JPH10317119A - 溶融金属用ロールおよびその製造方法 - Google Patents
溶融金属用ロールおよびその製造方法Info
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- JPH10317119A JPH10317119A JP13104897A JP13104897A JPH10317119A JP H10317119 A JPH10317119 A JP H10317119A JP 13104897 A JP13104897 A JP 13104897A JP 13104897 A JP13104897 A JP 13104897A JP H10317119 A JPH10317119 A JP H10317119A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 比較的小さい回転抵抗で回転軸を安定して支
持することができ、耐熱性および耐久性の高い溶融金属
用ロールおよびその製造方法を提供する。 【解決手段】 軸受４０は、回転軸３６とこの回転軸３
６とともに回転するブッシュ４４を備える。回転軸３６
とブッシュ４４とを回動可能に保持する軸受部材４２
は、軸受部材４２の凹溝４３の表面にガラスセラミック
ス層４１を有する。また、ブッシュ４４のスラスト面に
溝部が形成されている。このため、軸受４０の摩擦係数
を低減することができるので、回転軸３６の回転抵抗を
比較的小さくすることができ、回転軸３６の回転を円滑
にすることができる。さらに、ガラスセラミックス層４
１は、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐え
ることができ、軸受４０の耐熱性および耐久性を向上す
ることができるので、軸受４０の取替え工数を低減する
ことができる。
持することができ、耐熱性および耐久性の高い溶融金属
用ロールおよびその製造方法を提供する。 【解決手段】 軸受４０は、回転軸３６とこの回転軸３
６とともに回転するブッシュ４４を備える。回転軸３６
とブッシュ４４とを回動可能に保持する軸受部材４２
は、軸受部材４２の凹溝４３の表面にガラスセラミック
ス層４１を有する。また、ブッシュ４４のスラスト面に
溝部が形成されている。このため、軸受４０の摩擦係数
を低減することができるので、回転軸３６の回転抵抗を
比較的小さくすることができ、回転軸３６の回転を円滑
にすることができる。さらに、ガラスセラミックス層４
１は、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐え
ることができ、軸受４０の耐熱性および耐久性を向上す
ることができるので、軸受４０の取替え工数を低減する
ことができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本考案は、溶融金属用ロール
およびその製造方法に関し、例えば、連続溶融金属めっ
きに用いられるロールの軸受けおよびその製造方法に関
する。
およびその製造方法に関し、例えば、連続溶融金属めっ
きに用いられるロールの軸受けおよびその製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、薄板状の帯鋼板に溶融亜鉛めっ
きや溶融アルミニウムめっき等の溶融金属めっきを施す
ための装置として、帯鋼板を搬送しつつ溶融金属に浸漬
し連続的にめっき作業を行えるようにした自動浸漬装置
が知られる。この種の自動浸漬装置は、溶融金属浴槽内
にシンクロールを設け、このシンクロールの上方にサポ
ートロールを設けて、シンクロールに帯鋼板を巻き掛け
て溶融金属中に帯鋼板を安定して移動させている。シン
クロールおよびサポートロールは、ともに溶融金属用ロ
ールとして軸受を使用している。
きや溶融アルミニウムめっき等の溶融金属めっきを施す
ための装置として、帯鋼板を搬送しつつ溶融金属に浸漬
し連続的にめっき作業を行えるようにした自動浸漬装置
が知られる。この種の自動浸漬装置は、溶融金属浴槽内
にシンクロールを設け、このシンクロールの上方にサポ
ートロールを設けて、シンクロールに帯鋼板を巻き掛け
て溶融金属中に帯鋼板を安定して移動させている。シン
クロールおよびサポートロールは、ともに溶融金属用ロ
ールとして軸受を使用している。
【０００３】従来より、このような溶融金属用ロールを
支持する軸受は、軸受部材とブッシュとの接触抵抗を少
なくするため、軸受部材とブッシュとに自溶性合金溶射
やプラズマ溶射等の各種溶射がなされている。
支持する軸受は、軸受部材とブッシュとの接触抵抗を少
なくするため、軸受部材とブッシュとに自溶性合金溶射
やプラズマ溶射等の各種溶射がなされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の溶融金属用ロールの軸受によると、軸受部材
とブッシュとが金属であるため、軸受部材とブッシュと
の間で金属間摩耗が生じ、摩耗が比較的大きくなる恐れ
