JPH10278142A - サンドイッチ構造体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 インナスキンおよびアウタスキンの成形と、
スキンとコアとの接着を同時に行いＳ／Ｗを成形する方
法において、エッジ部分も同時に成形できる方法を提供
し、エッジを強化した構造のＳ／Ｗを提供する。 【解決手段】 インナスキンおよびアウタスキンの成形
と、スキンとコアとの接着を同時に行いＳ／Ｗを成形す
る方法において、成形前にはスキン素材は容易に変形す
ることを利用し、エッジ部分のインナスキンとアウタス
キンを直接貼り合わせてエッジ部も同時に形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、インナスキン、
アウタスキン及びコアで構成され、例えば宇宙用構造物
に有効なサンドイッチ構造体（以下、Ｓ／Ｗと略す）の
改良に関し、スキンがＦＲＰ（ｆｉｂｅｒ ｒｅｉｎｆ
ｏｒｃｅｄ ｐｌａｓｔｉｃ：繊維強化プラスチック）
からなり、コアがハニカムあるいはフレキシブル（ハニ
カム形状を変形させ、曲げやすくしたコア）材料からな
る軽量のＳ／Ｗに関わるものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば宇宙用構造物など軽量かつ高剛
性、高強度を要求される構造物には、スキンがＦＲＰか
らなり、コアがハニカム材料からなるＳ／Ｗが多用され
ているが、Ｓ／Ｗのエッジ部はスキンの先端とコアとが
露出するため、スキンを保護するためエッジ処理が必要
である。図９〜１１は従来のＳ／Ｗのエッジ処理を示す
図であり、これらの図９〜１１を用いて従来のＳ／Ｗに
ついて説明する。

【０００３】図９において、Ｓ／Ｗはインナスキン１と
アウタスキン２の間にコア３があり、そのインナスキン
１とコア３、アウタスキン２とコア３はそれぞれ接着剤
４で接着されている。さらにエッジ部分Ｅには充填剤５
が充填されている。なお、インナスキン１は、Ｓ／Ｗの
成形時に定盤や成形型へ接する側のスキンであり、Ｓ／
Ｗが例えばアンテナリフレクタに使用される場合はこれ
が反射面になり、またＳ／Ｗが宇宙用太陽電池サブスト
レートに使用される場合には太陽電池の貼り付け面にな
る。

【０００４】図１０は、Ｓ／Ｗのエッジ部分Ｅにコの字
型のキャップ状のＦＲＰ部品６を接着したものである。
この場合、ＦＲＰ部品６とインナスキン１、アウタスキ
ン２との段差部は応力集中を避けるため接着剤４により
フィレット（ｆｉｌｌｅｔ）立てをおこなう必要があ
る。さらに宇宙用構造物では、帯電を防止するためサン
ドイッチ構造体のスキンがＣＦＲＰ（ｃａｒｂｏｎ ｆ
ｉｂｅｒ ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｐｌａｓｔｉｃ：炭
素繊維強化プラスチック）を使用していて、エッジ部分
ＥにもＣＦＲＰ部品を使用している場合には、ＦＲＰ部
品６とインナスキン１、アウタスキン２との間の導通の
確保をおこなう必要がある。

【０００５】図１１はＳ／Ｗのエッジ部分Ｅに粘着剤付
きテープ７を貼り付けたものである。図９〜１１のいず
れのＳ／Ｗも、サンドイッチ構造の成形の方法には、イ
ンナスキン１、アウタスキン２及びコア３を同時に成形
・接着する方法、またはインナスキン１のみ先に成形し
ておき、後からアウタスキン２の成形とコア３とスキン
との接着を同時に行う方法、さらに、インナスキン１と
アウタスキン２とをそれぞれ先に成形しておき、後から
インナスキン１とアウタスキン２とコア３とを接着する
方法もある。しかし図９〜１１のいずれのＳ／Ｗも、サ
ンドイッチ構造の成形後にそれぞれのエッジ処理が行わ
れる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来のＳ／Ｗではサン
ドイッチ成形後にエッジ処理が行われるため、その後の
エッジ部分への充填剤の充填、その後のＦＲＰ部品の取
り付け、フィレット立てあるいはその後の粘着剤付きテ
ープ貼りという作業があった。さらに、宇宙用構造物で
Ｓ／Ｗのスキン及びエッジ部分にＣＦＲＰを使用してい
る場合には、ＣＦＲＰスキンとエッジ部分のＣＦＲＰ部
品の間の導通の確保の必要があり、それだけ工程が複雑
になるという問題点があった。

