JPH10321886A - Manufacture of solar cell module - Google Patents

Manufacture of solar cell module

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JPH10321886A
JPH10321886A JP9131183A JP13118397A JPH10321886A JP H10321886 A JPH10321886 A JP H10321886A JP 9131183 A JP9131183 A JP 9131183A JP 13118397 A JP13118397 A JP 13118397A JP H10321886 A JPH10321886 A JP H10321886A
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JP
Japan
Prior art keywords
solar cell
silicone rubber
sheet
cell module
parts
Prior art date
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Withdrawn
Application number
JP9131183A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Akiji Ishida
明司 石田
Makoto Sawada
誠 澤田
Minoru Osato
実 大里
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Momentive Performance Materials Japan LLC
Shibata Industrial Co Ltd
Original Assignee
Toshiba Silicone Co Ltd
Shibata Industrial Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toshiba Silicone Co Ltd, Shibata Industrial Co Ltd filed Critical Toshiba Silicone Co Ltd
Priority to JP9131183A priority Critical patent/JPH10321886A/en
Publication of JPH10321886A publication Critical patent/JPH10321886A/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of manufacturing a solar cell module which has superior transparency, fire retardation and weatherability, and also has superior workability at the time of molding. SOLUTION: A thermosetting silicone rubber is shaped into a sheet having a thickness of 0.1 to 10 mm, and powder of a thermoplastic polyolefin resin having a softening temperature of 30 to 200 deg.C or the film of a thermoplastic polyolefin resin having a softening temperature of 30 to 200 deg.C is stacked in advance, on one side or both sides of the sheet in an unhardened state. This layered structure is adhered to one side or both sides of a solar cell element, and is then hardened and molded, while being deaerated by increasing or reducing the pressure at a temperature of 100 to 200 deg.C. Thus, solar cell module is formed.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の技術分野】本発明は、太陽電池モジュールの製
造方法に係わり、詳しくは、難燃性に優れ長期的に安定
したシリコーンゴムを保護材とした、成形加工性に優れ
た太陽電池モジュールの製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a solar cell module, and more particularly, to a method for manufacturing a solar cell module excellent in molding processability using a silicone rubber having excellent flame retardancy and long-term stability as a protective material. It relates to a manufacturing method.

【０００２】[0002]

【発明の技術的背景とその問題点】近年、環境問題に絡
み、太陽光がクリーンなエネルギー源として広く注目さ
れ、この太陽光を直接電力に変換する装置つまり太陽電
池の開発が盛んに行われている。太陽電池は、従来の太
陽エネルギー利用の主役と期待され、高効率化とコスト
低下を中心に研究開発が続けられている。従来、太陽光
発電に用いられている太陽電池モジュールは、通常、基
板としてガラス、封止材膜としてエチレン／酢酸ビニル
共重合体（ＥＶＡ）シート、光電変換素子としてシリコ
ン発電素子、封止材膜としてＥＶＡシート、保護層とし
てバックカバーの各層をこの順に積層して製造されてい
る。従来から用いられてきたＥＶＡシートは、電気式卓
上計算機のように屋内で使用されることが多く、大きな
問題もなく、使用されてきた。ただし、最近になって家
屋の屋根に設置するような大容量発電にも太陽電池が使
用されるようになり、ＥＶＡでは耐候性の点で問題があ
り、屋外で長期に使用すると黄変し、透明性が低下する
問題が生じていた。また、ＥＶＡなどは熱可塑性である
とともに、炭素や水素を多く持った分子構造からもわか
るように燃焼性も強く、家屋本体や近隣の火災時に流れ
出したり燃焼により火災の増大を招くような問題もあ
る。また、この保護シートにシリコーンゴムを使用する
ことで上記の問題を解決できることは容易に推察でき
る。ただし、液状のシリコーンゴムでは、大型の太陽電
池モジュールをつくる場合に、系外へのはみだし、エア
ーのだきこみなど作業性の劣るものであった。また、ミ
ラブル型のシリコーンゴムでは、加工性は改善される
が、未硬化のシリコーンゴムの表面に粘着性があるため
シリコーン発電素子やガラスに接着加工する際に作業性
が悪く、空気の混入などの問題が有り不良率が高いとい
う問題があった。BACKGROUND OF THE INVENTION In recent years, due to environmental problems, sunlight has been widely noted as a clean energy source, and a device for directly converting this sunlight into electric power, that is, a solar cell, has been actively developed. ing. Solar cells are expected to play a leading role in conventional solar energy utilization, and research and development are being continued with a focus on improving efficiency and reducing costs. Conventionally, a solar cell module conventionally used for photovoltaic power generation generally includes glass as a substrate, an ethylene / vinyl acetate copolymer (EVA) sheet as a sealing material film, a silicon power generation device as a photoelectric conversion element, and a sealing material film. And an EVA sheet as a protective layer, and a back cover as a protective layer. EVA sheets that have been used in the past are often used indoors like electric desk calculators, and have been used without any major problems. However, recently, solar cells have been used for large-capacity power generation, such as installation on the roof of a house. EVA has a problem in terms of weather resistance. There has been a problem that transparency is reduced. In addition, EVA and the like are thermoplastic and have a high flammability, as can be seen from the molecular structure with a large amount of carbon and hydrogen. is there. It can be easily inferred that the above problem can be solved by using silicone rubber for this protective sheet. However, when a large-scale solar cell module is manufactured using liquid silicone rubber, the workability is poor, such as extruding outside the system and introducing air. In addition, millable silicone rubber has improved processability, but the uncured silicone rubber has a sticky surface, which impairs workability when bonding to a silicone power generation element or glass, resulting in air mixing. There is a problem that the defect rate is high.

【０００３】[0003]

【発明の目的】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、透明性、難燃性、耐候性に優れたシリコーンゴムを
保護材とした、成形時の加工性に優れた太陽電池モジュ
ールの製造方法を提供することを目的とする。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above circumstances, and is directed to a solar cell module having excellent workability at the time of molding, using a silicone rubber excellent in transparency, flame retardancy and weather resistance as a protective material. It is intended to provide a manufacturing method.

