次いで、最終的なチューイン グガム製品を製造するために、グリセリン、コーンシロップ、他のバルクの糖甘 味料、高強度甘味料および香味料を、第五混合帯域260 に添加することができ、 該成分を分配混合にかける。該ガム製品がシュガーレスである場合、水添澱粉水 解物またはソルビトール溶液を該コーンシロップと置換でき、かつ粉末化したア ルジトールを該砂糖と置換できる。 好ましくは、グリセリンを該第五の混合帯域260 中の第一の液体注入口261 に 添加する。固体成分（バルク甘味料、カプセル化高強度甘味料等）を大きな供給 口262 に添加する。シロップ（コーンシロップ、水添澱粉水解物、ソルビトール 溶液等）を、次の液体注入口263 に添加し、かつ香味料を最後の液体注入口264 に添加する。また、香味料を供給口261 および263 で添加して、該ガムベースを 可塑化するのを補助し、その結果として該スクリューにかかる温度およびトルク を減ずることもできる。これは、より高い回転数rpm および生産量での、該ミキ サーの稼働を可能とする。 該ガム成分を配合して、均一な塊とし、これを連続的な流れまたは「ロープ」 として、該ミキサーから放出する。この連続的な流れまたはロープは、移動する コンベア上に載せ、成形ステーションに運び、そこで、例えば該ガムをシートに 圧延し、刻み目を入れ、スティックに切断することにより、これを所定の形状に 成形することができる。この完全なガム製造工程は単一の連続式ミキサーに統合 されるので、該製品には余り変動がなく、該製品は、その単純化された機械的お よび熱的履歴のために、より清潔かつより安定である。 以下の実施例13〜22は、（特に示されない限り）上記のような好ましい方法で 配置され、５つの混合帯域を有し、全混合L/D が19であり、また初期搬送L/D が 1・1/3 である、100 mmのミキサースクリュー径をもつブス混練機を使用して実施 した。特に示されない限り、該ミキサーの終点においてダイは使用せず、該製品 混合物は連続したロープとしてミキサーから放出された。各実施例は、300 ポン ド／時の速度でチューイングガム製品が製造されるような、供給速度をもつよう に計画された。 液状成分は、容量ポンプを使用して、特に示されない限り、一般的に上記のよ うに配置された、大きな供給口および／またはより小さな液体注入口に供給され る。該ポンプは、適当なサイズをもち、所定の供給速度を達成するように調節さ れた。 乾燥成分を、重力スクリュー供給機を使用して、上記のように配置された大き な添加口に添加した。ここでも、該供給機は適当なサイズをもち、所定の供給速 度を達成するように調節された。 流体を、各混合バーレル帯域を包囲するジャケットを通しておよび該混合スク リューの内部に循環することによって、温度の調節を行った。温度が200°Ｆを 越えない場合には、水冷を利用し、かつより高い温度においては油冷却を利用し た。水冷が望ましい場合には、水道水(典型的には、約57°F)を、付随的に冷却 することなく使用した。 温度は、該流体および該原料混合物両者について記録した。流体温度は各バー レル混合帯域（第23および24図における、帯域220、230、240、250 および260 に対応する）について設定し、それぞれZ1、Z2、Z3、Z4およびZ5として以下に報 告する。流体温度は、また該混合スクリュー120 についても設定し、以下にS1と して報告する。 実際の混合物温度は、混合帯域220、230、240 および250 の下流端部近傍、混 合帯域260 の中央部近傍、および混合帯域260 の端部近傍について報告した。こ れらの混合物温度は、以下にそれぞれT1、T2、T3、T4、T5およびT6として報告す る。実際の混合物温度は、該循環流体の温度、該混合物および周囲のバーレルの 熱交換特性、および該混合工程由来の機械的な加熱によって影響され、かつ付随 的なファクタのために、しばしば設定温度とは異なっている。 全ての成分は、特に述べない限り、周囲温度(約77°F)にて該連続ミキサーに 添加した。実施例13 本実施例は、スペアミント風味を付与した非−粘着性含糖チューイングガムの 製造を例示する。24.2% のテルペン樹脂、29.7% の微粉化粉砕ブチルゴム（75% のゴムと、25% のブロッキング防止助剤としての微粉砕炭酸カルシウム）および 46.1% の微粉砕炭酸カルシウムの混合物を、第一の大きな供給口(第23および24 図における、供給口212)に、25ポンド／時の割合で供給した。100 ℃に予備加熱 した低分子量ポリイソブチレン（分子量: 12,000）も、この供給口に6.3 ポンド ／時の割合で添加した。 粉砕した低分子量ポリ酢酸ビニルを第二の大きな供給口(第23および24図にお ける、供給口232)に、13.3ポンド／時の割合で添加した。 83℃に予備加熱した脂肪混合物を、全流量18.4ポンド／時にて、該第三の混合 帯域中の液体注入口(第23図における、供給口241 および243)に注入した。該混 合物の50% つづを各供給口を介して供給した。該脂肪混合物は、30.4% の水添大 豆油、35.4% の水添綿実油、13.6% の部分水添大豆油、18.6% のグリセロールモ ノステアレート、1.7%のココア粉末および0.2%の BHTを含んでいた。 グリセリンを、該第一の混合帯域中の該第一の液体注入口(第23図の注入口261 )に、3.9 ポンド／時にて注入した。1.1%のソルビトールと、98.9% の砂糖との 混合物を、該第五の混合帯域における該大きな供給口(第23図の注入口262)に、1 85.7 ポンド／時にて添加した。44℃に加熱したコーンシロップを該第五の混合 帯域における第二の液体注入口(第23図の注入口263)に、44.4ポンド／時にて添 加した。スペアミント香味料を、3.0ポンド／時にて、該第五の混合帯域におけ る第三の液体注入口(第23図の注入口264)に添加した。 該帯域温度Z1-Z5を（°F 単位で）それぞれ350、350、150、57および57に設定 した。混合スクリュー温度S1を120°Ｆに設定した。該混合物温度T1-T6 は定常 状態にて、（°F 単位で）それぞれ235、209、177、101 および100 であると測 定され、実験中僅かな揺らぎを示した。該スクリューの回転は80 rpmであった。 該チューイングガム製品は、120°Ｆにて該ミキサーの出口から放出された。 この製品は、公知のパイロット規模のバッチ加工により製造したものに匹 敵した。このチューイングガムは、僅かにゴム状を呈したが、ベースの塊は観測 できなかった。実施例14 本例では、ペパーミント風味をもつ非−粘着性含糖チューイングガムの製造を 例示する。57% の微粉化粉砕ブチルゴム(75%のゴム、25% の炭酸カルシウム)と4 3% の微粉砕炭酸カルシウムとの乾燥混合物を、該第一の大きな供給口212(第23 図)において、13.9ポンド／時にて添加した。溶融ポリイソブチレン(100℃に予 備加熱した)も、供給口212 に、9.5 ポンド／時にて添加した。 粉砕した低分子量ポリ酢酸ビニルを供給口232 に、13.0ポンド／時にて添加し た。 脂肪混合物（82℃に予備加熱した）を、50/50 の割合で、供給口241 および24 3 に、全流量23.6ポンド／時にてポンプ輸送した。この脂肪混合物は33.6% の水 添綿実油、33.6% の水添大豆油、24.9% 部分水添大豆油、6.6%のグリセロールモ ノステアレート、1.3%のココア粉末および0.1%の BHTを含んでいた。グリセリン を、供給口261 において、2.1 ポンド／時にて添加した。98.6% の砂糖と、1.4% のソルビトールとの混合物を、供給口262 において、196 ポンド／時にて添加し た。コーンシロップ（40℃に予備加熱した）を、供給口263 にて、39.9ポンド／ 時にて添加した。ペパーミント香味料を、供給口264 にて、2.1 ポンド／時にて 添加した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、300、60および60に設定した。ス クリュー温度(S1)を200°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれ ぞれ297、228、258、122、98および106 に設定した。該スクリューの回転速度は 85 rpmであった。 このチューイングガム製品は119°Ｆにて該ミキサーの出口を出た。この最終 製品は塊状物を含まないが、乾燥状態にあり、かつ引張強さに欠けていた。これ らの欠陥は、加工法というよりも、寧ろ処方によるものであった。実施例15 本例では、スペアミント風味をもつペレット被覆用のガムの製造を例示する。 27.4% の高分子量テルペン樹脂、26.9% の低分子量テルペン樹脂、28.6% の微粉 砕ブチルゴム(75%のゴム、25% の炭酸カルシウム）および17.1% の微粉砕炭酸カ ルシウムを含むブレンドを、第一の大きな供給口212(第23図)にて、33.5ポンド ／時にて供給した。溶融ポリイソブチレン(100℃)を、1.3 ポンド／時にて、同 一の供給口からポンプ輸送した。 低分子量のポリ酢酸ビニルを、供給口232 において、19.8ポンド／時にて供給 した。 脂肪混合物（82℃に予備加熱した）を、50/50 の割合で、供給口241 および24 3 に、全流量17.4ポンド／時にてポンプ輸送した。この脂肪混合物は22.6% の水 添綿実油、21.0% の水添大豆油、21.0% 部分水添大豆油、19.9% のグリセロール モノステアレート、15.4% のレシチンおよび0.2%の BHTを含んでいた。 砂糖を、供給口262 において、157.8 ポンド／時にて添加した。コーンシロッ プ（40℃に予備加熱した）を、供給口263 にて、68.4ポンド／時にて添加した。 スペアミント香味料を、供給口264 にて、1.8 ポンド／時にて添加した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ160、160、110、60および60に設定した。ス クリュー温度(S1)を68°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれぞ れ230、215、166、105、109 および111 に設定した。該スクリューの回転速度は 80 rpmであった。 このチューイングガム製品は121°Ｆにて該ミキサーの出口を出た。この製品 は、咀嚼した場合に、固くかつ粘着性であった（ペレット中心に対して規格通り である）。ベースの塊状物は肉眼で検知されなかった。実施例16 本例では、ペパーミント風味をもつ含糖チューイングガムの製造を例示する。 24.4% の微粉砕ブチルゴムブチルゴム(75%のゴム、25% の炭酸カルシウム)、18. 0% の低分子量テルペン樹脂、18.3% の高分子量テルペン樹脂および39.4% の微 粉砕炭酸カルシウムを含むブレンドを、第一の大きな供給口212(第23図)に、27. 6ポンド／時にて添加した。 11.1% の高分子量ポリ酢酸ビニルおよび88.9% の低分子量ポリ酢酸ビニルを含 むブレンドを、第二の大きな供給口232 に、14.4ポンド／時にて供給した。ポリ イソブチレン(100℃に予備加熱)を、3.5 ポンド／時にて、この供給口に添加し た。 脂肪混合物（83℃に予備加熱した）を、50/50 の割合で、供給口241 および24 3 に、全流量14.5ポンド／時にて添加した。この脂肪混合物は31.9% の水添綿実 油、18.7% の水添大豆油、13.2% 部分水添綿実油、19.8% のグリセロールモノス テアレート、13.7% の大豆レシチン、2.5%のココア粉末および0.2%の BHTを含ん でいた。 グリセリンを供給口261 に、3.9 ポンド／時にて注入した。84.6% のスクロー スおよび15.4% のデキストロースを含む混合物を、供給口262 にて、203.1 ポン ド／時にて添加した。コーンシロップ（40℃）を、供給口263 にて、30.0ポンド ／時にて添加した。90% のペパーミントと10% の大豆レシチンとの混合物を、供 給口264 にて、3.0 ポンド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、100、60および60に設定した。ス クリュー温度(S1)を100°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれ ぞれ308、261、154、95、94および105 に設定した。該スクリューの回転速度は5 5 rpmであった。 この製品は127°Ｆにて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は、良好な咀 嚼特性を示し、またゴム塊状物の存在はまったく観測されなかった。実施例17 本例では、果実−風味をもつ含糖チューイングガムの製造を例示する。39.3% の微粉粉砕ブチルゴムブチルゴム(75%のゴム、25% の炭酸カルシウム)、39.1% の低分子量テルペン樹脂および21.6% の微粉砕炭酸カルシウムを含む混合物を、 第一の大きな供給口212(第23図)に、20.6ポンド／時にて添加した。 33.0% の低分子量テルペン樹脂および67.0% の低分子量ポリ酢酸ビニルを含む 混合物を、第二の大きな供給口232 に、24.4ポンド／時にて添加した。ポリイソ ブチレン(100℃に予備加熱)を、1.0 ポンド／時にて、この供給口232 に添加し た。 脂肪／ワックス混合物（82℃に予備加熱した）を、50/50 の割合で、供給口24 1 および243 に、全流量14.0ポンド／時にて注入した。この組成物は29.7% のパ ラフィンワックス、21.7% のマイクロクリスタリンワックス(m.p．180°F)、20. 5% のグリセロールモノステアレート、8.6%の水添綿実油、11.4% の大豆レシチ ン、2.1%のココア粉末および0.3%の BHTを含んでいた。 グリセリンを液体注入口261 に、3.3 ポンド／時にて注入した。88.5% のスク ロースおよび11,5% のデキストロース１水和物を含む混合物を、大きな供給口26 2 にて、201.0 ポンド／時にて添加した。コーンシロップ(40℃)を、液体注入口 263 にて、3.0 ポンド／時にて注入した。88.9% の果実香味料と11.1% の大豆レ シチンとの混合物を、液体注入口264 にて、2.7 ポンド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ425、425、200、61および61に設定した。ス クリュー温度(S1)を66°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれぞ れ359、278、185、105、100 および109 に設定した。該スクリューの回転速度は 70 rpmであった。 このチューイングガム製品は122°Ｆにて該ミキサーの出口を出た。この製品 は、非常に軟質で、しかも咀嚼中刺激性であった。しかしながら、これはこの製 品にとってアブノーマルではない。２カ月の熟成後、この製品を再度咀嚼したと ころ、優れたテクスチャーおよび香味をもつことが分かった。ゴム塊の存在は肉 眼ではまったく観測されなかった。実施例18 本例では、スペアミント−風味をもつシュガーレスチューイングガムの製造を 例示する。42.1% の微粉砕炭酸カルシウム、18.9% のウッドロジンのグリセロー ルエステル、16.7% の部分水添ウッドロジンのグリセロールエステル、17.0% の 粉砕ブチルゴム、および5.3% の微粉砕スチレン−ブタジエン(25:75)ゴム(75%の ゴム、25% の炭酸カルシウム)を含む混合物を、供給口212(第23図)に、38.4ポン ド／時にて添加した。 供給口232 において、低分子量ポリ酢酸ビニルを24.4ポンド／時にておよびポ リイソブチレン(100℃に予備加熱)を7.6 ポンド／時にて添加した。 脂肪混合物（82℃に予備加熱した）を、50/50 の割合で、供給口241 および24 3 に、全流量20.9ポンド／時にて注入した。この脂肪混合物は、35.7% の水添綿 実油、30.7% の水添大豆油、20.6% の部分水添大豆油、12.8% のグリセロールモ ノステアレートおよび0.2%の BHTを含んでいた。 前の実施例とは異なり、グリセリンを液体注入口（図示せず）を介して、該第 四の混合帯域250(第23図)に、25.5ポンド／時にて注入した。同時蒸発させた水 添澱粉水解物とグリセリンとのブレンド（40℃）を、もう一つの液体注入口（図 示せず）を介して、該第四の混合帯域250(第23図)に、更に下流側で注入した。 この同時上膊ブレンドは、67.5% の水添澱粉水解物、25% のグリセリンおよび7. 5%の水を含んでいた。 84.8% のソルビトール、14.8% のマニトールおよび0.4%のカプセル化アスパル テームを含む混合物を、第五の混合帯域260 の供給口262 にて、162.3 ポンド／ 時にて添加した。94.1% のスペアミント香味料と5.9%のレシチンと混合物を、5. 1 ポンド／時にて、更に下流側に位置する供給口264 で注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ400、400、150、62および62に設定した。ス クリュー温度(S1)を66°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれぞ れ307、271、202、118、103 および116 に設定した。該スクリューの回転速度は 69 rpmであった。 このチューイングガム製品は117°Ｆにて該ミキサーの出口を出た。このガム は、ソルビトールの斑点またはゴムの塊状物をもたない、良好な外観を有してい た。このガムは、触ったときに僅かに湿っており、粘着性かつふわふわした（低 密度）ものであったが、許容し得るものであった。咀嚼中、このガムは、初め柔 軟であったが、連続的に咀嚼すると徐々に固くなった。実施例19 本例では、被覆ペレットで使用するための、シュガーレススペアミントガムの 製造を例示する。28.6% の微粉砕ブチルゴムブチルゴム(75%のゴム、25% の炭酸 カルシウム)、27.4% の高分子量テルペン樹脂、26.9% の低分子量テルペン樹脂 および17.1% の炭酸カルシウムを含む混合物を、供給口212(第23図)に、41.9ポ ンド／時にて添加した。 供給口232において、低分子量ポリ酢酸ビニルを24.7ポンド／時にておよびポ リイソブチレン(100℃に予備加熱)を1.7 ポンド／時にて添加した。 脂肪組成物（82℃）を、50/50 の割合で、供給口241 および243 に、全流量21 .7ポンド／時にて注入した。この脂肪組成物は22.6% の水添綿実油、21.0% の水 添大豆油、21.0% の部分水添大豆油、19.9% のグリセロールモノステアレート、 15.4% のグリセリンおよび0.2%の BHTを含んでいた。 70% のソルビトール溶液を、第四の混合帯域250(第23図)に、17.4ポンド／時 にて、中空バーレルピン液体注入口（図示せず）を使用して注入した。 65.8% のソルビトール、17.9% の沈降炭酸カルシウムおよび16.3% のマニトー ルを含む混合物を、最後の大きな供給口262 にて、184.2 ポンド／時にて添加し た。71.4% のスペアミント香味料と28.6% の大豆レシチンとの混合物を、液体注 入口264 にて、8.4 ポンド／時にて添加した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ400、400、150、61および61に設定した。ス クリュー温度(S1)を65°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれぞ れ315、280、183、104、109 および116 に設定した。該スクリューの回転速度は 61 rpmであった。 このチューイングガム製品は127°Ｆにて該ミキサーの出口を出た。このガム は、ソルビトールの斑点またはゴムの塊状物をもたない、良好な外観を有してい た。しかしながら、初めこのガムは粗く、かつざらざらしていることが報告され ていた。実施例20 本例は、ペパーミント−風味をもつ含糖チューイングガムの製造を例示する。 27.4% の微粉砕ブチルゴムブチルゴム(75%のゴム、25% の炭酸カルシウム)、14. 1% の低軟化点テルペン樹脂（軟化点= 85℃）、14.4% の高軟化点テルペン樹脂 （軟化点=125℃）および44.1% の炭酸カルシウムを含む混合物を、第一の大きな 供給口(第23および24図の212)に、24.6ポンド／時にて供給した。 73.5% の低分子量ポリ酢酸ビニル、9.2%の高い分子量ポリ酢酸ビニル、8.6%の 低軟化点テルペン樹脂および8.7%の高軟化点テルペン樹脂を含む混合物を、第二 の大きな供給口232 において、17.4ポンド／時にて供給した。ポリイソブチレン をも、この供給口にて、3.5 ポンド／時にて添加した。 脂肪組成物（83℃に予備加熱した）を、全流量14.5ポンド／時にて、該第三の 混合帯域における液体注入口（第23図の供給口241 および243）において注入し た。ここで該混合物の50% を各供給口を介して供給した。この脂肪混合物は0.2% の BHT、2.5%のココア粉末、31.9% の水添綿実油、19.8% のグリセロールモノス テアレート、18.7% の水添大豆油、13.7% のレシチンおよび13.2% の部分水添綿 実油を含んでいた。 84.6% の砂糖と15.4% のデキストロース一水和物との混合物を、該第五の混合 帯域の供給口262 に、203.1 ポンド／時にて注入した。グリセリンを、該第五の 混合帯域の該大きな供給口261 に、3.9 ポンド／時にて添加した。44℃に予備加 熱したコーンシロップを該第五の混合帯域の該第二の液体注入口263 に、30.0ポ ンド／時にて添加した。90.0% のペパーミント香味料と10.0% のレシチンとの混 合物を、該第五の混合帯域の第三の液体注入口264 に、3.0 ポンド／時にて注入 した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、110、25および25に設定した。ス クリュー温度(S1)を101°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれ ぞれ320、280、164、122、105 および103 に設定した。該スクリューの回転速度 は63 rpmであり、かつ該製品は52-53 ℃にて該ミキサーの出口を出た。 このペパーミント含糖ガム製品は、望ましい程度に柔軟であり、許容できる性 能を有していた。実施例21 本例では、シュガーレススティック状風船ガムの製造を例示する。本実施例に ついては、第24図に示され、前の実施例で使用したスクリュー構成を、以下のよ うに変更した。即ち、搬送部分210 および混合部分220、250 および260 は、実 質的に前と同様に組み立てた。該第二の混合帯域230 においては、３つの低剪断 エレメント80（第20図）も、変更しなかった。 その後、帯域230 における1・1/2 高剪断エレメント78（第21図）、制限エレメ ント70重なり帯域230 および240、帯域240 全体、および制限エレメント70重な り帯域240 および250 を除去した。３つの高剪断エレメント78（組み合わせL/D =2.0）が帯域230 に配置され、帯域240 内に伸びていた。2・1/2 低剪断エレメン ト80（組み合わせL/D =1・2/3）が帯域240 の背後にあった。次いで、3・1/2 高剪 断エレメント78（組み合わせL/D =2・1/3）が帯域240 の背後にあり、かつ帯域25 0 内に伸びていた。帯域250 および260 中の、11個の低剪断エレメント80は変更 されなかった。 製品の製造のために、53.3% の高分子量ポリ酢酸ビニル、31.0% のタルク、12 .2% のウッドロジンのグリセロールエステルおよび3.5%の微粉砕スチレン−ブタ ジエンゴム(75%のゴム、25% の炭酸カルシウム)を含む混合物を、大きな供給口2 12(第23図)に、54.9ポンド／時にて供給した。ポリイソブチレン(100℃に予備加 熱)を同一の供給口に、9.0 ポンド／時にてポンプ輸送した。 第二の混合帯域230 の大きな供給口232 で、部分水添ウッドロジンのグリセロ ールエステルを、15.3ポンド／時にて、およびトリアセチンを4.4 ポンド／時に て添加した。 脂肪／ワックス混合物（82℃）を、50/50 の比率で、第三の混合帯域240 の液 体注入口241 および243 に、13.9ポンド／時にて供給した。この混合物は50.3% のグリセロールモノステアレートと、49.4% のパラフィン(m.p.= 135°F)と、0. 3%の BHTを含んでいた。 希釈したグリセリンを第四の混合帯域250 に、液体注入口（図示せず）を使用 して、28.2ポンド／時にて注入した。該希釈液は87% のグリセリンと、13% の水 とを含むものであった。 84.0% のソルビトールと、12.7% のマニトールと、1.1%のフマル酸と、0.2%の アスパルテームと、0.4%のカプセル化アスパルテームと、0.7%のアジピン酸と、 0.9%のクエン酸との混合物を、第五の混合帯域260 の供給口262 に、165.0 ポン ド／時にて注入した。51.6% の風船ガム香味料と48.4% の大豆レシチンとの混合 物を、帯域260 の注入口264 に、9.3 ポンド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、100、64および64に設定した。ス クリュー温度(S1)を100°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれ ぞれ286、260、163、107、104 および112 に設定した。該スクリューの回転速度 は75 rpmであった。 該製品は118°Ｆにて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は良好に見え、 ベース塊状物は含まれなかった。その風味およびテクスチャーは咀嚼中極めて良 好で、風船形成特性を良好であった。実施例22-36 実施例22-36も、ブレード−ピンミキサーを使用した、完全なチューイングガ ムの製造を開示する。これらの実施例は、前の実施例の幾つかと同様に、特別な 潤滑剤、例えばテルペン樹脂および／またはポリ酢酸ビニルを、２つの異なる供 給口において添加する。実施例22 ：テルペン樹脂の70/30%分割およびPVACの12/88%分割 ペパーミント風味をもつ含糖ガムで使用する、ガムベースの製造を例示する。 25.545% の粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー、13.183% の低分子量 テルペン樹脂、13.343% の高分子量テルペン樹脂、0.731%高分子量ポリ酢酸ビニ ル、5.844%の低分子量ポリ酢酸ビニル、および41.354% の微粉砕炭酸カルシウム を含むブレンドを、第一の大きな供給口212 において、26.88 ポンド／時にて添 加した。 70.270% の低分子量ポリ酢酸ビニル、8.786%高分子量ポリ酢酸ビニル、9.273% の低分子量テルペン樹脂、9.423%の低分子量テルペン樹脂、9.423%の高分子量テ ルペン樹脂、および2.24の着色料を含むブレンドを、第二の大きな供給口232 に おいて、16.01 ポンド／時にて添加した。ポリイソブチレンをも、該第二の大き な供給口に、3.51ポンド／時にて添加した。 脂肪混合物(225°F)を、帯域240 において、14.16ポンド／時にて注入した。 この脂肪混合物は37% の水添綿実油、22% の水添大豆油、15% の部分水添綿実油 、23% のグリセロールモノステアレート、2.4%の大豆レシチンおよび0.12% のBH T を含んでいた。 グリセリンを、帯域260 において、3.5 ポンド／時にて注入した。85% のスク ロースおよび15% のデキストロース一水和物の混合物を、該大きな供給口262 に おいて、103.1 ポンド／時にて添加した。コーンシロップ(100°F)を、帯域260 にて、30.0ポンド／時にて注入した。ペパーミント香味料を、帯域260 にて、3. 0 ポンド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、100、55および55に設定した。 スクリュー温度(S1)を100°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそ れぞれ319、291、170、118、112 および89に設定した。該スクリューの回転速度 は60 rpmであった。 該製品は121°F にて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は良好な咀嚼特 性をもち、かつゴム塊状物の存在は全く観測されなかった。実施例23 : テルペン樹脂の70/30%分割およびPVACの6/94% 分割 ペパーミント風味をもつ含糖ガムで使用する、ガムベースの製造を例示する。 26.413% の粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー、13.632% の低分子量 テルペン樹脂、13.797% の高分子量テルペン樹脂、0.378%高分子量ポリ酢酸ビニ ル、3.021%の低分子量ポリ酢酸ビニル、および42.759% の微粉砕炭酸カルシウム を含むブレンドを、第一の大きな供給口212 において、25.41 ポンド／時にて添 加した。 71.223% の低分子量ポリ酢酸ビニル、8.905%高分子量ポリ酢酸ビニル、8.798% の低分子量テルペン樹脂、8.941%の高分子量テルペン樹脂、および2.133 の着色 料を含むブレンドを、第二の大きな供給口232 において、16.88 ポンド／時にて 添加した。ポリイソブチレンをも、該第二の大きな供給口に、3.51ポンド／時に て添加した。 脂肪混合物(225°F)を、帯域240 において、14.16 ポンド／時にて注入した。 該脂肪混合物は37% の水添綿実油、22% の水添大豆油、15% の部分水添綿実油、 23% のグリセロールモノステアレート、2.4%の大豆レシチンおよび0.12% のBHT を含んでいた。 グリセリンを、帯域260 において、3.5 ポンド／時にて注入した。85% のスク ロースおよび15% のデキストロース一水和物の混合物を、該大きな供給口262 に おいて、203.1 ポンド／時にて添加した。コーンシロップ(100°F)を、帯域260 にて、30.50 ポンド／時にて注入した。ペパーミント香味料を、帯域260 にて、 3.0 ポンド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、100、55および55に設定した。ス クリュー温度(S1)を100°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそ れぞれ316、289、154、116、110 および90に設定した。該スクリューの回転速度 は60 rpmであった。 該製品は121°F にて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は良好な咀嚼特 性をもち、かつゴム塊状物の存在は全く観測されなかった。実施例24 : テルペン樹脂の70/30%分割およびPVACの3/97% 分割 ペパーミント風味をもつ含糖ガムで使用する、ガムベースの製造を例示する。 26.870% の粉砕したイソブチレンーイソプレンコポリマー、13.867% の低分子量 テルペン樹脂、14.035% の高分子量テルペン樹脂、0.192%高分子量ポリ酢酸ビニ ル、1.537%の低分子量ポリ酢酸ビニル、および43.499% の微粉砕炭酸カルシウム を含むブレンドを、第一の大きな供給口212 において、24.99 ポンド／時にて添 加した。 71.664% の低分子量ポリ酢酸ビニル、8.960%高分子量ポリ酢酸ビニル、8.579% の低分子量テルペン樹脂、8.718%の高分子量テルペン樹脂、および2.08% の着色 料を含むブレンドを、第二の大きな供給口232 において、17.31 ポンド／時にて 添加した。ポリイソブチレンをも、該第二の大きな供給口に、3.51ポンド／時に て添加した。 脂肪混合物(225°F)を、帯域240 において、14.16 ポンド／時にて注入した。 該脂肪混合物は37% の水添綿実油、22% の水添大豆油、15% の部分水添綿実油、 23% のグリセロールモノステアレート、2.4%の大豆レシチンおよび0.12% のBHT を含んでいた。 グリセリンを、帯域260 において、3.5 ポンド／時にて注入した。85% のスク ロースおよび15% のデキストロース一水和物の混合物を、該大きな供給口262 に おいて、203.1 ポンド／時にて添加した。コーンシロップ(100°F)を、帯域260 にて、30.0ポンド／時にて注入した。ペパーミント香味料を、帯域260 にて、3. 0 ポンド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、100、55および55に設定した。ス クリュー温度(S1)を100°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれ ぞれ322、291、155、116、109 および89に設定した。該スクリューの回転 速度は60 rpmであった。 該製品は121°F にて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は良好な咀嚼特 性をもち、かつゴム塊状物の存在は全く観測されなかった。実施例25 : テルペン樹脂の70/30%分割およびPVACの25/75%分割 ペパーミント風味をもつ含糖ガムで使用する、ガムベースの製造を例示する。 23.864% の粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー、12.316% の低分子量 テルペン樹脂、12.465% の高分子量テルペン樹脂、1.418%高分子量ポリ酢酸ビニ ル、11.303% の低分子量ポリ酢酸ビニル、および38.633% の微粉砕炭酸カルシウ ムを含むブレンドを、第一の大きな供給口212 において、28.13 ポンド／時にて 添加した。 67.688% の低分子量ポリ酢酸ビニル、8.514%高分子量ポリ酢酸ビニル、10.536 % の低分子量テルペン樹脂、10.707% の高分子量テルペン樹脂、および2.559%の 着色料を含むブレンドを、第二の大きな供給口232 において、14.13 ポンド／時 にて添加した。ポリイソブチレンをも、該第二の大きな供給口232 に、3.51ポン ド／時にて添加した。 脂肪混合物(225°F)を、帯域240 において、14.16 ポンド／時にて注入した。 該脂肪混合物は37% の水添綿実油、22% の水添大豆油、15% の部分水添綿実油、 23% のグリセロールモノステアレート、2.4%の大豆レシチンおよび0.12% のBHT を含んでいた。 グリセリンを、帯域260 において、3.9 ポンド／時にて注入した。85% のスク ロースおよび15% のデキストロース一水和物の混合物を、該大きな供給口262 に おいて、203.1 ポンド／時にて添加した。コーンシロップ(100°F)を、帯域260 にて、30.0ポンド／時にて注入した。ペパーミント香味料を、帯域260 にて、3. 0 ポンド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、100、55および55に設定した。ス クリュー温度(S1)を100°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれ ぞれ311、289、158、114、109 および89に設定した。該スクリューの回転速度は 60 rpmであった。 該製品は121°F にて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は良好な咀嚼特 性をもち、かつゴム塊状物の存在は全く観測されなかった。実施例26 : PVAC の25/75%分割 非−粘着性の、ペパーミント風味をもつ含糖ガムで使用する、ガムベースの製 造を例示する。46.302% の粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー、18.9 80% の低分子量ポリ酢酸ビニルおよび34.718% の微粉砕炭酸カルシウムを含むブ レンドを、第一の大きな供給口212 において、28.13 ポンド／時で添加した。 97.015% の低分子量ポリ酢酸ビニル、および2.9%の着色料を含むブレンドを、 第二の大きな供給口232 において、10.05 ポンド／時にて添加した。ポリイソブ チレンをも、該第二の大きな供給口に、3.5 ポンド／時にて添加した。 脂肪混合物(225°F)を、帯域240 において、23.33 ポンド／時にて注入した。 この脂肪混合物は、34% の水添綿実油、34% の水添大豆油、25% の部分水添大豆 油、6.8%のグリセロールモノステアレートおよび0.10% のBHT を含んでいた。 グリセリンを、帯域260 において、2.1 ポンド／時にて注入した。98.62%のス クロースおよび1.38% のソルビトールの混合物を、194.7 ポンド／時にて、該大 きな供給口262 において添加した。コーンシロップ(100°F)を、帯域260 にて、 39.9ポンド／時にて注入した。ペパーミント香味料を、帯域260 にて、2.1 ポン ド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ35、350、300、55および55に設定した。スク リュー温度(S1)を150°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれぞ れ326、304、264、129、101 および85に設定した。該スクリューの回転速度は69 rpmであった。 該製品は121°F にて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は良好な咀嚼特 性をもち、かつゴム塊状物の存在は全く観測されなかった。実施例27 : PVAC の3/97% 分割 非−粘着性の、ペパーミント風味をもつ含糖ガムで使用する、ガムベースの製 造を例示する。55.586% の粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー、2.73 5%の低分子量ポリ酢酸ビニルおよび41.679% の微粉砕炭酸カルシウムを含むブレ ンドを、第一の大きな供給口212 において、14.26 ポンド／時で添加した。 97.674% の低分子量ポリ酢酸ビニルおよび2.325%の着色料を含むブレンドを、 第二の大きな供給口232 において、12.9ポンド／時にて添加した。ポリイソブチ レンをも、該第二の大きな供給口に、3.5 ポンド／時にて添加した。 脂肪混合物(225°F)を、帯域240において、23.33 ポンド／時で注入した。こ の脂肪混合物は、34% の水添綿実油、34% の水添大豆油、25.1% の部分水添綿実 油、6.8%のグリセロールモノステアレートおよび0.10% のBHT を含んでいた。 グリセリンを、帯域260において、2.1ポンド／時にて注入した。98.62％のス クロースと1.38% のソルビトールとの混合物を、該大きな供給口262 において、 194.7 ポンド／時にて添加した。コーンシロップ(100°F)を、帯域260 にて、39 .9ポンド／時にて注入した。ペパーミント香味料を、帯域260 にて、2.1 ポンド ／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、300、55および55に設定した。ス クリュー温度(S1)を150°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれ ぞれ338、300、260、125、101 および86に設定した。該スクリューの回転速度は 69 rpmであった。 該製品は117°F にて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は良好な咀嚼特 性をもち、かつゴム塊状物の存在は全く観測されなかった。実施例28 : テルペン樹脂の75/25%分割 ペパーミント風味をもつ含糖ガムで使用する、ガムベースの製造を例示する。 26.774% の微粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー、14.822% の低分子 量テルペン樹脂、15.062% の高分子量テルペン樹脂および43.343% の微粉砕炭酸 カルシウムを含むブレンドを、第一の大きな供給口212 において、25.08 ポンド ／時で添加した。 9.271%の中分子量ポリ酢酸ビニル、74.152% の低分子量ポリ酢酸ビニル、7.30 6%の高分子量テルペン樹脂、7.184%の低分子量テルペン樹脂および2.087%の着色 料を含むブレンドを、第二の大きな供給口232 において、25.08 ポンド／時にて 添加した。ポリイソブチレン(250°Ｆに予備加熱)をも、該第二の大きな供給口 に、3.51ポンド／時にて添加した。 脂肪混合物(225°F)を、帯域240 において、14.16 ポンド／時で注入した。こ の脂肪混合物は37% の水添綿実油、22% の水添大豆油、15% の部分水添綿実油、 23% のグリセロールモノステアレート、2.4%の大豆レシチンおよび0.12% のBHT を含んでいた。 グリセリンを、帯域260 において、3.9 ポンド／時にて注入した。85% のスク ロースと15% のデキストロース一水和物との混合物を、該大きな供給口262 にお いて、203.1 ポンド／時にて添加した。コーンシロップ(100°F)を、帯域260 に て、30.0ポンド／時にて注入した。ペパーミント香味料を、帯域260 にて、3.0 ポンド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、100、55および55に設定した。ス クリュー温度(S1)を100°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれ ぞれ324、291、154、117、110 および89に設定した。該スクリューの回転速度は 60 rpmであった。 該製品は124°F にて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は良好な咀嚼特 性をもち、かつゴム塊状物の存在は全く観測されなかった。実施例29 : テルペン樹脂の50/50%分割 ペパーミント風味をもつ含糖ガムで使用する、ガムベースの製造を例示する。 29.737% の微粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー、10.975% の低分子 量テルペン樹脂、11.148% の高分子量テルペン樹脂および48.140% の微粉砕炭酸 カルシウムを含むブレンドを、第一の大きな供給口212 において、22.58 ポンド ／時で添加した。 8.099%の高分子量ポリ酢酸ビニル、64.777% の低分子量ポリ酢酸ビニル、12.7 49% の高分子量テルペン樹脂、12.551% の低分子量テルペン樹脂および1.823%の 着色料を含むブレンドを、第二の大きな供給口232 において、19.74 ポンド／時 にて添加した。ポリイソブチレン(250°F に予備加熱）をも、該第二の大きな供 給口に、3.51ポンド／時にて添加した。 脂肪混合物(225°F)を、帯域240 において、14.16 ポンド／時で注入した。こ の脂肪混合物は37% の水添綿実油、22% の水添大豆油、15% の部分水添綿実油、 23% のグリセロールモノステアレート、2.4%の大豆レシチンおよび0.12% のBHT を含んでいた。 グリセリンを、帯域260 において、3.9 ポンド／時にて注入した。85% のスク ロースと15% のデキストロース一水和物との混合物を、該大きな供給口262 にお いて、203.1 ポンド／時にて添加した。コーンシロップ(100°F)を、帯域260 に て、30.0ポンド／時にて注入した。ペパーミント香味料を、帯域260 にて、3.0 ポンド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、100、55および55に設定した。ス クリュー温度(S1)を100°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれ ぞれ339、289、155、112、107 および90に設定した。該スクリューの回転速度は 60 rpmであった。 該製品は124°F にて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は良好な咀嚼特 性をもち、かつゴム塊状物の存在は全く観測されなかった。実施例30 : テルペン樹脂の25/75%分割 ペパーミント風味をもつ含糖ガムで使用する、ガムベースの製造を例示する。 33.433% の微粉砕したイソブチレン−イソプレンコポリマー、6.170%の低分子量 テルペン樹脂、6.274%の高分子量テルペン樹脂および54.123% の微粉砕炭酸カル シウムを含むブレンドを、第一の大きな供給口212 において、20.09 ポンド／時 で添加した。 7.189%の高分子量ポリ酢酸ビニル、57.499% の低分子量ポリ酢酸ビニル、16.9 81% の高分子量テルペン樹脂、16.712% の低分子量テルペン樹脂および1.619%の 着色料を含むブレンドを、第二の大きな供給口232 において、22.24 ポンド／時 にて添加した。ポリイソブチレン(250°Ｆに予備加熱)をも、該第二の大きな供 給口に、3.51 ポンド／時にて添加した。 脂肪混合物(225°F)を、帯域240 において、14.16 ポンド／時で注入した。こ の脂肪混合物は37% の水添綿実油、22% の水添大豆油、15% の部分水添綿実油、 23% のグリセロールモノステアレート、2.4%の大豆レシチンおよび0.12% のBHT を含んでいた。 グリセリンを、帯域260 において、3.87ポンド／時にて注入した。85% のスク ロースと15% のデキストロース一水和物との混合物を、該大きな供給口262 にお いて、203.1 ポンド／時にて添加した。コーンシロップ(100°F)を、帯域260 に て、30.0ポンド／時にて注入した。ペパーミント香味料を、帯域260 にて、3.0 ポンド／時にて注入した。 帯域温度(Z1-Z5，°F)をそれぞれ350、350、100、55および55に設定した。ス クリュー温度(S1)を100°Ｆに設定した。この混合物の温度(T1-T6，°F)をそれ ぞれ346、250、156、115、108 および88に設定した。該スクリューの回転速度は 60 rpmであった。 該製品は121°F にて該ミキサーの出口を出た。この最終製品は良好な咀嚼特 性をもち、かつゴム塊状物の存在は全く観測されなかった。実施例31-33: 実施例31−33については、ブレード−ピンミキサーを用い、同一の処方および 手順を使用して、３種の付随的なベースおよびガム製品を製造した。違いは、ブ チルゴム（イソブチレン−イソプレンコポリマー）の処方量を、該ブチルゴム基 準で1%（実施例31）、2.5%（実施例32）および5%（実施例33）なる濃度の水添大 豆油と共に、室温にて乾式混合したことであった。これは帯域220 への液状油の 早期添加をもたらした。残部の水添大豆油は、他の脂肪／油と共に、該液体注入 口に添加された。 該ゴム／フィラー／樹脂の添加率は約24.5〜24.6ポンド／時であった。該PVAC 樹脂に関する割合は、約17.9〜18.2ポンド／時であった。該脂肪／油組成物につ いての割合は、13.8〜19.1ポンド／時であり、ポリイソブチレンの割合は3.5 ポ ンド／時であった。実施例34-36 実施例34−36については、ブレード−ピンミキサーを用い、同一の処方および 手順を使用して、３種の付随的なベースおよびガム製品を製造した。これら３つ の実施例の違いは、グリセロールモノステアレートをブチルゴムと配合したこと にあった。使用したグリセロールモノステアレートの濃度は、該ブチルゴムを基 準として、1%（実施例34）、2.5%（実施例35）および5%（実施例36）であった。 残りのグリセロールモノステアレートは、他の脂肪／油と共に、該液体注入口に 添加された。 実施例31〜36の官能テスト結果は、柔軟剤がベース製造の極めて初期の段階で 添加でき、かつチューイングガム製品を製造するために首尾よく添加できること を示している。 本発明の方法は、種々の態様（その幾つかのみを、上に例示し、かつ説明して きた）として具体化し得ることを理解すべきである。本発明は、その精神並びに 基本的な特徴を逸脱することなしに、他の形態で実施できる。具体的に含められ なかった、幾つかの他の原料、加工段階、材料または成分は、本発明に悪影響を 与えるであろう。本発明の最良の実施態様では、従って本発明に包括し、使用す るために上に列挙したもの以外の原料、加工段階、材料または成分を、排除する ことができる。しかしながら、上記の態様は、あらゆる点に関して、例示的なも のであるに過ぎず、限定的なものではないと考えられ、従って本発明の範囲は、 上記説明によってではなく、寧ろ添付した請求の範囲によって示される。