JPH10280001A - 粉末冶金用鋼粉の製造方法 - Google Patents
粉末冶金用鋼粉の製造方法Info
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- JPH10280001A JPH10280001A JP9091769A JP9176997A JPH10280001A JP H10280001 A JPH10280001 A JP H10280001A JP 9091769 A JP9091769 A JP 9091769A JP 9176997 A JP9176997 A JP 9176997A JP H10280001 A JPH10280001 A JP H10280001A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】水アトマイズ鋼粉の製造において、大幅に反応
性を促進し生産性が向上し、工程削減による大幅なコス
トダウンを達成できる製造方法を提供する。 【解決手段】Ｃ≦０．２５重量％を含む鋼溶湯を水アト
マイズにより噴霧し、噴霧後に該粉末中に含まれる水分
量を５〜３０重量％に脱水し、該粉末を湿潤状態のまま
還元性雰囲気で仕上げ熱処理することを特徴とする鉄系
粉末の製造方法。
性を促進し生産性が向上し、工程削減による大幅なコス
トダウンを達成できる製造方法を提供する。 【解決手段】Ｃ≦０．２５重量％を含む鋼溶湯を水アト
マイズにより噴霧し、噴霧後に該粉末中に含まれる水分
量を５〜３０重量％に脱水し、該粉末を湿潤状態のまま
還元性雰囲気で仕上げ熱処理することを特徴とする鉄系
粉末の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、水を用いた噴霧に
より製造される粉末冶金用鋼粉の低コストでの製造方法
に関する。
より製造される粉末冶金用鋼粉の低コストでの製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に水アトマイズ鋼粉の製造工程は、
所定の組成の溶鋼を高圧の水で噴霧するアトマイズ工
程、脱水工程、乾燥工程、粉砕分級工程を行い、ここま
でで得られた仕上げ還元工程前の粉末をアトマイズ生粉
と称し、次に、この生粉中のＣ，Ｏ，Ｎ等の除去やアト
マイズ工程による急冷組織を焼鈍軟化する目的の仕上げ
還元工程、還元処理された粉末を解砕粉化する解砕分級
工程からなる。このうち乾燥工程はアトマイズ鉄粉製造
を律速する工程であり、コストダウンが求められてい
る。つまり工程の短縮、設備費、用役費の削減などコス
トダウン効果が大きい。
所定の組成の溶鋼を高圧の水で噴霧するアトマイズ工
程、脱水工程、乾燥工程、粉砕分級工程を行い、ここま
でで得られた仕上げ還元工程前の粉末をアトマイズ生粉
と称し、次に、この生粉中のＣ，Ｏ，Ｎ等の除去やアト
マイズ工程による急冷組織を焼鈍軟化する目的の仕上げ
還元工程、還元処理された粉末を解砕粉化する解砕分級
工程からなる。このうち乾燥工程はアトマイズ鉄粉製造
を律速する工程であり、コストダウンが求められてい
る。つまり工程の短縮、設備費、用役費の削減などコス
トダウン効果が大きい。
【０００３】一方、粉末冶金用鋼粉の生産性を向上させ
るために、従来は種々の提案がなされている。たとえば
特開昭６１−４４１０１号公報には鋼粉を余熱後に仕上
げ熱処理炉へ挿入し、仕上げ熱処理の能力を増大させる
方法が開示されている。また特開昭６１−１１０７０１
号公報には移動床炉内を進行方向に分割して各処理工程