【０００４】[0004]

【発明の構成】本発明は、上記目的を達成するために鋭
意検討を重ねた結果、特定のシリコーンゴムと熱可塑性
ポリオレフィン系樹脂を予め積層したものを用いること
が、太陽電池モジュールの製造方法として有効であるこ
とを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明
は、保護材として加熱硬化型シリコーンゴムを用いた太
陽電池モジュールの製造方法であって、該加熱硬化型シ
リコーンゴムを厚さ0.1 〜10mmのシートとし、未硬化の
状態で該シートの片面または両面に、軟化温度が30〜20
0℃である熱可塑性ポリオレフィン系樹脂の粉末または
軟化温度が30〜200 ℃である熱可塑性ポリオレフィン系
樹脂の皮膜を予め積層し、これを太陽電池素子の片面ま
たは両面に付着せしめ、100 〜200 ℃の温度で加圧また
は減圧により脱気しながら硬化成形することを特徴とす
る太陽電池モジュールの製造方法である。According to the present invention, as a result of intensive studies to achieve the above-mentioned object, it has been found that a method in which a specific silicone rubber and a thermoplastic polyolefin resin are laminated in advance is used as a method of manufacturing a solar cell module. They have found that they are effective and have completed the present invention. That is, the present invention relates to a method for manufacturing a solar cell module using a heat-curable silicone rubber as a protective material, wherein the heat-curable silicone rubber is formed into a sheet having a thickness of 0.1 to 10 mm, and the sheet is formed in an uncured state. Softening temperature 30 ~ 20 on one or both sides of
A thermoplastic polyolefin resin powder having a temperature of 0 ° C. or a thermoplastic polyolefin resin film having a softening temperature of 30 to 200 ° C. is laminated in advance, and this is adhered to one or both surfaces of a solar cell element, and 100 to 200 ° C. A method for producing a solar cell module, characterized in that curing and molding are performed while deaeration is performed by pressurizing or depressurizing at a temperature of.

【０００５】[0005]

【発明の実施の形態】以下に本発明について詳細に説明
する。本発明に使用する加熱硬化型シリコーンゴムと
は、ベースポリマーとなるポリオルガノシロキサンと主
な充填材となるシリカ粉末、添加剤、硬化剤から基本的
になるものである。ベースポリマーのポリオルガノシロ
キサンとは、 平均単位式：R1 aSiO(4-a)/2 （式中、R1は置換または非置換の一価炭化水素基を、a
は1.98から2.02の範囲の数を示す）で示され、主として
直鎖状のものが用いられるが、その一部が分岐鎖状、三
次元構造を形成していてもよく、また、単独重合体、共
重合体またはそれらの混合物であってもよい。このポリ
オルガノシロキサンのケイ素原子に結合する置換または
非置換の一価の炭化水素基としては、例えばメチル基、
エチル基、プロピル基のようなアルキル基；ビニル基、
アリル基、ブタジエニル基のようなアルケニル基；フェ
ニル基、キセニル基、ナフチル基のようなシクロアルケ
ニル基；ベンジル基のようなアリキルアリール基；トリ
ル基、キシリル基のようなアルキルアリール基等の非置
換の炭化水素基やクロロメチル基、3,3,3 −トリフルオ
ロプロピル基等の置換炭化水素基が例示される。これら
のケイ素原子に結合する一価の炭化水素基としては、主
にメチル基が用いられ、耐熱性や加工性の点から、80モ
ル％以上がメチル基であることが好ましい。また、架橋
基として、ビニル基を有していることが好ましく、機械
的強度と架橋性の点から、有機基の全モル数に対して
0.001〜５モル％含有していてもよく、特に0.02〜２モ
ル％の範囲が好ましい。なお、ポリオルガノシロキサン
の分子鎖末端としては、水酸基、アルコキシ基、また
は、トリオルガノシリル基が例示され、トリオルガノシ
リル基がより好ましい。このトリオルガノシリル基とし
ては、トリメチルシリル基、ジメチルビニルシリル基、
メチルフェニルビニルシリル基、メチルジフェニルシリ
ル基等が例示される。上記ポリオルガノシロキサンの平
均重合度は、1000〜20000 の範囲にあり、好ましくは30
00〜15000 、特に好ましくは5000〜10000 である。この
重合度が小さ過ぎると十分な機械的強度が得られにく
く、逆に大きすぎると系への配合が困難になる。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention will be described below in detail. The heat-curable silicone rubber used in the present invention is basically composed of a polyorganosiloxane serving as a base polymer, silica powder serving as a main filler, an additive, and a curing agent. The polyorganosiloxane of the base polymer is an average unit formula: R 1 a SiO (4-a) / 2 (where R 1 represents a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group, a
Is a number in the range of 1.98 to 2.02), and is mainly a linear one, but a part thereof may be branched or form a three-dimensional structure. , A copolymer or a mixture thereof. Examples of the substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group bonded to the silicon atom of the polyorganosiloxane include a methyl group,
Alkyl group such as ethyl group and propyl group; vinyl group,
Alkenyl groups such as allyl group and butadienyl group; cycloalkenyl groups such as phenyl group, xenyl group and naphthyl group; arylalkyl groups such as benzyl group; alkylaryl groups such as tolyl group and xylyl group. Examples thereof include a substituted hydrocarbon group, a substituted hydrocarbon group such as a chloromethyl group and a 3,3,3-trifluoropropyl group. As the monovalent hydrocarbon group bonded to these silicon atoms, a methyl group is mainly used, and from the viewpoint of heat resistance and workability, it is preferable that 80 mol% or more is a methyl group. Further, as a cross-linking group, it is preferable to have a vinyl group, from the viewpoint of mechanical strength and cross-linkability, with respect to the total number of moles of the organic group.
It may be contained in an amount of 0.001 to 5 mol%, particularly preferably in the range of 0.02 to 2 mol%. In addition, as a molecular chain terminal of the polyorganosiloxane, a hydroxyl group, an alkoxy group, or a triorganosilyl group is exemplified, and a triorganosilyl group is more preferable. Examples of the triorganosilyl group include a trimethylsilyl group, a dimethylvinylsilyl group,
Examples thereof include a methylphenylvinylsilyl group and a methyldiphenylsilyl group. The average degree of polymerization of the polyorganosiloxane is in the range of 1,000 to 20,000, preferably 30.
00 to 15,000, particularly preferably 5000 to 10,000. If the degree of polymerization is too small, it is difficult to obtain a sufficient mechanical strength, and if it is too large, it is difficult to incorporate the polymer into the system.

