JPH10272644A - 中空成形体及びその製造方法並びに製造装置 - Google Patents
中空成形体及びその製造方法並びに製造装置Info
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- JPH10272644A JPH10272644A JP7984497A JP7984497A JPH10272644A JP H10272644 A JPH10272644 A JP H10272644A JP 7984497 A JP7984497 A JP 7984497A JP 7984497 A JP7984497 A JP 7984497A JP H10272644 A JPH10272644 A JP H10272644A
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- resin
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
- B29C45/1705—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles using movable mould parts
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】ガス支援射出成形法で中空成形体を製造するに
おいて、外観を悪化させることなく成形サイクルを短く
して製造能率を向上させる。 【手段】金型11に、補強リブ８を成形するための可動コ
ア16を、キャビティ13に向けて突出・後退自在に設け、
この可動コア16にノズル17を設ける。ノズル17からキャ
ビティ13内にガスを噴出させて合成樹脂Ｒを中空に膨ら
ませてから、溶融合成樹脂Ｒが固まり切る前に可動コア
16を後退させる。ノズル17を可動コア16に設けているた
め、ノズル17の抜けた後の穴27に未硬化状態の樹脂28が
逆流しても、その樹脂28は穴27に閉じ込められて外部に
は露出しない。従って、成形サイクルを短くして樹脂が
硬化し切る前に型抜きしても美感を損なわない。
おいて、外観を悪化させることなく成形サイクルを短く
して製造能率を向上させる。 【手段】金型11に、補強リブ８を成形するための可動コ
ア16を、キャビティ13に向けて突出・後退自在に設け、
この可動コア16にノズル17を設ける。ノズル17からキャ
ビティ13内にガスを噴出させて合成樹脂Ｒを中空に膨ら
ませてから、溶融合成樹脂Ｒが固まり切る前に可動コア
16を後退させる。ノズル17を可動コア16に設けているた
め、ノズル17の抜けた後の穴27に未硬化状態の樹脂28が
逆流しても、その樹脂28は穴27に閉じ込められて外部に
は露出しない。従って、成形サイクルを短くして樹脂が
硬化し切る前に型抜きしても美感を損なわない。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガス支援射出成形
法によって製造される中空成形体の構造及び製造方法並
びに製造用金型装置に関するものである。
法によって製造される中空成形体の構造及び製造方法並
びに製造用金型装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ガス支援射出成形法は、図11に示すよう
に、密着・離反自在な一対の金型41,42 の合わせ面に形
成したキャビティ43に溶融合成樹脂を未充満の状態で注
入し、次いで、いずれか一方又は両方の金型41,42 に設
けたノズル44からキャビティ43内にガスを噴出させて、
溶融合成樹脂R をキャビティ43の内面に押し広げること
によって中空成形体45を製造するものである。
に、密着・離反自在な一対の金型41,42 の合わせ面に形
成したキャビティ43に溶融合成樹脂を未充満の状態で注
入し、次いで、いずれか一方又は両方の金型41,42 に設
けたノズル44からキャビティ43内にガスを噴出させて、
溶融合成樹脂R をキャビティ43の内面に押し広げること
によって中空成形体45を製造するものである。
【０００３】この成形法によると、例えばポリプロピレ
ンのような安価な素材を使用して、強度の高い中空成形
体を製造できる利点がある。このため、例えば椅子用脚