これら 請求の範囲と等価な意味および範囲に入るあらゆる変更が、これら範囲内に包含 されるものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION     Manufacturing method of chewing gum base using a plurality of lubricant supply portsMutual reference with related applications   This application is a continuation-in-part of the following United States patent application: 1) Also, a method for producing a continuous chewing gum base (Continuous Chewing Gum Base M anufacturing Process Using Highly Distributive Mixing), 1993 US patent application Ser. No. 08 / 126,319, dated 24/24; 2) using mixed limiting elements Continuous Chewing Gum Base Manufacture acturing Process Using A Mixing Restriction Element), October 1993. U.S. patent application Ser.No. 08 / 136,589, dated Nov. 14, which is U.S. patent application Ser. 3) A continuous chewing gum base using paddle mixing. Continuous Manufacturing Chewing Gum Base Manufacturing Process Using Pad U.S. Patent Application Serial No. 08 / 141,281, dated October 22, 1993, entitled "Continuous Chewing Gum Production from Base Concentrate m Manufacture From Base Concentrate) on December 22, 1994. Patent Application No. 08 / 361,759 (“This is a comprehensive chewing utilizing high efficiency continuous mixing. Gum Gum Manufacturing (Total Chewing Gum Manufacturing Using High Efficiency Con No. 08 / 305,363, filed Sep. 13, 1994 entitled "tinuous Mixing)." And 5) `` Comprehensive chewing utilizing high efficiency continuous mixing. Manufacture of gingham (Total Chewing Gum Manufacture Using High Efficiency Conti No. 08 / 362,254, filed Dec. 22, 1994, entitled "Nuous Mixing"). This is also a continuation-in-part of US patent application Ser. No. 08 / 305,363. Each of the above documents The disclosure is referred to the present invention.Field of the invention   The present invention is directed to a continuous method of making a chewing gum base.Background of the Invention   A typical chewing gum base comprises one or more elastomers, one or more Filler, one or more elastomer solvents, softeners and optional plasticizer Contains rimers and other colorants, fragrances and antioxidants. Mainly Eras Due to the difficulty of melting the tomer and dispersing it evenly in the other gum base ingredients For this reason, gum base production has typically been a tedious and time consuming batch process. An example For example, one such known method involves a front-to-back blade speed ratio of 2: 1 and a mixing temperature of about 80. A sigma blade batch mixer at -125 ° C is used.   In this known method, the first part of the elastomer, the elastomer solvent and And filler are added to the heated sigma blade mixer and the elastomer melts. Or filled and thoroughly mixed with the elastomer solvent and filler Blend until done. Then, the remainder of the elastomer, elastomer solvent, Softeners, fillers and other ingredients are added stepwise, often stepwise The mixture over time and mix thoroughly, then add the other ingredients Added. Specific chewing gum base composition and especially the amount of elastomer Depending on the type and type, considerable patience may be required to ensure adequate mixing of the components. There is a risk that. In any case, the mixing time of 1 to 4 hours as a whole is determined by a known Sigma. Using a blade mixer to make a batch of chewing gum base May be required.   After mixing, prior to use in the chewing gum, the molten gum base batch From the mixer to a coated or lined pan or other Pumped to a device, for example a holding tank or filtration device, and then pressed into shape It needs to be discharged or cast, cooled and solidified. This additional processing and cooling is good More time is required.   Various efforts have been made to simplify gum base production and to reduce the time required for its production. Power is being attempted. General Foods France European Patent Publication No. 0 273 809 describes elastomers and mills in industrial mill mixers. And the filler component are blended together to produce a non-sticky premix, Dividing the premix into fragments and combining the premix fragment with at least one other non- By blending together the adhesive gum base ingredients in a powder mixer A method for making a non-adhesive chewing gum base is disclosed. In addition, the premic Extrudate and other base ingredients along with other chewing gum ingredients into an extruder With the addition, the production of chewing gum can also be achieved directly.   Similarly, French Patent Publication No. 2 635 441 by General Foods France Also discloses the production of a gum base concentrate using a twin screw extruder. This concentrate is prepared by mixing a high-molecular-weight elastomer and a plasticizer in a predetermined ratio. These are prepared by feeding them to an extruder. An inorganic filler, Add to the extruder downstream of the feed port of the plasticizer blend. This generated Gum base concentrates contain high levels of elastomers. Then, use this concentrate for other gas The complete gum base can be obtained by mixing with the base ingredients.   U.S. Pat.No. 3,995,064 to Ehrgott et al. It discloses a continuous production of a gum base using a single variable mixer.   U.S. Pat.No. 4,187,230 to Koch et al. Manufactures a chewing gum base. Discloses a two-step method for doing so. In the first stage, a solid elastomer, Combine and mix the elastomer solvent and oily plasticizer together under high shear. Combine. In the second step, the hydrophobic plasticizer, the non-toxic vinyl polymer and the milk An agent is added to the mixture and mixed using high shear.   US Patent No. 4,305,962 to Del Angel describes an elastomer / wood Fat masterbatch, wherein the masterbatch comprises a finely ground estergo. An emulsion is formed by mixing an emulsion resin and a latex elastomer, Aggregating the emulsion using thorium and sulfuric acid, the aggregated solid particles From the liquid phase, washing the solid pieces and removing excess water Is done.   U.S. Pat. No. 4,459,311 to DeTora et al. Uses two independent mixers. For pre-plasticizing the elastomer in the presence of fillers. Finally blend the intensity mixer and all subsequent gum base ingredients together Discloses the production of a gum base using a medium intensity mixer for the production of a gum base.   U.S. Pat.No. 4,968,511 to D'Amelia et al. Discloses some vinyl polymers. Is used as the elastomeric part, the chewing gum is (intermediate) That it can be produced directly in a single compounding process (without producing a Has been disclosed.   Some publications use separate steps to pre-produce chewing gum bases. After use, the final chewing gum product is manufactured using a continuous extruder. It discloses that it can be made. These publications are U.S. Pat. No. 5,135,760, U.S. Pat.No. 5,045,325 to Lesko et al., And Kramer ( Kramer) et al., US Pat. No. 4,555,407.   Despite the above conventional efforts, the chewing gum industry uses There is no restriction on the type and amount of stomer, and no pre-mixing or A variety of complete chewing gum bases without the need for or other pretreatment Demand for a continuous process that can be manufactured effectively and efficiently. There is a request every day.   While a continuous gum base manufacturing method is desirable, it has several disadvantages. One of them The continuous equipment has a certain machining length which needs to be set at once for operation. Have. This length is practically limited by what is available on the market and Often shorter than would be desirable from the perspective of the base manufacturer. As a result, the continuous mixing operation has less flexibility than the conventional batch method. example For example, in a batch process, continue mixing when longer mixing times are required. Doing it is easy. However, the residence time in a continuous mixer depends on the operating It is a function of speed and feed rate. Therefore, to change the mixing time Factors also need to be adjusted and harmonized. Furthermore, in the batch method, Additional components can be added at any time. Commercially available continuous mixers are fixed It has a limited number of supply ports. Thus, the ancillary components are preset in the mixing step. It can only be added at the positions indicated.   In batch mixers, dispersion and distributive mixing can be changed and adjusted independently. I can do it. For continuous mixers, changing to one type of mixing is often Will also affect the mix of types. Most of the machine is used for high shear mixing If so, the machine is less available for distributive mixing. Also increase the speed This can generate heat that exceeds the cooling capacity of the device.   One of the special problems encountered during the development of a continuous gum base manufacturing process is the chewing Characteristics of the gum base, especially its flexibility, It is a function of the applied mixing conditions. However, the mixing conditions are similar The gum base component, and the type of mixing element used, the temperature of the component and It is a function of the viscosity and the degree of filling of the mixer barrel. For example, high in the base If the elastomer solvent is present at the content, the mixing is not very strong in the mixer. A match occurs. This is because the elastomer solvent functions as a lubricant. You. Conversely, if the concentration of the filler in the gum base is high, the mixing will be extremely strong. Force and can cause excessive destruction of the elastomer.Summary of the Invention   The mixing step, in particular kneading the hard elastomer, and at the same time During dispersion mixing to prepare all ingredients that are desired to be incorporated into the One way to control the process is to use multiple feed port locations in the continuous mixing process. Is to add a gum base component that functions as a lubricant.   In one aspect, the invention provides a method of continuously producing a chewing gum base. The method comprising encapsulating a hard elastomer, a filler and one or more lubricants. A step of continuously adding the chewing gum base component to be added to a continuous mixer And wherein the mixer comprises at least one dispersion mixing zone, at least one distribution A mixing zone and a plurality of spatially separated feed ports; At least a portion and a portion of the lubricant are located forward of an end of the dispersion mixing zone. The lubricant is introduced into the mixer through one or more feed ports and a portion of the lubricant is dispersed in the mixer. One or more downstream of the mixing zone and in front of the end of the distribution mixing zone The chewing gum base component in the mixer. Producing a chewing gum base by subjecting the mixture to a continuous mixing operation; Continuously remove the chewing gum base from the sir while chewing simultaneously Continuously introduce and mix the gum gum base ingredients into the mixer And a step.   In a second aspect, the present invention produces a chewing gum base continuously A method is provided that comprises a hard elastomer, a filler and one or more lubricants. The chewing gum base component, including, is continuously added to the continuous mixer Process, wherein the mixer comprises a plurality of spatially separated feed ports and a predetermined length. Comprising at least a portion of the hard elastomer and the lubricant Some lead to one or more feed ports located within the first 40% of the barrel length. And some of the lubricant is located within the last 60% of the barrel length. The chewing gum base component into the mixer Subjecting to a continuous mixing operation within to produce a chewing gum base; Continuously remove the chewing gum base from the mixer while simultaneously chewing. Wing gum base ingredients are continuously introduced into the mixer and mixed in the mixer And a step of performing.   In a third aspect, the present invention produces a chewing gum base continuously A method is provided that comprises a hard elastomer, a filler and one or more lubricants. The chewing gum base component, including, is continuously added to the continuous mixer Process, wherein the mixer comprises a plurality of spatially separated feed ports, a high shear mixing element. And a low shear mixing element downstream of the high shear mixing element Wherein at least a portion of the hard elastomer and a portion of the lubricant are Through one or more feed ports located at or in front of the shear mixing element. And a portion of the lubricant is provided downstream of the high shear mixing element. And one or more of the low shear mixing elements located at or in front of the low shear mixing element. The chewing gum base component was introduced into the mixer via a feed port; The process of producing a chewing gum base by continuous mixing operation in a xer And continuously removing the chewing gum base from the mixer, while simultaneously The chewing gum base component is continuously introduced into the mixer and And mixing at the same time.   In a fourth aspect, the present invention provides for the continuous production of a chewing gum base. Providing a hard elastomer, a filler and one or more lubricating The chewing gum base ingredients, including the ingredients, are added continuously to the continuous mixer. Wherein the mixer comprises at least one dispersion mixing zone, at least one Wherein said hard elastomer comprises a distributive mixing zone and a plurality of spatially separated feed ports. At least a portion of the mer, at least a portion of the lubricant and at least a portion of the filler, Introduced into the mixer via one or more feed ports located in front of the end of the dispersion mixing zone And a portion of the lubricant is downstream of the dispersion mixing zone and in the distribution mixing zone. The mixer is introduced into the mixer via one or more feed ports located at the front end. The amount of lubricant added at the front of the end of the zone versus the amount added downstream of the dispersion mixing zone The ratio of the amounts of lubricant is such that the gum base contains a predetermined amount of lubricant and the Optimized to be effective for moderately kneading the hard elastomer; The winging gum base component is subjected to continuous mixing operation in the mixer to produce Manufacturing a winging gum base; from the mixer the chewing gum base Of the chewing gum base component at the same time. And mixing in the mixer.   The present invention has a number of advantages. First, chewing gum base in a continuous way To manufacture. If desired, feed this product to a continuous chewing gum production line Available or sufficient mixing is achieved in the first part of the mixer. If complete, a complete chewing gum can be produced in a single mixer You. Second, the average residence time of the gum base component is reduced from hours to minutes. Third, all of the required addition and gum base compounding steps, preferably It can be carried out sequentially using a single continuous mixing device. Fourth, preferred A preferred embodiment is to add the intermediate and low viscosity gum base components in their liquid state under pressure. The addition results in improved weighing and mixing. Fifth, the present invention Has a wide range of gum base elastomers and elastomer proportions, A pre-blend of the elastomer or a gum base composition of No other pretreatment is required. Sixth, the gum base of the present invention is manufactured on demand. Can eliminate the need for finished base inventory. This is the market Enables maximum flexibility in responding to changes in demand and prescriptions I do. Seventh, gum bases containing high concentrations of fats and / or low melting waxes It is possible to continuously produce a high-quality gum base including a base.   The above and other features and advantages of the invention are presently preferred. By reading the following detailed description of the invention with the accompanying examples and drawings, It will be even clearer.BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES   FIG. 1 shows a two-axis slider assembled for use in practicing the present invention. It is the figure which showed the screw extruder typically.   FIG. 2 shows a set of shear disks for use in the extruder shown in FIG. FIG.   FIG. 3 shows a set of toothed elements for use in the extruder shown in FIG. FIG.   FIG. 4 shows a set of kneading disks used in the extruder shown in FIG. FIG.   FIG. 5 shows a plurality of kneading disks, which are spirally installed to form a kneading block. FIG.   FIGS. 6a-e schematically and continuously show the gum base components during the mixing process. FIG.   FIG. 7 illustrates a single unit, such as used to implement another embodiment of the present invention. It is a perspective view of a flat mixing paddle.   FIG. 8 is a side view of the mixing paddle shown in FIG.   FIG. 9a shows the mixing paddle shown in FIG. 7 at zero rotation (position No. 1). FIG.   FIG. 9b shows the mixing paddle shown in FIG. 7 rotated 45 ° counterclockwise. It is a front view (it is called position No. 2).   FIG. 9c shows the mixing paddle shown in FIG. 7 rotated 90 ° counterclockwise. It is a front view (it is called position No. 3).   FIG. 9d shows the mixing paddle shown in FIG. 7 in a 135 ° counterclockwise rotation. It is the front view (it is called position No. 4).   FIG. 10a shows the feed element (paddle) used in the feed area of the paddle mixer. FIG. 3 is a perspective view of the element (not the element).   FIG. 10b is a front view of the supply element shown in FIG. 10a.   FIG. 11a is a perspective view of a forward spiral mixing paddle that can be used with a paddle mixer. is there.   FIG. 11b is a front view of the forward spiral mixing paddle of FIG. 11a.   FIG. 11c is a plan view of the forward spiral mixing paddle of FIG. 11a, A top crossing line 92 and a reference line 91 superimposed on the crossing line 90 are shown.   FIG. 12a is a perspective view of a retractable spiral mixing paddle that can be used with a paddle mixer. is there.   FIG. 12b is a front view of the backward spiral mixing paddle of FIG. 12a.   FIG.12c is a plan view of the backward spiral mixing paddle of FIG.12a, A top crossing line 92 and a reference line 91 superimposed on the crossing line 90 are shown.   FIG. 13 is a perspective view showing the configuration of a paddle mixer as an entire paddle mixer. is there.   FIG. 14 can be used in combination with the configuration of the paddle mixer shown in FIG. FIG. 3 is a schematic view of a barrel and a feeder arrangement.   FIG. 15 is a cross-sectional view taken along line 15-15 of FIG. Fig. 4 shows a correlation between and the barrel wall.   FIG. 16 is a diagram schematically showing two paddle mixers arranged in a series relationship. You.   FIG. 17 shows a bus high efficiency, bus used to implement another aspect of the present invention. FIG. 2 is a partially exploded perspective view of a blade-pin mixer, showing a mixing barrel and a mixing screw. Is shown.   FIG. 18a shows the high efficiency mixer of FIG. 17 upstream of the restriction ring assembly. FIG. 2 is a perspective view showing an on-screw element used.   FIG. 18b shows the high efficiency mixer of FIG. 17 downstream of the restriction ring assembly. FIG. 3 is a perspective view showing an on-screw element used.   FIG. 18c is a perspective view of the limiting ring assembly of the high efficiency mixer of FIG. 17; FIG.   FIG. 19 shows FIGS. 18a, 18b and 18 of the high efficiency mixer shown in FIG. c It is a perspective view showing the relative position of the element shown in the figure.   FIG. 20 shows a low shear mixing screw used in the high efficiency mixer shown in FIG. 17. It is a perspective view of an element.   FIG. 21 shows a high shear mixing screw used in the high efficiency mixer shown in FIG. 17. It is a perspective view of an element.   FIG. 22 shows a barrel pin element used in the high efficiency mixer shown in FIG. FIG.   FIG. 23 shows a mixing barrel pin used with the high efficiency mixer shown in FIG. 17. FIG. 3 is a schematic diagram showing an arrangement of raw material supply ports.   FIG. 24 shows a currently preferred mixer used with the high efficiency mixer shown in FIG. FIG. 2 is a schematic diagram showing a preferred mixing screw configuration.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The accompanying drawings and detailed description of preferred embodiments of the invention   As mentioned earlier, the gum base ingredients are mixed during the mixing of the gum base and the base. Role in the final chewing properties of chewing gum made from Act. During high shear and dispersive mixing, the filler acts to increase the shear I do. Some of the other gum base ingredients function as lubricants to reduce the shear. Cheating. Most elastomer solvents, soft elastomers, plastic polymers and flexible The agent generally functions as a lubricant in a continuous gum base manufacturing process. how many Some lubricants, such as polyisobutylene and the elastomer solvent, Unravel the mer, while others are not miscible with the elastomer, And simply serves to lubricate the mixing and shearing operations.   Therefore, optimal shear is achieved in the limited mixing space inside the continuous mixer. In order to achieve this, the lubricant introduced into the mixer must be The amount can often be less than the amount of the lubricant desired in the final gum base. There is. Therefore, in the method of the present invention, the lubricant is introduced at a plurality of supply ports. To achieve a predetermined amount of shear in a limited portion of the mixer, Gum bases are desirable from a sensory and cost point of view. All fillers and lubricants can be included. Preferably added before the dispersion mixing The lubricating portion is made to function as a solvent for the hard elastomer. Amount.   In one embodiment of the present invention, the dispersion mixing is the maximum of the barrel length of the continuous mixer. Preferably, it can be achieved in the first 40%. Therefore, in one embodiment of the present invention The first part of the lubricant is introduced within the first 40% of the barrel length, The second part is added in the last 60% of the barrel length.   The division of the lubricant between one supply port and the other supply port is dependent on the type of lubricant, e.g. Resolution between lastmer solvent and soft elastomer, or more preferably one Of a particular lubricant. For example, the terpe used in the gum base It is preferred that the resin be divided and added at two or more feed ports. No.   The present invention also provides that the ratio of lubricants introduced at different feed ports can be adjusted by appropriate mixing. Manufacturing chewing gum base in a continuous process by adjusting until achieved Also provide a method for optimizing the process for For example, in one set of experiments One gum base ingredient is added at the same location in the mixer for each experiment, except 85 if the elastomer solvent is added at two different points of the mixer. : 15 to 55:45 in various ratios. That will result in optimal processing The given ratios and the range of ratios that will be used in the experiments will of course depend on the gum base formulation, Depends on the type of mixer used and the arrangement of the mixing elements in the mixer Will be.   