【０００６】主な充填材となるシリカ粉末とは、一般に
シリコーンゴム等の配合に使用されているフュームドシ
リカ、湿式シリカ、焼成シリカ等の公知のものが使用さ
れるが、より高い透明性を得るためにはフュームドシリ
カが好ましい。これらのシリカ系充填剤の好ましい一次
粒子径は20nm以下である。さらに、好ましくは、 0.1〜
10nmである。これらの微粉末状シリカ系充填剤は、この
まま使用してもよく、また、オルガノシロキサン、ポリ
オルガノシロキサン、ヘキサオルガノジシラザンなどに
より表面処理されているものを使用してもよく、またこ
れらの処理剤とインプロセスで反応させてもよい。この
シリカ粉末の配合量は、ポリオルガノシロキサン 100重
量部に対して好ましくは５〜200 重量部、さらに好まし
くは、40〜130 重量部が好ましい。シリカ粉末が５重量
部未満では、硬化後のゴムに十分な強度が付与されず、
200重量部を超えると、充填剤の配合が困難となる。[0006] As the silica powder as a main filler, known ones such as fumed silica, wet silica and calcined silica which are generally used for compounding silicone rubber and the like are used. Fumed silica is preferred for obtaining. The preferred primary particle size of these silica-based fillers is 20 nm or less. Further, preferably, 0.1 to
10 nm. These finely divided silica-based fillers may be used as they are, or those having been surface-treated with organosiloxane, polyorganosiloxane, hexaorganodidisilazane, etc. The agent may be reacted in-process. The amount of the silica powder is preferably 5 to 200 parts by weight, more preferably 40 to 130 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polyorganosiloxane. If the silica powder is less than 5 parts by weight, sufficient strength is not given to the cured rubber,
If it exceeds 200 parts by weight, it becomes difficult to mix the filler.

【０００７】硬化剤は、ゴム弾性体を得るための反応機
構に応じて適宜に選択されるものである。その反応機構
としては、有機過酸化物加硫剤による架橋方法と付加反
応による方法などが知られており、その反応機構によっ
て、硬化触媒もしくは架橋剤との好ましい組み合わせが
決まることは周知の通りである。有機過酸化物による架
橋方法の場合、硬化触媒としては、ベンゾイルパーオキ
サイド、ジクミルパーオキサイド、クミル−ｔ−ブチル
パーオキサイド、2,5 −ジメチル−2,5 −ジ−ｔ−ブチ
ルパーオキシヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシサイ
ド等の各種の有機過酸化物加硫剤が用いられ、特に太陽
電池に対する腐食性の点から、ジクミルパーオキサイ
ド、クミル−ｔ−ブチルパーオキサイド、2,5 −ジメチ
ル−2,5 −ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン、ジ−ｔ
−ブチルパーオキシサイドが好ましい。尚、これらの有
機過酸化物加硫剤は１種または２種以上の混合物として
用いられる。有機過酸化物の配合量は、ポリオルガノシ
ロキサンベースポリマー 100重量部に対して0.05〜15重
量部の範囲が好ましい。有機過酸化物の配合量が0.05重
量部未満では、加硫が十分に行われず、15重量部を超え
て配合しても格別な効果がないばかりか、得られたシリ
コーンゴムの特性に悪影響を与えることがあるからであ
る。The curing agent is appropriately selected according to the reaction mechanism for obtaining the rubber elastic body. As the reaction mechanism, a crosslinking method using an organic peroxide vulcanizing agent and a method using an addition reaction are known, and it is well known that a preferable combination with a curing catalyst or a crosslinking agent is determined by the reaction mechanism. is there. In the case of a crosslinking method using an organic peroxide, as a curing catalyst, benzoyl peroxide, dicumyl peroxide, cumyl-t-butyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di-t-butylperoxyhexane And various organic peroxide vulcanizing agents such as di-t-butylperoxyside and the like. Particularly, from the viewpoint of corrosiveness to solar cells, dicumyl peroxide, cumyl-t-butyl peroxide, 2,5 -Dimethyl-2,5-di-t-butylperoxyhexane, di-t
-Butyl peroxyside is preferred. These organic peroxide vulcanizing agents are used as one kind or as a mixture of two or more kinds. The compounding amount of the organic peroxide is preferably in the range of 0.05 to 15 parts by weight based on 100 parts by weight of the polyorganosiloxane base polymer. If the compounding amount of the organic peroxide is less than 0.05 parts by weight, the vulcanization will not be sufficiently performed, and if the compounding amount exceeds 15 parts by weight, not only will there be no special effect, but also the properties of the obtained silicone rubber will be adversely affected. This is because it may be given.

【０００８】付加反応を適用する場合、硬化剤として
は、硬化用塩化白金酸、白金オレフィン錯体、白金ビニ
ルシロキサン錯体、白金カーボン、白金トリフェニルフ
ォスフィン錯体などの白金系触媒が用いられ、架橋剤と
してケイ素原子に結合した水素原子が１分子中に少なく
とも平均２個を超える数を有するポリオルガノシロキサ
ンが用いられる。上記硬化剤の配合量は、ポリオルガノ
シロキサンベースポリマーに対して白金原子量で１〜10
00ppm の範囲が好ましい。１ppm 未満では十分に硬化が
進行せず、また1000ppm を超えても特に高加速度の向上
などが期待できない。また、架橋剤の配合量は、ポリオ
ルガノシロキサンベースポリマー中のアルケニル基に対
して、架橋剤中のケイ素原子に結合した水素原子が0.5
〜4.5 個となるような量が好ましく、さらに好ましくは
1.0 〜3.0 個となるような量である。水素原子の量が0.
5 個未満である場合は、組成物中の硬化が十分に硬化が
進行せず、硬化後の組成物の硬度が低くなり、また水素
原子の量が4.0 個を超えると硬化後の組成物の物理的特
性と耐熱性が低下する。When the addition reaction is applied, a platinum catalyst such as chloroplatinic acid for curing, platinum olefin complex, platinum vinyl siloxane complex, platinum carbon, platinum triphenylphosphine complex is used as a curing agent, and a crosslinking agent is used. Used is a polyorganosiloxane having at least two hydrogen atoms bonded to silicon atoms in one molecule on average. The compounding amount of the curing agent is 1 to 10 atomic weight of platinum based on the polyorganosiloxane base polymer.
A range of 00 ppm is preferred. If it is less than 1 ppm, the curing will not proceed sufficiently, and if it exceeds 1000 ppm, particularly high acceleration cannot be expected. The amount of the crosslinking agent is such that hydrogen atoms bonded to silicon atoms in the crosslinking agent are 0.5 to alkenyl groups in the polyorganosiloxane base polymer.
The amount is preferably up to 4.5, more preferably
The quantity is 1.0 to 3.0. The amount of hydrogen atoms is 0.
If the number is less than 5, the curing in the composition does not proceed sufficiently, the hardness of the composition after curing becomes low, and if the amount of hydrogen atoms exceeds 4.0, the composition after curing becomes hard. Physical properties and heat resistance are reduced.