があった。また、浴槽内が例えば５００℃程度の高温下
にあることから、軸受部材およびブッシュが高温により
硬度の低下による損傷や腐食が発生するという問題があ
った。
うな従来の溶融金属用ロールの軸受によると、軸受部材
とブッシュとが金属であるため、軸受部材とブッシュと
の間で金属間摩耗が生じ、摩耗が比較的大きくなる恐れ
があった。また、浴槽内が例えば５００℃程度の高温下
にあることから、軸受部材およびブッシュが高温により
硬度の低下による損傷や腐食が発生するという問題があ
った。
【０００５】また、炭化物や高耐食性合金を溶射等の方
法により軸受部材およびブッシュにコーティングするこ
とも知られているが、バインダとなる金属に硬度の低下
による損傷や腐食が発生する場合があった。また、セラ
ッミクスやガラスを軸受部材あるいはブッシュに用いる
と、急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐えられず、破
壊するという問題があった。
法により軸受部材およびブッシュにコーティングするこ
とも知られているが、バインダとなる金属に硬度の低下
による損傷や腐食が発生する場合があった。また、セラ
ッミクスやガラスを軸受部材あるいはブッシュに用いる
と、急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐えられず、破
壊するという問題があった。
【０００６】本発明は、このような問題を解決するため
になされたものであり、比較的小さい回転抵抗で回転軸
を安定して支持することができ、耐熱性および耐久性の
高い溶融金属用ロールを提供することを目的とする。本
発明の他の目的は、比較的小さい回転抵抗で回転軸を安
定して支持することができ、耐熱性および耐久性の高い
溶融金属用ロールの製造方法を提供することにある。
になされたものであり、比較的小さい回転抵抗で回転軸
を安定して支持することができ、耐熱性および耐久性の
高い溶融金属用ロールを提供することを目的とする。本
発明の他の目的は、比較的小さい回転抵抗で回転軸を安
定して支持することができ、耐熱性および耐久性の高い
溶融金属用ロールの製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
溶融金属用ロールによると、軸受は、回転軸を回動可能
に保持する軸受部材と、この軸受部材の表面に形成され
るガラスセラミックスからなる皮膜とを有する。このた
め、皮膜を形成するガラスセラミックスの成分を選定す
ることにより、金属とガラスセラミックスの皮膜との摩
擦係数を低減することができるので、回転軸の回転抵抗
を比較的小さくすることができる。また、ガラスセラミ
ックスの熱膨張係数を金属の熱膨張係数に合わせること
ができるので、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝
撃に耐えることができる。さらに、ガラスセラミックス
の皮膜により軸受の耐熱性および耐久性を向上すること
ができるので、軸受の取替え工数を低減することができ
る。
溶融金属用ロールによると、軸受は、回転軸を回動可能
に保持する軸受部材と、この軸受部材の表面に形成され
るガラスセラミックスからなる皮膜とを有する。このた
め、皮膜を形成するガラスセラミックスの成分を選定す
ることにより、金属とガラスセラミックスの皮膜との摩
擦係数を低減することができるので、回転軸の回転抵抗
を比較的小さくすることができる。また、ガラスセラミ
ックスの熱膨張係数を金属の熱膨張係数に合わせること
ができるので、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝
撃に耐えることができる。さらに、ガラスセラミックス
の皮膜により軸受の耐熱性および耐久性を向上すること
ができるので、軸受の取替え工数を低減することができ
る。
【０００８】本発明の請求項２記載の溶融金属用ロール
によると、軸受は、回転軸の外周に配置され、この回転
軸とともに回転するブッシュを有するので、回転軸の回
転抵抗を比較的小さくすることができる。したがって、
回転軸の回転を円滑にすることができるので、軸受の耐
久性を向上することができる。本発明の請求項３記載の
溶融金属用ロールによると、軸受は、ブッシュと軸受部
材との少なくとも一方の表面に設けられ、ガラスセラミ
ックスからなる皮膜を有する。このため、皮膜を形成す
るガラスセラミックスの成分を選定することにより、金
属とガラスセラミックスの皮膜との摩擦係数を低減する
ことができるので、回転軸の回転抵抗を比較的小さくす
ることができる。また、ガラスセラミックスの熱膨張係
数を金属の熱膨張係数に合わせることができるので、使
用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐えることが
できる。さらに、ガラスセラミックスの皮膜により軸受
の耐熱性および耐久性を向上することができるので、軸
受の取替え工数を低減することができる。
によると、軸受は、回転軸の外周に配置され、この回転
