JPH1033728A - メタルウッドヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】本願発明は、メタルウッドヘッドの製造方法の
改良に係るものである。 【解決手段】本願発明は、純チタン又はチタン合金素材
よりなるメタルウッドヘッド１のフェース部２及び該フ
ェース部２全周からヘッド後方に向けて延出する延出部
３をびホーゼル部４を鍛造加工により同時一体成形して
フェース・ホーゼル部材５を形成し、別途成形したクラ
ウン部材８と、ソール・バックフェース部材１３ａのバ
ックフェイス部７にバックウエイト嵌合用穿孔部１４を
形成し、該バックウエイト嵌合用穿孔部１４に別途成形
したタングステン合金製のバックウエイト１５を挿入
後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着した後ト
リミングしてソール・バックフェース部材１３とし、前
記各々の部材を接合し、該接合部１６を溶接してゴルフ
クラブヘッドを形成した後、ホーゼル部にシャフトを装
着出来るような加工を施して形成したことを特徴とする
メタルウッドヘッド１の製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本願発明は、メタルウッドヘ
ッドの製造方法の改良に係るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、メタルウッドヘッド（以下、
ヘッドと省略する。）としては、ロストワックス製法に
より、ヘッドのクラウン部とホーゼル部を一体に成形し
たヘッド本体に、ソール部材を別途ロストワックス製法
により成 して、ヘッド本体に嵌合して、溶接により一
体化したものや、図９に示す特開昭６３−１５４１８６
号に開示されているように、チタン又はチタン合金素材
をプレス等の鍛造により、フェース部材１７、分割ホー
ゼル部１８を有するソール部材１９及び分割ホーゼル部
を有するクラウン部材２０、シャフト挿入部２１を別途
成形し、これら部材を接合し、その際に、ソール部材１
９とフェース部材１７を補強するためのＬ字型の補強リ
ブ２２を使用し、且つ、チタン又はチタン合金よりも比
重の大なるバックウエイト２５後部内側に固着し、溶接
により一体化してメタルウッドヘッド本体とし、更に、
前記シャフト挿入部２１にシャフト先端部２３を装着し
接合一体化した所謂フォーピース方式のメタルウッドヘ
ッド２４が公知となっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、これら従来か
ら公知のメタルウッドヘッドにおいては、以下のような
問題点を有していた。即ち、ロストワックス製法によ
り、メタルウッドヘッドのクラウン部とホーゼル部を一
体に成形したメタルウッドヘッド本体に、ソール部材を
別途ロストワックス製法により成形して、メタルウッド
ヘッド本体に接合して、溶接により一体化したもので
は、鋳造品であるため、溶融した金属成分の偏析や、ピ
ンホールその他の鋳造時の欠陥が生じやすく、又、析出
した金属素材の結晶化度が大きく、メタルウッドヘッド
自体の機械的強度が低くなるため、メタルウッドヘッド
の耐久性を向上させるために、メタルウッドヘッドを構
成するメタルウッドヘッド外殻自体の厚みを厚くする必
要があった。そのため、メタルウッドヘッドの重量が増
加し、新たにバックウエイトを付加することもできず、
メタルウッドヘッドの容積比率も小さくなりスイートス
ポットを大きくすることができないと言った欠点を有し
ていた。

【０００４】そこで、これらの問題点を解決するため、
図９に示す特開昭６３−１５４１８６号に開示されてい
るような所謂フォーピース方式のメタルウッドヘッド２
４が公知となっている。これらフォーピース方式のメタ
ルウッドヘッド２４では、チタン又はチタン合金素材を
プレス等の鍛造加工により各々の部材を成形するため、
メタルウッドヘッド２４を構成する外殻自体の肉厚を薄
く出来るため、メタルウッドヘッド２４の容積比率を大
きくすることが出来るメリットを有するものである。更
に、メタルウッドヘッドを構成するチタン又はチタン合
金よりも比重の大なる鉛製のバックウエイト２５を後部
内側に固着することにより、ヘッドの重心Ｇの位置はヘ
ッド本体の中心より後側に位置し、そのため、該重心Ｇ
とフェース面までの距離、即ち重心深度は大きくなり、
重心深度に比例するスイートエリアを広げることがで
き、ヘッド本体をチタン合金製とすることによって、ヘ
ッドの軽量化を図られ、スイング時の慣性モーメントを
小さくでき、小さな力でも速くゴルフクラブをスイング
できる旨が開示されている。