【０００９】又、このシリコーンゴム組成物に、式
（１）で示される(C) オルガノハイドロジェンポリシロ
キサンを 0.1〜10重量部配合することは、シリコーンゴ
ムの透明性向上、熱可塑性ポリオレフィン系樹脂との接
着性向上に有効である。 R1 aHbSiOa(4-a-b)/2 （１） （式中、R1は置換または非置換の一価炭化水素基、a ＝
１〜２、b ＝ 0.1〜1.2、 a＋b ＝ 1.8〜2.2 ） シリコーンゴム組成物の他材料との接着性をさらに良く
するためには、接着向上剤としてシランカップリング剤
を配合することができる。この場合、使用されるシラン
カップリング剤としては、例えば、γ−メタクリロキシ
プロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラ
ン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ
−アミノプロピルトリエトキシシランなどを挙げること
ができる。これらシランカップリング剤の配合量は、シ
リコーンゴム組成物 100重量部に対し５重量部以下が好
ましい。The addition of 0.1 to 10 parts by weight of the organohydrogenpolysiloxane (C) represented by the formula (1) to the silicone rubber composition can improve the transparency of the silicone rubber and improve the thermoplastic polyolefin resin. It is effective for improving the adhesiveness with the adhesive. R 1 a Hb SiO a (4-ab) / 2 (1) (wherein, R 1 is a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group, a =
1-2, b = 0.1-1.2, a + b = 1.8-2.2) In order to further improve the adhesiveness with other materials of the silicone rubber composition, a silane coupling agent can be blended as an adhesion improver. In this case, as the silane coupling agent used, for example, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ
-Aminopropyltriethoxysilane and the like. The amount of the silane coupling agent is preferably 5 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the silicone rubber composition.

【００１０】さらに、シリコーンゴムにより難燃性が要
求される場合には、塩化白金酸、アルコール変性塩化白
金酸、白金とオレフィン錯体、白金とビニルシロキサン
錯体、白金カーボン、白金トリフェニルフォスフィン錯
体、アルミナまたはシリカなどの担体に白金を保持させ
たものなどの白金系化合物；テトラキス（トリフェニル
フォスフィン）パラジウム、パラジウムブラックとトリ
フェニルフォスフィンとの混合物などで例示されるパラ
ジウム系化合物などを、配合することが有効である。こ
れら難燃添加剤の配合量は、オルガノポリシロキサンベ
ースポリマー（シリコーンベースポリマー） 100重量部
に対して、白金原子量で１〜3000ppm の範囲であり好ま
しく５〜200ppmの範囲である。配合量が、白金原子の量
として１ppm 未満では、難燃性付与効果が顕著ではな
く、3000ppm を越えると耐熱性などシリコーンゴムの特
性低下が著しい。Further, when flame retardancy is required by silicone rubber, chloroplatinic acid, alcohol-modified chloroplatinic acid, platinum and olefin complex, platinum and vinylsiloxane complex, platinum carbon, platinum triphenylphosphine complex, Platinum compounds such as those in which platinum is held on a carrier such as alumina or silica; palladium compounds exemplified by tetrakis (triphenylphosphine) palladium, a mixture of palladium black and triphenylphosphine, etc. It is effective to do. The compounding amount of these flame retardant additives is in the range of 1 to 3000 ppm, preferably 5 to 200 ppm in terms of platinum atomic weight based on 100 parts by weight of the organopolysiloxane base polymer (silicone base polymer). If the amount is less than 1 ppm in terms of platinum atoms, the effect of imparting flame retardancy is not remarkable, and if it exceeds 3000 ppm, the properties of the silicone rubber, such as heat resistance, are significantly reduced.