【０００７】また、ＦＲＰ部品や粘着剤付きテープを使
用する場合には、一旦接着あるいは貼り付けを行うとＦ
ＲＰ部品や粘着剤付きテープがスキン表面より高くな
り、そのため、Ｓ／Ｗを定盤や成形型の上にスキン表面
を密着させ隙間無く置くことができなくなり、その結果
スキン表面を密着させる作業については定盤や成形型の
上でのやり直しができないという問題点もあった。

【０００８】さらに、Ｓ／Ｗを宇宙用アンテナリフレク
タに使用する場合には、軽量化の点からエッジ部分には
ＦＲＰ部品や粘着剤付きテープを使用しているが、これ
らが電波反射面であるインナスキン側に出っ張っている
とそれだけ電気性能が悪くなるという問題点もあった。

【０００９】

【課題を解決するための手段】第１の発明においては、
インナスキン、アウタスキンの成形と、コアとの接着を
同時に行ってＳ／Ｗを成形する際、エッジ部分のインナ
スキンをアウタスキン側に折り曲げて、インナスキンと
アウタスキンを直接張り合わせてエッジ部を成形する。
インナスキン、アウタスキンの成形はプリプレグを用い
て行い、成形前には折り曲げなどの変形が可能であり、
重ね合わせて成形処理を行うことにより容易にエッジ部
を成形することができる。これにより、エッジ部分がイ
ンナスキンで覆われているため、従来の技術に必要とさ
れたエッジ部分への追加作業が不要である。エッジ部の
成形が、Ｓ／Ｗを成形する定盤や成形型の上で同時に行
われるため、成形後も再び定盤や成形型の上にインナス
キンを密着させて隙間無く置くことができる。アンテナ
リフレクタの場合はインナスキン側に出っ張りがないた
め、電気性能も向上する。宇宙用太陽電池サブストレー
トに使用する場合には、出っ張りがないため、太陽電池
の貼り付け可能面積が減少することはない。

【００１０】また、第２の発明においては、インナスキ
ン、アウタスキンの成形と、コアとの接着を同時に行い
Ｓ／Ｗを成形する際、エッジ部分のインナスキンとアウ
タスキンを直接張り合わせてエッジ部を成形するにあた
り、インナスキンをアウタスキン側へ折り曲げてサンド
イッチ構造部のアウタスキンにオーバーラップさせてエ
ッジ部を形成することを特徴とする。これにより、エッ
ジ部分がインナスキンで覆われているため、従来の技術
に必要とされたエッジ部分への追加作業が不要である。
エッジ部の成形が、Ｓ／Ｗを成形する定盤や成形型の上
で同時に行われるため、成形後も再び定盤や成形型の上
にインナスキンを密着させて隙間無く置くことができ
る。アンテナリフレクタの場合はインナスキン側に出っ
張りがないため、電気性能も向上する。宇宙用太陽電池
サブストレートに使用する場合には、出っ張りがないた
め、太陽電池の貼り付け可能面積が減少することはな
い。エッジ部は、図１０に示した従来技術のＦＲＰ部品
を接着する場合と同等となり、エッジ部が保護され、高
い寸法安定性が要求される場合の剛性の保持、高い強度
が要求される場合のエッジ部せん断強度の保持が可能と
なる。

【００１１】また、第３の発明においては、インナスキ
ン、アウタスキンの成形と、コアとの接着を同時に行い
Ｓ／Ｗを成形する際、エッジ部分のインナスキンをアウ
タスキン側に折り曲げて、インナスキンとアウタスキン
を貼り合わせて、その形成した部分をサンドイッチ構造
部より外側に張り出させスティフナを形成する。これに
より、エッジ部分がインナスキンで覆われているため、
従来技術に必要とされたエッジ部分への追加作業が発生
しない。インナスキン側に出っ張りがないため、成形後
再び定盤や成形型の上にインナスキンを密着させて隙間
無く置くことができる。アンテナリフレクタの場合はイ
ンナスキン側に出っ張りがないため、電気性能も向上す
る。宇宙用太陽電池サブストレートに使用する場合に
は、出っ張りがないため、太陽電池の貼り付け可能面積
が減少することはない。さらにエッジ部分が立ってステ
ィフナ（ｓｔｉｆｆｅｎｅｒ）を形成しているためエッ
ジ部分の剛性が増す。