【０００５】確かに、これら従来のチタン又はチタン合
金製のゴルフクラブヘッドとバックウエイトとの組み合
わせにおいては、チタン又はチタン合金よりも比重の大
なるものとして、比重が約１１．３４の鉛製のバックウ
エイトを後部内側に固着しているため、バックウエイト
自体の容積比が大きくなり、ヘッド本体の中心よりも左
右に振れて存在することになるため、前述のごとく、ス
イートエリアが広くなる効果を奏するものである。しか
し、スイートエリアが広がることは、初心者でもスイー
トエリア内で打球すれば、ゴルフボールは真っ直ぐに飛
ぶと言った点では効果があるが、ゴルフ場のコースは、
真っ直ぐに飛びさえすれば良いと言った単純なコース設
定にはなっておらず、ドッグレッグになったりしている
場合、上級者ではあえてスライス（フェード）気味の球
筋やフック（ドロー）気味の球筋を打つ必要があった。

【０００６】そのため、中級者や上級者のゴルファーの
間には、チタン又はチタン合金製のゴルフクラブヘッド
にバックウエイトを挿着したものにおいて、スイートエ
リアが広くなると共に、より球筋をコントロールできる
ゴルフクラブヘッドが供給されることが望まれていた。

【０００７】その他、これら従来のゴルフクラブヘッド
においては、バックウエイトを固着する方法として、ヘ
ッド本体の後部内側に直接、接着や溶着する方法が取ら
れているが、接着の場合には繰り返し打球により、接着
面に剥離や亀裂が生じ、バックウエイトが取れる恐れが
あった。一方、溶着する方法においては、鉄製や真鍮製
のバックウエイトでは比較的強固に固着できる反面、溶
接時に生じるが残留し、繰り返し打球によりこれら溶接
くずが、剥れ落ちてヘッド本体内で、異音が生じると言
った問題点を有していた。又、前述のごとく、鉛製のバ
ックウエイトの場合には、チタン合金製のヘッド本体
に、溶着しても両金属の相溶性が悪いため、繰り返し打
球することにより、鉛のバックウエイトがこれら溶着部
から剥れ落ちる恐れがあった。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の問題点を解決する
ために、本願発明は、チタン又はチタン合金製のゴルフ
クラブヘッドとバックウエイトとの組み合わせにおいて
は、チタン又はチタン合金よりも比重の大なるものとし
て、比重が約１７〜１９のタングステン合金製のバック
ウエイトを別途成形して、バックフエイスの後部内側に
固着しているため、従来よりもバックウエイト自体の容
積比が小さくなり、ヘッド本体の一点集中的に配置でき
るため、ヘッドの重心Ｇの位置がフェース面の略中央部
の位置や中央部の位置よりも左右に振れて偏在させるこ
とも可能になり、重心Ｇとフェース面までの距離、即ち
重心深度を深くすると共に、重心深度に比例するスイー
トエリアの位置をフェイスの中央寄りやヒール寄りやト
ウ寄りに設定することが可能となり、中級者や上級者に
おいてスライス気味やフック気味の球筋のボールを打て
るようになると言った効果を奏するものである。

【０００９】又、前記メタルウッドヘッドの製造方法に
係るタングステン合金製のバックウエイトは、鍔状底部
と凹状突出部により形成しておくことも可能である。な
お、本願発明に係るメタルウッドヘッドとしては、鍛造
加工により一体成形されたフェース・ホーゼル部材の肉
厚を前記鍛造加工乃至はプレス加工により成形するクラ
ウン部材やソール・バックフェース部材の肉厚よりも厚
く形成することも同厚にすることも可能である。