軸とともに回転するブッシュを有するので、回転軸の回
転抵抗を比較的小さくすることができる。したがって、
回転軸の回転を円滑にすることができるので、軸受の耐
久性を向上することができる。本発明の請求項３記載の
溶融金属用ロールによると、軸受は、ブッシュと軸受部
材との少なくとも一方の表面に設けられ、ガラスセラミ
ックスからなる皮膜を有する。このため、皮膜を形成す
るガラスセラミックスの成分を選定することにより、金
属とガラスセラミックスの皮膜との摩擦係数を低減する
ことができるので、回転軸の回転抵抗を比較的小さくす
ることができる。また、ガラスセラミックスの熱膨張係
数を金属の熱膨張係数に合わせることができるので、使
用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐えることが
できる。さらに、ガラスセラミックスの皮膜により軸受
の耐熱性および耐久性を向上することができるので、軸
受の取替え工数を低減することができる。
【０００９】本発明の請求項４記載の溶融金属用ロール
によると、軸受は、ブッシュと軸受部材との少なくとも
一方のスラスト面に形成され、回転軸の回転を円滑にす
る溝部を有する。このため、回転軸の回転をさらに円滑
にすることができるので、軸受の耐久性をさらに向上す
ることができる。本発明の請求項５記載の溶融金属用ロ
ールの製造方法によると、請求項１〜４のいずれか一項
記載の溶融金属用ロールを製造する方法であって、軸受
の基材表面をブラスト処理する工程と、基材表面を２５
０〜６５０℃に予熱する工程と、基材表面にガラスセラ
ミックスを溶射し、ガラスセラミックス層を形成する工
程と、ガラスセラミックス層を形成した基材を冷却する
工程と、ガラスセラミックス層の表面を研磨する工程と
を含む。このため、ガラスセラミックス層の組成を選定
することにより、金属とガラスセラミックス層との摩擦
係数を低減することができるので、回転軸の回転抵抗を
比較的小さくすることができる。また、ガラスセラミッ
クスの熱膨張係数を金属の熱膨張係数に合わせることが
できるので、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃
に耐えることができる。さらに、ガラスセラミックス層
により軸受の耐熱性および耐久性を向上することができ
るので、軸受の取替え工数を低減することができる。
によると、軸受は、ブッシュと軸受部材との少なくとも
一方のスラスト面に形成され、回転軸の回転を円滑にす
る溝部を有する。このため、回転軸の回転をさらに円滑
にすることができるので、軸受の耐久性をさらに向上す
ることができる。本発明の請求項５記載の溶融金属用ロ
ールの製造方法によると、請求項１〜４のいずれか一項
記載の溶融金属用ロールを製造する方法であって、軸受
の基材表面をブラスト処理する工程と、基材表面を２５
０〜６５０℃に予熱する工程と、基材表面にガラスセラ
ミックスを溶射し、ガラスセラミックス層を形成する工
程と、ガラスセラミックス層を形成した基材を冷却する
工程と、ガラスセラミックス層の表面を研磨する工程と
を含む。このため、ガラスセラミックス層の組成を選定
することにより、金属とガラスセラミックス層との摩擦
係数を低減することができるので、回転軸の回転抵抗を
比較的小さくすることができる。また、ガラスセラミッ
クスの熱膨張係数を金属の熱膨張係数に合わせることが
できるので、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃
に耐えることができる。さらに、ガラスセラミックス層
により軸受の耐熱性および耐久性を向上することができ
るので、軸受の取替え工数を低減することができる。
【００１０】本発明の請求項６記載の溶融金属用ロール
の製造方法によると、ブラスト処理した後、基材表面に
ステンレスを溶射し、ステンレスのアンダーコート層を
形成する工程を含む。このため、基材表面の酸化を防止
することができ、さらに、ガラスセラミックス層の密着
強度を高めることができる。
の製造方法によると、ブラスト処理した後、基材表面に
ステンレスを溶射し、ステンレスのアンダーコート層を
形成する工程を含む。このため、基材表面の酸化を防止
することができ、さらに、ガラスセラミックス層の密着
強度を高めることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づいて説明する。 （第１実施例）鋼板に亜鉛めっきするための溶融亜鉛浴
槽中に用いるシンクロールに本発明を適用した第１実施
例を図１〜図７に示す。
づいて説明する。 （第１実施例）鋼板に亜鉛めっきするための溶融亜鉛浴
槽中に用いるシンクロールに本発明を適用した第１実施
例を図１〜図７に示す。
【００１２】図３に示すように、薄板状の帯鋼板に亜鉛
めっきを施すための浸漬装置２１は、溶融亜鉛が満たさ
れる浴槽２２内にシンクロール２４が設けられる。シン
クロール２４は、図示しないフレームの所定の高さ位置
に水平に支持されている。シンクロール２４に巻き掛け