【００１２】また、第４の発明においては、インナスキ
ン、アウタスキンの成形と、コアとの接着を同時に行っ
てＳ／Ｗを成形する際、エッジ部分のアウタスキンをイ
ンナスキン側に折り曲げて、インナスキンとアウタスキ
ンを直接張り合わせてエッジ部を成形する。これによ
り、エッジ部分がアウタスキンで覆われているため、従
来技術に必要とされたエッジ部分への追加作業が発生し
ない。エッジ部の成形が、Ｓ／Ｗを成形する定盤や成形
型の上で同時に行われるため、成形後も再び定盤や成形
型の上にインナスキンを密着させて隙間無く置くことが
できる。アンテナリフレクタの場合はインナスキン側に
出っ張りがないため、電気性能も向上する。宇宙用太陽
電池サブストレートに使用する場合には、出っ張りがな
いため、太陽電池の貼り付け可能面積が減少することは
ない。

【００１３】また、第５の発明においては、インナスキ
ン、アウタスキンの成形と、コアとの接着を同時に行い
Ｓ／Ｗを成形する際、エッジ部分のアウタスキンをイン
ナスキン側に折り曲げて、サンドイッチ構造部より張り
出させたインナスキンへ貼り合わせてエッジ部を形成す
る。これにより、エッジ部分がアウタスキンで覆われて
いるため、従来の技術に必要とされたエッジ部分への追
加作業が発生しない。インナスキン側には出っ張りが生
じないため、成形後も再び定盤や成形型の上にインナス
キンを隙間無く置くことができる。アンテナリフレクタ
の場合はインナスキン側に出っ張りがないため、電気性
能も向上する。宇宙用太陽電池サブストレートに使用す
る場合には、出っ張りがないため、太陽電池の貼り付け
可能面積が減少することはない。

【００１４】また、第６の発明においては、インナスキ
ン、アウタスキンの成形と、コアとの接着を同時に行い
Ｓ／Ｗを成形する際、エッジ部分のアウタスキンをイン
ナスキン側に折り曲げインナスキンにアウタスキンを貼
り付けて、更に貼り付けたインナスキンとアウタスキン
を共に折り曲げてスティフナを形成する。これにより、
エッジ部分がアウタスキンで覆われているため、エッジ
部分への追加作業が発生しない。インナスキン側に出っ
張りがないため、成形後再び定盤や成形型の上にインナ
スキンを密着させて隙間無く置くことができる。アンテ
ナリフレクタの場合はインナスキン側に出っ張りがない
ため、電気性能も向上する。宇宙用太陽電池サブストレ
ートに使用する場合には、出っ張りがないため、太陽電
池の貼り付け可能面積が減少することはない。さらにエ
ッジ部分が立ってスティフナを形成しているためエッジ
部分の剛性が増す。

【００１５】

【発明の実施の形態】

実施の形態１．図１（ａ）（ｂ）はこの発明の実施の形
態１を示すＳ／Ｗの製造工程を表す模式図である。図１
（ａ）に示すように、定盤あるいは成形型８の上にイン
ナスキン１をセットする。インナスキン１のセットは、
炭素繊維、アラミド繊維、ガラス繊維、クォーツ繊維、
炭化けい素繊維の一種または組合せを一方向に配列させ
た一方向材や上記繊維の一種または組合せを織物にした
基材へ樹脂を含浸して半硬化させたプリプレグを所定の
方向と枚数に積層して行う。その上に接着剤４を付けた
コア３をセットする。コア３は、フレキシブルコアのよ
うな変形タイプも含むハニカムコアであり、その材質
は、アルミ、アラミド樹脂、炭素繊維またはケブラ繊維
で強化したプラスチックなどより選択した一種またはそ
の組合せである。接着剤４を付けたコア３の上にアウタ
スキン２をセットする。この際、コア３の寸法出しをお
こなっておく。次に図１（ｂ）に示すように、Ｓ／Ｗの
エッジ部分のインナスキン１をアウタスキン２側に折り
曲げ、アウタスキン２とインナスキン１とを貼り付け
る。貼り付けの幅は５ｍｍ以上あることが好ましい。そ
の後必要に応じて熱と圧力を加えて、樹脂及び接着剤を
硬化させることにより、エッジ処理がなされたＳ／Ｗを
得る。熱と圧力を加える方法は、熱板プレス、真空成
形、オートクレーブ成形など通常のＦＲＰ成形法が用い
られる。