を独立させて移動床上の原料粉が焼結する位置より以降
で雰囲気ガスをファンで撹拌することにより、炉内の反
応生成ガスが原料粉上に滞留することを防止することで
反応を促進する方法が開示されている。しかしこれらの
方法はいずれも鋼粉を仕上還元する工程の中で、原料粉
充填層上の雰囲気に関するものであり、原料粉充填層の
表面部での反応は促進されるが、原料粉充填層内部での
反応はおそくなり、結果的には生産性は不十分なままで
あった。
るために、従来は種々の提案がなされている。たとえば
特開昭６１−４４１０１号公報には鋼粉を余熱後に仕上
げ熱処理炉へ挿入し、仕上げ熱処理の能力を増大させる
方法が開示されている。また特開昭６１−１１０７０１
号公報には移動床炉内を進行方向に分割して各処理工程
を独立させて移動床上の原料粉が焼結する位置より以降
で雰囲気ガスをファンで撹拌することにより、炉内の反
応生成ガスが原料粉上に滞留することを防止することで
反応を促進する方法が開示されている。しかしこれらの
方法はいずれも鋼粉を仕上還元する工程の中で、原料粉
充填層上の雰囲気に関するものであり、原料粉充填層の
表面部での反応は促進されるが、原料粉充填層内部での
反応はおそくなり、結果的には生産性は不十分なままで
あった。
【０００４】また、アトマイズ生粉は一般に酸素が高
く、この酸素を低下させるために種々の提案がなされて
いる。たとえば特開平５−１９５０２４号公報には水ア
トマイズする際の噴霧媒である水に有機酸を混入してア
トマイズ生粉の酸素量低減を図る方法が開示されてい
る。また特開平７−４１８１１号公報には水アトマイズ
された粉末が落下、回収される容器に有機酸を含有した
水溶液を満たして、金属粉末を浸漬させて酸化を防止す
る方法が開示されている。しかしこれらの技術はいずれ
もアトマイズに用いる水に有機酸を混合する方法であ
り、廃液処理等の問題がある上に、アトマイズ生粉の酸
化防止には一定の効果があるが粉末のＣやＮ量が増加す
る等の副作用も大きかった。
く、この酸素を低下させるために種々の提案がなされて
いる。たとえば特開平５−１９５０２４号公報には水ア
トマイズする際の噴霧媒である水に有機酸を混入してア
トマイズ生粉の酸素量低減を図る方法が開示されてい
る。また特開平７−４１８１１号公報には水アトマイズ
された粉末が落下、回収される容器に有機酸を含有した
水溶液を満たして、金属粉末を浸漬させて酸化を防止す
る方法が開示されている。しかしこれらの技術はいずれ
もアトマイズに用いる水に有機酸を混合する方法であ
り、廃液処理等の問題がある上に、アトマイズ生粉の酸
化防止には一定の効果があるが粉末のＣやＮ量が増加す
る等の副作用も大きかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上述べた
ような従来技術の欠点に鑑み、アトマイズ鋼粉の製造に
おいて工程の省略、仕上還元時の反応促進によって大幅
なコストダウンを図り、安価な粉末冶金用水アトマイズ
鋼粉を製造する技術を提供することにある。
ような従来技術の欠点に鑑み、アトマイズ鋼粉の製造に
おいて工程の省略、仕上還元時の反応促進によって大幅
なコストダウンを図り、安価な粉末冶金用水アトマイズ
鋼粉を製造する技術を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】以上の課題を解決するた
め、本発明者らは鋭意研究をおこなった。その結果、ア
トマイズ鋼粉を製造する過程で、各工程での粉末の酸素
量を測定し、最も酸素量が増加するのはアトマイズ後の