体のように、従来は６ナイロンや66ナイロン等のエンジ
ニアリングプラスチックを素材として射出成形法で製造
していた物品に適用すると、コストダウンが可能にな
る。
ンのような安価な素材を使用して、強度の高い中空成形
体を製造できる利点がある。このため、例えば椅子用脚
体のように、従来は６ナイロンや66ナイロン等のエンジ
ニアリングプラスチックを素材として射出成形法で製造
していた物品に適用すると、コストダウンが可能にな
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このガス支援式射出成
形法において、樹脂が完全に固まり切る前にノズル44を
樹脂Ｒから引き抜いて成形サイクルを短かくすると、製
造能率を向上できる。しかし、キャビテ43内の樹脂Ｒに
はガスの残留圧力が作用しており、しかも、ノズル44は
ある程度の太さがあるため（図ではノズル44は模式的に
単なる線で示している）、樹脂Ｒが完全に固まり切る前
にノズル44を引き抜くと、図12に示すように、軟化状態
の樹脂がノズル44の抜けた穴46から外側に逆流して出臍
のようになってしまい、美感が損なわれる問題がある。
形法において、樹脂が完全に固まり切る前にノズル44を
樹脂Ｒから引き抜いて成形サイクルを短かくすると、製
造能率を向上できる。しかし、キャビテ43内の樹脂Ｒに
はガスの残留圧力が作用しており、しかも、ノズル44は
ある程度の太さがあるため（図ではノズル44は模式的に
単なる線で示している）、樹脂Ｒが完全に固まり切る前
にノズル44を引き抜くと、図12に示すように、軟化状態
の樹脂がノズル44の抜けた穴46から外側に逆流して出臍
のようになってしまい、美感が損なわれる問題がある。
【０００５】本発明は、このガス支援式の中空成形法に
おいて、美感の悪化を招来することなく成形サイクルを
短くできるようにした製法と製造装置とを提供すること
を主目的とするものである。
おいて、美感の悪化を招来することなく成形サイクルを
短くできるようにした製法と製造装置とを提供すること
を主目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
本発明の製法は、請求項１に記載したように、「密着・
離反自在な一対の金型の合わせ面に形成したキャビティ
に注入した溶融合成樹脂を、いずれか一方又は両方の金
型に設けたノズルから噴出させたガスによって中空に膨
らませ、それから型抜きするようにした中空成形体の製
造方法であって、中空成形体の肉厚よりも大きい寸法で
キャビティ内に突出させたノズルからガスを噴出させる
ことによって溶融合成樹脂を中空状に膨らませてから、
樹脂が完全に固まる前にノズルを樹脂から引き抜く」の
構成にした。
本発明の製法は、請求項１に記載したように、「密着・
離反自在な一対の金型の合わせ面に形成したキャビティ
に注入した溶融合成樹脂を、いずれか一方又は両方の金
型に設けたノズルから噴出させたガスによって中空に膨
らませ、それから型抜きするようにした中空成形体の製
造方法であって、中空成形体の肉厚よりも大きい寸法で
キャビティ内に突出させたノズルからガスを噴出させる
ことによって溶融合成樹脂を中空状に膨らませてから、
樹脂が完全に固まる前にノズルを樹脂から引き抜く」の
構成にした。
【０００７】また、製造装置は、請求項３に記載したよ
うに、「密着・離反自在で且つ合わせ面にキャビティを
形成した一対の金型を備え、両金型のうちいずれか一方
又は両方に、キャビティ内に注入された溶融合成樹脂を
膨らませるガスを噴出させるためのノズルを備えて成る
中空成形体製造装置であって、前記ノズルを、中空成形
体の肉厚寸法よりも大きい寸法でキャビティ内に突出さ
せる」の構成にした。
うに、「密着・離反自在で且つ合わせ面にキャビティを
形成した一対の金型を備え、両金型のうちいずれか一方
又は両方に、キャビティ内に注入された溶融合成樹脂を
膨らませるガスを噴出させるためのノズルを備えて成る
中空成形体製造装置であって、前記ノズルを、中空成形
体の肉厚寸法よりも大きい寸法でキャビティ内に突出さ
せる」の構成にした。
【０００８】
【発明の奏する効果】本発明の製法及び製造装置におい
て、溶融合成樹脂をキャビティ内に注入してノズルから
ガスを噴出させると、ノズルは中空成形体の肉厚寸法よ