【００１６】実施の形態２．図２（ａ）（ｂ）はこの発
明の実施の形態２を示すＳ／Ｗの製造工程の模式図であ
る。図２（ａ）に示すように、定盤あるいは成形型８の
上にインナスキン１をセットし、その上に接着剤４をセ
ットし、その上にコア３をセットし、その上に接着剤４
をセットし、その上にアウタスキン２をセットする。こ
の際、アウタスキン２とコア３の寸法出しをおこなって
おく。次に図２（ｂ）に示すように、Ｓ／Ｗのエッジ部
分のインナスキン１をアウタスキン２側に折り曲げ、ア
ウタスキン２にインナスキン１を５ｍｍ以上貼り付け
る。その後硬化させることにより、エッジ処理がなされ
たＳ／Ｗを得る。

【００１７】実施の形態３．図３（ａ）（ｂ）はこの発
明の実施の形態３を示すＳ／Ｗの製造工程の模式図であ
る。図３（ａ）に示すように、定盤あるいは成形型８の
上にインナスキン１をセットし、その上に接着剤４を付
けたコア３をセットし、その上にアウタスキン２をセッ
トする。この際、コア３の寸法出しをおこなっておく。
次に図３（ｂ）に示すように、Ｓ／Ｗのエッジ部分のイ
ンナスキン１をアウタスキン２側に折り曲げ、インナス
キン１とアウタスキン２を５ｍｍ以上貼り付けて立て
る。その後硬化させることにより、エッジ処理がながれ
たＳ／Ｗを得る。

【００１８】実施の形態４．図４（ａ）（ｂ）はこの発
明の実施の形態４を示すＳ／Ｗの製造工程の模式図であ
る。図４（ａ）に示すように、定盤あるいは成形型８の
上にインナスキン１をセットし、その上に接着剤４をセ
ットし、その上にコア３をセットし、その上に接着剤４
をセットし、その上にアウタスキン２をセットする。こ
の際、コア３の寸法出しをおこなっておく。次に図４
（ｂ）に示すように、Ｓ／Ｗのエッジ部分のインナスキ
ン１をアウタスキン２側に折り曲げ、インナスキン１と
アウタスキン２を５ｍｍ以上貼り付けて立てる。その後
硬化させることにより、エッジ処理がなされたＳ／Ｗを
得る。

【００１９】実施の形態５．図５（ａ）（ｂ）はこの発
明の実施の形態５を示すＳ／Ｗの製造工程図である。図
５（ａ）に示すように、定盤あるいは成形型８の上にイ
ンナスキン１をセットし、その上に接着剤４を付けたコ
ア３をセットし、その上にアウタスキン２をセットす
る。この際、コア３の寸法出しをおこなっておく。次に
図５（ｂ）に示すように、Ｓ／Ｗのエッジ部分のアウタ
スキン２をインナスキン１側に折り曲げ、インナスキン
１にアウタスキン２を５ｍｍ以上貼り付ける。その後硬
化させることにより、エッジ処理がなされたＳ／Ｗを得
る。

【００２０】実施の形態６．図６（ａ）（ｂ）はこの発
明の実施の形態６を示すＳ／Ｗの製造工程の模式図であ
る。図６（ａ）に示すように、定盤あるいは成形型８の
上にインナスキン１をセットし、その上に接着剤４をセ
ットし、その上にコア３をセットし、その上に接着剤４
をセットし、その上にアウタスキン２をセットする。こ
の際、コア３の寸法出しをおこなっておく。次に図６
（ｂ）に示すように、Ｓ／Ｗのエッジ部分のアウタスキ
ン２をインナスキン１側に折り曲げ、サンドイッチ構造
部より張り出したインナスキン１にアウタスキン２を５
ｍｍ以上貼り付ける。その後硬化させることにより、エ
ッジ処理がなされたＳ／Ｗを得る。

【００２１】実施の形態７．図７（ａ）（ｂ）はこの発
明の実施の形態７を示すＳ／Ｗの製造工程の模式図であ
る。図７（ａ）に示すように、定盤あるいは成形型８の
上にインナスキン１をセットし、その上に接着剤４を付
けたコア３をセットし、その上にアウタスキン２をセッ
トする。この際、コア３の寸法出しをおこなっておく。
次に図７（ｂ）に示すように、Ｓ／Ｗのエッジ部分のア
ウタスキン２をインナスキン１側に折り曲げ、インナス
キン１にアウタスキン２を貼り付けて、インナスキン１
とアウタスキン２を一緒に立てて成形する。その後硬化
させることにより、エッジ処理がなされたＳ／Ｗを得
る。