The chewing gum base produced by the method of the present invention can be prepared by a known method. The balloon is identical to the base thus produced and is subsequently made in a known manner. It could be processed into known chewing gums, including gums. Made The fabrication method is well known and therefore will not be repeated here. Of course, special chewing Gum, such as non-sticky chewing gum and balloon gum, may be specially prepared gums. Will utilize the base ingredients. However, these gum base components are: Combinations can be made using the steps described herein.   In general, chewing gum compositions typically comprise a water-soluble bulk portion, water- Includes an insoluble chewable gum base portion and typically a water-insoluble flavor. The The water-soluble portion dissipates with some of the flavor over a period of time during chewing. The The gum base portion is retained in the mouth throughout the chewing.   The insoluble gum base generally comprises an elastomer, an elastomer solvent, a softener and And inorganic fillers. Plastic polymers that behave somewhat as plasticizers, e.g. Vinyl acetate is also often included. Another plastic polymer that can be used is polyvinyl alcohol. Including lulaurate, polyvinyl alcohol and polyvinyl pyrrolidone.   Elastomers comprise from about 5 to about 95%, preferably from 10 to 70%, by weight of the gum base. And most preferably 15 to 45% by weight. Elastomer is polyisobutyle Butyl rubber (isobutylene-isoprene copolymer), styrene butadiene Rubber, polyisoprene and butadiene rubber, and natural rubber, such as smoke Or liquid latex and guayule gum, and natural gums such as gels Tongam, lechi caspi, perillo, Masalandu Babalata (massaranduba balata), massaranduba chocolate ), Nispero, rosindinha, gutta hang kang (gutta  hang kang) or mixtures thereof.   Elastomers used in chewing gum bases are generally hard It can be classified as lastomer or soft elastomer. Most commonly butyl rubber And styrene butadiene rubber are generally high molecular weight, It typically has a Flory molecular weight in excess of 200,000. Chewing gumbe Typical butyl rubber used in base has a Flory molecular weight of about 400,000. ing. Hard elastomers are highly available for use in chewing gum bases. It requires shear dispersing and mixing. Hard elastomers are generally at room temperature At a temperature just below the temperature at which it does not flow over a long period of time and at which substantial decomposition occurs Pumping is not possible, even when heated to   Soft elastomers have low molecular weight, typically less than 100,000 Flory molecular weight. Have. Polyisobutylene and polybutadiene are typical soft elastomers is there. A typical polyisobutylene used in a chewing gum base is about 53,0 It has a Flory molecular weight of 00. Soft elastomers are generally commonly used It can be pumped under temperature to produce chewing gum base, Are also very slow, but will flow at room temperature.   In addition to Flory molecular weight, Stodinger molecular weight is often specified. It is. The Stozinger molecular weight is generally about 1/3 to 1/5 of the Flory molecular weight. is there. For example, polyisobutylene having a Flory molecular weight of 53,000 is about 12,0 It has a Stozinger molecular weight of 00. Often number average or weight average molecular weight is reported However, no measurement method has been reported. In such an example, The above details of the functionality of the lastmer and the preparation of said chewing gum base The method of mixing the elastomer is hard or soft. Can be generally used to identify   The elastomer solvent comprises about 0 to about 75% by weight of the gum base, preferably 5 to 45% by weight. % And most preferably from 10 to 30% by weight. Elastomer solvent Rosin esters, such as glycerol esters of wood rosin, partially hydrogenated Glycerol ester, polymerized rosin glycerol ester, partially Dimerized rosin glycerol ester, rosin glycerol ester, part Pentaerythritol ester of hydrogenated rosin, methyl and partially hydrogenated rosin Methyl ester, pentaerythritol ester of rosin, glycerol avier Tate resin esters or mixtures thereof. Also, the elastomer solvent is Derived from synthetic substances such as α-pinene, β-pinene and / or d-limonene Terpene resins.   Softeners include oils, fats, waxes and emulsifiers. Often called plasticizers Fats and oils are tallow, lard, hydrogenated or partially hydrogenated vegetable oils, such as soybean oil, cottonseed oil, Palm oil, palm kernel oil, coconut oil, sunflower oil And fats made from corn oil, cocoa butter, and triglycerides of fatty acids Including quality. Commonly used waxes are polywax, paraffin, microphone Locrystallin and natural waxes such as candelilla wax, beeswax and And carnauba wax. Paraffin wax is considered a plasticizer. Can be. Microcrystalline wax, especially those with high crystallinity, It can be considered a thickener or a texture improver.   Emulsifiers which are also often plastic are glycerol monostearate, resin Chin, fatty acid mono- and diglycerides, glycerol mono- and disteare , Triacetin, acetylated monoglyceride and glycerol triacetate Including tate.   Also, the gum base typically contains a filler component. The filler component is It can be calcium carbonate, magnesium carbonate, talc, dicalcium phosphate and the like. The filler may comprise about 5% to about 60% by weight of the gum base. Preferably, The filler comprises about 5% to about 50% by weight of the gum base.   In addition, the gum base may contain optional ingredients such as antioxidants, colors and flavors. Both are possible.   The temperature achieved in the mixer often varies over the length of the mixer. You. The peak temperature in the dispersion mixing zone where the high shear mixing element is located is preferably Or above 175 ° F, more preferably above 250 ° F and most preferably below 300 ° F. Above, 350 ° F. for some gum base manufacturing processes.   The amount of the insoluble gum base ranges from about 5 to about 80% by weight of the gum. More Typically, the insoluble gum base comprises 10-50% by weight of the gum and most often the gum. In the range of about 20% to about 35% by weight of the system.   The water-soluble portion of the chewing gum comprises a softener, a bulk sweetener, a high intensity sweetener, Flavors and combinations thereof can be included. Softeners are used to improve the chewability of the gum and Added to optimize mouth and mouth feel. Also known as plasticizer or plasticizer The softeners generally comprise in the range of about 0.5 to 15% by weight of the chewing gum. I do. The softener can include glycerin, lecithin and combinations thereof. You. Aqueous sweetener solutions such as sorbitol, hydrogenated starch hydrolyzate, corn syrup and And solutions containing combinations thereof also include softeners and binders in the chewing gum. Can be used as an agent.   Bulk sweeteners comprise 5-95% by weight of the chewing gum, more typically the chewing gum. 20-80% by weight of the chewing gum, and most commonly 30-60% of the chewing gum Make up the weight percentage. Bulk sweeteners are both sugar and sugarless sweeteners and ingredients Can be included. Sugar sweeteners include saccharide-containing components such as sucrose, Dextrose, maltose, dextrin, dried invert sugar, fructose, rev Loose, galactose, corn syrup solids etc. alone or in combination Including but not limited to. Sugarless sweeteners also have sweetening properties But contains no commonly known sugars. Sugarless sweetener is sugar Rucol, such as sorbitol, mannitol, xylitol, hydrogenated starch hydrolyzate, Includes, but is not limited to, maltitol or the like alone or in combination. No.   High intensity sweeteners can also be present and are common with sugarless sweeteners Used for If a high intensity sweetener is used, this is typically the chewing In the range of 0.001-5% by weight of the gum, preferably 0.01-1% by weight of the chewing gum. Make up the range. Typically, high intensity sweeteners are at least 20 times higher than sucrose Has a sweet taste. These include sucralose, aspartame and acesulfame. Salt, alitame, saccharin and its salts, cyclamic acid and its salts, glich Lulitin, dihydrocalcone, thaumatin, monelin, etc. alone or in combination But not limited thereto.   Combination of sugar and / or sugarless sweetener in chewing gum Can be used. This sweetener is present in the chewing gum in total Alternatively or partially, it can also function as a water-soluble bulking agent. Incidentally, The softener may be applied as with an aqueous sugar solution or alditol solution. Gives an arbitrary sweetness.   Flavorings are generally present in the chewing gum in an amount of about 0.1-15, based on the gum. %, Preferably 0.2-5% by weight, based on the gum, most preferably the gum. It should be present in an amount within the range of 0.5-3% by weight as a basis. Flavors include essential oils, Oils of vegetable and fruit origin, e.g. citrus Tachibana oil, fruit essence, peppermint oil, spearmint oil, other mint oil, black Oil, winter green oil, anise, and the like, but are not limited thereto. Artificial flavors And components can also be used as a flavor component of the present invention. Natural and artificial flavors are optional They can be combined in any sensely acceptable manner.   Optional ingredients such as colorants, emulsifiers, drugs and accompanying flavors are also chewing It can be added to gum.   The preferred method of the present invention can be performed using various continuous mixing devices. Departure In some embodiments, one or more continuous mixing devices are connected in series. There will be. As used in the claims, the term "continuous mixer" refers to a single mixer. Means a mixer or a plurality of mixers connected in series. Three special types Continuous mixing equipment, ie twin screw extruder, paddle mixer and blade Pin mixer (which is a special single screw mixer) in detail below This is explained and shown in the accompanying drawings. Extruders are suitable for use in the present invention, especially A lade-pin mixer is suitable. A.Twin screw extruder   In one embodiment, the invention relates to a twin screw, as schematically shown in FIG. It can be performed in an extruder. Biaxial screw used to implement preferred embodiments of the present invention The Liu extruder is capable of adding several chewing gum base components, Would be assembled to have different supply locations. Barrel of the extruder The inner screw comprises different types of elements along the length of the screw ing. The various mixing zones are often called processing zones and are used in said zones Described by element type. The barrels typically have different cross sections. Created as one. These sections can be heated or cooled independently of the other sections You. Heating and cooling are thus typically performed by the area of the extruder barrel. Where the area generally corresponds to the cross section of the barrel. These heating Or the cooling area depends on the length of the barrel section and the elements of the processing zone. Therefore, it may or may not coincide with the processing zone.   Different equipment manufacturers produce different types of elements, but the most common Mold elements include transport element, compression element, reverse element, homogenization Elements such as shear disks and toothed elements, and kneading disks And blocks. The transport element generally follows the element, It has helical threads with a wide gap between the threads. These element Is used in the feed zone to move the material rapidly within the extruder body. Used. The compression element has a thread, the pitch of which is such that the material follows the thread. It becomes narrower as it moves. This allows the material to flow downstream and other elements. The compression and high pressure in the forward direction required to deliver the fluid to the Backward element The thread has a thread which is provided at an opposite angle to the transport element. these The threads rotate in a direction that forces the material upstream. These elements are Produces high back pressure and slows the movement of the material through the extruder. Of course, push The discharged material still gradually moves downstream through the reverse feeding element. It proceeds in the opposite direction to the thread to be made. The reverse spiral arrangement of the kneading blocks is similar Fruit can be achieved.   As the name implies, a shear disk exerts high shear forces on the material in the extruder. And results in a high degree of dispersive mixing. In a twin screw extruder, two different The shear disks opposing each other on the screw are closely connected as shown in FIG. With mated disk / slot elements. Fig. 3 As shown in the figure, it has gear-shaped teeth, which are cylindrical spaces on the other screw. It is opposite to the shaft. Toothed elements have a high degree of distributive mixing in the material Sir. Often, the toothed element is combined with a cylindrical shaft section as a unit. It is created as a number of harmonized sets with toothed parts. As shown in FIG. In addition, the kneading disc has an elliptical shape, so that no kneading action occurs in the material passing through the extruder. You. Often, a plurality of kneading disks are screwed adjacent to each other, as shown in FIG. Arranged in a spiral arrangement, this is called a kneading block.   A high degree of distributive mixing also allows the flow in the direction opposite to the compression direction, the threads It is also possible to achieve this by using a backhaul element with a deviated part. These offset parts penetrate the thread, which is carved parallel to the length of the element. Grooves can be arranged. In addition, high back pressure follows the reverse feed element. The kneading block for setting the temperature also provides a high degree of distributive mixing.   Mixing restriction elements produce high back pressure without excessively limiting throughput And achieve some mixing. To do so, the nozzle or orifice is Not suitable as restriction element. As mentioned above, the backfeed element applies back pressure. Thus, it is a mixing limiting element. Similar to that shown in FIG. This also creates another back pressure, which is another of the mixing-restriction elements. It is an example.   This high back pressure is important, and therefore other elements, such as high distributive mixing An element that achieves a high degree of dispersive mixing could function conveniently. Or Thus, in a preferred embodiment of the invention, the mixing-restriction element is Use after Immediately before the gum base exits the extruder, a mixing-restriction element It is most preferred to use   These various types of elements and other useful in twin screw extruders Elements are well known in the art and are commercially available. These elements Is often specially designed for commonly available twin screw extruders Is done. The twin-screw extruder is of co-rotating type, counter-rotating type, meshing and And a tangential twin screw extruder. It is intended to perform a similar function. The illustrated elements are variously designed, depending on the type of extruder they are intended for. Will be.   One particular type of element for a particular brand of extruder is -Rockrelted (Farrel-Rockstedt) same direction-For rotary twin screw extruder 06401, Conn. Farrel, 25 Main Street, Ansonia, Oregon Corporation, a non-interlocking polygonal element. You. This non-intermeshing polygonal element is considered to achieve distributed mixing. Have been.   In a preferred embodiment of the present invention, the dispersion mixing comprises mixing the elastomer with the polymer. -To loosen the entanglement while keeping the chain degradation to a minimum. Therefore, dispersion mixing Necessarily reduces the molecular weight of the polymer, but controls the dispersion mixing operation to It is preferable to minimize the decrease in the particle size. Preferably, the average molecular weight of the polymer Is the average fraction of the same polymer mixed into the gum base using known methods. It will not be reduced below child size.   Good dispersion mixing produces a smooth, rubbery fluid with no detectable rubber mass I do. If it contains only a small mass of rubber, it may be sieved or Can be dispersed. However, is the number and size of the lumps excessive? Alternatively, the processed elastomer and filler may be in the form of an aggregate or a granular mass. In some cases, the dispersive mixing applied is insufficient.   Distributive mixing may be in a "sweating" condition or in a marble-like or Produce a uniform gum base rather than a material with a cheese-like texture Should be enough to In a preferred embodiment of the invention, this high distribution Mixing includes softening agents, especially fats, oils and waxes, which are used when known softeners are used. Enough to be compounded, as much as it is compounded in the chewing gum base manufacturing process. is there.   As shown in FIG. 1, to implement a preferred embodiment of the present invention, a twin screw The screw extruder 10 has a first feed port at a position 12 adjacent to a first processing zone 21. The zone 21 comprises a transport element 31, a transport and compression element 32 And a compression element 35. The second processing zone 23 is shown in FIG. The toothed element 33 and several sets of shear disks 34 as shown in FIG. Have. At the end of the second processing zone, the extruder 10 has a vacuum source (shown ) Are connected. The third processing zone 24 is an additional transport element , A transport and compression element 32 and a compression element 35. No. A second feed port 13 is provided in the extruder adjacent to this second set of transport elements 31. To provide additional gum base ingredients to the third processing zone 24. The supply port 13 It is possible to add powdered components and liquid components via a pump 41. You. The fourth processing zone 25 has a kneading disk 36. Start of fifth processing zone 26 In that respect, the twin screw extruder 10 has another inlet 15, which is Connected to the supply port 14 as an inlet connected to the pump 43 and the side feeder 42. The feeder can be a single or twin screw extruder, or high pressure It may be a gear pump that can be generated. The fifth processing zone 26 is a transport element 31, comprising a transport and compression element 32 and a compression element 35 Forces the gum base component to a sixth or final processing zone 28. Band 28 is It comprises two sets of toothed elements 33, behind which are a reversing element 39 and a shearing device. A disk 34 is arranged. After passing through this shear disk 34, the gum base The minute leaves the extruder 10.   Heat some of the ingredients to melt them or reduce their viscosity May be preferred. As shown in FIG. 1, each of the extruders 10 Heated tanks 44 and 45 connected to pumps 41 and 43 for the purpose of You can assemble them. Other commonly used devices, such as temperature The device for tracking, the device for heating or cooling the extruder, etc. are shown in FIG. Are not shown. This device also continuously converts the granular or powdered components. It will also include a known weighing and feeding device for addition. All of the components Is connected to the extruder, preferably by means of a device which is adjusted to operate at steady state. Supplied. During the start-up, the supply of some components is Starting at a different speed than the desired speed for steady state operation. It may be preferable to supply in degrees.   FIG. 1 as a schematic representation is a view from the viewpoint of flowing through the extruder 10. It will be understood that the various components are illustrated in each order. Typically The screw is mounted in a horizontal juxtaposed position, and the feed port, in particular the inlet 12 and The one that is open to the atmosphere as in 13, is placed vertically on the screw and I have.   The arrangement of FIG. 1 is preferred for the particular gum base outlined in the examples below. However, for other gum bases, other arrangements may be preferred. Fig. 1 Shows an extruder with three general zones for the addition of components and six processing zones It is shown. For some gum bases, two, four or more ingredients may be provided. Feed zones can be used with various numbers of processing zones. FIG. 1 also shows the first processing A set of long transport elements 31, transport and compression elements 32 in zone 21 And the use of compression elements 35, a short set of transports in zones 24 and 26 and Compression element 32 and a short set of conveying elements 31 and pressure in zone 26 The use of a compression element 35 is illustrated. In practice, 1, 2 of different types and lengths Or more elements can be used in these bands. Figure 1 also shows the bandwidth 23 shows a set of toothed elements 33 and three sets of shear disks 34, Different numbers of these or different elements can be used together it can. Similarly, in zones 25 and 28, various types of elements to achieve distributed mixing. The gum components to be mixed in these zones and the type of extruder used. Can be used depending on.   FIGS. 6a-e show various gum base ingredients incorporated into the chewing gum base. It is a figure showing the state of. First, as shown in FIG. 6a, a high molecular weight (hard) Mer 51 and medium molecular weight elastomer 52 are both in granular or particulate form. In this state, the elastomer molecules are tightly bound. Filler 53 Is in granular form, but cannot be uniformly mixed with the elastomers 51 and 52. No. Elastomer solvent 54 can be present as droplets. As shown in FIG. Is initiated, the elastomer solvent 54 binds with the elastomers 51 and 52 Will be. Due to the presence of the filler 53, elastomer solvent 54 and heat, the condyles Granules fall apart into individual elastomer molecules. Also, filler 53 Can be more evenly distributed and have a reduced particle size You. Continuing this step, the elastomers 51 and 52, as shown in FIG. Is entangled. This unraveling causes the elastomers 51 and 52 to This is the result of subjecting the mixture to dispersion mixing.   