られる帯鋼板２６は、図示しない駆動装置により図４に
示す矢印ａ方向に引っ張られると、浴槽２２内に導入さ
れてシンクロール２４の周方向に移動するようになって
いる。
めっきを施すための浸漬装置２１は、溶融亜鉛が満たさ
れる浴槽２２内にシンクロール２４が設けられる。シン
クロール２４は、図示しないフレームの所定の高さ位置
に水平に支持されている。シンクロール２４に巻き掛け
られる帯鋼板２６は、図示しない駆動装置により図４に
示す矢印ａ方向に引っ張られると、浴槽２２内に導入さ
れてシンクロール２４の周方向に移動するようになって
いる。
【００１３】溶融亜鉛の液面から帯鋼板２６が所定距離
引き上げられた位置には、サポートロール２８、２９お
よびワピングノズル３０、３１が設けられる。サポート
ロール２８、２９およびワピングノズル３０、３１は、
帯鋼板２６の板表面に対向するように所定間隔をあけて
配置される。浴槽２２から引き上げられた帯鋼板２６
は、サポートロール２８、２９の間を通過するとき、移
動方向のズレを規制され、ワピングノズル３０、３１の
間を通過するとき、アルゴンガス等を吹きつけられて帯
鋼板２６の板表面に付着した溶融亜鉛層を均一な層厚に
調節される。
引き上げられた位置には、サポートロール２８、２９お
よびワピングノズル３０、３１が設けられる。サポート
ロール２８、２９およびワピングノズル３０、３１は、
帯鋼板２６の板表面に対向するように所定間隔をあけて
配置される。浴槽２２から引き上げられた帯鋼板２６
は、サポートロール２８、２９の間を通過するとき、移
動方向のズレを規制され、ワピングノズル３０、３１の
間を通過するとき、アルゴンガス等を吹きつけられて帯
鋼板２６の板表面に付着した溶融亜鉛層を均一な層厚に
調節される。
【００１４】図１および図２に示すように、シンクロー
ル２４は、帯鋼板２６を誘導する円筒体３４と、この円
筒体３４の両端に中心軸方向に延びるように一体に形成
された回転軸３６と、この回転軸３６を回転可能に支持
する軸受４０とを有する。円筒体３４は、外周壁面に螺
旋状の溝が所定ピッチで形成され、帯鋼板２６と円筒体
３４との間に溶融金属が循環しやすいようになってい
る。そして軸受４０は、回転軸３６の外周に配置され、
回転軸３６とともに回転するブッシュ４４と、このブッ
シュ４４の外周に配置され、回転軸３６とブッシュ４４
とを回動可能に保持する軸受部材４２と、この軸受部材
４２の内周壁面に設けられたガラスセラミックス層４１
とを有する。ここで、ガラスセラミックス層４１は、特
許請求の範囲に記載されたガラスセラミックスからなる
皮膜に相当する。
ル２４は、帯鋼板２６を誘導する円筒体３４と、この円
筒体３４の両端に中心軸方向に延びるように一体に形成
された回転軸３６と、この回転軸３６を回転可能に支持
する軸受４０とを有する。円筒体３４は、外周壁面に螺
旋状の溝が所定ピッチで形成され、帯鋼板２６と円筒体
３４との間に溶融金属が循環しやすいようになってい
る。そして軸受４０は、回転軸３６の外周に配置され、
回転軸３６とともに回転するブッシュ４４と、このブッ
シュ４４の外周に配置され、回転軸３６とブッシュ４４
とを回動可能に保持する軸受部材４２と、この軸受部材
４２の内周壁面に設けられたガラスセラミックス層４１
とを有する。ここで、ガラスセラミックス層４１は、特
許請求の範囲に記載されたガラスセラミックスからなる
皮膜に相当する。
【００１５】図４および図５に示すように、ブッシュ４
４は、スラスト面４６に溝部４５を有した筒状の形状を
している。ブッシュ４４の材質としては、例えばステラ
イト＃２０等の自溶性合金を用いるのが望ましい。図６
および図７に示すように、軸受部材４２は、内周壁面に
横断面半円形の軸方向に延びる凹溝４３を有し、凹溝４
３の表面にガラスセラミックス層４１が設けられてい
る。
４は、スラスト面４６に溝部４５を有した筒状の形状を
している。ブッシュ４４の材質としては、例えばステラ
イト＃２０等の自溶性合金を用いるのが望ましい。図６
および図７に示すように、軸受部材４２は、内周壁面に
横断面半円形の軸方向に延びる凹溝４３を有し、凹溝４
３の表面にガラスセラミックス層４１が設けられてい
る。
【００１６】軸受部材４２の材質としては、耐摩耗性お
よび溶融金属耐食性の良好な１３％Ｃｒ系鋳鋼、オース
テナイト系ステンレス鋳鋼等を用いるとよい。次に、ガ
ラスセラミックス層および軸受部材の作製方法について
説明する。 基材表面のプライマ処理 基材表面としての軸受部材の凹溝の表面に付着している
油分等をシンナー等により取除く。
よび溶融金属耐食性の良好な１３％Ｃｒ系鋳鋼、オース
テナイト系ステンレス鋳鋼等を用いるとよい。次に、ガ
ラスセラミックス層および軸受部材の作製方法について
説明する。 基材表面のプライマ処理 基材表面としての軸受部材の凹溝の表面に付着している
油分等をシンナー等により取除く。
【００１７】凹溝の表面を例えば１００メッシュのスチ
ールグリッドによるブラスト処理等により、下地表面処