乾燥工程であることをつきとめた。
め、本発明者らは鋭意研究をおこなった。その結果、ア
トマイズ鋼粉を製造する過程で、各工程での粉末の酸素
量を測定し、最も酸素量が増加するのはアトマイズ後の
乾燥工程であることをつきとめた。
【０００７】さらに鋼粉を仕上げ還元するために充填す
る際に、鋼粉に水が含有されたまま充填すると鋼粉充填
密度が低くなり、この状態で炉内へ挿入することで、鋼
粉充填層内へのガスの通気抵抗を少なくし、その結果仕
上げ熱処理時の反応が著しく進行することを見いだし
た。
る際に、鋼粉に水が含有されたまま充填すると鋼粉充填
密度が低くなり、この状態で炉内へ挿入することで、鋼
粉充填層内へのガスの通気抵抗を少なくし、その結果仕
上げ熱処理時の反応が著しく進行することを見いだし
た。
【０００８】本発明は以上の知見に基ずいてなされたも
のである。すなわち本発明は、Ｃ≦０．２５重量％を含
む溶鋼を水アトマイズにより噴霧し、噴霧後に該粉末中
に含まれる水分量を５〜３０重量％に脱水し、該粉末を
湿潤状態のまま還元性雰囲気で仕上げ熱処理することを
特徴とする鉄系粉末の製造方法を提供する。ここで、前
記仕上げ熱処理の雰囲気の露点が２０〜４５℃とする請
求項１記載の水アトマイズ鋼粉の製造方法が好ましい。
のである。すなわち本発明は、Ｃ≦０．２５重量％を含
む溶鋼を水アトマイズにより噴霧し、噴霧後に該粉末中
に含まれる水分量を５〜３０重量％に脱水し、該粉末を
湿潤状態のまま還元性雰囲気で仕上げ熱処理することを
特徴とする鉄系粉末の製造方法を提供する。ここで、前
記仕上げ熱処理の雰囲気の露点が２０〜４５℃とする請
求項１記載の水アトマイズ鋼粉の製造方法が好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態につい
て述べる。水アトマイズする前の溶鋼中の炭素量は０．
２５ｗｔ％以下とする。Ｃ≦０．２５ｗｔ％としたのは
以下の理由による。アトマイズ後に乾燥工程を省き湿潤
状態のまま粉末を仕上げ熱処理に挿入する場合、粉末の
酸化はむしろ抑えられる。仕上げ熱処理時には、雰囲気
中の水蒸気による脱炭反応の他に、粉末中のＣとＯが直
接反応して最終的にＣ量の適正な低減が行われるのでア
トマイズする前の溶鋼中の炭素量を極端に減らす必要は
ない。しかし粉末のＣ量が高くなりすぎると仕上げ熱処
理時の脱炭が不良となり、最終的な製品品質の劣化をま
ねく。これは粉末のＣ量が高くなると粉末の断面硬度が
上昇し、粉末の圧縮性が大幅に低減するからである。そ
こでアトマイズする溶鋼段階でのＣ量は０．２５ｗｔ％
以下とした。
て述べる。水アトマイズする前の溶鋼中の炭素量は０．
２５ｗｔ％以下とする。Ｃ≦０．２５ｗｔ％としたのは
以下の理由による。アトマイズ後に乾燥工程を省き湿潤
状態のまま粉末を仕上げ熱処理に挿入する場合、粉末の
酸化はむしろ抑えられる。仕上げ熱処理時には、雰囲気
中の水蒸気による脱炭反応の他に、粉末中のＣとＯが直
接反応して最終的にＣ量の適正な低減が行われるのでア
トマイズする前の溶鋼中の炭素量を極端に減らす必要は
ない。しかし粉末のＣ量が高くなりすぎると仕上げ熱処
理時の脱炭が不良となり、最終的な製品品質の劣化をま
ねく。これは粉末のＣ量が高くなると粉末の断面硬度が
上昇し、粉末の圧縮性が大幅に低減するからである。そ
こでアトマイズする溶鋼段階でのＣ量は０．２５ｗｔ％
以下とした。
【００１０】溶鋼を水アトマイズし粉末にした後に脱水
工程を実施するが、鋼粉中の水分量は５〜３０ｗｔ％と
する。３０％超水分を含んだ状態では粉末は未だスラリ