After this step, a low viscosity component, such as polyvinyl acetate 55, is shown in FIG. It can be added as follows. Initially, this material is also in a discrete particle state or It will become droplets as it melts. Further mixing and further components, For example, add wax 56 and emulsifier 57 and distribute and mix as shown in FIG. 6e. Attached to Continued high dispensing mixing produces a uniform chewing gum base and Here, discrete particles or droplets cannot be detected by sensory perception.   The elastomer, together with an elastomer solvent such as a resin and filler, It can be added at one supply port 12. However, especially lower molecular weight elastomers The mer can be added at least partially at the second feed port 13. The filler Some of the solvent can also be added at the second supply port 13. Polyvinyl acetate is supplied At the feed inlet 14, a powder feeder or single screw extruder 42, or a twin screw extruder Can be added via a screw extruder or gear pump, while melting fat and And wax and oil are added at the last feed port 15. This allows for low viscosity Before the addition of the components, the fillers, elastomers and some lubricants are first Degree of dispersion and mixing. The toothed element 38 behind the supply port 15, reverse feed Element 39 and shear disk 40 contain all of the low viscosity gum base components and the other Produces a high degree of distributive mixing with the gum base ingredients.   A preferred small-scale extruder is Leishstritz (L. model LSM 30.34 reverse rotation, meshing and tangential It is a twin screw extruder. Other available twin screw extruders are Also known as the Davis Standard D-Tex model, CT06 379 Pawcatuck # 1 Exclusion Dr. Black Distributed by Crompton & Knowles Corporation Japan Steel Works model TEX30HSS32.5PW-2V Interlocking, co- and counter-rotating twin screw extruders and 07446 Ramsey N.J., Crescent Ave., 663 E., Werner & Pfd. co-rotating or counter-rotating meshing available from Leiderer Corporation Including twin screw extruders. Preferably, it has a long barrel length. Ue Lunar & Fiddler co-rotating twin screw extruders have a length-to-diameter ratio (L / D ) Can be increased to 48. The Japan Steel Works Model TEX30HSS32. 5PW-2V extruder can be equipped with L / D58. B.Paddle mixer   Another type of continuous mixer in which the present invention can be practiced is a paddle mixer. Kisser. A mixing paddle 85 having a flat (non-helical) structure is shown in FIGS. It is shown. The term “mixing paddle” is used herein to refer to two flat surfaces 86 and 87 And a four-way mixing element having two concave surfaces 88 and 89. The flat surfaces are parallel to each other and intersect only the concave surface. The concave table The faces oppose each other and intersect at two lines 90 and 91. One A non-circular (preferably square) aperture 94 is orthogonal to the flat surfaces 86 and 87 Direction through the center of each mixing paddle 85 and crosses both flat surfaces. The opening 94 is a predetermined arrangement, which is used to mount a plurality of paddles on a rotating shaft ( (Figure 13).   9a-d, the mixing paddles 85 can be the same or different from each other. At a different rotation angle. For the following explanation, refer to “No.1 The position is defined according to FIG. 9a, where it is drawn on a flat surface 87, And a straight line intersecting with the reference line (eg, a vertical line). "No.2 position" Is defined according to FIG.9b, where it is drawn on a flat surface 87, lines 90 and 92 At an angle of 45 ° counterclockwise from the reference line. "No.3 `` Position '' is defined according to Figure 9c, where it is drawn on a flat surface 87, The straight line intersecting 90 and 92 makes a 90 ° counterclockwise angle from the reference line. You. “No. 4 position” is defined according to FIG. 9d, where it is drawn on flat surface 87, The straight line intersecting lines 90 and 92 has an angle of 135 ° counterclockwise from the reference line. No.   The paddles 85 shown in FIGS. 9a-d are symmetric, so that the angles 180, 225 , 270 and 315 ° relative rotational positions need not be further defined. For example, 180 ° The paddle having the rotation position of (1) exactly matches the paddle having the rotation angle of zero (FIG. 9a). As well In addition, a paddle with a rotation angle of 225 ° exactly matches a paddle with a rotation angle of 45 ° (Fig. 9b). A paddle with a rotation angle of 270 ° is exactly the same as a paddle with a rotation angle of 90 ° They match (Fig. 9c). A paddle with a rotation angle of 315 ° also has a rotation angle of 135 °. Exactly matches one paddle (Fig. 9d).   Each mixing paddle 85 is provided with a paddle for rotation of a shaft supporting the paddle. During the operation of the mixer, there will be a constant rotation (FIG. 13). The mixing pad Are described by their relative rotational positions (ie, relative to each other) as described above. For mounting, the reference line shall rotate as the paddle rotates. For example, the mixing paddles shown in FIGS. 9a-d are sequentially placed on a single shaft, If the shaft is rotated 90 °, the selected reference line, which was initially vertical, Will rotate to a horizontal position. In other words, each is specified as 1-2-3-4 The relative rotational position of the mixing paddle shown in FIGS. 9a-d depends on the dynamics of the paddle mixer. Will not change during the work.   Referring to FIGS. 10a and 10b, the method of the present invention provides a forward transport or feed element. Necessary means for the use of a small part of the non-paddle element, known as Also take. Each feed element 50 has a flat front surface 48, a flat back parallel to the front. Face 49 and a non-circular orthogonal to and intersecting the front and back faces It has a (preferably square) opening 46. However, with the above mixed paddle In contrast, these feed elements also have two concave surfaces that intersect at two lines. Not. Instead, each feed element 50 comprises two alternating spiral channel sections Includes 47 and 59. This spiral channel is clearer in FIG. Here, a plurality of feed elements 50 are sequentially connected on a rotating shaft 110 to A supply zone is formed in the mixer. The main purpose of these feed elements 50 is Transporting the ingham base component toward the area of the mixer; Paddle mixing occurs in the area.   Referring to FIGS. 11a and 11b, one type known as a forward spiral paddle 95 is shown. Can also be used with the method of the present invention. If you use this, The helical paddle 95 provides a slight forward transport while mixing the gum base ingredients I do. Like the flat mixing paddle 85, each forward spiral paddle 95 has two flat paddles. It has a surface and two concave surfaces 88 and 89. The flat surfaces are parallel to each other, Intersect only with the concave surface. The concave surfaces oppose each other and have two lines 90 And at 92. Again, non-circular (preferably square) Openings 94 pass through the center of each mixing paddle 95 and intersect with both flat surfaces. You.   The difference between the advance spiral paddle 95 and the flat mixing paddle 85 is In the mixing paddle 85, the lines 90 and 92 (the intersection of the concave surfaces 88 and 89 are defined). 8) are in parallel with each other as shown in FIG. The forward spiral In the paddle shape, the line 90 rotates counterclockwise with respect to the line 92, resulting in The lines are no longer in a parallel relationship, as shown in FIG. 11b. Similarly, The line 92 rotates clockwise with respect to the line 90. The effect of this rotation is Curve concave surfaces 88 and 89 to give them a slightly helical shape That is.   Referring to FIGS. 12a and 12b, a mixing type known as a reverse spiral paddle 96 is shown. Paddles can also be used in the method of the invention. Use the reverse spiral paddle 96 If the paddle is used, the paddle is used to transport the gum base ingredients forward while mixing the ingredients. Gives a slight resistance to it. This locally occurs near the inverted spiral paddle 96. It results in a slight increase in high mixer filling and pressure.   The reverse spiral paddle 96 is formed similarly to the forward spiral paddle 95 discussed above. However, the lines 90 and 92 (which define the intersection of the concave surfaces 88 and 89) are turned in the opposite direction. Turn over. Referring to FIG. 12a, the line 90 rotates clockwise with respect to the line 92. And the line 92 rotates counterclockwise with respect to the line 90. Of this rotation The effect is that the concave surfaces 88 and 89 are curved, giving them a slightly helical shape. It is to have.   The degree of rotation of lines 90 and 92 relative to the advance and counter-spiral paddles 95 and 96. The degree can be explained with reference to FIGS. 11c and 12c. 11th and 12c In the figure, these spiral paddles are viewed from above, and Only lines 90 and 92 are shown overlapping each other. Reference line 91 also Lines 90 and 92 as shown and without rotation, as in flat paddle 85 The position of is shown.   Referring to FIG. 11c, the angle “a” corresponds to the line present in the forward spiral paddle 95. The amount of rotation of the motor 90 in the counterclockwise direction. This angle "a" is between about 5 and about 30 degrees, preferably It should be about 10 to about 18 °, most preferably about 13 ° 53 minutes 50 seconds. Angle “b” is , The amount of clockwise rotation of the line 92 present in the forward spiral paddle 95. This corner The degree "b" is about 5 to about 30 °, preferably about 10 to about 18 °, and most preferably about 13 ° Should be 0 seconds.   Referring to FIG. 12c, the angle “a” corresponds to the line 9 present in the reverse spiral paddle 96. Zero clockwise rotation. This angle “a” is about 5 to about 30 °, preferably about 10 to It should be about 18 °, most preferably about 13 ° 53 minutes 50 seconds. Angle “b” is a reverse screw The counterclockwise rotation amount of the line 92 existing in the spiral paddle 96. This angle “b Is about 5 to about 30 °, preferably about 10 to about 18 °, and most preferably about 13 ° for 53 minutes and 50 seconds. Should be.   Referring to FIG. 13, the mixing paddle and the feed element are Assembled on two parallel shafts 110. 5-inch paddle mixer In the illustrated embodiment, each of the shafts 110 has an effective length of 36 inches and It has a 1.375 inch x 1.375 inch square cross section (1.891 square inches). this The parallel shafts 110 are 3.5 inches apart (center-to-center). The sha The shaft 110 is suitable for simultaneous rotation in the mixing barrel (in the same direction). Rotation). Each of the shafts 110 has an identical arrangement of mixing paddles and supply elements. Support the event. The mixing paddle and the supply element on the adjacent shaft Are engaged with each other as shown in FIG. 13, but when the shaft rotates. Do not touch each other.   Each of the shafts 110 is long enough to accommodate an element spanning 36 inches Each element has a length of 1 inch, a maximum diameter of 4.874 inches and a minimum diameter of 2 inches. With inches. Affect more than one 1-inch segment Without them, longer elements can be combined. For example, supply The element 50 is often two inches long. For the purposes of the present invention, each chassis Most of the ft should be covered with a mixing paddle. Generally, each shaft At least 40% should be covered with a mixed paddle. Preferably, each chassis At least about 50%, most preferably at least about 60% of the hood is covered with a mixed paddle It is. Most of the mixing paddle faces the forward spiral or reverse spiral paddle Should be a flat mixing paddle. In the embodiment shown in FIG. 67% of the length is covered by a mixing paddle (24 1-inch elements) and 33% of it Are covered by a supply element (six 2-inch elements).   The mixer configuration shown in FIG. 13 has two feed zones 125 and 135 and two And dollar mixing zones 130 and 150. Table 1 below shows the structure of the special mixer. Show. In Table 1 and other tables, the following abbreviations are used.       FC: feedstock transport elements (each occupying two 1-inch positions)       FP: Flat mixing paddle (occupies one 1-inch position each)       FH: Forward spiral mixing paddle (occupies one 1-inch position each)       RH: reverse spiral mixing paddle (each occupies one 1-inch position)   In the mixer configuration 102, two or more feed zones and two or more mixing zones are used. The application allows for periodic addition and mixing of the various gum base ingredients. For example, d High viscosity with lastomer, filler, and some resins or polyvinyl acetate Portions can be continuously supplied to the first supply zone 125 shown in FIG. Next After these components are thoroughly mixed in the first paddle mixing zone 130, the additional components And can be merged. Waxes (if used), fats, oils, colorants and A low viscosity portion containing additional resin or polyvinyl acetate is connected to the second feed zone 135. Can be supplied continuously. Then, all gum base ingredients were added to the second paddle mixing zone 15 At 0, it can be mixed well.   The mixer arrangement 102 shown in FIG. 13 is actually the length of the mixer arrangement 102. Are surrounded by one or more barrel segments. FIG. A typical barrel 105 surrounding a mixer arrangement 102 is shown schematically. Mo A motor 101 drives the shaft 110, which supports the mixing element. I have. The gum base component is provided through supply ports 103 and 123 of the barrel 105. Be paid. The gum base is allowed to stand for a time sufficient to ensure uniformity, for example, about 20-30. It stays in the mixer for about a minute and exits through outlet nozzle 155. The ba The barrel 105 can be heated and cooled. Heating hot water or the barrel This can be achieved using a surrounding steam jacket (not shown). Cooling is This can be achieved by supplying cooling water to the jacket surrounding the barrel 105. Alternative methods of heating and cooling are also available. Generally, heating is applied at startup However, cooling is applied at a later stage to prevent overheating and base decomposition. You.   Heating and cooling of the barrel, if necessary, during mixing of the gum base ingredients To maintain the product outlet temperature at about 90-150 ° C, preferably about 100-135 ° C. Should be applied.   FIG. 15 is a sectional view of the barrel 105, which is different from a conventional twin screw extruder. In comparison, it shows how long the paddle mixer can operate with a long residence time. You. As shown in FIG. 15, the barrel wall 116 has a shape such that two cylinders intersect. And each cylindrical body is larger than the maximum diameter of the mixing paddle 85 contained therein. It has a large diameter. This barrel configuration is similar to a standard twin screw extruder configuration I do. However, unlike the screw of a twin screw extruder, the paddle 85 does not occupy most of the space defined by the barrel wall 116.   The mixing paddle 85 includes the lines 90 and 92 (where the concave surfaces intersect) Near the barrel wall 116 and the paddles, typically tightly related to each other. Has tight tolerances. In connection with paddle 85, which has a large diameter of 4.847 inches, The tightest tolerance between the paddle and the barrel wall 116 is between about 0.048 inches and about 0.07 inches. It can be on the order of 8 inches and the tightest tolerance between the two paddles is about 0.060 inches Inches to about 0.090 inches. However, from the lines 90 and 92 The further away, the greater the distance between each paddle 85 and the barrel wall 116. The Due to the unique design of paddle 85, the barrel space occupied by paddle 85 The proportions are significantly lower than for conventional twin screw extruders. Ma In addition, the pressure in the paddle mixer is such that the ratio of the paddle is smaller than that of other elements. If so, it should be kept below about 50 psig, preferably below about 20 psig. Each paddle 85 is smaller than its height when viewed from the front, as in FIG. Have a width. Preferably, the height to width ratio of each mixing paddle is at least 1.5: 1. Most Also preferably, the height to width ratio of each mixing paddle is at least 2: 1.   This large available barrel space also allows the method of the present invention to be used in paddle mixers. With a long residence time in the interior. This high ratio mixing paddle, In particular, flat paddles also contribute to longer residence times and lower pressures. This pa The average residence time in the dollar mixer is at least about 10 minutes, preferably 15 minutes or more, Most preferably, it is longer than 20 minutes.   Remaining operating parameters, such as mixer rpm, feed speed, production speed, etc. Will vary depending on the size of the mixer and the particular gum base composition. Departure A commercially available paddle mixer suitable for implementing lighting is available in Pennsylvania Available from Teledyne Readco, York, Oregon Teledyne Readco Continuous Proces sor). These paddle mixers are available in a wide range of sizes Noh. Paddle diameters for mixers of various sizes range from 2 to 24 inches. And the length to diameter ratio (L / D) of the mixer ranges from 4: 1 to 14: 1. Object of the present invention The maximum paddle diameter is preferably in the range of 2 to 5 inches and the L / D ratio is It is about 7: 1. The paddle mixer configuration and process conditions are uniform gum base You should choose to get the product.   In a particularly useful embodiment, two or more paddle mixers are shown in FIG. As such, they can be used in series. Use of two mixers in series is different. At some point, the freedom to supply different gum base ingredients is increased. Elastomer , A filler and a resin through the supply port 103 through the first mixer. Can be continuously supplied to the supply barrel 105. Mix these substances into the first mixer And then additional resin can be added to the first mixer via feed port 123. You. These combined components are mixed in the first mixer and at its outlet 155 Out of the first mixer and then the components are immediately dispensed via feed 203 Of the mixer 208 (operated by the motor 201). Po Vinyl acetate is also supplied to the hopper 207 via the raw material conveyor 209 and the supply port 203. Can be continuously supplied to the barrel 205.   Additional components, such as wax or oil, are supplied by pumps 213 and 233. Feed tanks 211 and 231 can be injected into the second mixer. In some cases, Some of the components can be added to the downstream feed port 204. All of the ingredients were mixed Later, the gum base leaves the second mixer via outlet 255. Widespread differences Different feed and mixing arrangements are available, two or more paddle mixers in series To achieve good ingredient dispersion and obtain a wide range of gum base products. Make it possible.   In addition to the paddles described above, various mixing pads available from various extruder manufacturers Available. Paddles, often called kneading elements, are used to mix in the extruder. Must have synergy. Paddles are two-way, three-way or multi-way obtain.   The paddle mixer, which can be called a blender, can use the same equipment, It has different properties than typical extruders. The difference between the extruder and the compounder is the paddle Or the ratio of the kneading element to the conveying element. Transport elements and compression The element causes an increase in extruder pressure. Paddle or kneading element No significant pressure is set in the extruder, thus achieving more mixing at low pressure. If the extruder contains at least 40% of the kneading elements, the pressure will About 1/5 to 1/10 of the pressure of a typical extruder using conveying and compression elements. Can get.   Almost all extruders can be used as compounding machines. However, about 3: 1-20 : A compounder with a low L / D ratio of 1: 1 cannot generally be used as a high-pressure extruder. No. Also, the blender with this low L / D ratio has a less effective shaft length, Requires more paddles or kneading elements compared to transport elements May be In connection with this type of compounding machine, the mixing paddle is It should cover at least 50%, preferably at least 60%. Conversely, L / D ratio about 20: 1 For an extruder of about 40/1, only about 40% of the shaft will have a mixing paddle or It only needs to be covered with a kneading element. High L / D ratio exceeding 40/1 For a single extruder, only about 30% of the shaft has a mixing paddle or kneading May need to be covered with elements.   One of the key advantages over the preferred embodiment of the paddle mixer described above is that The residence time is longer than at the departure. Many extruders require less than 2 minutes or Gives a residence time of less than 1. However, with the preferred paddle mixer described above, Has a residence time of at least 10 minutes, and preferably at least 15-20 minutes. Obtainable. C.Blade-pin mixer   The method of the invention also relates to a mixing element in which the mixing screws are mainly arranged precisely. Continuous unit, consisting of only It can be advantageously carried out using a xer. The currently preferred mixer is 17 is a blade-pin mixer illustrated in FIG. 17; This mixer has a gum base Instead, it can be used to produce a complete chewing gum composition. Bray The dope mixer comprises a selectively arranged rotary mixer blade and a stationary bar. Use in combination with relpins for effective mixing over relatively short distances Sprinkle. Commercially available blade-pin mixers are available from Swiss buses (Bus s) Bus America, manufactured by AG and in Bloomingdale, Illinois ( Bus kneader available from Buss America.   Referring to FIG. 17, the currently preferred blade-pin mixer 100 is a barrel Includes a single mixing screw 120 rotating inside the barrel 140, the barrel being in use. Is generally closed and completely surrounds the mixing screw 120. this The mixing screw 120 has a generally cylindrical shaft 122 and three rows of mixing blades. 124, wherein the mixing blades are equally spaced around the screw shaft 122. (Only two of the columns are visible in FIG. 1). The mixing blade 124 project radially outward from the shaft 122, each of which resembles an ax blade. ing.   