りも大きい寸法でキャビティ内に突出しているため、ノ
ズルの周辺部には、当該ノズルを包むような中空状の突
起が、中空成形体の内面から中空部内に突出した状態に
形成される。
て、溶融合成樹脂をキャビティ内に注入してノズルから
ガスを噴出させると、ノズルは中空成形体の肉厚寸法よ
りも大きい寸法でキャビティ内に突出しているため、ノ
ズルの周辺部には、当該ノズルを包むような中空状の突
起が、中空成形体の内面から中空部内に突出した状態に
形成される。
【０００９】このため、ノズルを抜いた後にできる穴の
深さ寸法は従来よりも深くなり、その結果、溶融合成樹
脂が完全に固まり切る前にノズルを樹脂から抜くことに
よって溶融合成樹脂がノズルの抜き後の穴に逆流して
も、その逆流した樹脂は、請求項２のように、ノズルの
抜き後の穴に閉じ込められた状態になる。従って本発明
によると、成形サイクルを速くして、樹脂が完全に固ま
り切る前にノズルを樹脂から抜き外しても、逆流した樹
脂がノズルの抜き後の穴から外側に露出して出臍状にな
ることを防止できるから、美感を損なうことなく製造能
率を向上できる。
深さ寸法は従来よりも深くなり、その結果、溶融合成樹
脂が完全に固まり切る前にノズルを樹脂から抜くことに
よって溶融合成樹脂がノズルの抜き後の穴に逆流して
も、その逆流した樹脂は、請求項２のように、ノズルの
抜き後の穴に閉じ込められた状態になる。従って本発明
によると、成形サイクルを速くして、樹脂が完全に固ま
り切る前にノズルを樹脂から抜き外しても、逆流した樹
脂がノズルの抜き後の穴から外側に露出して出臍状にな
ることを防止できるから、美感を損なうことなく製造能
率を向上できる。
【００１０】特に、請求項４のように構成すると、可動
コアを包むような形態のリブが形成されて、このリブが
可動コアの後退動によって閉じ変形し、この閉じ変形し
たリブの内部に逆流した樹脂が閉じ込められることにな
る。従って請求項４によると、中空成形体の強度を格段
に向上した状態で、美感を損なうことなく製造能率を向
上できる利点がある。
コアを包むような形態のリブが形成されて、このリブが
可動コアの後退動によって閉じ変形し、この閉じ変形し
たリブの内部に逆流した樹脂が閉じ込められることにな
る。従って請求項４によると、中空成形体の強度を格段
に向上した状態で、美感を損なうことなく製造能率を向
上できる利点がある。
【００１１】
【発明の実施形態】次に、本発明の実施形態を図面に基
づいて説明する。図１〜図９で示すのは本発明を椅子の
脚体に適用した第１実施形態であり、このうち図１は椅
子１の斜視図である。この椅子１は、座体２と中空成形
体の一例としての脚体３とを備えており、脚体３は、中
央に位置した上向き開口の筒部４と、筒部４から放射状
に延びる５本の棒状水平部５とから成っている。各棒状
水平部５の先端にはキャスター６を取付けている。図示
していないが、脚体３の筒部４にはガスシリンダ等の脚
柱を取付けており、これを蛇腹状のカバー７で覆ってい
る。
づいて説明する。図１〜図９で示すのは本発明を椅子の
脚体に適用した第１実施形態であり、このうち図１は椅
子１の斜視図である。この椅子１は、座体２と中空成形
体の一例としての脚体３とを備えており、脚体３は、中
央に位置した上向き開口の筒部４と、筒部４から放射状
に延びる５本の棒状水平部５とから成っている。各棒状
水平部５の先端にはキャスター６を取付けている。図示
していないが、脚体３の筒部４にはガスシリンダ等の脚
柱を取付けており、これを蛇腹状のカバー７で覆ってい
る。
【００１２】図２は脚体３の部分平断面図、図３は脚体
３における棒状水平部５の破断斜視図である。両図に示
すように、各棒状水平部５は中空状に形成されており、
その底板の内面には、平面視で棒状水平部５の中心線に
沿って略全長にわたって延びるリブ８を突設している。
各リブ８は断面合掌状の形態であり、その付け根を密着
させて閉じた状態になっている。このため、棒状水平部
５の下面には、リブ８の合わせ面の線９が直線状に延び
ている。なお、リブ８は隙間なく完全に閉じた状態にも
形成できる。
３における棒状水平部５の破断斜視図である。両図に示
すように、各棒状水平部５は中空状に形成されており、
その底板の内面には、平面視で棒状水平部５の中心線に
沿って略全長にわたって延びるリブ８を突設している。