理を行う。 下盛り ブラスト処理した表面にアンダーコート層を形成する。
このアンダーコート層の形成は、例えば８０ニッケル−
２０クロム等のステンレスにより、例えば８０〜５００
μｍの膜厚で行う。
ールグリッドによるブラスト処理等により、下地表面処
理を行う。 下盛り ブラスト処理した表面にアンダーコート層を形成する。
このアンダーコート層の形成は、例えば８０ニッケル−
２０クロム等のステンレスにより、例えば８０〜５００
μｍの膜厚で行う。
【００１８】溶射条件は、ガスフレーム溶射装置：第一
メテコ社の６ＰIIＧＵＮ、溶射周速：３０〜５０ｍ／ｍ
ｉｎ、ピッチ：１０〜３０ｍｍ、溶射距離：２００〜４
００ｍｍである。 予熱 基材としての軸受部材を２５０〜６５０℃に予熱する。
予熱温度は４００℃が望ましい。
メテコ社の６ＰIIＧＵＮ、溶射周速：３０〜５０ｍ／ｍ
ｉｎ、ピッチ：１０〜３０ｍｍ、溶射距離：２００〜４
００ｍｍである。 予熱 基材としての軸受部材を２５０〜６５０℃に予熱する。
予熱温度は４００℃が望ましい。
【００１９】ガラスセラミックス溶射 予熱した軸受部材の凹溝の表面にガラスセラミックスを
溶射する。溶射条件は、ガスフレーム溶射装置：第一メ
テコ社の６ＰIIＧＵＮ、溶射周速：１〜２０ｍ／ｍｉ
ｎ、ピッチ：１〜１０ｍｍ、溶射距離：２００〜４００
ｍｍ、溶射材料量：０．１〜４ｋｇ／ｈｏｕｒである。
溶射する。溶射条件は、ガスフレーム溶射装置：第一メ
テコ社の６ＰIIＧＵＮ、溶射周速：１〜２０ｍ／ｍｉ
ｎ、ピッチ：１〜１０ｍｍ、溶射距離：２００〜４００
ｍｍ、溶射材料量：０．１〜４ｋｇ／ｈｏｕｒである。
【００２０】上記の溶射条件により膜厚１．２ｍｍのガ
ラスセラミックス層が形成される。溶射材料は、溶射に
よりガラス皮膜を形成するものであれば、ガラス粉、ガ
ラス原料、フリット粉、フリット原料あるいは生原料の
いずれか、またはこれらの混合物であってもよいが、フ
リット粉を主材料としたものが望ましい。 冷却 ガラスセラミックス溶射後、冷却を行う。冷却は、自然
冷却でもよいが、公知の電気炉等により例えば１時間当
たり１０〜２００℃の割合で徐冷を行うのが望ましい。
ラスセラミックス層が形成される。溶射材料は、溶射に
よりガラス皮膜を形成するものであれば、ガラス粉、ガ
ラス原料、フリット粉、フリット原料あるいは生原料の
いずれか、またはこれらの混合物であってもよいが、フ
リット粉を主材料としたものが望ましい。 冷却 ガラスセラミックス溶射後、冷却を行う。冷却は、自然
冷却でもよいが、公知の電気炉等により例えば１時間当
たり１０〜２００℃の割合で徐冷を行うのが望ましい。
【００２１】研磨 冷却後、ガラスセラミックス層の表面を平滑にするた
め、研磨を行う。公知のダイアモンド等により、例えば
膜厚１．２ｍｍのガラスセラミックス層の上面部０．４
ｍｍを研磨し、膜厚０．８ｍｍの平滑なガラスセラミッ
クス層を得る。次に、上記の〜で作製したガラスセ
ラミックス層と軸受部材において、表１に示す例につい
て試験を行った。なお表１において、その他の成分は、
ＣａＯ、ＴｉＯ2 、ＭｇＯ、ＺｎＯ、ＺｒＯ2 、ＳｎＯ
2 、ＳｒＯ、ＢａＯ等に相当する。また、基材材料はＳ
ＵＳ３０４であり、基材サイズはφ２０ｍｍ×２５０ｍ
ｍである。
め、研磨を行う。公知のダイアモンド等により、例えば
膜厚１．２ｍｍのガラスセラミックス層の上面部０．４
ｍｍを研磨し、膜厚０．８ｍｍの平滑なガラスセラミッ
クス層を得る。次に、上記の〜で作製したガラスセ
ラミックス層と軸受部材において、表１に示す例につい
て試験を行った。なお表１において、その他の成分は、
ＣａＯ、ＴｉＯ2 、ＭｇＯ、ＺｎＯ、ＺｒＯ2 、ＳｎＯ
2 、ＳｒＯ、ＢａＯ等に相当する。また、基材材料はＳ
ＵＳ３０４であり、基材サイズはφ２０ｍｍ×２５０ｍ
ｍである。
【００２２】
【表１】
【００２３】実験例１および実験例２を約２週間、約４
５０℃の溶融亜鉛に浸漬した。その結果、実験例１のガ
ラスセラミックス層は一部に剥離が生じたが、実験例２
のガラスセラミックス層は試験前と変化がなかった。ま
た、試験後、実験例２のガラスセラミックス層の表面に
付着した亜鉛を簡単に剥がすことができた。ブッシュ４
４とガラスセラミックス層４１を設けた軸受部材４２と
をシンクロール２４に組付けると、ブッシュ４４のスラ
スト面４６がガラスセラミックス層４１の表面に接す
る。このため、軸受４０の摩擦係数を低減することがで
きるので、回転軸３６の回転抵抗を比較的小さくするこ
とができる。さらに、ブッシュ４４のスラスト面４６に
形成された溝部４５により、回転軸３６の回転を円滑に
することができる。さらにまた、回転軸３６の回転不良
により帯鋼板２６がスリップするのを抑えることがで
き、帯鋼板２６の表面に傷が発生するのを低減すること
ができる。
５０℃の溶融亜鉛に浸漬した。その結果、実験例１のガ
ラスセラミックス層は一部に剥離が生じたが、実験例２
のガラスセラミックス層は試験前と変化がなかった。ま
た、試験後、実験例２のガラスセラミックス層の表面に
付着した亜鉛を簡単に剥がすことができた。ブッシュ４