【００１１】次に、本発明に用いられる熱可塑性ポリオ
レフィン系樹脂としては、例えば低密度ポリエチレン、
高密度ポリエチレン等のポリエチレン系、エチレン／ア
クリル酸エステル共重合体、エチレン／メタクリル酸エ
ステル共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチ
レン／αオレフィン共重合体、エチレン／アクリル酸共
重合体等のポリエチレン共重合体、ポリプロピレン、プ
ロピレンビニルエーテル共重合体、熱可塑性プロピレン
エラストマー等のポリプロピレン系等が例示される。 接
着性等の点から、エチレン／酢酸ビニル共重合体が好ま
しい。エチレン／酢酸ビニル共重合体として好ましいも
のは５〜40重量％が酢酸ビニルからなるものである。酢
酸ビニル量が、５重量％より少ないとシリコーンゴムと
の接着性が低下し、40重量％を超えると耐候性が低下す
る。この熱可塑性ポリオレフィン系樹脂の軟化温度は、
好ましくは30〜200 ℃であり、更に好ましくは50〜170
℃である。軟化温度が30℃より低いと室温で粘着性があ
り、加工性に劣り、200 ℃を超えるとシリコーンゴムシ
ートの熱硬化温度を超えるため密着性に劣り、接着不良
やエア混入の原因となる。この熱可塑性ポリオレフィン
系樹脂には、他の材料との接着力をさらに向上させるた
めに、接着向上剤としてシランカップリング剤を配合す
ることができる。この場合、使用されるシランカップリ
ング剤としては、例えば、γ−メタクリロキシプロピル
トリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−
グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノ
プロピルトリエトキシシランなどを挙げることができ
る。これらシランカップリング剤の配合量は、熱可塑性
ポリオレフィン系樹脂 100重量部に対し５重量部以下が
好ましい。また、シリコーンゴムに接着させるために少
量のシリコーンオイルやシリコーンレジンを配合させて
も良い。また、熱可塑性ポリオレフィン系樹脂は、有機
過酸化物や架橋助剤を配合することで硬化後の強度や接
着強度の向上には、有効である。さらに、上記以外に
も、紫外線吸収剤、酸化防止剤、変色防止剤等を添加す
ることができる。これら、シリコーンゴム組成物および
熱可塑性ポリオレフィン系樹脂を用いることで、透明
性、難燃性、耐候性にすぐれ、さらには成形時の加工性
にも優れた太陽電池モジュール用保護シートを作ること
ができる。Next, as the thermoplastic polyolefin resin used in the present invention, for example, low density polyethylene,
Polyethylene such as high density polyethylene, ethylene / acrylate copolymer, ethylene / methacrylate copolymer, ethylene / vinyl acetate copolymer, ethylene / α-olefin copolymer, ethylene / acrylic acid copolymer, etc. And polyethylene-based copolymers such as polypropylene, polypropylene, propylene vinyl ether copolymer, and thermoplastic propylene elastomer. From the viewpoint of adhesiveness and the like, an ethylene / vinyl acetate copolymer is preferred. Preferred as the ethylene / vinyl acetate copolymer is one in which 5 to 40% by weight is composed of vinyl acetate. If the amount of vinyl acetate is less than 5% by weight, the adhesion to the silicone rubber will be reduced, and if it exceeds 40% by weight, the weather resistance will be reduced. The softening temperature of this thermoplastic polyolefin resin is
Preferably it is 30 to 200 ° C, more preferably 50 to 170 ° C.
° C. If the softening temperature is lower than 30 ° C., the composition is tacky at room temperature and is inferior in workability. If the softening temperature is higher than 200 ° C., it exceeds the thermosetting temperature of the silicone rubber sheet, resulting in poor adhesion, causing poor adhesion and air mixing. A silane coupling agent can be added to this thermoplastic polyolefin-based resin as an adhesion improver in order to further improve the adhesive strength with other materials. In this case, as the silane coupling agent used, for example, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, γ-
Glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-aminopropyltriethoxysilane and the like can be mentioned. The amount of the silane coupling agent is preferably 5 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the thermoplastic polyolefin resin. Further, a small amount of silicone oil or silicone resin may be blended to adhere to the silicone rubber. The thermoplastic polyolefin-based resin is effective in improving the strength after curing and the adhesive strength by blending an organic peroxide and a crosslinking aid. Further, in addition to the above, an ultraviolet absorber, an antioxidant, a discoloration inhibitor and the like can be added. By using these silicone rubber composition and thermoplastic polyolefin-based resin, it is possible to produce a protective sheet for a solar cell module having excellent transparency, flame retardancy, weather resistance, and also excellent workability during molding. it can.

【００１２】熱可塑性ポリオレフィン系樹脂を未硬化の
シリコーンゴムシートに積層させる方法としては、樹脂
を粉末化して表面に付着させる方法と、溶剤に溶解させ
て塗布する方法、更には予め厚さ0.01〜１mmにシート化
したものを貼り合わせる方法などがある。熱可塑性ポリ
オレフィン系樹脂を粉末化する場合には、その粒子径は
特に限定されないが、加工性等の点から、好ましくは0.
1 〜100 μm である。樹脂を粉末化してシート表面に付
着させる方法としては、特別な技術は必要なく、シリコ
ーンゴムシートが予め粘着性を有しているので、その表
面にポリオレフィン系樹脂粉末を接触させるだけでよ
い。また、熱可塑性ポリオレフィン系樹脂を溶剤に溶解
させて塗布する方法において、溶剤は特に限定されない
が、ポリオレフィン系樹脂が溶解することとシリコーン
ゴム中に吸収されて残らないことが必要である。また、
フロンガス、ブタンガス、プロパンガス、二酸化炭素の
ように室温で気体の物質を溶剤として用いる場合には、
高圧容器中にポリオレフィン系樹脂と溶剤を圧入したも
のを、シリコーンゴムシート表面に噴霧することで得ら
れるので、溶剤の沸点以外に限定は受けない。沸点が室
温を超えるような揮発しにくい溶剤の場合には、シリコ
ーンゴム中に吸収されるのを防止する目的で、溶剤の溶
解度指数が９以上であることが好ましい。これらの溶剤
としては、メタノール、エタノール、アセトン、酢酸エ
チルなどがあげられる。これら沸点が室温以上の溶剤を
用いる場合には、シリコーンゴムに積層する方法とし
て、噴霧、塗布、浸漬などを行った後に乾燥させること
で得られる。これらポリオレフィン系樹脂の量としては
特に限定されないが、好ましくはシリコーンゴム100 重
量部あたり0.001 〜10重量部、さらに好ましくは0.01〜
５重量部である。 0.001 重量部より少ないと粘着防止効
果が少なく、10重量部を超えると透明性の低下などの問
題が発生する。シリコーンゴムシートの厚さは、太陽電
池モジュールの保護のためには、0.1mm 以上であること
が必要であり、10mmより大きいと透明性の低下等の問題
がある。また、基板としてガラスのかわりに透明樹脂シ
ートを用いる場合や、バックカバーとして金属層および
／またはプラスチックフィルム層を含有したものなどを
用いる場合にはシリコーンゴムシートの片面にこれらの
シートをあらかじめ積層しておくことは、有効である。As a method of laminating a thermoplastic polyolefin resin on an uncured silicone rubber sheet, a method of pulverizing the resin and adhering it to the surface, a method of dissolving the resin in a solvent and applying the resin, and a method of previously dissolving the resin in a thickness of 0.01 to There is a method of bonding sheets made into a sheet of 1 mm. When the thermoplastic polyolefin-based resin is powdered, its particle size is not particularly limited, but from the viewpoint of processability and the like, is preferably 0.
It is 1 to 100 μm. As a method of powdering the resin and attaching it to the sheet surface, no special technique is required. Since the silicone rubber sheet has adhesiveness in advance, it is only necessary to bring the surface of the silicone rubber sheet into contact with the polyolefin resin powder. In the method in which the thermoplastic polyolefin-based resin is dissolved in a solvent and applied, the solvent is not particularly limited, but it is necessary that the polyolefin-based resin be dissolved and not absorbed and left in the silicone rubber. Also,
When using a gaseous substance at room temperature as a solvent, such as chlorofluorocarbon, butane gas, propane gas, or carbon dioxide,
Since it is obtained by spraying a polyolefin-based resin and a solvent into a high-pressure container by pressurizing the silicone rubber sheet, there is no limitation other than the boiling point of the solvent. In the case of a solvent that does not easily volatilize and has a boiling point exceeding room temperature, the solvent preferably has a solubility index of 9 or more for the purpose of preventing the solvent from being absorbed into the silicone rubber. These solvents include methanol, ethanol, acetone, ethyl acetate and the like. When these solvents having a boiling point of room temperature or higher are used, they can be obtained by spraying, coating, dipping, etc., followed by drying as a method of laminating the silicone rubber. The amount of these polyolefin resins is not particularly limited, but is preferably 0.001 to 10 parts by weight, more preferably 0.01 to 10 parts by weight per 100 parts by weight of silicone rubber.
5 parts by weight. If the amount is less than 0.001 part by weight, the anti-adhesion effect is small, and if it exceeds 10 parts by weight, problems such as a decrease in transparency occur. The thickness of the silicone rubber sheet needs to be 0.1 mm or more to protect the solar cell module, and if it is larger than 10 mm, there is a problem such as a decrease in transparency. When a transparent resin sheet is used instead of glass as the substrate, or when the back cover contains a metal layer and / or a plastic film layer, these sheets are laminated in advance on one side of a silicone rubber sheet. It is effective to keep it.