【００１０】又、本願発明に係る鍛造加工としては、丸
棒状の素材を熱間鍛造し、その場合に、半密閉型（ばり
出し）鍛造の方法でフェース・ホーゼル部材を形成する
ことが出来るし、その場合に、仕上型で一気に形成する
ことも出来るし、せぎり型、荒地型、仕上型を順次使用
して形成することも勿論可能である。更に、クラウン部
材やソール・バックフェース部材を形成する際に、板状
の素材を熱間鍛造したり、熱間プレスすることも出来る
し、冷間鍛造したり、冷間プレスで形成することも可能
である。但し、冷間加工によるスプリングバックを防止
する場合には、熱間鍛造や熱間プレスの方法を取ること
が望ましい。

【００１１】

【発明の実施の形態】本願発明においては、純チタン又
はチタン合金素材よりなるメタルウッドヘッドのフェー
ス部及び該フェース部全周からヘッド後方に向けて延出
する延出部及びホーゼル部を鍛造加工により同時一体成
形してプレフェース・ホーゼル部材として成形し、該プ
レフェース・ホーゼル部材をトリミングしてフェース・
ホーゼル部材を形成し、該フェース・ホーゼル部材の延
出部に接合し、該延出部より更にクラウン部からバック
フェース部にかけて延出した半球形状に純チタン又はチ
タン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工により成形し
たプレクラウン部材を成形し、該プレクラウン部材をト
リミングしてクラウン部材とし、該クラウン部材と前記
フェース・ホーゼル部材に接合し、トウ部からバックフ
ェース部を通りヒール部のホーゼル部下端部にかけて側
壁部がソール部から一体に立設され、且つバックフェイ
ス部にバックウエイト係止用段部を有するバックウエイ
ト嵌合用穿孔部を有するように、純チタン又はチタン合
金素材を鍛造加工乃至はプレス加工によりプレソール・
バックフェース部材を形成後トリミングし、次に前記バ
ックウエイト嵌合用穿孔部に別途成形したタングステン
合金製のバックウエイトを挿入後、鍛造加工乃至はプレ
ス加工により嵌合固着してソール・バックフェース部材
とし、前記各々の部材を接合し、該接合部を溶接してゴ
ルフクラブヘッドを形成した後、ホーゼル部にシャフト
を装着出来るような加工を施して形成したことを特徴と
するメタルウッドヘッドの製造方法である。

【００１２】なお、前記メタルウッドヘッドの製造方法
に係るタングステン合金製のバックウエイトは、鍔状底
部と凹状突出部により形成しておくことにより、前記ソ
ール・バックフェース部材のバックフェイス部に形成し
たバックウエイト嵌合用穿孔部にバックウエイトを挿入
後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着する際
に、鍔状底部の鍔部分がソール・バックフェース部材に
係止し、凹状突出部の凹部がかしめられて変形しソール
・バックフェース部材に強固に固着されるものである。

【００１３】更に、該クラウン部材と前記フェース・ホ
ーゼル部材に接合し、トウ部からバックフェース部を通
りヒール部のホーゼル部下端部にかけて側壁部がソール
部から一体に立設された鍛造加工乃至はプレス加工によ
り成形されたソール・バックフェース部材を使用してい
る。前記クラウン部材とソール・バックフェース部材
は、前記フェース・ホーゼル部材よりも肉厚を薄く形成
しても、メタルウッドヘッドとしての強度は十分に有す
るため、鍛造加工のみならず、板状の素材を使用して簡
便なプレス加工により量産化することも可能であるた
め、生産性がより良好となる。