ー状であり、このままでは粉末を充填しても充填密度は
低下しないし、逆に仕上げ熱処理時に脱酸が進行しなく
なる。また水分量５％未満では鋼粉を充填した際に充填
密度が低下する効果がほとんど無い、そこで水分量は５
〜３０ｗｔ％とした。脱水工程は真空脱水機、振動脱水
機等により加熱することなく行う。
工程を実施するが、鋼粉中の水分量は５〜３０ｗｔ％と
する。３０％超水分を含んだ状態では粉末は未だスラリ
ー状であり、このままでは粉末を充填しても充填密度は
低下しないし、逆に仕上げ熱処理時に脱酸が進行しなく
なる。また水分量５％未満では鋼粉を充填した際に充填
密度が低下する効果がほとんど無い、そこで水分量は５
〜３０ｗｔ％とした。脱水工程は真空脱水機、振動脱水
機等により加熱することなく行う。
【００１１】次に粉末が湿潤状態のまま乾燥をおこなわ
ずに充填する。水分が含まれた粉末を充填すると、同じ
粉末を乾燥状態で充填したときよりも充填密度が低く保
たれる。この状態で仕上げ還元をおこなう。還元雰囲気
はＨ2 、Ｈ2 含有Ｎ2 又はＡｒ雰囲気または真空が用い
られる。この段階で粉末中に残ったＣ，Ｏ，Ｎ等が除去
される。この時、充填密度を低く保つと雰囲気ガスや反
応によって発生したＣＯ，ＣＯ2 ガス等の通気性が高
く、その結果反応が促進される。
ずに充填する。水分が含まれた粉末を充填すると、同じ
粉末を乾燥状態で充填したときよりも充填密度が低く保
たれる。この状態で仕上げ還元をおこなう。還元雰囲気
はＨ2 、Ｈ2 含有Ｎ2 又はＡｒ雰囲気または真空が用い
られる。この段階で粉末中に残ったＣ，Ｏ，Ｎ等が除去
される。この時、充填密度を低く保つと雰囲気ガスや反
応によって発生したＣＯ，ＣＯ2 ガス等の通気性が高
く、その結果反応が促進される。
【００１２】仕上げ熱処理時の雰囲気の露点は２０〜４
５℃が好ましい。露点が４５℃を越えると鋼粉中酸素量
が増加して粉末が硬くなり、圧縮性が低下してくる。ま
た露点が２０℃未満では熱処理時の脱炭反応が遅くなる
ので、さけるべきである。仕上げ還元熱処理の温度は８
００〜１１００℃が好ましい。この範囲とすると粉末同
士の強固な焼結を促進させずに、十分に脱炭、脱酸、脱
窒素（Ｎ）が促進される利点があるからである。仕上げ
還元時間は好ましくは３０〜１８０分、より好ましくは
６０〜９０分とする。
５℃が好ましい。露点が４５℃を越えると鋼粉中酸素量
が増加して粉末が硬くなり、圧縮性が低下してくる。ま
た露点が２０℃未満では熱処理時の脱炭反応が遅くなる
ので、さけるべきである。仕上げ還元熱処理の温度は８
００〜１１００℃が好ましい。この範囲とすると粉末同
士の強固な焼結を促進させずに、十分に脱炭、脱酸、脱
窒素（Ｎ）が促進される利点があるからである。仕上げ
還元時間は好ましくは３０〜１８０分、より好ましくは
６０〜９０分とする。
【００１３】
【実施例】以下、実施例によって本発明を詳細に説明す
る。本発明はこれらの例に限定されない。
る。本発明はこれらの例に限定されない。
【００１４】（１）実施例１〜５は次のようにした。高
周波溶解炉で電解鉄を溶解し、違うＣ量の溶鋼をアトマ
イズした。得られた粉末を真空脱水機にかけて脱水をお
こなった。この段階で鋼粉中に含まれる水分量は１５％
であり、この湿潤状態のまま連続式の熱処理炉に挿入
し、通炉量と仕上熱処理後のＣ量、Ｏ量を調べた。熱処
理炉の炉温は９５０℃に設定した。炉内の雰囲気は露点
２５℃に調整したＨ2 を使用した。仕上げ熱処理直前お
よび直後の各粉末のＣ量，Ｏ量および通炉量をまとめて
表１に示す。直前の湿潤粉末の分析は、サンプリングし