The mixing barrel 140 includes an inner barrel housing 142 and the mixer 100 When the barrel 140 is closed around the screw 120 during the operation of If so, the housing is generally cylindrical. Three rows of stationary pins 144 Are arranged at equal intervals around the shaft 142 and the barrel housing 14 Projecting inward from 2 The pin 144 has a generally cylindrical shape and is round. It may have a solid or beveled end 146.   A mixing screw 120 having a blade 124 rotates inside the barrel 140 and Driven by motors of various speeds (not shown). During rotation, the mixing screw -120 also moves back and forth in the axial direction, which is significantly more effective, with rotational and axial mixing. Result in a combination. During mixing, the mixing blade 124 moves between the stationary pins 144. It passes continuously, and the blade and the pin never contact each other. Also, The radial end 126 of the blade 124 is never in contact with the inner surface 142 of the barrel. No contact and the end 146 of the pin 144 contacts the mixing screw shaft 122 I will not do it.   FIGS. 18-22 are used to form the mixing screw 120 for optimal utilization. Fig. 4 illustrates various possible screw elements. Nos. 18a and 18b The illustration shows the on-screw element used with the restriction ring assembly. Mentions 60 and 61 are shown. Each of these on-screw elements 60 and 61 A cylindrical outer surface 62, a plurality of blades 64 projecting outwardly from the surface 62, and mixing A keyway 68 for receiving and fitting a screw shaft (not shown) An inner opening 66 having The second on-screw element 61 is It is almost twice as long as the screw element 60.   FIG. 18c sets a back pressure at a selected location along the mixing screw 120. FIG. 5 shows a restriction ring assembly 70 used for This limit ring assembly Brie 70 includes two parts 77 and 79 mounted in barrel housing 142. Only, the parts fit to form a closure ring during use. The restriction ring assembly Assembly 70 includes a circular outer rim 72, an angled inner ring 74 and And an opening 76 in the inner ring, the ring mounted on the screw shaft. Receive the on-screw elements 60 and 61 but do not make contact. The system The mounting opening 75 in the surface 72 of both parts of the limiting ring assembly 70 Used to attach to the housing 142.   FIG. 19 shows the restriction ring assembly 70 and the on-screw element 60 and FIG. 6 shows the relationship during operation between FIG. The mixing screw 120 is inside the barrel 140 When the on-screw element 60 is rotating at the section and reciprocating in the axial direction, And the gap between 61 and the inner ring 74 is one side of the limiting ring assembly 70. Provides a first means of passing material from one side to the other. The limiting ring assembly Upstream of the on-screw element 60 includes an improved blade 67; The gap with the inner ring 74 can be formed. The other on-screw element 61 Is typically located downstream of the restriction ring assembly 70 and Blade (not shown) and the blade is moved in close proximity to the opposing surface of the inner ring 74. Move and wipe this.   Outer surfaces 62 of the on-screw elements 60 and 61 and the limiting ring assembly The gap between the inner ring 74 of the lee 70 (this can vary, preferably about 1-5 mm Is, to a large extent, the operation of the mixer 100 during the operation of the limiting ring assembly. It determines how much pressure is set in the upstream region of the bully 70. The upstream e The screw element 60 has an L / D ratio of about 1/3, and -Element 61 has an L / D ratio of about 2/3, thus providing the on-screw element with The overall L / D ratio is about 1.0. The restriction ring assembly 70 is approximately It has a smaller L / D ratio of 0.45, which corresponds to the on-screw element 60 and This is consistent with an L / D ratio of 61. These fit together, but the limiting ring assembly Never contact Lee.   Figures 20 and 21 show a mixing or "kneading" process which performs most of the mixing operation. It is a figure showing a element. The low shear mixing element 80 in FIG. 20 and the high shear mixing element in FIG. The main difference between the mixing element 78 is that it protrudes outward on the mixing element, The size of the mixing blade. In FIG. 21, the height protruding outward from the surface 81 is shown. The shear mixing blade 83 is a low shear mixing blade protruding outward from the surface 82 in FIG. Larger and thicker than 84. For each of the mixing elements 80 and 78, The rade comprises three peripheral spaced rows as described above in connection with FIG. It is arranged. The use of the thicker mixing blade 83 of FIG. 120 rotates and reciprocates in the axial direction (Fig. 17). The distance between the blade 83 and the stationary pin 144 is small. Means no. This reduction in gap is necessary near the mixing element 78. Naturally higher shear results. FIG. 22 shows a single unit removed from the barrel 140. Is shown in FIG. This pin 144 is The base is mounted at a selected location along the inner barrel shaft 142 It is possible. Also, some of the pins 144 may be provided with a hollow center opening. It is also possible to arrange these as liquid inlets.   FIG. 23 is a schematic diagram showing a preferred barrel configuration at the present time. And preferred barrel pin 144 arrangements. Figure 24 is currently preferred FIG. 2 is a schematic diagram showing a configuration of a mixing screw. Preferred configurations are 23rd and 24th As shown, the mixer 200 has an overall effective mixing L / D ratio of 19. I have.   The mixer 200 comprises an initial feed zone 210 and five mixing zones 220, 230, 240, 2 Includes 50 and 260. These bands 210, 230, 240, 250 and 260 have five possible Large supply ports 212, 232, 242, 252 and 262, respectively, which It can be used to add major (eg, solid) ingredients to the mixer 200. You. The zones 240 and 260 also have five small liquid inlets 241, 243, 261, 263.  And 264, which are used to add liquid components. The liquid injection The mouths 241, 243, 261, 263 and 264 are shaped with a hollow center as described above. Includes a specific barrel pin 144 formed.   Referring to FIG. 23, barrel pins 144 preferably have little or no use. In available positions, there are all three rows as shown.   Referring to FIG. 24, most chewing gum products are currently preferred. The structure of the mixing screw 120 is schematically illustrated as follows. Band 210, the initial feed zone is a low shear element with an L / D ratio of about 1-1 / 3, for example, FIG. The element 40 is formed. The L / D ratio of the initial supply zone 210 is: Not calculated as part of the overall effective mixed L / D ratio of 19 as described above. The purpose of the zone is simply to convey the feed to the mixing zone. Because it is not possible.   The first mixing zone 220 comprises two low shear mixing elements from left to right (FIG. 24). 20 (FIG. 20), followed by two high shear mixing elements 78 (FIG. 21). It is arranged to have. The two low shear mixing elements provide about 1-1 / 3 of the mixing Contributes only L / D and the two high shear mixing elements only contribute about 1-1 / 3 L / D of mixing Contribute. The zone 220 has a total mixing L / D of about 3.0 and cooperating on-screw 57 with elements 60 and 61 (not separately numbered in FIG. 24) Including a distal portion covered by a mm limiting ring assembly 70.   Straddling the end of the first mixing zone 220 and the starting point of the second mixing zone 230 The limiting ring assembly having cooperating on-screw elements 60 and 61 Assembly 70 has a combined L / D of about 1.0, some of which is in the second mixing zone 23. It is at 0. Accordingly, the zone 230 comprises three low shear mixing elements 80 from left to right. And 1.5 high shear mixing elements 78. The three The low shear mixing element contributes about 2.0 L / D of mixing and the 1.5 high shear The mixing element contributes about 1.0 L / D of mixing. Zone 230 is about 4.0 total mix Has L / D.   Straddling the end of the second mixing zone 230 and the starting point of the third mixing zone 240 The cooperating on-screw elements 60 and 61 having an L / D of about 1.0 A 60 mm restriction ring assembly 70 with Thus, band 240 is left to right The mixing element is formed to have 4.5 high shear mixing elements 78, Has a mixed L / D contribution of about 3.0. Zone 240 also has a total blend L / D of about 4.0 You.   Straddling the end of the third mixing zone 240 and the start of the fourth mixing zone 250 Has a cooperating on-screw element with an L / D of about 1.0, Another 60mm restriction ring assembly 70. Therefore, this remaining fourth mixing Zone 250 and fifth mixing zone 260 are composed of eleven contributors that contribute approximately 7/3 to the mixing L / D. It is formed with a low shear mixing element 80. Zone 250 has a total mixing of about 4.0 L / D and zone 260 has a total mixing L / D of about 4.0.Example 1   It has a barrel diameter of 30.3 mm and has the following elements (from the first feed port to the outlet of the extruder) Given in the order going to the end, and for each element, Leistritz model LSM 30.34 equipped with part names) Using a counter-rotating, meshing and tangential extruder in meshing mode, The gum base was manufactured in a continuous manner:       FF-1-30-120 (Transport element)       KFD-1-30 / 20-120 (transport and compression element)       FD-3-30-120 (Compression element)       ZSS-2-R4 (Toothed element)       ZSS-2-R4       KS (shear disk)       KS       FF-1-30-120       KFD-1-30 / 20-120       FD-3-30-120       ZSS-2-R4       ZSS-2-R4       ZSS-2-R4       KS   The die at the end of the extruder has a 1 mm hole.   This extruder has two feed zones, each of which is a FF-1-30-120 conveying element Adjacent to 6:23:17 of ground butyl rubber, calcium carbonate and terpene resin The powder blend at a ratio of 3 kg / h was fed to the first feed zone. 50-80 ° C polyisobutylene was also supplied in the first feed zone at a rate of 0.39 kg / hr. Paid. 5 parts glycerol monostearate, 8 parts hydrogenated cottonseed oil, 5 parts hydrogenated Soybean oil, 3 parts of high molecular weight polyvinyl acetate and 21 parts of low molecular weight polyvinyl acetate To the second feed zone at a rate of 2.74 kg / hr. A blend containing 3 parts partially hydrogenated soybean oil and 3 parts lecithin at a rate of 0.4 kg / hr Supplied together. The ratio of elastomer to oil was 0.75: 1. Extruder Howe in operation Jing set temperature (excluding die, this was not temperature controlled) and actual temperature Was as follows:   The extruder ran at a speed of 100 rpm and withdrawn at 9 amps. Chewingga A rubber base was produced which did not contain rubber particles and segregated oil. I However, some of the polyvinyl acetate was not fully formulated. this is Incorporate as a base for making chewing gum, or if necessary Single screw press as side feeder / pre-melter for the polyvinyl acetate It could be removed using a departure machine.Example 2   Using the same extruder and temperature settings as used in Example 1, Two chewing gum bases were manufactured continuously. Ground butyl rubber and charcoal A 15:31 ratio powder blend of calcium acid was applied to the first zone at a rate of 3 kg / hr. And isothermally heated to 50-80 ° C at a rate of 2.08 kg / hr. Paid. 22 parts low molecular weight polyvinyl acetate, 13 parts hydrogenated cottonseed oil, 3 parts glycerol A powder blend containing lumonostearate and 13 parts hydrogenated soybean oil was added to a second feed. Partially hydrogenated soybean oil fed at a rate of 6.63 kg / h from the mouth and simultaneously heated to 30-60 ° C Was supplied at a rate of 1.3 kg / hour. The ratio of elastomer to fat was 0.65: 1. this The extruder ran at 100 rpm and withdrawn at 7-8 amps. Complete chewing gumbe Base was prepared but, like the base of Example 1, was not well mixed, There was the disadvantage that material accumulation was seen in the second supply zone.Example 3   A Leistritz model 30.34 twin screw extruder was used, as shown in FIG. Assembled with the following elements (numbers in parentheses on the left side refer to Control number).   (31) FF-1-30-120   (32) KFD-1-30 / 20-120   (35) FD-3-30-120   (33) ZSS-2-R4   (34) KS   (34) KS   (34) KS   (31) FF-1-30-120   (32) KFD-1-30 / 20-120   (35) FD-3-30-120   (36) 18 kneading discs, 2 sets of 2 sets and 4 sets of 3 sets, between each set        Was assigned 90 °.   (31) FF-1-30-120   (32) KFD-1-30 / 20-120   (35) FD-3-30-120   (33) ZSS-2-R4   (33) ZSS-2-R4   (39) FF-1-30-30 (installed for reverse operation)   (34) KS   The overall length of these elements is 1060 mm, which corresponds to a 30.3 mm barrel. L / D to give about 35.   As specified in Table 2, the gum base ingredients are available at the designated location and at the designated speed. At the same time, it is added to the extruder 10. The speeds listed in the table are for steady state operation. Things.   The total feed rate is 25 pounds / hour. The temperature is about 115 ° C-125 ° C for the mixture Adjust as follows. The ratio of elastomer to fat is 0.92: 1.   Although the examples are given for relatively small scale operation, the method of the present invention is Scale up easily. When using a twin screw extruder, a large bar Uses barrel diameter, e.g. 6 inches and longer, and keeps L / D ratio the same By doing so, you can scale up. For an L / D ratio of 45, 6 The length of the perch barrel will be 22.5 feet. Larger devices are easier to remove If more heat is generated than can be achieved, the extruder speed is increased. May need to be reduced, or the cooled shaft and mixing Element can be used. Also, some of the resin is supplied in the first feed zone. The dosing should reduce the heat generated during mixing.   In conducting the experiment relating to Example 1, the polyisobutylene was initially added to the polyisobutylene. It was added at the second supply port. This is possible at start-up, but fat and polyacetic acid If a blend with nil is also added, the fat melts and the screw is Due to lubrication, they can no longer be drawn into the polyisobutylene. This introduced the polyisobutylene in the first feed zone in Example 1. That is the reason.   In Examples 1 and 2, the butyl rubber was ground before use, so the Premixed part of the filler and the ground butyl rubber (filler to butyl rubber ratio 1: 3 ) To feed the ground butyl rubber to the extruder as a powder blend. Maintain a functioning shape. This filler is generally referred to in these examples. Included in the ratio.   High performance chewing containing high concentrations of fats and oils as in Examples 1-3 Gum bases can be successfully manufactured in a continuous manner utilizing the present invention. This The high dispensing mix with treatment by the mix-restriction element used in these examples. The joint operation is particularly useful for blending the fat or oil with the elastomer and filler. You.Example 4   A 5-inch, as shown in FIG. 13 and having the mixer configuration described in Table 1 above Teledyne Readcocontinuous mixer with paddle diameter (Teledyne Readco  Using a Continuous Mixer), create a chewing gum base as follows: Was. Ground isobutylene-isoprene copolymer (particle size 2-7 mm), calcium carbonate (Particle size <12μ) and terpene resin in a ratio of 8:21:17 in the first feed In the mouth, it was fed at a rate of 0.383 lb / min. At the second supply port, 3 The seed mixture was added. 1) Polyvinyl acetate and glycero in a ratio of 24: 5: 13 Blend of monostearate with hydrogenated soybean oil and vegetable oil (feed rate 0.35 lb / min), 2) 130 parts of 6 parts of molten polyisobutylene (feed rate 0.05 po And 1) a mixture of 6 parts of hydrogenated cottonseed oil and lecithin at 70 ° C. Feed rate 0.05 lb / min).   Overall, the production rate of the gum base was 50 pounds / hour. This gumbe The extruder rotation speed was 400 rpm, the initial barrel temperature was 270-275 ° F, and the product It was manufactured under the condition of a mouth temperature of about 128 ° C. The average residence time in the paddle mixer is About 30-40 minutes.Example 5   The present embodiment is similar to the arrangement shown in FIG. DoCoContinuous Mixer and Teledyne Reed Coco with 5-inch paddle diameter The 2-inch paddle diameter mixer is connected to the first mixer in series with the continuous mixer. It was carried out using as a kisser. These mixers use the 2-inch compounding machine To achieve rubber dispersing and mixing, and to achieve oil dispensing and mixing using a 5-inch compounder Assembled for the purpose of doing. More specifically, the 2-inch compounding machine and the 5-inch compounding machine The machine was assembled as described in Tables 3 and 4.   The 2-inch compounder has a 4 inch transport element and the remaining 0.53 inch each length. Included were reverse spiral and flat paddles with a punch. 25 total reverse screws The use of swirled and flat paddles and a total paddle length of 13.25 inches. this The total effective length of each of the shafts carrying the paddles was 17.25 inches. 5-in In the compounding machine, use paddles and conveying elements of the dimensions described below did.   Using the above mixer arrangement, make a chewing gum base as follows did.   Milled isobutylene-isoprene copolymer (particle size: 2-7 mm) and carbon dioxide A 10:13 mixture of Lucium was supplied at a rate of 0.192 lbs / min. Supplied together. Similarly, at supply port No. 1, 16 parts of polyisomers heated to 130 ° C. Butylene was fed at a rate of 0.133 pounds / minute. For supply port No. 2, 22 Vinyl acetate and 29 parts of hydrogenated vegetable oil, glycerol monostearate and 13: 3: 13 powder blend of hydrogenated and hydrogenated soybean oil at 0.425 lb / min Supplied with Similarly, at supply port No. 2, 5 parts of hydrogenated cottonseed oil at 70 ° C. and 5 parts A liquid blend with lecithin was fed at a rate of 0.083 lb / min. Supply port No.3 Was not used.   Overall, the production rate of this gum base was 50 pounds / hour. This gumbe The substrate was manufactured using the following process conditions.   Approximately 60 pounds of a gum base product was produced under these conditions. Sometimes observed Except for wood sliver resulting from previous use of the device, This gum base has normal color, smooth texture, and even consistency Had a sea.Example 6   This example uses the same two mixer arrangement as described in Example 5 Carried out. The 2-inch and 5-inch Teledyne Lead Cocontinuous Miki The sir was assembled as described in Tables 3 and 4 above. The supply port is Example 5. Were arranged as described in.   Using the above mixer arrangement, a balloon gum base was prepared as follows.   Styrene-butadiene rubber, calcium carbonate (particle size <12μ), and wood A mixture having a ratio of 9:46:18 with glycerol ester of gin was supplied at supply port No. It was fed at a rate of 0.608 lb / min. At supply port No. 2, wood rosin Glycerol ester, glycerol monostearate and microcrystal A mixture of phosphorous wax (melting point: 180 ° F) in a ratio of 20: 1: 6 at 0.175 lb / It was supplied at different flow rates. Supply port No. 3 was not used.   Overall, the production rate of this balloon gum base was 47 pounds / hour. This mo The base was manufactured using the following process conditions.   Approximately 40 pounds of a bubble gum base was produced under these conditions. This gum base Has normal color, smooth texture, and uniform consistency Was.Example 7   This example uses the same two mixer arrangement as described in Example 5 The following changes were made. Again, 2-inch Teledyne Reed Coco The continuous mixer was assembled as described in Table 3 of Example 5. Only While the 5-inch Teredine Lead Cocontinuous Mixer is a reverse spiral type As described in Table 1 (Example 4), except that one paddle was located at position 19. Assembled. The supply ports were arranged as follows.         Supply port No.1: Longitudinal position 1-4 above 2-inch mixer         Supply port No.2: Above longitudinal position 1-4 on 5-inch mixer         Inlet No. 3: Above longitudinal position 20-23 on 5-inch mixer   Using the above mixer arrangement, make a chewing gum base as follows did.   Ground isobutylene-isoprene copolymer (particle size: 2-7 mm), calcium carbonate Of the terpene resin in a ratio of 8:21:17, At the rate of 0.383 lb / min. At the second supply port, Polyvinyl acetate, glycerol monostearate, and hydrogenated soybean oil and plants A 24: 5: 13 powder blend of oil was fed at a rate of 0.35 lb / min. In the third supply port, 6 parts of polyisobutylene heated to 130 ° C. were added at 0.05 po. 50/50 with hydrogenated cottonseed oil / lecithin, heated to 70 ° C. Six parts of the mixture were added at a rate of 0.05 lb / min.   Overall, the production rate of this gum base was 50 pounds / hour. This gumbe The substrate was manufactured using the following process conditions.   Approximately 40 pounds of a gum base product was produced under these conditions. Sometimes observed Except for the separated, undispersed particles, this gum base has a normal color, smooth texture Char, and uniform consistency.   Based on these and other experiments, paddle mixing was performed in a continuous fashion It was concluded that this was an effective technique for manufacturing steel. Optimal process conditions And the use of one or two mixers depends on the particular gum base composition and It fluctuates according to the production speed.Example 8   Simultaneous rotation mode with highly active kneading elements and two feed ports Japan Steel Works Incorporated Model TEX30HSS32.5PW-2V Using a twin screw extruder, Manufactured.   "Extremely active kneading element" means that most of the extruder shaft is paddle Means that it is covered by the kneading element. This arrangement is the first 1/6 conveying element at supply port, 1/3 kneading element, then the second supply port 1/6 conveying element and 1/3 kneading element. This is The paddle coverage of the shaft was 67%.   Ground styrene-butadiene rubber (particle size 2-7 mm), calcium carbonate (particle size < 12μ) and glycerol aviate resin ester, in a ratio of 9:46:18 The mixture was fed at a rate of 5.4 kg / h at the first feed port. Glycerol Avi Ethyl resin esters, glycerol monostearate and microcriss A mixture of talin wax in a ratio of 20: 1: 6 was applied at the second feed port at a rate of 2 kg / hour. Supplied at a certain rate. The extruder is operated with 7 heating zones and temperature control for the die. Operated by Set points and actual temperatures were as follows.   