４とガラスセラミックス層４１を設けた軸受部材４２と
をシンクロール２４に組付けると、ブッシュ４４のスラ
スト面４６がガラスセラミックス層４１の表面に接す
る。このため、軸受４０の摩擦係数を低減することがで
きるので、回転軸３６の回転抵抗を比較的小さくするこ
とができる。さらに、ブッシュ４４のスラスト面４６に
形成された溝部４５により、回転軸３６の回転を円滑に
することができる。さらにまた、回転軸３６の回転不良
により帯鋼板２６がスリップするのを抑えることがで
き、帯鋼板２６の表面に傷が発生するのを低減すること
ができる。
【００２４】第１実施例では、基材のブラスト処理した
表面にステンレスのアンダーコート層を形成したが、本
発明では、基材がステンレスの場合、アンダーコート層
を形成しなくてもよい。また本発明では、ブッシュの表
面にガラスセラミックスからなる皮膜を設けてもよい
し、ブッシュと軸受部材との両方の表面にガラスセラミ
ックスからなる皮膜を設けてもよい。
表面にステンレスのアンダーコート層を形成したが、本
発明では、基材がステンレスの場合、アンダーコート層
を形成しなくてもよい。また本発明では、ブッシュの表
面にガラスセラミックスからなる皮膜を設けてもよい
し、ブッシュと軸受部材との両方の表面にガラスセラミ
ックスからなる皮膜を設けてもよい。
【００２５】（第２実施例）本発明の第２実施例を図８
に示す。第２実施例による溶融金属用ロールの軸受５０
は、溶融亜鉛用サポートロールの軸受として設けられて
おり、回転軸５６の外周に配置されたブッシュ５４と、
回転軸５６とブッシュ５４とを回動可能に保持する軸受
部材５２と、この軸受部材５２の内側壁面５３の表面に
設けられたガラスセラミックス層５１とを有する。その
他の構成は第１実施例と同じであり、同一構成部分には
同一符号を付す。
に示す。第２実施例による溶融金属用ロールの軸受５０
は、溶融亜鉛用サポートロールの軸受として設けられて
おり、回転軸５６の外周に配置されたブッシュ５４と、
回転軸５６とブッシュ５４とを回動可能に保持する軸受
部材５２と、この軸受部材５２の内側壁面５３の表面に
設けられたガラスセラミックス層５１とを有する。その
他の構成は第１実施例と同じであり、同一構成部分には
同一符号を付す。
【００２６】ガラスセラミックス層５１は第１実施例の
実験例２と同様の成分であり、ブッシュ５４の材質は例
えばステライト＃２０等の自溶性合金である。実験とし
て、実機試験を行った。また、比較のためにガラスセラ
ミックス層を有しない従来品も実験した。第２実施例で
は、１ヶ月以上の継続使用が可能であった。これに比べ
て従来品の軸受部材は、２週間で取替えが必要であっ
た。
実験例２と同様の成分であり、ブッシュ５４の材質は例
えばステライト＃２０等の自溶性合金である。実験とし
て、実機試験を行った。また、比較のためにガラスセラ
ミックス層を有しない従来品も実験した。第２実施例で
は、１ヶ月以上の継続使用が可能であった。これに比べ
て従来品の軸受部材は、２週間で取替えが必要であっ
た。
【００２７】第２実施例では、軸受５０の寿命が比較的
長くなり、軸受の取替え工数を低減することができる。 （第３実施例）本発明の第３実施例を図９に示す。第３
実施例による溶融金属用ロールの軸受６０は、溶融亜鉛
用サポートロールの軸受として設けられており、回転軸
６６の外周に配置されたブッシュ６４と、直方体の押さ
え部材６５と、回転軸６６を回動可能に保持するＬ字形
の軸受部材６２と、この軸受部材６２の内側壁面６３の
表面に設けられたガラスセラミックス層６１とを有す
る。その他の構成は第１実施例と同じであり、同一構成
部分には同一符号を付す。
長くなり、軸受の取替え工数を低減することができる。 （第３実施例）本発明の第３実施例を図９に示す。第３
実施例による溶融金属用ロールの軸受６０は、溶融亜鉛
用サポートロールの軸受として設けられており、回転軸
６６の外周に配置されたブッシュ６４と、直方体の押さ
え部材６５と、回転軸６６を回動可能に保持するＬ字形
の軸受部材６２と、この軸受部材６２の内側壁面６３の
表面に設けられたガラスセラミックス層６１とを有す
る。その他の構成は第１実施例と同じであり、同一構成
部分には同一符号を付す。
【００２８】第３実施例は、第２実施例の軸受とは異な
る構造の軸受に対応させたものであり、ブッシュ６４と
押さえ部材６５と軸受部材６２とにより、回転軸６６の
回転抵抗を比較的小さくすることができる。 （第４実施例）本発明の第４実施例を図１０に示す。
る構造の軸受に対応させたものであり、ブッシュ６４と
押さえ部材６５と軸受部材６２とにより、回転軸６６の
回転抵抗を比較的小さくすることができる。 （第４実施例）本発明の第４実施例を図１０に示す。
【００２９】第４実施例による溶融金属用ロールの軸受
７０は、溶融亜鉛用サポートロールの軸受として設けら
れており、回転軸７６の外周に配置されたブッシュ７４
と、直方体の押さえ部材７５と、回転軸７６を回動可能
に保持するＬ字形の軸受部材７２と、この軸受部材７２