【００１４】又、本願発明のメタルウッドヘッドにおい
ては、前記各々の部材を接合し、該接合部を溶接してメ
タルウッドヘッドを形成した後、ホーゼル部にシャフト
を装着出来るような加工を施してメタルウッドヘッドを
形成したことを特徴とするメタルウッドヘッド及びその
製造方法であり、前記ホーゼル部にシャフトを装着出来
るように加工を施せるため、例えばシャフト挿入用のシ
ャフト孔を穿孔しても良いし、シャフトを被覆装着させ
るオーバーホーゼルを倣い加工により形成することも可
能である。このように、ホーゼル部を中実の状態で鍛造
加工により、同時一体成形しているため、ライ角やフェ
ース角やロフト角の調整を行ってからホーゼル部の加工
を行うことも出来るし、逆に、ホーゼル部にシャフト装
着の加工を施してから、ライ角やフェース角やロフト角
の調整を行うことも可能であるため、種々のライ角やフ
ェース角やロフト角への対応が出来るものである。

【００１５】又、本願発明に係るメタルウッドヘッドの
特徴として、後述の実施例のごとく、例えば、フェース
・ホーゼル部材とクラウン部材とソール・バックフェー
ス部材をチタン合金乃至は純チタンの素材により形成す
る際に、それぞれの素材の剛性や弾性率や肉厚を設計
し、組み合わせることにより、出来上がったメタルウッ
ドヘッドのメカニカルインピーダンスの調和を図り、打
球音の違和感を防止し、且つ反発特性の向上が可能とな
る。

【００１６】

【実施例】本願発明の一実施例としては、図１乃至図８
に示すように、純チタン又はチタン合金素材よりなるメ
タルウッドヘッド１のフェース部２及び該フェース部２
全周からヘッド後方に向けて延出する延出部３及びホー
ゼル部４を鍛造加工により同時一体成形してプレフェー
ス・ホーゼル部材５ａとして成形し、該プレフェース・
ホーゼル部材５ａをトリミングしてフェース・ホーゼル
部材５を形成し、該フェース・ホーゼル部材５の延出部
３に接合し、該延出部３より更にクラウン部６からバッ
クフェース部７にかけて延出した半球形状に純チタン又
はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工により成
形したプレクラウン部材８ａを成形し、該プレクラウン
部材８ａをトリミングしてクラウン部材８とし、該クラ
ウン部材８と前記フェース・ホーゼル部材５に接合し、
トウ部９からバックフェース部７を通りヒール部１０の
ホーゼル部４の下端部４ａにかけて側壁部１１がソール
部１２から一体に立設され且つバックフェイス部７にバ
ックウエイト係止用段部１４ａを有するバックウエイト
嵌合用穿孔部１４を有するように、純チタン又はチタン
合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工によりプレソール
・バックフェース部材１３ａを形成後トリミングし、次
に前記バックウエイト嵌合用穿孔部１４に別途成形した
タングステン合金製のバックウエイト１５を挿入後、鍛
造加工乃至はプレス加工により嵌合固着してソール・バ
ックフェース部材１３とし、前記各々の部材を接合し、
該接合部１Ａを溶接してゴルフクラブヘッドを形成した
後、ホーゼル部にシャフトを装着出来るような加工を施
して形成したことを特徴とするメタルウッドヘッド１の
製造方法である。

【００１７】前記メタルウッドヘッド１の製造方法に係
るタングステン合金製のバックウエイト１５は、鍔状底
部１５ａと凹状突出部１５ｂにより形成されていること
を特徴とするものであるが、これらの構成は、前記ソー
ル・バックフェース部材１３のバックフェイス部７に形
成したバックウエイト嵌合用穿孔部１４にバックウエイ
ト１５を挿入後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合
固着する際に、鍔状底部１５ａの鍔部分がソール・バッ
クフェース部材１３のバックウエイト係止用段部１４ａ
に係止され、凹状突出部１５ｂの凹部１５ｃがかしめら
れて変形し、かしめ部１６となってソール・バックフェ
ース部材１３に強固に固着されるものである。

【００１８】なお、本願発明のメタルウッドヘッドの製
造方法におけるトリミングの方法としては、倣い切削等
の方法も可能であるし、その他の方法としては、各々の
部材形状の打ち抜き型を使用して打ち抜き後、切削した
り、研磨をしてトリミングする方法も効率よく作業が出
来るものである。又、フェース・ホーゼル部材５やクラ
ウン部材８やソール・バックフェース部材１３を成形す
る際には、各々の部材の必要な肉厚により、丸棒状や板
状や矩形形状等の形状を有する素材を鍛造加工乃至はプ
レス加工により成形することが出来る他、肉厚が薄い場
合には、板状の薄物の素材をプレス加工して量産するこ
とも可能である。