【００１３】基板としてガラスの代わりに用いる透明樹
脂シートとしては、好ましくは厚さ0.01〜１mmのフッ素
樹脂シートが用いられる。ここで用いられるフッ素樹脂
とは、三フッ化塩化エチレン−ビニル共重合体、エチレ
ン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニ
ル、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレ
ン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレ
ン共重合体、ポリトリフルオロクロロエチレンなどであ
る。As the transparent resin sheet used in place of glass as the substrate, a fluororesin sheet having a thickness of preferably 0.01 to 1 mm is used. The fluororesin used here includes ethylene trifluorochloride-vinyl copolymer, ethylene-tetrafluoroethylene copolymer, polyvinyl fluoride, polyvinylidene fluoride, polytetrafluoroethylene, and tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer. Polymers, polytrifluorochloroethylene and the like.

【００１４】バックカバーとして金属層および／または
プラスチックフィルム層を含有したものとは、太陽電池
モジュール全体の支持体であり、シリコン発電素子の保
護層としての役割も果たし、かつ、アルミなどの金属層
を挿入することで太陽電池としての耐久性を向上させる
ことができる。この金属層とはアルミ、ステンレス、ス
ズなど、外部からの水蒸気の透過を防止する金属であれ
ば制限されないが、経済面および重量面からアルミが好
ましい。プラスチックフィルムとしては、塩化ビニリデ
ン、ポリエステル、ポリエチレン、フッ素樹脂などがあ
るが、耐候性を有するプラスチックフィルムとしては、
デュポン社製のテドラーフィルム等が挙げられる。これ
ら、ゴム及びプラスチックシートの積層方法は、従来か
ら用いられている、カレンダーロールや押出し装置など
を用いることで得られる。The back cover containing a metal layer and / or a plastic film layer is a support for the entire solar cell module, which also serves as a protective layer for a silicon power generation element and is made of a metal layer such as aluminum. The durability as a solar cell can be improved by inserting the. The metal layer is not limited as long as it is a metal such as aluminum, stainless steel, tin, or the like that prevents the transmission of water vapor from the outside, but aluminum is preferable in terms of economy and weight. Examples of the plastic film include vinylidene chloride, polyester, polyethylene, and fluororesin, but as a plastic film having weather resistance,
A Tedlar film manufactured by DuPont is included. These methods of laminating the rubber and plastic sheets can be obtained by using a conventionally used calender roll, extruder, or the like.

【００１５】このようにして得られた、厚さ0.1 〜10mm
の未硬化の加熱硬化型シリコーンゴムシートの片面また
は両面に、軟化温度が30〜200 ℃である熱可塑性ポリオ
レフィン系樹脂の粉末または軟化温度が30〜200 ℃であ
る熱可塑性ポリオレフィン系樹脂の皮膜を予め積層した
ものを用いることで、空気の混入などの問題がない太陽
電池モジュールを成形することが可能となる。成形の方
法としては、この積層したゴムシートを太陽電池素子の
片面または両面に付着せしめ、100 〜200 ℃の温度で加
圧または減圧により脱気しながら硬化させればよい。The thickness obtained in this manner is 0.1 to 10 mm.
On one or both sides of the uncured heat-curable silicone rubber sheet, a thermoplastic polyolefin resin powder having a softening temperature of 30 to 200 ° C or a thermoplastic polyolefin resin film having a softening temperature of 30 to 200 ° C is coated. The use of a pre-laminated one makes it possible to mold a solar cell module free from problems such as air mixing. As a molding method, the laminated rubber sheet may be adhered to one or both sides of the solar cell element, and cured while being degassed by applying a pressure or a reduced pressure at a temperature of 100 to 200 ° C.

【００１６】[0016]

【発明の効果】本発明により得られる太陽電池モジュー
ル用保護シートは、透明性、接着性、耐候性、難燃性に
すぐれ、厳しい環境下で太陽電池モジュールを使用して
も、長期的に安定した発電を行なうことができ、更に、
成形加工性に優れるので、太陽電池組み立て時の不良率
低減、効率向上に有効である。The protective sheet for a solar cell module obtained by the present invention has excellent transparency, adhesiveness, weather resistance, and flame retardancy, and is stable for a long time even when the solar cell module is used in a severe environment. Power generation, and
Since it is excellent in moldability, it is effective in reducing the defective rate and improving the efficiency when assembling solar cells.