て即エタノール中に浸漬した後に真空乾燥して供試材と
した。実施例１〜５の通炉量は、仕上げ粉の特性がＣ≦
０．００４ｗｔ％、Ｏ≦０．２５ｗｔ％となる場合の処
理量（ｔ／ｈ）のことである。
周波溶解炉で電解鉄を溶解し、違うＣ量の溶鋼をアトマ
イズした。得られた粉末を真空脱水機にかけて脱水をお
こなった。この段階で鋼粉中に含まれる水分量は１５％
であり、この湿潤状態のまま連続式の熱処理炉に挿入
し、通炉量と仕上熱処理後のＣ量、Ｏ量を調べた。熱処
理炉の炉温は９５０℃に設定した。炉内の雰囲気は露点
２５℃に調整したＨ2 を使用した。仕上げ熱処理直前お
よび直後の各粉末のＣ量，Ｏ量および通炉量をまとめて
表１に示す。直前の湿潤粉末の分析は、サンプリングし
て即エタノール中に浸漬した後に真空乾燥して供試材と
した。実施例１〜５の通炉量は、仕上げ粉の特性がＣ≦
０．００４ｗｔ％、Ｏ≦０．２５ｗｔ％となる場合の処
理量（ｔ／ｈ）のことである。
【００１５】一方、比較例としては、比較例１のＣ量が
異なる溶鋼を水アトマイズした粉末と、上述と同じ組成
の溶鋼を水アトマイズした粉末とを真空脱水機で実施例
と同様に脱水し、その直後にスチームドライヤーで１５
０℃で乾燥をおこなった。分級後に熱処理炉に挿入し、
炉温９５０℃、露点２５℃で仕上げ熱処理をおこなっ
た。比較例２〜６は実施例と同じＣ≦０．００４ｗｔ
％、Ｏ≦０．２５ｗｔ％となる通炉量とし、比較例１
は、実施例５と同じ通炉量とし、仕上げ熱処理後のＣ量
とＯ量を調べた。
異なる溶鋼を水アトマイズした粉末と、上述と同じ組成
の溶鋼を水アトマイズした粉末とを真空脱水機で実施例
と同様に脱水し、その直後にスチームドライヤーで１５
０℃で乾燥をおこなった。分級後に熱処理炉に挿入し、
炉温９５０℃、露点２５℃で仕上げ熱処理をおこなっ
た。比較例２〜６は実施例と同じＣ≦０．００４ｗｔ
％、Ｏ≦０．２５ｗｔ％となる通炉量とし、比較例１
は、実施例５と同じ通炉量とし、仕上げ熱処理後のＣ量
とＯ量を調べた。
【００１６】仕上げ熱処理後の鋼粉中Ｃ，Ｏ量および仕
上げ炉の生産量をまとめて表１に示す。実施例１〜５の
粉末では仕上げ熱処理炉へ挿入直前の粉末Ｏ量は、乾燥
したものに比較して６０％程度に低く抑えられている。
また実施例１〜５では仕上げ熱処理炉へ挿入直前の水分
量は１５％あり、鉄粉充填層密度は２．６ｇ／ｃｍ3程
度になっている。これに対して乾燥まで実施した比較例
２〜６では鉄粉充填層密度は３．１ｇ／ｃｍ3 程度あ
る。
上げ炉の生産量をまとめて表１に示す。実施例１〜５の
粉末では仕上げ熱処理炉へ挿入直前の粉末Ｏ量は、乾燥
したものに比較して６０％程度に低く抑えられている。
また実施例１〜５では仕上げ熱処理炉へ挿入直前の水分
量は１５％あり、鉄粉充填層密度は２．６ｇ／ｃｍ3程
度になっている。これに対して乾燥まで実施した比較例
２〜６では鉄粉充填層密度は３．１ｇ／ｃｍ3 程度あ
る。
【００１７】仕上げ熱処理後の粉末は全て適正なＣ，Ｏ
（Ｃ≦０．００４ｗｔ％、Ｏ≦０．２５ｗｔ％）量にな
っている。ただし実施例１〜５の粉末は比較例２〜６の
粉末より、通炉量で示された生産性は約１．４倍に向上
している。また粉末のＣ量が０．２５ｗｔ％を越えた比
較例１は、仕上げ熱処理前の粉末Ｃ量が高すぎで、実施
例５と同じ通炉量とすると、仕上げ後の粉末Ｃ量が高す
ぎ、脱炭が適正におこなわれていないことを示してい
る。
（Ｃ≦０．００４ｗｔ％、Ｏ≦０．２５ｗｔ％）量にな
っている。ただし実施例１〜５の粉末は比較例２〜６の
粉末より、通炉量で示された生産性は約１．４倍に向上