【００１９】なお、本願発明のフェース・ホーゼル部材
５、クラウン部材８、ソール・バックフェース部材１３
に使用する素材としては、以下のような金属素材が使用
出来るものである。即ち、又、純チタン素材やチタン合
金材では（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ、Ｔｉ−４Ａｌ−２２
Ｖ、Ｔｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ａｌ−３Ｓｎ、Ｔｉ−
４．５Ａｌ−３Ｖ−２Ｆｅ−２Ｍｏ、Ｔｉ−１０Ｖ−２
Ｆｅ−３Ａｌ、ｅｔｃ）等の素材を適宜選択して使用出
来るものである。

【００２０】（実施例１）本願発明のメタルウッドヘッ
ド１の実施例として、図５（ａ）に示すように、フェー
ス・ホーゼル部材５の材質としては、チタン合金材の内
のＴｉ−４Ａｌ−２２Ｖや、Ｔｉ−４．５Ａｌ−３Ｖ−
２Ｆｅ−２Ｍｏ等の丸棒状の素材を使用し、熱間鍛造で
半密閉型（ばり出し）鍛造を用いれば、図５（ｂ）に示
すように、延性が良好で強度があるため、必要な形状を
鍛造加工で形成出来るし、又、その場合に、フェース・
ホーゼル部材５の肉厚として、約２．０ｍｍ〜約３．５
ｍｍ程度に設定することが望ましい。更に、トリミング
して、図５（ｃ）に示すフェース・ホーゼル部材５を形
成するものである。なお、フェース部分２の肉厚として
は、約２．５ｍｍ〜３．０ｍｍ程度が好ましい。更に、
クラウン部材８やソール・バックフェース部材１３の材
質としては、チタン合金材の内のＴｉ−４Ａｌ−２２Ｖ
や、Ｔｉ−４．５Ａｌ−３Ｖ−２Ｆｅ−２Ｍｏ等を使用
すれば比較的延性が良好なため必要な形状を鍛造加工乃
至は、プレス加工で形成出来る。又、その場合に、クラ
ウン部材８やソール・バックフェース部材１３の肉厚と
しては、約０．８ｍｍ〜約２．０ｍｍ程度に設定するこ
とが出来るが、約１．０ｍｍ〜１．５ｍｍの肉厚があれ
ばメタルウッドヘッド１として、耐久性を維持出来るも
のである。

【００２１】なお、ソール・バックフェース部材１３の
バックフェイス部７にバックウエイト嵌合用穿孔部１４
を形成し、該バックウエイト嵌合用穿孔部１４に別途成
形したタングステン合金製のバックウエイト１５を挿入
後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着してソー
ル・バックフェース部材１３とする場合に、図７乃至図
８に示すごとく、バックウエイト嵌合用穿孔部１４及び
バックウエイト１５の形状としては、メタルウッドヘッ
ド１のバックフェイス部７の外形形状に沿うような形状
で穿孔及び成形することにより、重心深度は大きくな
り、重心深度に比例するスイートエリアを広げることが
できる。更に、本願発明においては、バックウエイト１
５の形状を図７に示すようにバックフェース部７の形状
に沿わすと共に、ヘッド本体のトウ部９側を幅広にした
茄子形状乃至は勾玉形状にすることにより、意図的にト
ウ部よりの重心配置もできるため、スライス（フェー
ド）気味の球筋のボールを打球できるものである。又、
逆にバックウエイト１５の形状をヒール部１０側を幅広
にすることにより、フック（ドロー）気味の球筋のボー
ルを打球できるようになるものである。又、バックウエ
イト１５の形状は、鍔状底部１５ａと凹状突出部１５ｂ
と凹部１５ｃを形成しておけば、凹状突出部１５ｂの凹
部１５ｃがかしめられて変形し、かしめ部１６となって
ソール・バックフェース部材１３に強固に固着されるも
のである。