【００１７】[0017]

【実施例】以下、実施例および比較例を示し、本発明を
具体的に示すが、本発明は、下記の実施例に制限される
ものではない。なお、以下の例において部は重量部であ
る。 実施例１ 分子鎖末端がジメチルビニルシリル基で封鎖されたジメ
チルシロキサン単位99.8モル％、およびメチルビニルシ
ロキサン単位 0.2モル％とからなる重合度6000のオルガ
ノポリシロキサン 100部に対して、一次粒子径７nm、比
表面積 300ｍ2/g の煙霧質シリカ80部、ヘキサメチルジ
シラザン16部、水８部を配合し室温で１時間混練りした
後、温度を 150℃に上げ２時間混練りし、分解残渣を除
去した。その後、温度を室温まで下げ、ジクミルパーオ
キサイド 1.6部を配合しシリコーンゴムコンパウンドを
得た。次に酢酸ビニル含有量20％のエチレン／酢酸ビニ
ル共重合体 100部に、シランカップリング剤としてγ−
メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン 0.5部、有
機過酸化物として 1,1−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）
3,3,5 −トリメチルシクロヘキサン２部、架橋助剤とし
てトリアリルイソシアヌレート２部を配合し、エチレン
／酢酸ビニル共重合体配合物を得た。カレンダーロール
を用いて、上記のシリコーンゴムコンパウンドで厚さ0.
6mmのシートを作成した。このシリコーンゴムシートの
両面に、それぞれ0.05mmの厚さで上記のエチレン／酢酸
ビニル共重合体配合物を積層し、シリコーンゴム−エチ
レン／酢酸ビニル積層シート(a) を作成した。この積層
シート(a) を５枚重ね、積層シート(A) を作成した。150
℃の熱板の上に、ガラス、積層シート(A) 、太陽電池
素子、積層シート(A) 、テドラーフィルムの順に重ね、
その上から硬化済のシリコーンゴムで密閉し、真空ポン
プで系内を減圧にし、脱気し、30分間放置して積層シー
ト(A) を硬化させ、太陽電池モジュールを製造した。こ
の太陽電池モジュールについて、目視にて空気の巻き込
みの有無を確認した。一方、積層シート(A) を金型に入
れ、170 ℃で10分間加熱硬化させ、厚さ３mmの積層シー
トを得た。このシートにて、難燃性の指標となる酸素指
数を測定した。さらに、この積層シートを、厚さ３mmの
ガラスの間にはさみ 150℃で30分の大気圧プレスを行い
成形品を得た。この成形品について、耐候性の指標とな
る、初期と空気中 100℃で1000ｈ放置後の光透過率の測
定を行なった。結果を、表１に示した。 実施例２ 実施例１のシリコーンゴムコンパウンドに、重合度50の
メチルハイドロジェンポリシロキサン２部を配合した以
外は同様にサンプルを調製し、評価を行なった。 実施例３ 実施例１のシリコーンゴムコンパウンドに、塩化白金酸
0.01部を配合した以外は同様にサンプルを調製し、評価
を行なった。 実施例４ 実施例１のシリコーンゴムコンパウンドに、γ−メタク
リロキシプロピルトリメトキシシラン 1.0部を配合した
以外は同様にサンプルを調製し、評価を行なった。 実施例５ 実施例１の積層シートの片面をエチレン／酢酸ビニル共
重合体配合物の代わりに、厚さ 0.1mmの四フッ化エチレ
ン−エチレン共重合体を用いた以外は同様にサンプルを
調製し、評価を行なった。EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples and comparative examples, but the present invention is not limited to the following examples. In the following examples, parts are parts by weight. Example 1 A primary particle diameter of 7 nm was determined based on 100 parts of an organopolysiloxane having a degree of polymerization of 6000 and comprising 99.8 mol% of dimethylsiloxane units and 0.2 mol% of methylvinylsiloxane units each having a molecular chain terminal blocked with a dimethylvinylsilyl group. , 80 parts of fumed silica having a specific surface area of 300 m 2 / g, 16 parts of hexamethyldisilazane, and 8 parts of water were mixed and kneaded at room temperature for 1 hour. Was removed. Thereafter, the temperature was lowered to room temperature, and 1.6 parts of dicumyl peroxide was blended to obtain a silicone rubber compound. Next, 100 parts of an ethylene / vinyl acetate copolymer having a vinyl acetate content of 20% was added as a silane coupling agent with γ-
0.5 part of methacryloxypropyltrimethoxysilane, 1,1-bis (t-butylperoxy) as an organic peroxide
2,3,5-Trimethylcyclohexane (2 parts) and triallyl isocyanurate (2 parts) as a crosslinking aid were blended to obtain an ethylene / vinyl acetate copolymer blend. Using a calender roll, the above silicone rubber compound has a thickness of 0.
A 6mm sheet was made. The above-mentioned ethylene / vinyl acetate copolymer compound was laminated on both sides of this silicone rubber sheet at a thickness of 0.05 mm, respectively, to prepare a silicone rubber-ethylene / vinyl acetate laminated sheet (a). Five such laminated sheets (a) were stacked to form a laminated sheet (A). 150
On a hot plate at ℃, laminated in the order of glass, laminated sheet (A), solar cell element, laminated sheet (A), Tedlar film,
From above, the system was sealed with cured silicone rubber, the system was evacuated with a vacuum pump, degassed, and allowed to stand for 30 minutes to cure the laminated sheet (A) to produce a solar cell module. This solar cell module was visually inspected for air entrapment. Separately, the laminated sheet (A) was placed in a mold and cured by heating at 170 ° C. for 10 minutes to obtain a laminated sheet having a thickness of 3 mm. With this sheet, an oxygen index as an index of flame retardancy was measured. Further, this laminated sheet was sandwiched between glass sheets having a thickness of 3 mm, and subjected to an atmospheric pressure press at 150 ° C. for 30 minutes to obtain a molded product. This molded article was measured for light transmittance as an index of weather resistance at the initial stage and after standing at 100 ° C. for 1000 hours in air. The results are shown in Table 1. Example 2 A sample was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that 2 parts of methylhydrogenpolysiloxane having a polymerization degree of 50 was added to the silicone rubber compound of Example 1. Example 3 Chloroplatinic acid was added to the silicone rubber compound of Example 1.
A sample was prepared and evaluated in the same manner except that 0.01 part was blended. Example 4 A sample was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1, except that 1.0 part of γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane was added to the silicone rubber compound. Example 5 A sample was prepared in the same manner as in Example 1, except that one side of the laminated sheet of Example 1 was replaced with an ethylene / vinyl acetate copolymer blend and a 0.1 mm-thick ethylene tetrafluoride-ethylene copolymer was used. Was evaluated.