している。また粉末のＣ量が０．２５ｗｔ％を越えた比
較例１は、仕上げ熱処理前の粉末Ｃ量が高すぎで、実施
例５と同じ通炉量とすると、仕上げ後の粉末Ｃ量が高す
ぎ、脱炭が適正におこなわれていないことを示してい
る。
【００１８】（２）ここでは雰囲気の露点の影響につい
て調べた。実施例３で使用したものと同じ処理をした仕
上還元熱処理前の水アトマイズ生粉を使用して、仕上げ
熱処理時の炉温は９５０℃と一定とし、雰囲気露点を変
え、実施例の通炉量は仕上げ粉の特性が仕上熱処理後に
Ｃ≦０．００４ｗｔ％、Ｏ≦０．２５ｗｔ％となる通炉
量とした。比較例は実施例の６．５ｔ／ｈｒでの通炉量
で通炉した場合のＣ量とＯ量を調べた。表２に仕上げ後
の粉末のＣ，Ｏ量を示す。露点が低い比較例７，８では
脱炭が不完全になり、熱処理後の粉末Ｃ量が高くなる。
一方露点が高すぎる比較例９では脱炭は進行するが、逆
に粉末の脱酸が不完全になり熱処理後の粉末Ｏ量が高く
なっている。これは雰囲気中の水蒸気がおおくなると粉
末が再酸化するためである。実施例３，６，７の場合に
は露点が適正であり、比較例２〜６に示した生産量に比
較して高い生産性で適正なＣ，Ｏ量の粉末が得られる。
て調べた。実施例３で使用したものと同じ処理をした仕
上還元熱処理前の水アトマイズ生粉を使用して、仕上げ
熱処理時の炉温は９５０℃と一定とし、雰囲気露点を変
え、実施例の通炉量は仕上げ粉の特性が仕上熱処理後に
Ｃ≦０．００４ｗｔ％、Ｏ≦０．２５ｗｔ％となる通炉
量とした。比較例は実施例の６．５ｔ／ｈｒでの通炉量
で通炉した場合のＣ量とＯ量を調べた。表２に仕上げ後
の粉末のＣ，Ｏ量を示す。露点が低い比較例７，８では
脱炭が不完全になり、熱処理後の粉末Ｃ量が高くなる。
一方露点が高すぎる比較例９では脱炭は進行するが、逆
に粉末の脱酸が不完全になり熱処理後の粉末Ｏ量が高く
なっている。これは雰囲気中の水蒸気がおおくなると粉
末が再酸化するためである。実施例３，６，７の場合に
は露点が適正であり、比較例２〜６に示した生産量に比
較して高い生産性で適正なＣ，Ｏ量の粉末が得られる。
【００１９】（３）ここでは脱水後の鉄粉中に含まれる
水分量について調べた。実施例３で使用したものと同じ
Ｃ量とＯ量の水アトマイズ生粉を使用し鋼粉中の水分量
を変えた。鋼粉中水分量は脱水をおこなう時間を変えて
調整した。熱処理温度は９５０℃、露点２５℃とした。
実施例の通炉量は仕上げ粉の特性が仕上熱処理後にＣ≦
０．００４ｗｔ％、Ｏ≦０．２５ｗｔ％となる通炉量と
した。比較例は実施例の６．５ｔ／ｈｒでの通炉量で通
炉した場合のＣ量とＯ量を調べた。表３に仕上げ熱処理
後のＣ，Ｏ量を示す。水分量２％の比較例１０では鉄粉
充填層の密度も脱水工程後乾燥工程を通した比較例２〜
６とほとんど変わらず高いので、脱炭不足で仕上げ熱処
理後の粉末Ｃ量が適正値を保ち得ない。また逆に水分量
３８％の比較例１１では仕上げ熱処理時の脱酸が適正に
進行しなくなっている。実施例８〜１１では鉄粉充填層
密度が比較例１０より１３〜２０％低くなっていて、従
来の比較例２〜６に比較して高い生産性で適正なＣ，Ｏ
量の粉末が得られる。
水分量について調べた。実施例３で使用したものと同じ
Ｃ量とＯ量の水アトマイズ生粉を使用し鋼粉中の水分量
を変えた。鋼粉中水分量は脱水をおこなう時間を変えて
調整した。熱処理温度は９５０℃、露点２５℃とした。
実施例の通炉量は仕上げ粉の特性が仕上熱処理後にＣ≦
０．００４ｗｔ％、Ｏ≦０．２５ｗｔ％となる通炉量と
した。比較例は実施例の６．５ｔ／ｈｒでの通炉量で通
炉した場合のＣ量とＯ量を調べた。表３に仕上げ熱処理