の横断面弧状の内周壁面７３の表面に設けられたガラス
セラミックス層７１とを有する。その他の構成は第１実
施例と同じであり、同一構成部分には同一符号を付す。
７０は、溶融亜鉛用サポートロールの軸受として設けら
れており、回転軸７６の外周に配置されたブッシュ７４
と、直方体の押さえ部材７５と、回転軸７６を回動可能
に保持するＬ字形の軸受部材７２と、この軸受部材７２
の横断面弧状の内周壁面７３の表面に設けられたガラス
セラミックス層７１とを有する。その他の構成は第１実
施例と同じであり、同一構成部分には同一符号を付す。
【００３０】第４実施例では、軸受部材７２の内周壁面
７３を横断面弧状にすることにより、第３実施例と同様
の作用効果以外に回転軸７６とガラスセラミックス層７
１との接触面積を比較的大きくすることができる。した
がって、回転軸７６の回転をさらに円滑にすることがで
きる。以上説明したように、本発明の溶融金属用ロール
によれば、軸受部材の表面にガラスセラミックスからな
る皮膜を設けているので、回転軸の回転抵抗を大幅に低
減することができる。さらに、耐熱性および耐久性が比
較的高くなるので、軸受の寿命が比較的長くなり、軸受
の取替え工数を低減することができる。
７３を横断面弧状にすることにより、第３実施例と同様
の作用効果以外に回転軸７６とガラスセラミックス層７
１との接触面積を比較的大きくすることができる。した
がって、回転軸７６の回転をさらに円滑にすることがで
きる。以上説明したように、本発明の溶融金属用ロール
によれば、軸受部材の表面にガラスセラミックスからな
る皮膜を設けているので、回転軸の回転抵抗を大幅に低
減することができる。さらに、耐熱性および耐久性が比
較的高くなるので、軸受の寿命が比較的長くなり、軸受
の取替え工数を低減することができる。
【図１】本発明の第１実施例による溶融金属用ロールを
示す図であって、図２のＩ−Ｉ断面図である。
示す図であって、図２のＩ−Ｉ断面図である。
【図２】本発明の第１実施例による溶融金属用ロールを
示す側面図である。
示す側面図である。
【図３】本発明の第１実施例による浸漬装置を示す模式
正面図である。
正面図である。
【図４】本発明の第１実施例によるブッシュを示す模式
側面図である。
側面図である。
【図５】本発明の第１実施例によるブッシュを示す模式
正面図である。
正面図である。
【図６】本発明の第１実施例による軸受部材を示す模式
側面図である。
側面図である。
【図７】本発明の第１実施例による軸受部材を示す模式
正面図である。
正面図である。
【図８】本発明の第２実施例による軸受を示す模式断面
図である。
図である。
【図９】本発明の第３実施例による軸受を示す模式断面
図である。
図である。
【図１０】本発明の第４実施例による軸受を示す模式断
面図である。
面図である。
２４ 溶融金属用ロール ３６ 回転軸 ４０ 軸受 ４１ ガラスセラミックス層（ガラスセラミックスか
らなる皮膜） ４２ 軸受部材 ４３ 凹溝 ４４ ブッシュ ４５ 溝部 ５０ 軸受 ５１ ガラスセラミックス層（ガラスセラミックスか
らなる皮膜） ５２ 軸受部材 ５３ 内側壁面 ５４ ブッシュ ５６ 回転軸 ６０ 軸受 ６１ ガラスセラミックス層（ガラスセラミックスか
らなる皮膜） ６２ 軸受部材 ６３ 内側壁面 ６４ ブッシュ ６５ 押さえ部材 ６６ 回転軸 ７０ 軸受 ７１ ガラスセラミックス層（ガラスセラミックスか
らなる皮膜） ７２ 軸受部材 ７３ 内周壁面 ７４ ブッシュ ７５ 押さえ部材 ７６ 回転軸
らなる皮膜） ４２ 軸受部材 ４３ 凹溝 ４４ ブッシュ ４５ 溝部 ５０ 軸受 ５１ ガラスセラミックス層（ガラスセラミックスか
らなる皮膜） ５２ 軸受部材 ５３ 内側壁面 ５４ ブッシュ ５６ 回転軸 ６０ 軸受 ６１ ガラスセラミックス層（ガラスセラミックスか
らなる皮膜） ６２ 軸受部材 ６３ 内側壁面 ６４ ブッシュ ６５ 押さえ部材 ６６ 回転軸 ７０ 軸受 ７１ ガラスセラミックス層（ガラスセラミックスか
らなる皮膜） ７２ 軸受部材 ７３ 内周壁面 ７４ ブッシュ ７５ 押さえ部材 ７６ 回転軸
Claims (6)
- 【請求項１】 回転軸と、 前記回転軸を回動可能に保持する軸受部材と、前記軸受
部材の表面に形成されるガラスセラミックスからなる皮
膜とを有する軸受とを備えたことを特徴とする溶融金属
用ロール。 - 【請求項２】 前記軸受は、前記回転軸の外周に配置さ
れ、前記回転軸とともに回転するブッシュを有すること
を特徴とする請求項１記載の溶融金属用ロール。 - 【請求項３】 前記軸受は、前記ブッシュと前記軸受部
材との少なくとも一方の表面に設けられ、ガラスセラミ
ックスからなる皮膜を有することを特徴とする請求項２
記載の溶融金属用ロール。 - 【請求項４】 前記軸受は、前記ブッシュと前記軸受部
材との少なくとも一方のスラスト面に形成され、前記回
転軸の回転を円滑にする溝部を有することを特徴とする
請求項２または３記載の溶融金属用ロール。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか一項記載の溶融