【００１８】比較例１ 実施例１においてシリコーンゴムシートに、エチレン／
酢酸ビニル共重合体配合物を積層しないで同様にサンプ
ルを調製し、評価を行なった。 比較例２ 実施例１においてシリコーンゴムシートを用いずに、エ
チレン／酢酸ビニル共重合体配合物を単独で0.6mm 厚シ
ートとして同様にサンプルを調製し、評価を行なった。 比較例３ 実施例１においてシリコーンゴムシートの厚さを15mmと
した以外は同様にサンプルを調製し、評価を行なった。Comparative Example 1 The silicone rubber sheet of Example 1
Samples were prepared and evaluated in the same manner without laminating the vinyl acetate copolymer formulation. Comparative Example 2 A sample was prepared in the same manner as in Example 1 except that a silicone rubber sheet was not used and the ethylene / vinyl acetate copolymer compound was used alone as a 0.6 mm thick sheet, and a sample was similarly evaluated. Comparative Example 3 A sample was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the silicone rubber sheet was changed to 15 mm.

【００１９】実施例６ 実施例１のエチレン／酢酸ビニル共重合体配合物10部を
酢酸エチル100 部に溶解させた。 この溶液を厚さ６mmの
シート状に分出ししたシリコーンゴムシートの両面には
け塗りし、その後、固乾し積層シートを得た。このシー
トについて実施例１と同様に評価を行なった。 実施例７ 実施例１のエチレン／酢酸ビニル共重合体配合物を平均
粒子径50μm に粉砕して樹脂粉末を得た。厚さ６mmのシ
ート状に分出ししたシリコーンゴムシートを樹脂粉末の
入った容器の中に通し、表面に樹脂粉末を積層した。こ
のシートについて実施例１と同様に評価を行なった。 比較例４ 実施例１においてエチレン／酢酸ビニル共重合体配合物
の厚さを15mmとした以外は同様にサンプルを調製し、評
価を行なった。Example 6 10 parts of the ethylene / vinyl acetate copolymer blend of Example 1 were dissolved in 100 parts of ethyl acetate. This solution was brush-coated on both sides of a silicone rubber sheet which had been dispensed into a sheet having a thickness of 6 mm, and then dried solid to obtain a laminated sheet. This sheet was evaluated in the same manner as in Example 1. Example 7 The ethylene / vinyl acetate copolymer blend of Example 1 was pulverized to an average particle diameter of 50 μm to obtain a resin powder. A 6 mm thick sheet of silicone rubber sheet was passed through a container containing resin powder, and the resin powder was laminated on the surface. This sheet was evaluated in the same manner as in Example 1. Comparative Example 4 A sample was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the thickness of the ethylene / vinyl acetate copolymer blend was changed to 15 mm.

【００２０】[0020]

【表１】 [Table 1]

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大里 実 東京都港区六本木６丁目２番31号 東芝シ リコーン株式会社内 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (72) Inventor Minoru Osato Toshiba Silicone Corporation, 6-2-31 Roppongi, Minato-ku, Tokyo

Claims (4)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 保護材として加熱硬化型シリコーンゴム
を用いた太陽電池モジュールの製造方法であって、該加
熱硬化型シリコーンゴムを厚さ0.1 〜10mmのシートと
し、未硬化の状態で該シートの片面または両面に、軟化
温度が30〜200℃である熱可塑性ポリオレフィン系樹脂
の粉末または軟化温度が30〜200 ℃である熱可塑性ポリ
オレフィン系樹脂の皮膜を予め積層し、これを太陽電池
素子の片面または両面に付着せしめ、100 〜200 ℃の温
度で加圧または減圧により脱気しながら硬化成形するこ
とを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。1. A method of manufacturing a solar cell module using a heat-curable silicone rubber as a protective material, wherein the heat-curable silicone rubber is formed into a sheet having a thickness of 0.1 to 10 mm, and the sheet is cured in an uncured state. A powder of a thermoplastic polyolefin resin having a softening temperature of 30 to 200 ° C or a film of a thermoplastic polyolefin resin having a softening temperature of 30 to 200 ° C is preliminarily laminated on one or both surfaces, and this is laminated on one side of a solar cell element. Alternatively, a method of manufacturing a solar cell module, comprising attaching to both surfaces and performing curing molding while deaeration at a temperature of 100 to 200 ° C. by applying pressure or reducing pressure. 【請求項２】 加熱硬化型シリコーンゴムが、 (A) ケイ素原子に結合した有機基の80モル％以上がメチ
ル基、0.01〜５モル％がビニル基からなる重合度1000〜
20000のポリオルガノシロキサン100 重量部に対し (B) 一次粒子径が 0.1〜10nmの微粉末シリカ５〜 130重
量部 (C) 式（１）で示されるオルガノハイドロジェンポリシ
ロキサン 0.1重量部〜10重量部 R1 aHbSiOa(4-a-b)/2 （１） （式中、R1は置換または非置換の一価炭化水素基、a ＝
１〜２、b ＝ 0.1〜1.2 、 a＋b ＝ 1.8〜2.2 ） (D) 硬化剤 0.1〜10重量部 からなるものであることを特徴とする請求項１記載の太
陽電池モジュールの製造方法。2. The heat-curable silicone rubber comprises: (A) a polymerization degree of from 1000 to 5 mol%, in which at least 80 mol% of organic groups bonded to silicon atoms are methyl groups and 0.01 to 5 mol% are vinyl groups.
(B) 5 to 130 parts by weight of finely divided silica having a primary particle size of 0.1 to 10 nm per 100 parts by weight of polyorganosiloxane of 20000 (C) 0.1 to 10 parts by weight of organohydrogenpolysiloxane represented by the formula (1) Part R 1 a Hb SiO a (4-ab) / 2 (1) (wherein, R 1 is a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group, a =
2. The method for manufacturing a solar cell module according to claim 1, wherein (b) 0.1 to 1.2, a + b = 1.8 to 2.2) (D) 0.1 to 10 parts by weight of a curing agent. 【請求項３】 熱可塑性ポリオレフィン系樹脂がエチレ
ン／酢酸ビニル共重合体であることを特徴とする請求項
１又は２記載の太陽電池モジュールの製造方法。3. The method for manufacturing a solar cell module according to claim 1, wherein the thermoplastic polyolefin resin is an ethylene / vinyl acetate copolymer. 【請求項４】 未硬化の有機過酸化物硬化型シリコーン
ゴムシートの片面に厚さ0.01〜１mmのフッ素樹脂シート
が積層されたものであることを特徴とする請求項１〜３
の何れか１項記載の太陽電池モジュールの製造方法。4. An uncured organic peroxide-curable silicone rubber sheet having a fluororesin sheet having a thickness of 0.01 to 1 mm laminated on one surface thereof.
The method for manufacturing a solar cell module according to any one of the above items.
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