後のＣ，Ｏ量を示す。水分量２％の比較例１０では鉄粉
充填層の密度も脱水工程後乾燥工程を通した比較例２〜
６とほとんど変わらず高いので、脱炭不足で仕上げ熱処
理後の粉末Ｃ量が適正値を保ち得ない。また逆に水分量
３８％の比較例１１では仕上げ熱処理時の脱酸が適正に
進行しなくなっている。実施例８〜１１では鉄粉充填層
密度が比較例１０より１３〜２０％低くなっていて、従
来の比較例２〜６に比較して高い生産性で適正なＣ，Ｏ
量の粉末が得られる。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】
【表３】
【００２３】
【発明の効果】本発明の製造方法を用いることによっ
て、水アトマイズ鋼粉の製造において、大幅に反応性を
促進し生産性が向上し、工程削減による大幅なコストダ
ウンを達成できる。
て、水アトマイズ鋼粉の製造において、大幅に反応性を
促進し生産性が向上し、工程削減による大幅なコストダ
ウンを達成できる。
Claims (2)
- 【請求項１】Ｃ≦０．２５重量％を含む溶鋼を水アトマ
イズにより噴霧し、噴霧後に該粉末中に含まれる水分量
を５〜３０重量％に脱水し、該粉末を湿潤状態のまま還
元性雰囲気で仕上げ熱処理することを特徴とする鉄系粉
末の製造方法。 - 【請求項２】前記仕上げ熱処理の雰囲気の露点が２０〜
４５℃とする請求項１記載の水アトマイズ鋼粉の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9091769A JPH10280001A (ja) | 1997-04-10 | 1997-04-10 | 粉末冶金用鋼粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9091769A JPH10280001A (ja) | 1997-04-10 | 1997-04-10 | 粉末冶金用鋼粉の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10280001A true JPH10280001A (ja) | 1998-10-20 |
Family
ID=14035785
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9091769A Withdrawn JPH10280001A (ja) | 1997-04-10 | 1997-04-10 | 粉末冶金用鋼粉の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10280001A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101966591A (zh) * | 2010-09-09 | 2011-02-09 | 东北大学 | 高氮不锈钢粉末的一步操作生产法 |
| CN105149605A (zh) * | 2015-10-20 | 2015-12-16 | 昆山德泰新材料科技有限公司 | 一种雾化铜粉的分离装置 |
| CN108927516A (zh) * | 2018-07-18 | 2018-12-04 | 东莞华晶粉末冶金有限公司 | 粉末冶金手机中框烧结工艺 |
-
1997
- 1997-04-10 JP JP9091769A patent/JPH10280001A/ja not_active Withdrawn
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