各リブ８は断面合掌状の形態であり、その付け根を密着
させて閉じた状態になっている。このため、棒状水平部
５の下面には、リブ８の合わせ面の線９が直線状に延び
ている。なお、リブ８は隙間なく完全に閉じた状態にも
形成できる。
【００１３】次に、図４〜図９に基づいて脚体３の製法
及び製造用金型装置を説明する。図４のうち(A) は金型
装置と脚体３との分離断面図、(B) は(A) のB-B 視底面
図、(C) は(A) のC-C 視平面図である。金型装置は、脚
体３に上方から嵌まる形状の上金型10と、脚体３に下方
から嵌まる形状の下金型11とを備えている。上下金型1
0,11 の合わせ面には、筒部４を成形するための筒部成
形用キャビティ12と、棒状水平部５を成形するための棒
状水平部成形用キャビティ13とを凹み形成している。
及び製造用金型装置を説明する。図４のうち(A) は金型
装置と脚体３との分離断面図、(B) は(A) のB-B 視底面
図、(C) は(A) のC-C 視平面図である。金型装置は、脚
体３に上方から嵌まる形状の上金型10と、脚体３に下方
から嵌まる形状の下金型11とを備えている。上下金型1
0,11 の合わせ面には、筒部４を成形するための筒部成
形用キャビティ12と、棒状水平部５を成形するための棒
状水平部成形用キャビティ13とを凹み形成している。
【００１４】上金型10の中心部には中子14を設け、これ
に溶融合成樹脂Ｒの注入口（ゲート）15を下向き開口さ
せている。なお、筒部４は上下に開口させても良い。上
金型10のうち各棒状水平部成形用キャビティ13の箇所に
は、前記リブ８を成形するための板状の可動コア16を、
棒状水平部成形用キャビティ13に向けて突出・後退動自
在となるように装着している。
に溶融合成樹脂Ｒの注入口（ゲート）15を下向き開口さ
せている。なお、筒部４は上下に開口させても良い。上
金型10のうち各棒状水平部成形用キャビティ13の箇所に
は、前記リブ８を成形するための板状の可動コア16を、
棒状水平部成形用キャビティ13に向けて突出・後退動自
在となるように装着している。
【００１５】前記各可動コア16には、ガスを棒状水平部
成形用キャビティ13内に噴出させるためのノズル17を埋
設している。ノズル17は各可動コア16の長手方向に沿っ
た３箇所の部位に設けており、可動コア16の上端面から
若干突出させている。なお、ノズル17の個数は３個ずつ
には限らず、必要に応じて任意に設定できることは言う
までもない。
成形用キャビティ13内に噴出させるためのノズル17を埋
設している。ノズル17は各可動コア16の長手方向に沿っ
た３箇所の部位に設けており、可動コア16の上端面から
若干突出させている。なお、ノズル17の個数は３個ずつ
には限らず、必要に応じて任意に設定できることは言う
までもない。
【００１６】図５のうち(A) は図4(A)の V-V視断面図、
(B) は(A) の平面図である。なお、ノズル17を可動コア
16に対して相対的に後退・突出動するように取付けても
良い。
(B) は(A) の平面図である。なお、ノズル17を可動コア
16に対して相対的に後退・突出動するように取付けても
良い。
【００１７】図4(A)に示すように、下金型11のうち各棒
状水平部成形用キャビティ13の先端に位置した部位に
は、脚体３の各棒状水平部５にキャスター取付け穴22を
形成するためのピン23を突設している。更に、図４に示
すように、下金型11の筒部成形用キャビティ12のうち棒
状水平部成形用キャビティ13の股部には、それぞれ仕切
体25を上向きに突設している。各仕切体25は板状に形成
されており（棒状でも良い）、上金型10との間に若干の
隙間が空くような高さ寸法に設定している。また、各仕
切体25は筒部成形用キャビティ12の外周縁よりも若干内
側に配置している。従って、成形された脚体３の筒部４
には、仕切体25が抜けた後の穴26が開口する。
状水平部成形用キャビティ13の先端に位置した部位に
は、脚体３の各棒状水平部５にキャスター取付け穴22を
形成するためのピン23を突設している。更に、図４に示
すように、下金型11の筒部成形用キャビティ12のうち棒
状水平部成形用キャビティ13の股部には、それぞれ仕切
体25を上向きに突設している。各仕切体25は板状に形成