The first supply is located between zones 1 and 2 and the second supply is located between zones 3 and 4. Placed between. The extrudate exited at 118 ° C. This device operates at 200 rpm, Withdrawn at 21amps. This extrudate is a finished gum base without lumps. Was.Example 9   In this embodiment, two 5-inch teledine lead cocontinuous mixers are used. The test was performed using a 2-mixer arrangement using a joint machine. The first compounding machine is implemented Assembled as in Table 4 of Example 5. The second compounding machine is as shown in Table 1 above. Assembled based on. This configuration is also shown in FIG.   The supply ports were arranged as follows.         Supply port No. 1: Above the longitudinal position 1-4 on the first 5-inch mixer         Inlet No. 2: Above longitudinal position 1-4 on second 5-inch mixer         Inlet No. 3: Above longitudinal position 20-23 on second 5-inch mixer   Using the above mixer arrangement, make a chewing gum base as follows did.   Ground isobutylene-isoprene copolymer (particle size: 2-7 mm), calcium carbonate (Particle size <12μ), terpene resin and powdered colorant in a ratio of 11: 18: 17: 1 The mixture was fed at a rate of 1.435 lb / min through the first feed. Second At the feed port, polyvinyl acetate, glycerol monostearate, and hydrogenated A powder blend of soybean oil and vegetable oil in a ratio of 24: 5: 12 is added at 1.264 lb / min. Supplied at a certain rate. At the third feed port, 6 parts of polyisobutene heated to 95 ° C Tylene was heated at 0.181 lbs / min and heated to 80 ° C. with hydrogenated cottonseed oil / Six parts of a 50/50 mixture with lecithin were added at a rate of 0.203 lb / min.   Overall, the production rate of this gum base was about 185 pounds / hour. This mo The base was manufactured using the following process conditions.   Approximately 200 pounds of gum base product was produced. This gum base has a normal color And contains no lumps and no uncombined oil, but has a baked taste and odor I wasExample 10   In this embodiment, two 5-inch teledine lead cocontinuous mixers are used. The test was performed using a 2-mixer arrangement using a joint machine. Both blending machines are listed in Table 1. Assembled with the same paddle configuration as shown. Arrange the four supply ports as follows. Was placed.         Supply port No. 1: Above the longitudinal position 1-4 on the first 5-inch mixer         Feed No. 2: Above longitudinal position 20-23 on first 5-inch mixer         Inlet No. 3: Above longitudinal position 1-4 on second 5-inch mixer         Inlet No. 4: Above longitudinal position 20-23 on second 5-inch mixer   Using the above mixer arrangement, make a chewing gum base as follows did.   Pulverized isobutylene-isoprene copolymer (particle size: 2-7 mm), calcium carbonate Mixture (particle size <12μ) and polyvinyl acetate in a ratio of 13: 10: 7. One supply port fed at a rate of 0.75 lb / min. At the second supply port, 15 parts of polyvinyl acetate were fed at a rate of 0.375 lb / min. At the third supply port 13: 13: 3 of hydrogenated vegetable oil, hydrogenated soybean oil and glycerol monostearate The proportions of the mixture were added at a rate of 0.725 lb / min. In the fourth supply port 10 parts of partially hydrogenated vegetable oil at a rate of 0.25 lb / min and heated to 130 ° C Sixteen parts of the polyisobutylene were added at a rate of 0.40 pounds per minute.   Overall, the production rate of this gum base was about 150 pounds / hour. This mo The base was manufactured using the following process conditions.   Approximately 400 pounds of gum base product was produced. This gum base has a normal color With no lumps and no unblended oils, with a light taste and aroma Was.Example 11   This embodiment is the same as the embodiment 10, the mixer arrangement, the screw configuration and the supply. The test was performed using a spout. However, supply port No. 2 was closed. Gum base below It was manufactured as follows.   Ground isobutylene-isoprene copolymer (particle size: 2-7 mm), calcium carbonate (Particle size <12μ), terpene resin and polyvinyl acetate in a ratio of 11: 18: 17: 6 Was fed at a rate of 1.30 pounds / minute through the first feed port. Third At the supply port, polyvinyl acetate, glycerol monostearate, hydrogenated soybean oil 0.90 pounds of a mixture of vegetable oil and powdered colorant in a ratio of 18: 5: 12: 1 / Min. At the fourth feed port, 6 parts of poly heated to 130 ° C 6 parts of isobutylene were added at a rate of 0.15 lb / min and heated to 90 ° C. Add a 50/50 blend of lecithin and hydrogenated cottonseed oil at a rate of 0.15 lb / min. Was.   Overall, the production rate of this gum base was about 150 pounds / hour. This mo The base was manufactured using the following process conditions.   Approximately 400 pounds of gum base product was produced. This gum base has a normal color With no lumps and no unblended oils, with a light taste and aroma Was.   The gum bases of Examples 10 and 11 were purified by gel permeation chromatography (GPC). It was analyzed and compared to a base of the same formulation made by a known batch method. This analysis Indicates that the isobutylene-isoprene copolymers of Examples 10 and 11 And has been decomposed. Sugar-containing gum formulations were derived from Examples 10 and 11. A comparison was made between the organoleptic properties of the base and a base manufactured by known batch methods. These tests show that the bases of Examples 10 and 11 were prepared using the known batch method. It has been shown to give a more flexible texture than the base.Example 12   In this embodiment, two 5-inch teledine lead cocontinuous mixers are used. The test was performed using a 2-mixer arrangement using a joint machine. For both compounding machines, Assembled according to Table 5. The supply port was the same as that used in Example 11. Was.   Using the above mixer arrangement, make a chewing gum base as follows did.   Ground isobutylene-isoprene copolymer (particle size: 2-7 mm), calcium carbonate Provides a mixture of chromium, terpene resin and polyvinyl acetate in a ratio of 11: 18: 17: 1 At mouth No. 1, it was added at a rate of 1.175 pounds / minute. In the supply port No. 3, polyacetic acid Vinyl, glycerol monostearate, hydrogenated soybean and vegetable oils and powdered Provide a 23: 5: 12: 1 powder blend of colorant at 1.025 lb / min. Paid. At supply port No. 4, 6 parts of polyisobutylene heated to 130 ° C. Lecithin and hydrogenated cottonseed oil added at a rate of 0.15 lb / min and heated to 90 ° C Was added at a rate of 0.15 lb / min.   Overall, the production rate of this gum base was 150 pounds / hour. This gum The base was manufactured using the following process conditions.   Approximately 350 pounds of gum base product was produced. This gum base has a normal color With no lumps and no unblended oils, with a light taste and aroma Was. The analysis of this gum base by GPC shows that And very similar to the base of the same formula given. In addition, the base of the present embodiment The gum prepared from the raw material apparently uses a base manufactured by a known batch method. It was identical to the gum made.Example 13-21 :Continuous chewing gum production   In Examples 13-21, the chewing gum base was mixed with a blade-pin mixer. And then use it to complete the manufacture of the chewing gum composition. Used for Using the preferred blade-pin mixer 200 (FIG. 17), complete In order to achieve the production of chewing gum, the rotation speed of the mixing screw 120 Is advantageously less than about 150, preferably less than about 100. Also preferred Optimizes the mixer temperature so that the gum base is first When the gum base is at about 130 ° F or less, As the chewing gum product exits the mixer, the product is heated to about 130 ° F or Below (preferably below 125 ° F.). This temperature Optimization partially encompasses the mixing zones 220, 230, 240, 250 and 260 By selectively heating and / or water cooling the barrel portion. (Figure 23).   To make the gum base, the following preferred procedure can be followed. Wear. Elastomer, filler and at least some elastomer solvent, A first large feed port 212 of the feed zone 210 of the mixer 200 is added to the first The mixture is subjected to a high degree of dispersive mixing in the mixing zone 220 and at the same time the mixture is transported in the direction of arrow Send. Remaining elastomer solvent (if present) and polyvinyl acetate A second large feed port 232 in a second mixing zone 230 is added and the components are added to the mixing zone 23. Subject to more distributive mixing in the remainder of 0.   Fats, oils, waxes (if used), emulsifiers and optional colorants and oxidation An inhibitor is added to the liquid inlets 241 and 243 in the third mixing zone 240, The components are subjected to distributive mixing in the mixing zone 240 and simultaneously conveyed in the direction of arrow 122. You. At this point, the manufacture of the gum base is complete and the gum base is substantially The third mixing zone as a uniform, lump-free, uniform color compound You should exit 240.   The fourth mixing zone 250 is used primarily for cooling the gum base. I However, the addition of small amounts of components can be performed. Then the final chewing in Glycerin, corn syrup, and other bulk sugar sweeteners Flavors, high intensity sweeteners and flavors can be added to the fifth mixing zone 260, The components are subjected to distributive mixing. If the gum product is sugarless, hydrogenated starch water The lysate or sorbitol solution can be replaced with the corn syrup and Luditol can be replaced with the sugar.   Preferably, glycerin is applied to the first liquid inlet 261 in the fifth mixing zone 260. Added. Large supply of solid ingredients (bulk sweetener, encapsulated high-intensity sweetener, etc.) Add to mouth 262. Syrup (corn syrup, hydrogenated starch hydrolyzate, sorbitol Solution, etc.) to the next liquid inlet 263 and the flavoring agent to the last liquid inlet 264. To be added. Flavoring agents are also added at supply ports 261 and 263 to remove the gum base. Temperature and torque on the screw to assist in plasticizing and consequently Can also be reduced. This means that at higher rpm and Enable the operation of the service.   The gum components are compounded into a uniform mass, which is a continuous stream or "rope" As from the mixer. This continuous stream or rope moves Place on conveyor and transport to forming station where, for example, the gum is sheeted By rolling, scoring and cutting into sticks, this is shaped into a predetermined shape Can be molded. This complete gum manufacturing process is integrated into a single continuous mixer The product does not vary much, and the product has a simplified mechanical and Cleaner and more stable due to thermal and thermal history.   Examples 13-22 below are (unless otherwise indicated) in the preferred manner as described above. With 5 mixing zones, a total mixing L / D of 19, and an initial transport L / D of Performed using a bus kneader with a mixer screw diameter of 100 mm, which is 1/3 did. Unless otherwise indicated, no die was used at the end of the mixer and the product The mixture was discharged from the mixer as a continuous rope. Each example is 300 pounds Have a feed rate such that chewing gum products are produced at a rate of It was planned.   Liquid components are generally prepared as described above using a volumetric pump unless otherwise indicated. Supplied to a large inlet and / or a smaller liquid inlet, You. The pump is appropriately sized and adjusted to achieve a predetermined feed rate. Was.   The dry ingredients are weighed using a gravity screw feeder to the size placed as above. Was added to the appropriate addition port. Again, the feeder has a suitable size and a predetermined feed rate. Adjusted to achieve degree.   Fluid is passed through a jacket surrounding each mixing barrel zone and into the mixing barrel. The temperature was adjusted by circulating inside the Liu. Temperature is 200 ° F If not, use water cooling and at higher temperatures use oil cooling. Was. If water cooling is desired, tap water (typically about Used without.   Temperature was recorded for both the fluid and the feed mixture. Fluid temperature for each bar Reel mixing zone (zones 220, 230, 240, 250 and 260 in FIGS. 23 and 24) ) And report them as Z1, Z2, Z3, Z4 and Z5 respectively. Announce. The fluid temperature was also set for the mixing screw 120 and Report.   The actual mixture temperature is near the downstream end of the mixing zones 220, 230, 240 and 250, We reported near the center of the combined zone 260 and near the end of the mixed zone 260. This These mixture temperatures are reported below as T1, T2, T3, T4, T5 and T6, respectively. You. The actual mixture temperature depends on the temperature of the circulating fluid, the mixture and the surrounding barrel. Affected by and accompanying heat exchange properties and mechanical heating from the mixing process It is often different from the set temperature because of a specific factor.   All components were added to the continuous mixer at ambient temperature (approximately 77 ° F) unless otherwise noted. Was added.Example 13   This example demonstrates the use of a non-sticky sugar-containing chewing gum with a spearmint flavor. The production is exemplified. 24.2% terpene resin, 29.7% micronized ground butyl rubber (75% Rubber and 25% of finely ground calcium carbonate as an anti-blocking aid) and A mixture of 46.1% finely divided calcium carbonate was added to the first large feed port (No. 23 and 24). In the figure, a supply port 212) was supplied at a rate of 25 pounds / hour. Preheat to 100 ° C Low molecular weight polyisobutylene (molecular weight: 12,000) also added / Hour.   The milled low molecular weight polyvinyl acetate was added to a second large feed port (Figures 23 and 24). To the supply port 232) at a rate of 13.3 pounds / hour.   The fat mixture preheated to 83 ° C was mixed with the third mixture at a total flow of 18.4 pounds / hour. The liquid was injected into the liquid inlets (supply ports 241 and 243 in FIG. 23) in the zone. The mixture 50% of the compound was fed through each feed port. The fat mixture is 30.4% hydrogenated Soybean oil, 35.4% hydrogenated cottonseed oil, 13.6% partially hydrogenated soybean oil, 18.6% glycerol It contained nostearate, 1.7% cocoa powder and 0.2% BHT.   Glycerin is added to the first liquid inlet (the inlet 261 of FIG. 23) in the first mixing zone. ) Was injected at 3.9 pounds / hour. 1.1% sorbitol and 98.9% sugar The mixture was added to the large feed port (inlet 262 of FIG. 23) in the fifth mixing zone. Added at 85.7 pounds / hour. Mix the corn syrup heated to 44 ° C with the fifth mixture Add 44.4 pounds / hour to the second liquid inlet in the zone (inlet 263 in FIG. 23). Added. Spearmint flavor at 3.0 pounds / hour in the fifth mixing zone To the third liquid inlet (injection port 264 in FIG. 23).   Set the zone temperatures Z1-Z5 to 350, 350, 150, 57 and 57 respectively (in ° F) did. The mixing screw temperature S1 was set at 120 ° F. The mixture temperature T1-T6 is steady The state was measured to be 235, 209, 177, 101 and 100 (in ° F), respectively. And showed slight fluctuation during the experiment. The rotation of the screw was 80 rpm.   The chewing gum product was discharged from the outlet of the mixer at 120 ° F.       This product is comparable to that produced by known pilot-scale batch processing. I was enemy. The chewing gum was slightly rubbery, but the base mass was not observed. could not.Example 14   In this example, the production of a non-sticky sugar-containing chewing gum with a peppermint flavor is described. For example. 4 with 57% micronized ground butyl rubber (75% rubber, 25% calcium carbonate) The dry mixture with 3% finely divided calcium carbonate is added to the first large feed port 212 (23rd In figure), 13.9 pounds / hour was added. Molten polyisobutylene (preheated to 100 ° C) 9.5 pounds / hour was also added to feed 212.   13.0 pounds / hour of ground low molecular weight polyvinyl acetate was added to feed port 232. Was.   The fat mixture (preheated to 82 ° C.) was fed at a 50/50 ratio to feed ports 241 and 24 3, pumped at a total flow of 23.6 pounds / hour. This fat mixture is 33.6% water Soybean oil, 33.6% hydrogenated soybean oil, 24.9% partially hydrogenated soybean oil, 6.6% glycerol It contained nostearate, 1.3% cocoa powder and 0.1% BHT. Glycerin Was added at feed 261 at 2.1 lb / hr. 98.6% sugar and 1.4% Of sorbitol at 196 lb / h at feed port 262 Was. Corn syrup (preheated to 40 ° C) was supplied at feed 263 at 39.9 pounds / lb. Sometimes added. Peppermint flavor at 2.1 lbs / hr at feed 264 Was added.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 300, 60 and 60, respectively. S Crew temperature (S1) was set to 200 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) The values were set to 297, 228, 258, 122, 98 and 106, respectively. The rotation speed of the screw is 85 rpm.   The chewing gum product exited the mixer at 119 ° F. This last The product was free of lumps, but was dry and lacked tensile strength. this These defects were due to prescription rather than processing.Example 15   This example illustrates the production of a gum for pellet coating with a spearmint flavor. 27.4% high molecular weight terpene resin, 26.9% low molecular weight terpene resin, 28.6% fines Ground butyl rubber (75% rubber, 25% calcium carbonate) and 17.1% finely ground carbonate 33.5 lbs. Of blend containing lucium at first large feed 212 (FIG. 23) / Hour. Melt polyisobutylene (100 ° C) at 1.3 lb / hr Pumped from one supply port.   Supply low molecular weight polyvinyl acetate at 19.8 pounds / hour at feed port 232 did.   The fat mixture (preheated to 82 ° C.) was fed at a 50/50 ratio to feed ports 241 and 24 3, pumped at a total flow of 17.4 lb / hr. This fat mixture is 22.6% water Soybean oil, 21.0% hydrogenated soybean oil, 21.0% partially hydrogenated soybean oil, 19.9% glycerol It contained monostearate, 15.4% lecithin and 0.2% BHT.   Sugar was added at feed 262 at 157.8 lb / hr. Corn siroc (Preheated to 40 ° C.) was added at 6263 lb / hr at feed 263. Spearmint flavor was added at 1.8 lb / hr at feed port 264.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 160, 160, 110, 60 and 60, respectively. S Crew temperature (S1) was set at 68 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) Were set to 230, 215, 166, 105, 109 and 111. The rotation speed of the screw is 80 rpm.   The chewing gum product exited the mixer at 121 ° F. This product Was firm and sticky when chewed Is). No lump on the base was detected with the naked eye.Example 16   This example illustrates the production of a sugar-containing chewing gum having a peppermint flavor. 24.4% finely ground butyl rubber butyl rubber (75% rubber, 25% calcium carbonate), 18. 0% low molecular weight terpene resin, 18.3% high molecular weight terpene resin and 39.4% fine The blend containing the ground calcium carbonate was added to the first large feed port 212 (FIG. 23), 27. Added at 6 lb / hr.   Contains 11.1% high molecular weight polyvinyl acetate and 88.9% low molecular weight polyvinyl acetate The second blend was fed to the second large feed port 232 at 14.4 pounds / hour. Poly Isobutylene (preheated to 100 ° C) was added to the feed at 3.5 lb / hr. Was.   The fat mixture (preheated to 83 ° C.) was fed in 50/50 proportions to feed ports 241 and 24 3, a total flow of 14.5 pounds / hour was added. This fat mixture is 31.9% hydrogenated cottonseed. Oil, 18.7% hydrogenated soybean oil, 13.2% partially hydrogenated cottonseed oil, 19.8% glycerol monos Contains tealate, 13.7% soy lecithin, 2.5% cocoa powder and 0.2% BHT Was out.   Glycerin was injected into feed 261 at 3.9 lb / hr. 84.6% scrow Mixture containing 13.1% dextrose and 203.1 pom. Added per hour. 30.0 pounds of corn syrup (40 ° C) at feed port 263 / Hour. Provide a mixture of 90% peppermint and 10% soy lecithin. At supply port 264, 3.0 pounds / hour was injected.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 100, 60 and 60, respectively. S Crew temperature (S1) was set to 100 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 308, 261, 154, 95, 94 and 105, respectively. The rotation speed of the screw is 5 5 rpm.   The product exited the mixer at 127 ° F. This final product has a good quality It showed chewing properties and no rubber lumps were observed.Example 17   This example illustrates the production of a sugar-containing chewing gum with a fruit-flavor. 39.3% Finely ground butyl rubber, butyl rubber (75% rubber, 25% calcium carbonate), 39.1% A low molecular weight terpene resin and 21.6% of a mixture comprising finely divided calcium carbonate, To the first large feed 212 (FIG. 23) was added at 20.6 pounds / hour.   Contains 33.0% low molecular weight terpene resin and 67.0% low molecular weight polyvinyl acetate The mixture was added to the second large feed 232 at 24.4 pounds / hour. Polyiso Butylene (preheated to 100 ° C) was added to the feed 232 at 1.0 lb / hr. Was.   The fat / wax mixture (preheated to 82 ° C) was added at a 50/50 ratio 1 and 243 were injected at a total flow rate of 14.0 pounds / hour. This composition has 29.7% Raffin wax, 21.7% microcrystalline wax (m.p. 180 ° F), 20. 5% glycerol monostearate, 8.6% hydrogenated cottonseed oil, 11.4% soy lecithin Containing 2.1% cocoa powder and 0.3% BHT.   Glycerin was injected into liquid inlet 261 at 3.3 lb / hr. 88.5% Mix the mixture containing loin and 11.5% dextrose monohydrate into a large feed At 2, added at 201.0 lb / hr. Add corn syrup (40 ° C) At 263, it was injected at 3.0 pounds / hour. 88.9% fruit flavors and 11.1% soybeans The mixture with cytin was injected at 2.7 lb / hr at liquid inlet 264.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 425, 425, 200, 61 and 61, respectively. S Crew temperature (S1) was set at 66 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) Were set to 359, 278, 185, 105, 100 and 109. The rotation speed of the screw is 70 rpm.   The chewing gum product exited the mixer at 122 ° F. This product Was very soft and irritating during mastication. However, this is It is not abnormal for goods. After aging for 2 months, this product was chewed again At that time, it was found to have excellent texture and flavor. The presence of rubber lumps is meat It was not observed at all in the eyes.Example 18   In this example, the production of a spearmint-flavored sugarless chewing gum is described. For example. 