【００２２】実施の形態８．図８（ａ）（ｂ）はこの発
明の実施の形態８を示すＳ／Ｗの製造工程の模式図であ
る。図８（ａ）に示すように、定盤あるいは成形型８の
上にインナスキン１をセットし、その上に接着剤４をセ
ットし、その上にコア３をセットし、その上に接着剤４
をセットし、その上にアウタスキン２をセットする。こ
の際、コア３の寸法出しをおこなっておく。次に図８
（ｂ）に示すように、Ｓ／Ｗのエッジ部分のアウタスキ
ン２をインナスキン１側に折り曲げ、インナスキン１に
アウタスキン２を５ｍｍ以上貼り付けて、インナスキン
１とアウタスキン２を一緒に立てて成形する。その後硬
化させることにより、エッジ処理がなされたＳ／Ｗを得
る。

【００２３】

【発明の効果】第１の発明によれば、Ｓ／Ｗのエッジ処
理をインナスキン、アウタスキンの成形とスキンとコア
との接着の際に同時に行うことができる。エッジ部分が
インナスキンで覆われているため、エッジ部分への追加
作業が発生しない。すなわち従来の技術と比べて工程の
簡略化を図ることができる。エッジ部の成形が、Ｓ／Ｗ
を成形する定盤や成形型の上で同時に行われるため、成
形後脱型した後でも、再び定盤や成形型の上にインナス
キンを密着させて隙間無く置くことができる。アンテナ
リフレクタの場合はインナスキン側に出っ張りがないた
め、電気性能も向上する。宇宙用太陽電池サブストレー
トに使用する場合には、出っ張りがないため、太陽電池
の貼り付け可能面積が減少することはない。宇宙部品の
場合で、インナスキンおよびアウタスキンがＣＦＲＰで
あり、導通をとることが必要な場合でも、サンドイッチ
成形時に同時にインナスキンおよびアウタスキンがエッ
ジで一体化されるため、導通をとる後工程が不要とな
る。従来のＦＲＰ部品接着の場合と比べると、接着部が
本発明では存在せず、段差をフィレット加工する作業が
不要である。

【００２４】また、第２の発明によれば、サンドイッチ
構造体のエッジ処理をインナスキンを折り曲げてサンド
イッチ部のアウタスキンへ重ねてエッジ部を形成したた
め、エッジ部分がインナスキンで覆われており、エッジ
部分への追加作業が発生しない。すなわち従来の技術と
比べて工程の簡略化を図ることができる。エッジ部の成
形が、サンドイッチ構造体を成形する定盤や成形型の上
で同時に行われるため、成形後脱型した後でも、再び定
盤や成形型の上にインナスキンを密着させて隙間無く置
くことができる。アンテナリフレクタの場合はインナス
キン側に出っ張りがないため、電気性能も向上する。宇
宙用太陽電池サブストレートに使用する場合には、出っ
張りがないため、太陽電池の貼り付け可能面積が減少す
ることはない。さらに実施の形態１および２によれば、
サンドイッチ構造より、余分な面積や高さの張り出しを
生じることなく、エッジ部を保護し、かつ剛性及び強度
を高めることができる。

【００２５】また、第３の発明によれば、サンドイッチ
構造体のエッジ処理をインナスキン、アウタスキンの成
形とスキンとコアとの接着の際に同時に行うことができ
る。エッジ部分がインナスキンで覆われているため、エ
ッジ部分への追加作業が発生しない。すなわち従来の技
術と比べて工程の簡略化を図ることができる。エッジ部
の成形が、サンドイッチ構造体を成形する定盤や成形型
の上で同時に行われるため、成形後脱型した後でも、再
び定盤や成形型の上にインナスキンを密着させて隙間無
く置くことができる。また、アンテナリフレクタの場合
には、エッジ部分の出っ張りがないため、従来よりも電
気性能の向上を図ることができる。宇宙用太陽電池サブ
ストレートに使用する場合には、出っ張りがないため、
太陽電池の貼り付け可能面積が減少することはない。脱
型後も、再び定盤や成形型の上に隙間無く置くことがで
きる。さらにエッジを立ててスティフナを形成させたた
め、この分だけエッジ部分の剛性が増し、サンドイッチ
構造体の変形を防止する効果がある。アンテナリフレク
タの場合には、使用時に応力が加わってもリフレクタが
変形しにくくなる。