されており（棒状でも良い）、上金型10との間に若干の
隙間が空くような高さ寸法に設定している。また、各仕
切体25は筒部成形用キャビティ12の外周縁よりも若干内
側に配置している。従って、成形された脚体３の筒部４
には、仕切体25が抜けた後の穴26が開口する。
【００１８】脚体３は次の工程で製造される。すなわ
ち、先ず、図６に示すように、可動コア16を突出させた
状態で上下金型10,11 を密着させ、その状態で中子13の
ゲート14から、ポリプロピレン等の溶融合成樹脂Ｒをキ
ャビティ12,13 内に例えば40〜80kg／cm2 程度の圧力
で、例えばキャビティ12,13 の容量の50〜80％程度注入
する。
ち、先ず、図６に示すように、可動コア16を突出させた
状態で上下金型10,11 を密着させ、その状態で中子13の
ゲート14から、ポリプロピレン等の溶融合成樹脂Ｒをキ
ャビティ12,13 内に例えば40〜80kg／cm2 程度の圧力
で、例えばキャビティ12,13 の容量の50〜80％程度注入
する。
【００１９】次に、図７に示すように、各棒状水平部成
形用キャビティ13の各ノズル17から窒素ガス等のガスを
噴出させる。すると、各棒状水平部成形用キャビティ13
内で溶融合成樹脂Ｒが中空状に膨らむと共に、溶融合成
樹脂Ｒが可動コア16を包む状態になってリブ８が形成さ
れる。なお、ガスの噴射圧力は樹脂の注入圧力よりも低
い20〜30kg／cm2 程度で良い。
形用キャビティ13の各ノズル17から窒素ガス等のガスを
噴出させる。すると、各棒状水平部成形用キャビティ13
内で溶融合成樹脂Ｒが中空状に膨らむと共に、溶融合成
樹脂Ｒが可動コア16を包む状態になってリブ８が形成さ
れる。なお、ガスの噴射圧力は樹脂の注入圧力よりも低
い20〜30kg／cm2 程度で良い。
【００２０】この場合、溶融合成樹脂Ｒを所定量だけ注
入し切ってから各ノズル17よりガスを噴出させても良い
が、本実施形態では、注入口15に近いノズル17から順番
にガスを噴出させている。すなわち、図６において、溶
融合成樹脂Ｒが実線ａで示すように中子13に最も近い内
側のノズル17を通過したら、その内側のノズル17からガ
スを噴出させ、次いで、一点鎖線ｂで示すように溶融合
成樹脂Ｒが中央部のノズル17を通過したらその中央部の
ノズル17からガスを噴出させ、それから、二点鎖線ｃで
示すように溶融合成樹脂Ｒが中子13から最も遠いノズル
17を通過したらその最も遠いノズル17からガスを噴出さ
せると言うように、溶融合成樹脂Ｒの流入状態に合わせ
てガスを各ノズル17から順次噴出させている。
入し切ってから各ノズル17よりガスを噴出させても良い
が、本実施形態では、注入口15に近いノズル17から順番
にガスを噴出させている。すなわち、図６において、溶
融合成樹脂Ｒが実線ａで示すように中子13に最も近い内
側のノズル17を通過したら、その内側のノズル17からガ
スを噴出させ、次いで、一点鎖線ｂで示すように溶融合
成樹脂Ｒが中央部のノズル17を通過したらその中央部の
ノズル17からガスを噴出させ、それから、二点鎖線ｃで
示すように溶融合成樹脂Ｒが中子13から最も遠いノズル
17を通過したらその最も遠いノズル17からガスを噴出さ
せると言うように、溶融合成樹脂Ｒの流入状態に合わせ
てガスを各ノズル17から順次噴出させている。
【００２１】このように、溶融合成樹脂Ｒの流入状態に
合わせて複数のノズル17からガスを順番に噴出させる
と、ガスの噴出圧力が低くても能率良く溶融合成樹脂Ｒ
を中空状に膨らませることができる（一般のガス支援式
射出成形法では500 Kg／cm2 程度の高圧であるが、本実
施形態では20〜30Kg／cm2 程度の低圧で良い）。その結
果、金型11,12 の加工精度を高くしたり頑丈な構造にし
たりすることなく、脚体３等の中空成形体を能率良く製
造できる。
合わせて複数のノズル17からガスを順番に噴出させる
と、ガスの噴出圧力が低くても能率良く溶融合成樹脂Ｒ
を中空状に膨らませることができる（一般のガス支援式
射出成形法では500 Kg／cm2 程度の高圧であるが、本実
施形態では20〜30Kg／cm2 程度の低圧で良い）。その結
果、金型11,12 の加工精度を高くしたり頑丈な構造にし
たりすることなく、脚体３等の中空成形体を能率良く製
造できる。