【００２２】その他、本願発明に係るタングステン合金
製のバックウエイトとしては、タングステンの粉末を使
用した粉末冶金の方法で燒結合金とした場合に伸度が３
０％程度の物性を有するもので、例えばタングステン合
金の組成として、Ｗ−Ｎｉ−Ｆｅ系のもので、タングス
テン：９３％、ニッケル：４．９％、鉄：２．１％を含
有する素材を使用することが好ましい。又、Ｗ−Ｎｉ−
Ｆｅ系のタングステン合金としては、タングステン：９
５％、ニッケル：３．５％、鉄：１．５％を含有する組
成のもので、伸度がやはり２５〜３０％程度の素材を使
用することもできる。

【００２３】なお、クラウン部材８やソール・バックフ
ェース部材１３では、前述のフェース・ホーゼル部材５
程の強度は必要ではないため、例えば、純チタン素材を
使用して、鍛造加工するか乃至は、プレス加工により必
要な形状に成形することが出来るものである。その場合
のクラウン部材８やソール・バックフェース部材１３の
肉厚としては、約１．５ｍｍ〜２．０ｍｍ程度あれば、
耐久性の点や重量配分の点で、満足の行くメタルメタル
ウッドヘッド１を供給出来るものである。更に、前述の
チタン合金材に比較して、純チタン素材の方が原料コス
トが安価のため経済的である。なお、フェース・ホーゼ
ル部材５の材質として、純チタン素材を使用することも
勿論可能であり、クラウン部材８やソール・バックフェ
ース部材１３とも純チタン素材の組み合わせも勿論可能
である。

【００２４】

【発明の効果】以上のように、本願発明のメタルウッド
ヘッドの製造方法においては、チタン又はチタン合金製
のゴルフクラブヘッドとバックウエイトとの組み合わせ
においては、チタン又はチタン合金よりも比重の大なる
ものとして、比重が約１７〜１９のタングステン合金製
のバックウエイトを別途成形して、バックフエイスの後
部内側に固着しているため、従来よりもバックウエイト
自体の容積比が小さくなり、ヘッド本体の一点集中的に
配置できるため、ヘッドの重心Ｇの位置がフェース面の
略中央部の位置や中央部の位置よりも左右に振れて偏在
させることも可能になり、重心Ｇとフェース面までの距
離、即ち重心深度を深くすると共に、重心深度に比例す
るスイートエリアの位置をフェイスの中央寄りやヒール
片寄りやトウよりに設定することが可能となり、中級者
や上級者においてスライス（フェード）気味やフック
（ドロー）気味になるような球筋のボールを打てるよう
になると言った効果を奏するものである。

【００２５】その他、本願発明に係るタングステン合金
製のバックウエイトは、鍔状底部と凹状突出部に形成し
ておくことにより、前記ソール・バックフェース部材の
バックフェイス部に形成したバックウエイト嵌合用穿孔
部にバックウエイトを挿入後、鍛造加工乃至はプレス加
工により嵌合固着する際に、鍔状底部の鍔部分がソール
・バックフェース部材に係止し、凹状突出部の凹部がか
しめられて変形しソール・バックフェース部材に強固に
固着されるため、緩みや隙間が生じることもなく変音の
発生もなくゴルファーに違和感を与えることもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本願発明に係るメタルウッドヘッドを示す斜視
図。

【図２】本願発明に係るフェース・ホーゼル部材、クラ
ウン部材及びソール・バックフェース部材のバックフェ
イス部にバックウエイト嵌合用穿孔部を形成し、該バッ
クウエイト嵌合用穿孔部に別途成形したタングステン合
金製のバックウエイトを挿着する肯定を示す斜視図。