【００２６】第４の発明によれば、Ｓ／Ｗのエッジ処理
をインナスキン、アウタスキンの成形とスキンとコアと
の接着の際に同時に行うことができる。エッジ部分がア
ウタスキンで覆われているため、エッジ部分への追加作
業が発生しない。すなわち従来の技術と比べて工程の簡
略化を図ることができる。エッジ部の成形が、Ｓ／Ｗを
成形する定盤や成形型の上で同時に行われるため、成形
後脱型した後でも、再び定盤や成形型の上にインナスキ
ンを密着させて隙間無く置くことができる。アンテナリ
フレクタの場合はインナスキン側に出っ張りがないた
め、電気性能も向上する。宇宙用太陽電池サブストレー
トに使用する場合には、出っ張りがないため、太陽電池
の貼り付け可能面積が減少することはない。宇宙部品の
場合で、インナスキンおよびアウタスキンがＣＦＲＰで
あり、導通をとることが必要な場合でも、サンドイッチ
成形時に同時にインナスキンおよびアウタスキンがエッ
ジで一体化されるため、導通をとる後工程が不要とな
る。従来のＦＲＰ部品接着の場合と比べると、接着部が
本発明では存在せず、段差をフィレット加工する作業が
不要である。

【００２７】第５の発明によれば、サンドイッチ構造体
のエッジ処理をインナスキン、アウタスキンの成形とス
キンとコアとの接着の際に同時に行うことができる。エ
ッジ部分がアウタスキンで覆われているため、エッジ部
分への追加作業が発生しない。すなわち従来の技術と比
べて工程の簡略化を図ることができる。エッジ部の成形
が、サンドイッチ構造体を成形する定盤や成形型の上で
同時に行われるため、成形後脱型した後でも、再び定盤
や成形型の上にインナスキンを密着させて隙間無く置く
ことができる。また、アンテナリフレクタの場合には、
エッジ部分の出っ張りがないため、従来よりも電気性能
の向上を図ることができる。宇宙用太陽電池サブストレ
ートに使用する場合には、出っ張りがないため、太陽電
池の貼り付け可能面積が減少することはない。脱型後
も、再び定盤や成形型の上に隙間無く置くことができ
る。

【００２８】第６の発明によれば、サンドイッチ構造体
のエッジ処理をインナスキン、アウタスキンの成形とス
キンとコアとの接着の際に同時に行うことができる。エ
ッジ部分がアウタスキンで覆われているため、エッジ部
分への追加作業が発生しない。すなわち従来の技術と比
べて工程の簡略化を図ることができる。エッジ部の成形
が、サンドイッチ構造体を成形する定盤や成形型の上で
同時に行われるため、成形後脱型した後でも、再び定盤
や成形型の上にインナスキンを密着させて隙間無く置く
ことができる。アンテナリフレクタの場合はインナスキ
ン側に出っ張りがないため、電気性能も向上する。宇宙
用太陽電池サブストレートに使用する場合には、出っ張
りがないため、太陽電池の張付け可能面積が減少するこ
とはない。さらにエッジを立ててスティフナを形成させ
たため、この分だけエッジ部分の剛性が増し、サンドイ
ッチ構造体の変形を防止する効果がある。アンテナリフ
レクタの場合には、使用時に応力が加わってもリフレク
タが変形しにくくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明の実施の形態１の製造工程の模式図
である。

【図２】 この発明の実施の形態２の製造工程の模式図
である。

【図３】 この発明の実施の形態３の製造工程の模式図
である。

【図４】 この発明の実施の形態４の製造工程の模式図
である。

【図５】 この発明の実施の形態５の製造工程の模式図
である。

【図６】 この発明の実施の形態６の製造工程の模式図
である。

【図７】 この発明の実施の形態７の製造工程の模式図
である。

【図８】 この発明の実施の形態８の製造工程の模式図
である。

【図９】 従来のサンドイッチ構造体のエッジ処理を示
す断面図である。

【図１０】 従来のサンドイッチ構造体のエッジ処理を
示す断面図である。

【図１１】 従来のサンドイッチ構造体のエッジ処理を
示す断面図である。

【符号の説明】

１ インナスキン、２ アウタスキン、３ コア、４
接着剤、５ 充填剤、６ ＦＲＰ部品、７ 粘着剤付き
テープ、８ 定盤あるいは成形型。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 インナスキン、アウタスキン及びコアか
   らなるサンドイッチ構造体において、インナスキンの一
   部でエッジ部分を覆ってあることを特徴とするサンドイ
   ッチ構造体。
2. 【請求項２】 サンドイッチ構造体において、アウタス
   キンの一部でエッジ部分を覆ってあることを特徴とする
   サンドイッチ構造体。