【００２２】また、筒部成形用キャビティ12に仕切体25
を突設すると、各棒状水平部成形用キャビティ13内にガ
スを噴出させたとき、隣合った棒状水平部成形用キャビ
ティ13間に溶融合成樹脂Ｒが流れ移動することが阻止さ
れるため、各棒状水平部５の肉厚を均一化できる。上記
のようにしてノズル17からガスを噴出させて樹脂Ｒを膨
らませてから、両金型10,11 に冷却水を通して冷却する
ことにより樹脂Ｒを固まらせる。この場合、樹脂Ｒの熱
は金型10,11 を通して吸収されるから、各棒状水平部５
は金型10,11 に密着した外面部分が先に硬化し、リブ８
の部分が最も遅く硬化する。
を突設すると、各棒状水平部成形用キャビティ13内にガ
スを噴出させたとき、隣合った棒状水平部成形用キャビ
ティ13間に溶融合成樹脂Ｒが流れ移動することが阻止さ
れるため、各棒状水平部５の肉厚を均一化できる。上記
のようにしてノズル17からガスを噴出させて樹脂Ｒを膨
らませてから、両金型10,11 に冷却水を通して冷却する
ことにより樹脂Ｒを固まらせる。この場合、樹脂Ｒの熱
は金型10,11 を通して吸収されるから、各棒状水平部５
は金型10,11 に密着した外面部分が先に硬化し、リブ８
の部分が最も遅く硬化する。
【００２３】そこで、リブ８の部分が硬化しきらずにま
だ柔らかく、しかも他の部分が概ね硬化した状態で、図
８及び図9(A)に示すように可動コア16を後退させる。す
ると、硬化状態が均一でないことに起因して、棒状水平
部５には、これを内向きに窄まらせるような内部応力が
発生するため、図9(B)に示すように、リブ８は付け根箇
所を密着させて閉じた状態に自動的に変形する。
だ柔らかく、しかも他の部分が概ね硬化した状態で、図
８及び図9(A)に示すように可動コア16を後退させる。す
ると、硬化状態が均一でないことに起因して、棒状水平
部５には、これを内向きに窄まらせるような内部応力が
発生するため、図9(B)に示すように、リブ８は付け根箇
所を密着させて閉じた状態に自動的に変形する。
【００２４】前記のように可動コア16を後退させると各
ノズル17も一緒に後退する。この場合、樹脂Ｒが完全に
固まってから可動コア16を後退させる場合は問題ない
が、前記したようにリブ８がまだ完全に固まり切らない
状態で可動コア16を後退させると、キャビティ13内部に
残留したガスの圧力により、ノズル17の先端部に位置し
ていた樹脂が、ノズル17の抜けた後の穴27に逆流する場
合がある。
ノズル17も一緒に後退する。この場合、樹脂Ｒが完全に
固まってから可動コア16を後退させる場合は問題ない
が、前記したようにリブ８がまだ完全に固まり切らない
状態で可動コア16を後退させると、キャビティ13内部に
残留したガスの圧力により、ノズル17の先端部に位置し
ていた樹脂が、ノズル17の抜けた後の穴27に逆流する場
合がある。
【００２５】しかし、本願発明では、図9(C)に示すよう
に、ノズル17の先端までの高さ寸法ｈが棒状水平部４の
底板の肉厚ｔよりも大きく、しかも、棒状水平部５の内
部応力によって穴27が閉じ変形し勝手となるから、図9
(D)のようにノズル17の抜けた後の穴27に樹脂28が逆流
しても、その樹脂28は穴27内に閉じ込められた状態にな
って外部に漏出することはない。
に、ノズル17の先端までの高さ寸法ｈが棒状水平部４の
底板の肉厚ｔよりも大きく、しかも、棒状水平部５の内
部応力によって穴27が閉じ変形し勝手となるから、図9
(D)のようにノズル17の抜けた後の穴27に樹脂28が逆流
しても、その樹脂28は穴27内に閉じ込められた状態にな
って外部に漏出することはない。
【００２６】可動コア16を後退させてリブ８を閉じ変形
させてから、両金型10,11 を離反して型抜きする。この
場合、リブ８は完全に固まっている必要はなく、突き出
し棒による変形が生じないよう、型抜きできる程度に外
面が硬化しておれば良い。従って、成形サイクルを速く
して、製造能率を向上できる。上記の実施形態のように
可動コア16にノズル17を設けると、逆流した樹脂28をリ
ブ８の内部に閉じ込めることができ、しかもリブ８は外
向きに開口しないので、強度アップと外観向上とを同時
に達成できる利点がある。
させてから、両金型10,11 を離反して型抜きする。この