金属用ロールを製造する方法であって、 前記軸受の基材表面をブラスト処理する工程と、 前記基材表面を２５０〜６５０℃に予熱する工程と、 前記基材表面にガラスセラミックスを溶射し、ガラスセ
ラミックス層を形成する工程と、 ガラスセラミックス層を形成した基材を冷却する工程
と、 前記ガラスセラミックス層の表面を研磨する工程とを含
むことを特徴とする溶融金属用ロールの製造方法。 - 【請求項６】 前記ブラスト処理した後、前記基材表面
にステンレスを溶射し、ステンレスのアンダーコート層
を形成する工程を含むことを特徴とする請求項５記載の
溶融金属用ロールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13104897A JPH10317119A (ja) | 1997-05-21 | 1997-05-21 | 溶融金属用ロールおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13104897A JPH10317119A (ja) | 1997-05-21 | 1997-05-21 | 溶融金属用ロールおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10317119A true JPH10317119A (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=15048801
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13104897A Pending JPH10317119A (ja) | 1997-05-21 | 1997-05-21 | 溶融金属用ロールおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10317119A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6612745B2 (en) | 2000-03-14 | 2003-09-02 | Kawasaki Steel Corporation | Slide bearing device for roll immersed in continuous molten metal plating bath |
| WO2005031178A1 (en) * | 2003-09-30 | 2005-04-07 | Danieli & C. Officine Meccaniche S.P.A. | Support bearing for a roll |
| JP2005248298A (ja) * | 2004-03-08 | 2005-09-15 | Nippon Steel Corp | 無駆動溶融金属浴中のサポートロール |
| KR100825509B1 (ko) | 2006-08-22 | 2008-04-25 | 홍명수 | 용융금속 도금설비용 저널베어링 및 그 제조방법 |
-
1997
- 1997-05-21 JP JP13104897A patent/JPH10317119A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6612745B2 (en) | 2000-03-14 | 2003-09-02 | Kawasaki Steel Corporation | Slide bearing device for roll immersed in continuous molten metal plating bath |
| WO2005031178A1 (en) * | 2003-09-30 | 2005-04-07 | Danieli & C. Officine Meccaniche S.P.A. | Support bearing for a roll |
| EP1826424A3 (en) * | 2003-09-30 | 2007-11-14 | DANIELI & C. OFFICINE MECCANICHE S.p.A. | Support bearing for a roll |
| US7476033B2 (en) | 2003-09-30 | 2009-01-13 | Danieli & C. Officine Meccaniche S.P.A. | Support bearing for a roll |
| JP2005248298A (ja) * | 2004-03-08 | 2005-09-15 | Nippon Steel Corp | 無駆動溶融金属浴中のサポートロール |
| KR100825509B1 (ko) | 2006-08-22 | 2008-04-25 | 홍명수 | 용융금속 도금설비용 저널베어링 및 그 제조방법 |
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