42.1% finely ground calcium carbonate, 18.9% wood rosin glycerol Ester, 16.7% glycerol ester of partially hydrogenated wood rosin, 17.0% Ground butyl rubber and 5.3% finely divided styrene-butadiene (25:75) rubber (75% Rubber, 25% calcium carbonate) into the feed port 212 (FIG. 23) by 38.4 pounds. Added per hour.   At feed port 232, add low molecular weight polyvinyl acetate at 24.4 lb / hr and Lysobutylene (preheated to 100 ° C.) was added at 7.6 lb / hr.   The fat mixture (preheated to 82 ° C.) was fed at a 50/50 ratio to feed ports 241 and 24 3 was injected at a total flow rate of 20.9 pounds / hour. This fat mixture contains 35.7% hydrogenated cotton Real oil, 30.7% hydrogenated soybean oil, 20.6% partially hydrogenated soybean oil, 12.8% glycerol It contained nostearate and 0.2% BHT.   Unlike the previous embodiment, glycerin was dispensed through a liquid inlet (not shown). Four mixing zones 250 (FIG. 23) were injected at 25.5 lb / hr. Co-evaporated water Add the blend of starch hydrolyzate and glycerin (40 ° C) to another liquid inlet (Fig. (Not shown) into the fourth mixing zone 250 (FIG. 23) further downstream. This simultaneous upper arm blend contains 67.5% hydrogenated starch hydrolyzate, 25% glycerin and 7. Contains 5% water.   84.8% sorbitol, 14.8% mannitol and 0.4% encapsulated aspar The mixture containing the tame was fed to the fifth mixing zone 260 at inlet 262 at 162.3 lbs / lb. Sometimes added. A mixture of 94.1% spearmint flavor and 5.9% lecithin, 5. At 1 lb / hr, injection was made at supply port 264 located further downstream.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 400, 400, 150, 62 and 62, respectively. S Crew temperature (S1) was set at 66 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) Were set to 307, 271, 202, 118, 103 and 116. The rotation speed of the screw is It was 69 rpm.   The chewing gum product exited the mixer at 117 ° F. This gum Has a good appearance without sorbitol spots or rubber clumps Was. The gum is slightly moist to the touch, sticky and fluffy (low Density) but acceptable. During chewing, the gum initially becomes soft. It was soft, but gradually hardened after continuous chewing.Example 19   In this example, sugarless spearmint gum for use in coated pellets The production is exemplified. 28.6% finely ground butyl rubber butyl rubber (75% rubber, 25% carbonated Calcium), 27.4% high molecular weight terpene resin, 26.9% low molecular weight terpene resin And a mixture containing 17.1% calcium carbonate to feed port 212 (FIG. 23) at 41.9 points. Per hour.   At feed port 232, add low molecular weight polyvinyl acetate at 24.7 lb / hr and Lysobutylene (preheated to 100 ° C.) was added at 1.7 lb / hr.   The fat composition (82 ° C.) was fed at a 50/50 ratio to Injected at .7 pounds / hour. This fat composition contains 22.6% hydrogenated cottonseed oil, 21.0% water Soybean oil, 21.0% partially hydrogenated soybean oil, 19.9% glycerol monostearate, It contained 15.4% glycerin and 0.2% BHT.   A 70% sorbitol solution was added to the fourth mixing zone 250 (FIG. 23) at 17.4 lb / hr. Injection was performed using a hollow barrel pin liquid injection port (not shown).   65.8% sorbitol, 17.9% precipitated calcium carbonate and 16.3% manito At the last large feed port 262 at 184.2 lb / hr. Was. Add a mixture of 71.4% spearmint flavor and 28.6% soy lecithin in a liquid injection At the inlet 264, 8.4 pounds / hour was added.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 400, 400, 150, 61 and 61, respectively. S Crew temperature (S1) was set at 65 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) 315, 280, 183, 104, 109 and 116. The rotation speed of the screw is It was 61 rpm.   The chewing gum product exited the mixer at 127 ° F. This gum Has a good appearance without sorbitol spots or rubber clumps Was. However, it was initially reported that the gum was coarse and rough. I wasExample 20   This example illustrates the production of a peppermint-flavored sugar-containing chewing gum. 27.4% finely ground butyl rubber butyl rubber (75% rubber, 25% calcium carbonate), 14. 1% low softening point terpene resin (softening point = 85 ℃), 14.4% high softening point terpene resin (Softening point = 125 ° C) and a mixture containing 44.1% calcium carbonate The feed port (212 in FIGS. 23 and 24) was fed at 24.6 pounds / hour.   73.5% low molecular weight polyvinyl acetate, 9.2% high molecular weight polyvinyl acetate, 8.6% A mixture comprising a low softening point terpene resin and 8.7% of a high softening point terpene resin Supplied at 17.4 pounds / hour at a large supply port 232 of. Polyisobutylene Was also added at 3.5 lb / hr at this feed.   The fat composition (preheated to 83 ° C) was added to the third flow at a total flow of 14.5 pounds / hour. Inject at the liquid inlet in the mixing zone (supply ports 241 and 243 in FIG. 23) Was. Here, 50% of the mixture was fed through each feed. This fat mixture is 0.2%   BHT, 2.5% cocoa powder, 31.9% hydrogenated cottonseed oil, 19.8% glycerol monos Tearate, 18.7% hydrogenated soybean oil, 13.7% lecithin and 13.2% partially hydrogenated cotton Contains real oil.   Mix a mixture of 84.6% sugar and 15.4% dextrose monohydrate in the fifth mixture. The zone inlet 262 was injected at 203.1 lb / hr. Glycerin in the fifth 3.9 lb / hr was added to the large feed 261 of the mixing zone. Pre-heated to 44 ° C Add the heated corn syrup to the second liquid inlet 263 of the fifth mixing zone by 30.0 po. Per hour. Mix of 90.0% peppermint flavor and 10.0% lecithin The compound was injected at 3.0 lb / hr into the third liquid inlet 264 of the fifth mixing zone. did.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 110, 25 and 25, respectively. S Crew temperature (S1) was set at 101 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 320, 280, 164, 122, 105 and 103 respectively. Rotation speed of the screw Was 63 rpm and the product exited the mixer at 52-53 ° C.   This peppermint sugar-containing gum product is as flexible as desired and has acceptable properties. Had the ability.Example 21   This example illustrates the production of a sugarless stick-shaped balloon gum. In this embodiment The screw configuration shown in FIG. 24 and used in the previous example is described below. Changed. That is, the transport section 210 and the mixing sections 220, 250 and 260 are actually Qualitatively assembled as before. In the second mixing zone 230, three low shear Element 80 (FIG. 20) was not changed.   Then, the 11 high shear element 78 in zone 230 (Fig. 21), the limiting element 70 overlapping bands 230 and 240, the entire 240 band, and 70 overlapping limiting elements Zones 240 and 250 were removed. Three high shear elements 78 (combination L / D = 2.0) was placed in zone 230 and extended into zone 240. 2 1/2 low shear element 80 (combined L / D = 1.2 / 3) was behind band 240. Next, 31/2 high shear Disconnect element 78 (combination L / D = 221/3) is behind band 240 and band 25 It was growing within 0. 11 low shear elements 80 in zones 250 and 260 changed Was not done.   53.3% high molecular weight polyvinyl acetate, 31.0% talc, 12 .2% glycerol ester of wood rosin and 3.5% finely ground styrene-pig Mix a mixture containing diene rubber (75% rubber, 25% calcium carbonate) At 12 (FIG. 23), it was fed at 54.9 pounds / hour. Polyisobutylene (preheated to 100 ° C) Heat) was pumped to the same feed at 9.0 lb / hr.   In the large feed port 232 of the second mixing zone 230, the glycero of partially hydrogenated wood rosin Sterols at 15.3 lb / hr and triacetin at 4.4 lb / hr Was added.   The fat / wax mixture (82 ° C) is mixed in a 50/50 ratio in the third mixing zone 240 Body inlets 241 and 243 were fed at 13.9 pounds / hour. This mixture is 50.3% Glycerol monostearate, 49.4% paraffin (m.p. = 135 ° F), It contained 3% BHT.   Use a liquid inlet (not shown) for diluted glycerin in the fourth mixing zone 250 And injected at 28.2 pounds / hour. The diluent was 87% glycerin and 13% water. Was included.   84.0% sorbitol, 12.7% mannitol, 1.1% fumaric acid, 0.2% Aspartame, 0.4% encapsulated aspartame, 0.7% adipic acid, A mixture with 0.9% citric acid was supplied to the fifth mixing zone 260 at inlet 262 at 165.0 p.m. Injections / hour. Mix of 51.6% balloon gum flavor and 48.4% soy lecithin The material was injected into the inlet 264 of zone 260 at 9.3 lb / hr.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 100, 64 and 64, respectively. S Crew temperature (S1) was set to 100 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 286, 260, 163, 107, 104 and 112, respectively. Rotation speed of the screw Was 75 rpm.   The product exited the mixer at 118 ° F. This final product looks good, No base lumps were included. Its flavor and texture are excellent during chewing Good, good balloon formation characteristics.Examples 22-36   Examples 22-36 are also based on a complete chewing gear using a blade-pin mixer. Disclose the manufacture of the system. These embodiments, like some of the previous embodiments, A lubricant such as a terpene resin and / or polyvinyl acetate is used Add at the spout.Example 22 :70/30% split of terpene resin and 12/88% split of PVAC   Figure 4 illustrates the manufacture of a gum base for use with a sugar-containing gum having a peppermint flavor. 25.545% ground isobutylene-isoprene copolymer, 13.183% low molecular weight Terpene resin, 13.343% high molecular weight terpene resin, 0.731% high molecular weight polyvinyl acetate , 5.844% low molecular weight polyvinyl acetate, and 41.354% finely ground calcium carbonate At the first large feed 212 at 26.88 lbs / hr. Added.   70.270% low molecular weight polyvinyl acetate, 8.786% high molecular weight polyvinyl acetate, 9.273% Low molecular weight terpene resin, 9.423% low molecular weight terpene resin, 9.423% high molecular weight Blend containing Lepene resin and 2.24 colorant into the second large feed port 232 At 16.01 lb / hr. Polyisobutylene also has the second size. 3.51 lb / hr.   The fat mixture (225 ° F) was injected at zone 240 at 14.16 pounds / hour. This fat mixture is 37% hydrogenated cottonseed oil, 22% hydrogenated soybean oil, 15% partially hydrogenated cottonseed oil , 23% glycerol monostearate, 2.4% soy lecithin and 0.12% BH T was included.   Glycerin was injected at zone 260 at 3.5 lb / hr. 85% screen A mixture of loin and 15% dextrose monohydrate was added to the large feed port 262. At 103.1 pounds / hour. Corn syrup (100 ° F) At 30.0 pounds / hour was injected. Peppermint flavor in band 260, 3. Injected at 0 lb / hr.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 100, 55 and 55, respectively. The screw temperature (S1) was set at 100 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 319, 291, 170, 118, 112 and 89, respectively. Rotation speed of the screw Was 60 rpm.   The product exited the mixer at 121 ° F. This final product has good chewing properties And the presence of rubber lumps was not observed at all.Example 23 :70/30% split of terpene resin and 6/94% split of PVAC   Figure 4 illustrates the manufacture of a gum base for use with a sugar-containing gum having a peppermint flavor. 26.413% ground isobutylene-isoprene copolymer, 13.632% low molecular weight Terpene resin, 13.797% high molecular weight terpene resin, 0.378% high molecular weight polyvinyl acetate , 3.021% low molecular weight polyvinyl acetate, and 42.759% finely ground calcium carbonate At 25.41 lbs / hr at the first large feed opening 212. Added.   71.223% low molecular weight polyvinyl acetate, 8.905% high molecular weight polyvinyl acetate, 8.798% Low molecular weight terpene resin, 8.941% high molecular weight terpene resin, and 2.133 coloration Blend containing the feed at a second large feed 232 at 16.88 lbs / hr Was added. Polyisobutylene was also added to the second large feed port at 3.51 lb / hr. Was added.   The fat mixture (225 ° F.) was injected in zone 240 at 14.16 lb / hr. The fat mixture comprises 37% hydrogenated cottonseed oil, 22% hydrogenated soybean oil, 15% partially hydrogenated cottonseed oil, 23% glycerol monostearate, 2.4% soy lecithin and 0.12% BHT Was included.   Glycerin was injected at zone 260 at 3.5 lb / hr. 85% screen A mixture of loin and 15% dextrose monohydrate was added to the large feed port 262. 203.1 pounds / hour. Corn syrup (100 ° F) Injected at 30.50 pounds / hour. Peppermint flavor in band 260 Injected at 3.0 lb / hr.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 100, 55 and 55, respectively. S Crew temperature (S1) was set to 100 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 316, 289, 154, 116, 110 and 90, respectively. Rotation speed of the screw Was 60 rpm.   The product exited the mixer at 121 ° F. This final product has good chewing properties And the presence of rubber lumps was not observed at all.Example 24 :70/30% split of terpene resin and 3/97% split of PVAC   Figure 4 illustrates the manufacture of a gum base for use with a sugar-containing gum having a peppermint flavor. 26.870% ground isobutylene-isoprene copolymer, 13.867% low molecular weight Terpene resin, 14.035% high molecular weight terpene resin, 0.192% high molecular weight polyvinyl acetate , 1.537% low molecular weight polyvinyl acetate, and 43.499% finely ground calcium carbonate At the first large feed port 212 at 24.99 lb / hr. Added.   71.664% low molecular weight polyvinyl acetate, 8.960% high molecular weight polyvinyl acetate, 8.579% Low molecular weight terpene resin, 8.718% high molecular weight terpene resin, and 2.08% coloration Blend containing the feed at a second large feed 232 at 17.31 lbs / hr Was added. Polyisobutylene was also added to the second large feed port at 3.51 lb / hr. Was added.   The fat mixture (225 ° F.) was injected in zone 240 at 14.16 lb / hr. The fat mixture comprises 37% hydrogenated cottonseed oil, 22% hydrogenated soybean oil, 15% partially hydrogenated cottonseed oil, 23% glycerol monostearate, 2.4% soy lecithin and 0.12% BHT Was included.   Glycerin was injected at zone 260 at 3.5 lb / hr. 85% screen A mixture of loin and 15% dextrose monohydrate was added to the large feed port 262. 203.1 pounds / hour. Corn syrup (100 ° F) At 30.0 pounds / hour was injected. Peppermint flavor in band 260, 3. Injected at 0 lb / hr.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 100, 55 and 55, respectively. S Crew temperature (S1) was set to 100 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 322, 291, 155, 116, 109 and 89, respectively. Rotation of the screw The speed was 60 rpm.   The product exited the mixer at 121 ° F. This final product has good chewing properties And the presence of rubber lumps was not observed at all.Example 25 :70/30% split of terpene resin and 25/75% split of PVAC   Figure 4 illustrates the manufacture of a gum base for use with a sugar-containing gum having a peppermint flavor. 23.864% ground isobutylene-isoprene copolymer, 12.316% low molecular weight Terpene resin, 12.465% high molecular weight terpene resin, 1.418% high molecular weight polyvinyl acetate , 11.303% low molecular weight polyvinyl acetate, and 38.633% finely ground calcium carbonate Blend containing 28.13 pounds / hour at the first large feed 212 Was added.   67.688% low molecular weight polyvinyl acetate, 8.514% high molecular weight polyvinyl acetate, 10.536 % Low molecular weight terpene resin, 10.707% high molecular weight terpene resin, and 2.559% At the second large feed 232, the blend containing the colorant is added at 14.13 lb / hr. Was added. Polyisobutylene was also added to the second large Added per hour.   The fat mixture (225 ° F.) was injected in zone 240 at 14.16 lb / hr. The fat mixture comprises 37% hydrogenated cottonseed oil, 22% hydrogenated soybean oil, 15% partially hydrogenated cottonseed oil, 23% glycerol monostearate, 2.4% soy lecithin and 0.12% BHT Was included.   Glycerin was injected in zone 260 at 3.9 lb / hr. 85% screen A mixture of loin and 15% dextrose monohydrate was added to the large feed port 262. 203.1 pounds / hour. Corn syrup (100 ° F) At 30.0 pounds / hour was injected. Peppermint flavor in band 260, 3. Injected at 0 lb / hr.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 100, 55 and 55, respectively. S Crew temperature (S1) was set to 100 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 311, 289, 158, 114, 109 and 89, respectively. The rotation speed of the screw is 60 rpm.   The product exited the mixer at 121 ° F. This final product has good chewing properties And the presence of rubber lumps was not observed at all.Example 26 :PVAC 25/75% split   Production of gum base for use in non-sticky, peppermint flavored sugar-containing gums The structure is exemplified. 46.302% ground isobutylene-isoprene copolymer, 18.9 A block containing 80% low molecular weight polyvinyl acetate and 34.718% finely divided calcium carbonate. Lend was added at a first large feed 212 at 28.13 lb / hr.   A blend containing 97.015% low molecular weight polyvinyl acetate, and 2.9% colorant, At the second large feed 232, 10.05 pounds / hour was added. Polyisobu Tylene was also added to the second large feed at 3.5 lb / hr.   The fat mixture (225 ° F.) was injected in zone 240 at 23.33 pounds / hour. This fat mixture consists of 34% hydrogenated cottonseed oil, 34% hydrogenated soybean oil, 25% partially hydrogenated soybean It contained oil, 6.8% glycerol monostearate and 0.10% BHT.   Glycerin was injected at zone 260 at 2.1 lb / hr. 98.62% A mixture of sucrose and 1.38% sorbitol was added to the large at 194.7 lb / hr. At the feed port 262. Corn syrup (100 ° F) at zone 260 Injected at 39.9 pounds / hour. Peppermint flavor, 2.1 pons, in band 260 Injections / hour.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 35, 350, 300, 55 and 55, respectively. School Lew temperature (S1) was set to 150 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) Were set to 326, 304, 264, 129, 101 and 85. The rotation speed of the screw is 69  rpm.   The product exited the mixer at 121 ° F. This final product has good chewing properties And the presence of rubber lumps was not observed at all.Example 27 :PVAC 3/97% split   Production of gum base for use in non-sticky, peppermint flavored sugar-containing gums The structure is exemplified. 55.586% ground isobutylene-isoprene copolymer, 2.73 Blur containing 5% low molecular weight polyvinyl acetate and 41.679% finely ground calcium carbonate Was added at a first large feed 212 at 14.26 lb / hr.   Blend containing 97.674% low molecular weight polyvinyl acetate and 2.325% colorant At a second large feed 232, 12.9 pounds / hour was added. Polyisobuty Wren was also added to the second large feed at 3.5 lb / hr.   The fat mixture (225 ° F) was injected at 23.33 pounds / hour in zone 240. This The fat mixture consists of 34% hydrogenated cottonseed oil, 34% hydrogenated soybean oil, 25.1% partially hydrogenated cottonseed. It contained oil, 6.8% glycerol monostearate and 0.10% BHT.   Glycerin was injected at zone 260 at 2.1 lb / hr. 98.62% A mixture of sucrose and 1.38% sorbitol at the large feed port 262 Added at 194.7 lb / hr. Corn syrup (100 ° F) in band 260, 39 Injected at .9 pounds / hour. 2.1 lbs of peppermint flavor in a 260 band / Hour.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 300, 55 and 55, respectively. S Crew temperature (S1) was set to 150 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 338, 300, 260, 125, 101 and 86, respectively. The rotation speed of the screw is It was 69 rpm.   The product exited the mixer at 117 ° F. This final product has good chewing properties And the presence of rubber lumps was not observed at all.Example 28 :75/25% split of terpene resin   Figure 4 illustrates the manufacture of a gum base for use with a sugar-containing gum having a peppermint flavor. 26.774% finely divided isobutylene-isoprene copolymer, 14.822% small molecule Terpene resin, 15.022% high molecular weight terpene resin and 43.343% finely ground carbonic acid 25.08 pounds of calcium-containing blend at the first large feed 212 / H.   9.271% medium molecular weight polyvinyl acetate, 74.152% low molecular weight polyvinyl acetate, 7.30 6% high molecular weight terpene resin, 7.184% low molecular weight terpene resin and 2.087% coloration At 25.08 lbs / hr at the second large feed 232 Was added. Polyisobutylene (preheated to 250 ° F.) was also added to the second large feed port. Was added at 3.51 lb / hr.   The fat mixture (225 ° F) was injected at 14.16 pounds / hour in zone 240. This Fat mixture is 37% hydrogenated cottonseed oil, 22% hydrogenated soybean oil, 15% partially hydrogenated cottonseed oil, 23% glycerol monostearate, 2.4% soy lecithin and 0.12% BHT Was included.   Glycerin was injected in zone 260 at 3.9 lb / hr. 85% screen A mixture of loin and 15% dextrose monohydrate was added to the large feed port 262. And added at 203.1 pounds / hour. Corn syrup (100 ° F) to band 260 And injected at 30.0 pounds / hour. Peppermint flavor, 3.0 in band 260 Injected in pounds / hour.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 100, 55 and 55, respectively. S Crew temperature (S1) was set to 100 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 324, 291, 154, 117, 110 and 89, respectively. The rotation speed of the screw is 60 rpm.   The product exited the mixer at 124 ° F. This final product has good chewing properties And the presence of rubber lumps was not observed at all.Example 29 :50/50% split of terpene resin   Figure 4 illustrates the manufacture of a gum base for use with a sugar-containing gum having a peppermint flavor. 29.737% finely divided isobutylene-isoprene copolymer, 10.975% small molecule Terpene resin, 11.148% high molecular weight terpene resin and 48.140% finely ground carbonic acid 22.58 lbs of calcium-containing blend at the first large feed 212 / H.   8.099% high molecular weight polyvinyl acetate, 64.777% low molecular weight polyvinyl acetate, 12.7 49% high molecular weight terpene resin, 12.551% low molecular weight terpene resin and 1.823% At the second large feed 232, the blend containing the colorant is fed at 19.74 lb / hr. Was added. Polyisobutylene (preheated to 250 ° F) is also used for the second large supply. 3.51 lb / hr was added to the spout.   The fat mixture (225 ° F) was injected at 14.16 pounds / hour in zone 240. This Fat mixture is 37% hydrogenated cottonseed oil, 22% hydrogenated soybean oil, 15% partially hydrogenated cottonseed oil, 23% glycerol monostearate, 2.4% soy lecithin and 0.12% BHT Was included.   Glycerin was injected in zone 260 at 3.9 lb / hr. 85% screen A mixture of loin and 15% dextrose monohydrate was added to the large feed port 262. And added at 203.1 pounds / hour. Corn syrup (100 ° F) to band 260 And injected at 30.0 pounds / hour. Peppermint flavor, 3.0 in band 260 Injected in pounds / hour.