【図３】本願発明に係るフェース・ホーゼル部材、クラ
ウン部材及びソール・バックフェース部材を示す側面斜
視図。

【図４】本願発明に係るメタルウッドヘッドの図１のＡ
−Ａ部分の断面を示す断面図。

【図５】本願発明に係るメタルウッドヘッドのフェース
・ホーゼル部材の製造工程を示す説明図。

【図６】本願発明に係るメタルウッドヘッドのソール・
バックフェース部材の製造工程を示す説明図。

【図７】本願発明に係るメタルウッドヘッドのソール・
バックフェース部材にバックウエイトを挿入するの製造
工程を示す説明図。

【図８】本願発明に係るメタルウッドヘッドのソール・
バックフェース部材にバックウエイトを嵌合固着した製
造工程を示す説明図。

【図９】従来より公知のメタルウッドヘッドを示す斜視
図。

【符号の説明】

１ メタルウッドヘッド １Ａ 接合部 ２ フェース部 ３ 延出部 ４ ホーゼル部 ４ａ ホーゼル部下端部 ５ フェース・ホーゼル部材 ５ａ プレフェース・ホーゼル部材 ５ｂ 素材 ５ｃ バリ ６ クラウン部 ７ バックフェース部 ８ クラウン部材 ８ａ プレクラウン部材 ９ トウ部 １０ ヒール部 １１ 側壁部 １２ ソール部 １３ ソール・バックフェース部材 １３ａ プレソール・バックフェース部材 １３ｂ バリ １４ バックウエイト嵌合用穿孔部 １４ａ 鍔係止部 １５ バックウエイト １５ａ 鍔状底部 １５ｂ 凹状突出部 １５ｃ 凹部 １６ かしめ部 １７ フェース部材 １８ 分割ホーゼル部 １９ ソール部材 ２０ クラウン部材 ２１ シャフト挿入部 ２２ 補強リブ ２３ シャフト先端部 ２４ メタルウッドヘッド ２５ バックウエイト

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 峰 隆幸 岐阜県養老郡養老町高田3877−８ 美津濃 株式会社養老工場内 (72)発明者 玉置 勝紀 岐阜県養老郡養老町高田3877−８ 美津濃 株式会社養老工場内 (72)発明者 金川 憲二 広島県東広島市西条町大字吉行１番地58 中央工業株式会社内 (72)発明者 小野 耕二 広島県東広島市西条町大字吉行１番地58 中央工業株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 純チタン又はチタン合金素材よりなるメ
   タルウッドヘッドのフェース部及び該フェース部全周か
   らヘッド後方に向けて延出する延出部及びホーゼル部を
   鍛造加工により同時一体成形してプレフェース・ホーゼ
   ル部材として成形し、該プレフェース・ホーゼル部材を
   トリミングしてフェース・ホーゼル部材を形成し、該フ
   ェース・ホーゼル部材の延出部に接合し、該延出部より
   更にクラウン部からバックフェース部にかけて延出した
   半球形状に純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至
   はプレス加工により成形したプレクラウン部材を成形
   し、該プレクラウン部材をトリミングしてクラウン部材
   とし、該クラウン部材と前記フェース・ホーゼル部材に
   接合し、トウ部からバックフェース部を通りヒール部の
   ホーゼル部下端部にかけて側壁部がソール部から一体に
   立設され且つバックフェイス部にバックウエイト係止用
   段部を有するバックウエイト嵌合用穿孔部を有するよう
   に、純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレ
   ス加工によりプレソール・バックフェース部材形成後ト
   リミングし、次に前記バックウエイト嵌合用穿孔部に別
   途成形したタングステン合金製のバックウエイトを挿入
   後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着してソー
   ル・バックフェース部材とし、前記各々の部材を接合
   し、該接合部を溶接してゴルフクラブヘッドを形成した
   後、ホーゼル部にシャフトを装着出来るような加工を施
   して形成したことを特徴とするメタルウッドヘッドの製
   造方法。
2. 【請求項２】 前記メタルウッドヘッドの製造方法に係
   るタングステン合金製のバックウエイトは、鍔状底部と
   凹状突出部により形成されていることを特徴とする請求
   項１記載のメタルウッドヘッドの製造方法。