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 100, 55 and 55, respectively. S Crew temperature (S1) was set to 100 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 339, 289, 155, 112, 107 and 90, respectively. The rotation speed of the screw is 60 rpm.   The product exited the mixer at 124 ° F. This final product has good chewing properties And the presence of rubber lumps was not observed at all.Example 30 :25/75% split of terpene resin   Figure 4 illustrates the manufacture of a gum base for use with a sugar-containing gum having a peppermint flavor. 33.433% finely divided isobutylene-isoprene copolymer, 6.170% low molecular weight Terpene resin, 6.274% high molecular weight terpene resin and 54.123% finely ground calcium carbonate 20.09 lbs / hr of blend containing calcium at the first large feed 212 Was added.   7.189% high molecular weight polyvinyl acetate, 57.499% low molecular weight polyvinyl acetate, 16.9 81% high molecular weight terpene resin, 16.712% low molecular weight terpene resin and 1.619% 22.24 lb / hr of colorant-containing blend at the second large feed port 232 Was added. Polyisobutylene (preheated to 250 ° F.) was also added to the second large supply. 3.51 lb / hr was added to the spout.   The fat mixture (225 ° F) was injected at 14.16 pounds / hour in zone 240. This Fat mixture is 37% hydrogenated cottonseed oil, 22% hydrogenated soybean oil, 15% partially hydrogenated cottonseed oil, 23% glycerol monostearate, 2.4% soy lecithin and 0.12% BHT Was included.   Glycerin was injected in zone 260 at 3.87 lb / hr. 85% screen A mixture of loin and 15% dextrose monohydrate was added to the large feed port 262. And added at 203.1 pounds / hour. Corn syrup (100 ° F) to band 260 And injected at 30.0 pounds / hour. Peppermint flavor, 3.0 in band 260 Injected in pounds / hour.   The zone temperatures (Z1-Z5, ° F) were set to 350, 350, 100, 55 and 55, respectively. S Crew temperature (S1) was set to 100 ° F. The temperature of this mixture (T1-T6, ° F) They were set to 346, 250, 156, 115, 108 and 88, respectively. The rotation speed of the screw is 60 rpm.   The product exited the mixer at 121 ° F. This final product has good chewing properties And the presence of rubber lumps was not observed at all.Examples 31-33:   For Examples 31-33, using a blade-pin mixer, the same formulation and The procedure was used to produce three additional base and gum products. The difference is Butyl rubber (isobutylene-isoprene copolymer) Standardized hydrogenation concentrations of 1% (Example 31), 2.5% (Example 32) and 5% (Example 33) It was dry mixed at room temperature with soybean oil. This is where the liquid oil Resulted in early addition. The remaining hydrogenated soybean oil, along with other fats / oils, is Added to mouth.   The rubber / filler / resin addition rate was about 24.5-24.6 pounds / hour. The PVAC The rate for the resin was about 17.9-18.2 pounds / hour. The fat / oil composition Rate is between 13.8 and 19.1 pounds / hour and the polyisobutylene rate is 3.5 / Hour.Examples 34-36   For Examples 34-36, using a blade-pin mixer, the same formulation and The procedure was used to produce three additional base and gum products. These three The difference between the examples is that glycerol monostearate was blended with butyl rubber. Was in The concentration of glycerol monostearate used was based on the butyl rubber. As standard, they were 1% (Example 34), 2.5% (Example 35) and 5% (Example 36). The remaining glycerol monostearate, along with other fats / oils, is Was added.   The sensory test results of Examples 31-36 show that the softener was used at a very early stage of base manufacture. Can be added and successfully added to make chewing gum products Is shown.   The method of the present invention is described in various aspects, only some of which have been illustrated and described above. It should be understood that it can be embodied as The present invention has the spirit and Other implementations can be made without departing from the basic features. Specifically included Some other raw materials, processing steps, materials or ingredients that were not Will give. In the best mode of the present invention, therefore, the present invention is embraced and used. Ingredients, processing steps, materials or components other than those listed above to eliminate be able to. However, the above embodiments are in all respects illustrative. And is not intended to be limiting, and thus the scope of the invention It is indicated not by the above description but rather by the appended claims. these All changes that come within the meaning and range of equivalency of the claims are embraced within these ranges. Is what is done.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (31)優先権主張番号 ０８／３６２，２５４ (32)優先日 1994年12月22日 (33)優先権主張国 米国（ＵＳ） (81)指定国 ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ， ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，Ｔ Ｄ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，Ａ Ｍ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＮ，ＣＺ ，ＦＩ，ＧＥ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ， ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＮ，ＭＷ，Ｍ Ｘ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＧ，ＳＩ ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page    (31) Priority claim number 08 / 362,254 (32) Priority date December 22, 1994 (33) Priority country United States (US) (81) Designated countries OA (BF, BJ, CF, CG, CI, CM, GA, GN, ML, MR, NE, SN, T D, TG), AP (KE, MW, SD, SZ, UG), A M, AU, BB, BG, BR, BY, CA, CN, CZ , FI, GE, HU, JP, KE, KG, KP, KR, KZ, LK, LR, LV, MD, MG, MN, MW, M X, NO, NZ, PL, RO, RU, SD, SG, SI , SK, TJ, TT, UA, UG, US, UZ, VN

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １．a) 硬質エラストマー、フィラーおよび１種以上の潤滑剤を包含するチュー イングガムベース成分を、連続式ミキサーに連続的に添加し、ここで該連続式ミ キサーは少なくとも一つの分散混合帯域と、少なくとも一つの分配混合帯域と、 複数の空間的に分離された供給口を有し、該硬質エラストマーの少なくとも一部 および該潤滑剤の一部は、該ミキサーに、該分散混合帯域の端部前方に配置され た１以上の供給口を通して導入され、かつ該潤滑剤の一部は該分散混合帯域の下 流側であって、しかも該分配混合帯域の端部前方に配置された１以上の供給口を 通して導入される、 b) 該チューイングガムベース成分を、該ミキサー内で連続的な混合操作にか けて、チューイングガムベースを製造し、および c) 該チューイングガムベースを、連続的に該ミキサーから取り出し、一方同 時にチューイングガムベース成分の導入および該ミキサー内でのその混合を継続 する、 ことを特徴とする、チューイングガムベースの連続的製造方法。 ２．該連続式ミキサーが、装置一機を含む、請求の範囲第１項に記載の方法。 ３．該ミキサーが、ブレード−ピンミキサーを含む、請求の範囲第１項に記載の 方法。 ４．該硬質エラストマーを、該硬質エラストマーの実質的な混練前に、該フィラ ーと接触させる、請求の範囲第１項に記載の方法。 ５．該潤滑剤が、１種以上のエラストマー溶媒を含有し、かつ該１種以上のエラ ストマー溶媒が、２以上の該空間的に分離された供給口位置において、該連続式 ミキサーに導入される、請求の範囲第１項に記載の方法。 ６．該エラストマー溶媒がテルペン樹脂、天然ロジンエステルおよびその混合物 からなる群から選ばれる、請求の範囲第５項に記載の方法。 ７．該ミキサーが、逆回転式二軸スクリュー押出機、同一方向回転式二軸スクリ ュー押出機、ジャパンスチールワークス二軸スクリュー押出機、ウエルナー＆フ ライドラー二軸スクリュー押出機、ライシュトリッツ二軸スクリュー押出機、ブ レード−ピンミキサーおよびパドルミキサーからなる群から選ばれる、請求の範 囲第１項に記載の方法。 ８．該天然ロジンエステルがウッドロジンのグリセロールエステル、部分水添ロ ジンのグリセロールエステル、重合ロジンのグリセロールエステル、部分二量化 ロジンのグリセロールエステル、ロジンのグリセロールエステル、部分水添ロジ ンのペンタエリスリトールエステル、ロジンのメチルエステル、ロジンの部分水 添メチルエステル、ロジンのペンタエリスリトールエステル、グリセロールアビ エテートの樹脂エステルおよびこれらの混合物からなる群から選ばれる、請求の 範囲第６項に記載の方法。 ９．該エラストマー溶媒が、第一および第二供給口で添加され、該第二の供給口 で添加されたエラストマー溶媒の量に対する、該第一の供給口で添加されたエラ ストマー溶媒の量の比が、約85:15 〜約55:45 の範囲にある、請求の範囲第５項 に記載の方法。 10．該分散混合帯域が、該ガムベース成分を混合する該ミキサー内での、高剪断 混合エレメントの使用と、該ミキサーの温度および充填度条件との組み合わせに より、その機能を果たす、請求の範囲第１項に記載の方法。 11．該ミキサーが、該分散混合帯域において、250°Ｆより高いピーク温度にて 作動する、請求の範囲第１項に記載の方法。 12．該フィラーの少なくとも一部を、該分散混合帯域の端部前方に位置する１ま たはそれ以上の供給口を通して、該ミキサーに導入する、請求の範囲第１項に記 載の方法。 13．該ガムベースが、チューイングガム組成物の一部として、該ミキサーから放 出される、請求の範囲第１項に記載の方法。 14．該硬質エラストマーが、全て第一の供給口で添加される、請求の範囲第１項 に記載の方法。 15．該エラストマーが、スチレン−ブタジエンゴムを含有し、かつ該フィラーが 炭酸カルシウムを含む、請求の範囲第１項に記載の方法。 16．該チューイングガムベース成分が、更にポリ酢酸ビニルを含み、かつ該潤滑 剤がエラストマー溶媒を含有する、請求の範囲第１項に記載の方法。 17．該ポリ酢酸ビニルを、該エラストマー溶媒の一部と予備混合し、かつこれと 共に該ミキサーに添加する、請求の範囲第16項に記載の方法。 18．a) 硬質エラストマー、フィラーおよび１種以上の潤滑剤を包含するチュー イングガムベース成分を、連続式ミキサーに連続的に添加し、ここで該連続式ミ キサーは複数の空間的に分離された供給口と、予め決められた長さをもつバーレ ルを有し、該硬質エラストマーの少なくとも一部および該潤滑剤の一部は、該バ ーレルの長さの初めの40% 以内に位置する１以上の供給口に導入され、かつ該潤 滑剤の一部は、該バーレルの長さの最後の60% 以内に位置する１以上の供給口に 導入される、 b) 該チューイングガムベース成分を、該ミキサー内で連続的な混合操作にか けて、チューイングガムベースを製造し、および c) 該チューイングガムベースを、連続的に該ミキサーから取り出し、一方同 時にチューイングガムベース成分の導入および該ミキサー内でのその混合を継続 する、 ことを特徴とする、チューイングガムベースの連続的製造方法。 19．該潤滑剤が、エラストマー溶媒、柔軟剤、軟質エラストマー、可塑性ポリマ ーおよびこれらの混合物からなる群から選ばれる、請求の範囲第18項に記載の方 法。 20．該可塑性ポリマーが、ポリ酢酸ビニルである、請求の範囲第19項に記載の方 法。 21．該エラストマー溶媒が、テルペン樹脂、天然ロジンエステルおよびこれらの 混合物からなる群から選ばれる、請求の範囲第19項に記載の方法。 22．該柔軟剤が、脂肪、油、ワックス、乳化剤およびこれらの混合物からなる群 から選ばれる、請求の範囲第19項に記載の方法。 23．該硬質エラストマーが、約200,000以上のフローリー分子量を有し、かつ該 軟質エラストマーが、約100,000以下のフローリー分子量を有する、請求の範囲 第19項に記載の方法。 24．該軟質エラストマーが、ポリイソブチレン、ポリブタジエンおよびその混合 物からなる群から選ばれる、請求の範囲第23項に記載の方法。 25．該硬質エラストマーが、イソブチレン−イソプレンコポリマー、スチレン− ブタジエンゴム、天然ゴム、天然ガムおよびこれらの混合物からなる群から選ば れる、請求の範囲第23項に記載の方法。 26．a) 硬質エラストマー、フィラーおよび１種以上の潤滑剤を包含するチュー イングガムベース成分を、連続式ミキサーに連続的に添加し、ここで該連続式ミ キサーは複数の空間的に分離された供給口と、高剪断混合エレメントと、該高剪 断混合エレメントの下流側の低剪断混合エレメントとを有し、該硬質エラストマ ーの少なくとも一部および該潤滑剤の一部は、該高剪断混合エレメントまたはそ の前方に位置する１以上の供給口を通して、該ミキサーに導入され、かつ該潤滑 剤の一部は、該高剪断混合エレメントの下流側であって、かつ該低剪断混合エレ メントまたはその前方に位置する１以上の供給口を通して、該ミキサーに導入さ れる、 b) 該チューイングガムベース成分を、該ミキサー内で連続的な混合操作にか けて、チューイングガムベースを製造し、および c) 該チューイングガムベースを、連続的に該ミキサーから取り出し、一方同 時にチューイングガムベース成分の導入および該ミキサー内でのその混合を継続 する、 ことを特徴とする、チューイングガムベースの連続的製造方法。 27．該ミキサーが、該高剪断混合エレメントにおいて、175°Ｆを越えるピーク 温度にて作動される、請求の範囲第26項に記載の方法。 28．該ミキサーが、該高剪断混合エレメントにおいて、250°Ｆを越えるピーク 温度にて作動される、請求の範囲第26項に記載の方法。 29．該ミキサーが、該高剪断混合エレメントにおいて、300°Ｆを越えるピーク 温度にて作動される、請求の範囲第26項に記載の方法。 30．該潤滑剤が１種以上の柔軟剤を含み、かつ該１種以上の柔軟剤が、該空間的 に分離された供給口位置の２以上において、該連続式ミキサーに導入される、請 求の範囲第26項に記載の方法。 31．該潤滑剤が、１種以上の軟質エラストマーを含み、かつ該１種以上の軟質エ ラストマーが、該空間的に分離された供給口位置の２以上において、該連続式ミ キサーに導入される、請求の範囲第26項に記載の方法。 32．該潤滑剤が、１種以上の可塑性ポリマーを含み、かつ該１種以上の可塑性ポ リマーが、該空間的に分離された供給口位置の２以上において、該連続式ミキサ ーに導入される、請求の範囲第26項に記載の方法。 33．該フィラーが、該空間的に分離された供給口位置の２以上において、該連続 式ミキサーに導入される、請求の範囲第26項に記載の方法。 34．a) 硬質エラストマー、フィラーおよび１種以上の潤滑剤を包含するチュー イングガムベース成分を、連続式ミキサーに連続的に添加し、ここで該連続式ミ キサーは少なくとも一つの分散混合帯域と、少なくとも一つの分配混合帯域と、 複数の空間的に分離された供給口とを有し、該硬質エラストマーの少なくとも一 部と、該潤滑剤の一部と、該フィラーの少なくとも一部とは、該ミキサーに、該 分散混合帯域の端部前方に配置されたl以上の供給口を通して導入され、かつ該 潤滑剤の一部は、該分散混合帯域の下流側であって、しかも該分配混合帯域の端 部前方に配置された１以上の供給口を通して、該ミキサーに導入され、該分散混 合帯域の端部前方にて添加された潤滑剤の量対該分散混合帯域の下流側で添加さ れた潤滑剤の量の比を、該ガムベースが所定量の潤滑剤を含有し、かつ該分散混 合が該硬質エラストマーを適当に混練するように、最適化する、 b) 該チューイングガムベース成分を、該ミキサー内で連続的な混合操作にか けて、チューイングガムベースを製造し、および c) 該チューイングガムベースを、連続的に該ミキサーから取り出し、一方同 時にチューイングガムベース成分の導入および該ミキサー内でのその混合を継続 する、 ことを特徴とする、チューイングガムベースの連続的製造方法。 35．請求の範囲第１項に記載の方法で製造したチューイングガムベース。 36．請求の範囲第18項に記載の方法で製造したチューイングガムベース。 37．請求の範囲第26項に記載の方法で製造したチューイングガムベース。 38．請求の範囲第34項に記載の方法で製造したチューイングガムベース。 39．請求の範囲第１項に記載の方法で製造したチューイングガムベースを含むチ ューイングガム製品。 40．請求の範囲第18項に記載の方法で製造したチューイングガムベースを含むチ ューイングガム製品。 41．請求の範囲第26項に記載の方法で製造したチューイングガムベースを含むチ ューイングガム製品。 42．請求の範囲第34項に記載の方法で製造したチューイングガムベースを含むチ ューイングガム製品。 43．ガムベースを請求の範囲第１項記載の方法で製造し、香味料および増量かつ 甘味付与剤と混合して、チューイングガム組成物を生成することを特徴とする、 チューイングガム組成物の製造方法。 44．ガムベースを請求の範囲第18項記載の方法で製造し、香味料および増量かつ 甘味付与剤と混合して、チューイングガム組成物を生成することを特徴とする、 チューイングガム組成物の製造方法。 45．ガムベースを請求の範囲第26項記載の方法で製造し、香味料および増量かつ 甘味付与剤と混合して、チューイングガム組成物を生成することを特徴とする、 チューイングガム組成物の製造方法。 46．ガムベースを請求の範囲第34項記載の方法で製造し、香味料および増量かつ 甘味付与剤と混合して、チューイングガム組成物を生成することを特徴とする、 チューイングガム組成物の製造方法。[Claims] 1. a) Chews containing hard elastomers, fillers and one or more lubricants The ingham base component is added continuously to a continuous mixer where the continuous mixer is added. The mixer comprises at least one dispersive mixing zone, at least one distributive mixing zone, Having a plurality of spatially separated feed ports, at least a portion of the hard elastomer And a portion of the lubricant is disposed in the mixer in front of the end of the dispersion mixing zone. And one or more of the lubricants are introduced through one or more feed ports and some of the lubricant is One or more feed ports located on the flow side and in front of the end of the distribution mixing zone; Introduced through   b) The chewing gum base component is subjected to a continuous mixing operation in the mixer. To produce a chewing gum base, and   c) The chewing gum base is continuously removed from the mixer, while Sometimes continue to introduce chewing gum base ingredients and mix them in the mixer Do A method for continuously producing a chewing gum base. 2. The method according to claim 1, wherein the continuous mixer comprises one device. 3. 2. The method of claim 1, wherein the mixer comprises a blade-pin mixer. Method. 4. Before the hard elastomer is substantially kneaded with the hard elastomer, the filler 2. The method according to claim 1, wherein said method is contacted with a substrate. 5. The lubricant contains one or more elastomeric solvents and the one or more elastomeric solvents. At least two of the spatially separated feed ports are located in the continuous The method according to claim 1, which is introduced into a mixer. 6. The elastomer solvent is a terpene resin, a natural rosin ester and a mixture thereof 6. The method according to claim 5, wherein the method is selected from the group consisting of: 7. The mixer is a counter-rotating twin-screw extruder, a co-rotating twin-screw Extruder, Japan Steelworks twin screw extruder, Werner & F Reidler twin screw extruder, Leishstritz twin screw extruder, Claims selected from the group consisting of a lade-pin mixer and a paddle mixer. 2. The method according to item 1. 8. The natural rosin ester is glycerol ester of wood rosin, partially hydrogenated Glycerol ester of gin, glycerol ester of polymerized rosin, partial dimerization Glycerol ester of rosin, glycerol ester of rosin, partially hydrogenated Pentaerythritol ester, rosin methyl ester, rosin partial water Methyl ester, rosin pentaerythritol ester, glycerol avi Selected from the group consisting of resin esters of ethates and mixtures thereof. The method of claim 6, wherein the method comprises: 9. The elastomer solvent is added at first and second supply ports, wherein the second supply port The amount of elastomer added at the first supply port relative to the amount of elastomer solvent added at 6. The method according to claim 5, wherein the ratio of the amounts of the stomer solvent ranges from about 85:15 to about 55:45. The method described in. Ten. The dispersion mixing zone is high shear in the mixer for mixing the gum base components. Combining the use of mixing elements with the temperature and filling conditions of the mixer The method according to claim 1, which fulfills its function. 11． The mixer operates at a peak temperature greater than 250 ° F. in the dispersion mixing zone. The method of claim 1 operative. 12． At least a part of the filler is placed at one end located in front of the end of the dispersion mixing zone. Or through a further feed port into the mixer. The method described. 13. The gum base is released from the mixer as part of the chewing gum composition. A method according to claim 1 issued. 14. 2. The method according to claim 1, wherein the hard elastomer is added at a first supply port. The method described in. 15． The elastomer contains a styrene-butadiene rubber, and the filler is 2. The method of claim 1, comprising calcium carbonate. 16． The chewing gum base component further comprises polyvinyl acetate and the lubricating The method of claim 1, wherein the agent comprises an elastomeric solvent. 17． Pre-mixing the polyvinyl acetate with a portion of the elastomer solvent, and 17. The method according to claim 16, wherein both are added to said mixer. 18． a) Chews containing hard elastomers, fillers and one or more lubricants The ingham base component is added continuously to a continuous mixer where the continuous mixer is added. The mixer has a plurality of spatially separated feed ports and a barrel with a predetermined length. At least a part of the hard elastomer and a part of the lubricant, Introduced into one or more feed ports located within the first 40% of the length of the barrel, and A portion of the lubricant is supplied to one or more supply ports located within the last 60% of the barrel length. be introduced,   b) The chewing gum base component is subjected to a continuous mixing operation in the mixer. To produce a chewing gum base, and   c) The chewing gum base is continuously removed from the mixer, while Sometimes continue to introduce chewing gum base ingredients and mix them in the mixer Do A method for continuously producing a chewing gum base. 19. The lubricant is an elastomer solvent, a softener, a soft elastomer, a plastic polymer. 19. The method according to claim 18, which is selected from the group consisting of-and a mixture thereof. Law. 20. The method according to claim 19, wherein the plastic polymer is polyvinyl acetate. Law. twenty one. The elastomer solvent is a terpene resin, a natural rosin ester, 20. The method according to claim 19, wherein the method is selected from the group consisting of a mixture. twenty two. The softener comprises a group consisting of fats, oils, waxes, emulsifiers and mixtures thereof; 20. The method according to claim 19, wherein the method is selected from: twenty three. The hard elastomer has a Flory molecular weight of about 200,000 or more; and The claim wherein the soft elastomer has a Flory molecular weight of about 100,000 or less. 20. The method according to clause 19. twenty four. The soft elastomer is polyisobutylene, polybutadiene and a mixture thereof. 24. The method according to claim 23, wherein the method is selected from the group consisting of: twenty five. The hard elastomer is an isobutylene-isoprene copolymer, styrene- Selected from the group consisting of butadiene rubber, natural rubber, natural gum and mixtures thereof 24. The method of claim 23, wherein 26. a) Chews containing hard elastomers, fillers and one or more lubricants The ingham base component is added continuously to a continuous mixer where the continuous mixer is added. The mixer includes a plurality of spatially separated feed ports, a high shear mixing element, and the high shear mixing element. A low shear mixing element downstream of the shear mixing element. At least a portion of the high shear mixing element or Through one or more feed ports located in front of the mixer and into the mixer A portion of the agent is downstream of the high shear mixing element and the low shear mixing element Or one or more feed ports located in front of the The   b) The chewing gum base component is subjected to a continuous mixing operation in the mixer. To produce a chewing gum base, and   c) The chewing gum base is continuously removed from the mixer, while Sometimes continue to introduce chewing gum base ingredients and mix them in the mixer Do A method for continuously producing a chewing gum base. 27. The mixer produces peaks above 175 ° F in the high shear mixing element. 27. The method of claim 26, wherein the method is operated at a temperature. 28. The mixer produces peaks above 250 ° F in the high shear mixing element. 27. The method of claim 26, wherein the method is operated at a temperature. 29. The mixer produces peaks above 300 ° F in the high shear mixing element. 27. The method of claim 26, wherein the method is operated at a temperature. 30. The lubricant comprises one or more softeners, and the one or more softeners comprises At two or more of the feed port locations separated into 27. The method of claim 26. 31. The lubricant includes one or more soft elastomers, and the one or more soft elastomers. Lastomer is connected to the continuous mixer at two or more of the spatially separated feed port positions. 27. The method of claim 26, wherein said method is introduced into a xer. 32. The lubricant includes one or more plastic polymers and the one or more plastic polymers. A continuous mixer at two or more of the spatially separated inlet locations 27. The method according to claim 26, wherein said method is introduced into a computer. 33. At least two of the spatially separated feed port positions, 27. The method according to claim 26, wherein the method is introduced into a formula mixer. 34. a) Chews containing hard elastomers, fillers and one or more lubricants The ingham base component is added continuously to a continuous mixer where the continuous mixer is added. The mixer comprises at least one dispersive mixing zone, at least one distributive mixing zone, And a plurality of spatially separated supply ports, and at least one of said hard elastomers. Parts, a part of the lubricant, and at least a part of the filler, Introduced through at least one feed port located in front of the end of the dispersion mixing zone, and Some of the lubricant is downstream of the dispersion mixing zone and at the end of the distribution mixing zone. Through one or more feed ports arranged in front of the The amount of lubricant added before the end of the combined zone versus the amount added downstream of the dispersion mixing zone. The ratio of the amounts of lubricants added is such that the gum base contains a predetermined amount of lubricant and the Optimize so that the kneading the hard elastomer appropriately,   b) The chewing gum base component is subjected to a continuous mixing operation in the mixer. To produce a chewing gum base, and   c) The chewing gum base is continuously removed from the mixer, while Sometimes continue to introduce chewing gum base ingredients and mix them in the mixer Do A method for continuously producing a chewing gum base. 35. A chewing gum base produced by the method of claim 1. 36. 19. A chewing gum base produced by the method of claim 18. 37. A chewing gum base produced by the method of claim 26. 38. A chewing gum base produced by the method of claim 34. 39. A chewing gum base comprising the chewing gum base produced by the method of claim 1. Weing gum products. 40. A chewing gum base comprising the chewing gum base produced by the method of claim 18. Weing gum products. 41. A chewing gum base comprising the chewing gum base produced by the method of claim 26. Weing gum products. 42. A chewing gum base comprising the chewing gum base produced by the method of claim 34. Weing gum products. 43. A gum base is prepared according to the method of claim 1 and comprises flavoring and bulking and Mixing with a sweetener to form a chewing gum composition; A method for producing a chewing gum composition. 44. A gum base is produced according to the method of claim 18, wherein the flavoring and bulking and Mixing with a sweetener to form a chewing gum composition; A method for producing a chewing gum composition. 45. A gum base is produced according to the method of claim 26, with flavoring and bulking and Mixing with a sweetener to form a chewing gum composition; A method for producing a chewing gum composition. 46. A gum base is produced according to the method of claim 34, flavoring and bulking and Mixing with a sweetener to form a chewing gum composition; A method for producing a chewing gum composition.
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