場合、リブ８は完全に固まっている必要はなく、突き出
し棒による変形が生じないよう、型抜きできる程度に外
面が硬化しておれば良い。従って、成形サイクルを速く
して、製造能率を向上できる。上記の実施形態のように
可動コア16にノズル17を設けると、逆流した樹脂28をリ
ブ８の内部に閉じ込めることができ、しかもリブ８は外
向きに開口しないので、強度アップと外観向上とを同時
に達成できる利点がある。
【００２７】この場合、可動コア16の長さは任意に設定
できる。また、複数の可動コア16を断続的又は並行状等
に設けても良い。また、条件が許せば、コア16を固定式
にして、両金型10,11 を離反することによってノズル17
を樹脂から抜き外すことも多能である。以上の実施形態
は椅子の脚体３に適用した場合であったが、本発明は、
例えば図10(A) に示す机の中空状脚体33や中空状天板3
4、図10(B) に示す中空板35、図10(C) に示す二重床用
の中空フロアーパネル36など、種々の中空成形体の構造
・製法・成形装置に適用できる。
できる。また、複数の可動コア16を断続的又は並行状等
に設けても良い。また、条件が許せば、コア16を固定式
にして、両金型10,11 を離反することによってノズル17
を樹脂から抜き外すことも多能である。以上の実施形態
は椅子の脚体３に適用した場合であったが、本発明は、
例えば図10(A) に示す机の中空状脚体33や中空状天板3
4、図10(B) に示す中空板35、図10(C) に示す二重床用
の中空フロアーパネル36など、種々の中空成形体の構造
・製法・成形装置に適用できる。
【図１】第１実施形態に係る脚体を使用した椅子の斜視
図である。
図である。
【図２】脚体の平断面図である。
【図３】棒状水平部の部分斜視図である。
【図４】(A) は金型装置及び脚体の分離断面図、(B) は
(A) のB-B 視底面図、(C) は(A) のC-C 視平面図であ
る。
(A) のB-B 視底面図、(C) は(A) のC-C 視平面図であ
る。
【図５】(A) は図4(A)の V-V視断面図、(B) は(A) のB-
B 視断面図である。
B 視断面図である。
【図６】成形工程を示す断面図である。
【図７】成形工程を示す断面図である。
【図８】成形工程を示す断面図である。
【図９】(A)(B)は図８のA-A 視箇所での成形工程を示す
図、(C)(D)は図８のC-C 視箇所での成形工程を示す図で
ある。
図、(C)(D)は図８のC-C 視箇所での成形工程を示す図で
ある。
【図１０】本発明を適用できる物品の別例を示す図であ
る。
る。
【図１１】従来技術を示す図である。
【図１２】従来技術を示す図である。
３ 中空成形体の一例としての椅子用脚体 ５ 脚体の棒状水平部 ８ リブ 10,11 金型 12,13 キャビティ 16 可動コア 17 ノズル
Claims (4)
- 【請求項１】密着・離反自在な一対の金型の合わせ面に
形成したキャビティに注入した溶融合成樹脂を、いずれ
か一方又は両方の金型に設けたノズルから噴出させたガ
スによって中空に膨らませ、それから型抜きするように
した中空成形体の製造方法であって、 中空成形体の肉厚よりも大きい寸法でキャビティ内に突
出させたノズルからガスを噴出させることによって溶融
合成樹脂を中空状に膨らませてから、樹脂が完全に固ま
る前にノズルを樹脂から引き抜くこと、を特徴とする中
空成形体の製造方法。 - 【請求項２】請求項１の製法によって製造される中空成
形体であって、前記ノズルを引き抜いた後の穴内に、ノ
ズルの引き抜きにより逆流した樹脂が包み込まれている
ことを特徴とする中空成形体。 - 【請求項３】密着・離反自在で且つ合わせ面にキャビテ
ィを形成した一対の金型を備え、両金型のうちいずれか
一方又は両方に、キャビティ内に注入された溶融合成樹
脂を膨らませるガスを噴出させるためのノズルを備えて
成る中空成形体製造装置であって、 前記ノズルを、中空成形体の肉厚寸法よりも大きい寸法
でキャビティ内に突出させていること、を特徴とする中
空成形体の製造装置。 - 【請求項４】「請求項３」において、いずれ一方又は両
方の金型に、中空成形体に内向き突出したリブを成形す
るための板状等の可動コアを、キャビティ内に向けて突
出・後退動自在に設け、この可動コアに前記ノズルを埋
設し、樹脂が完全に硬化する前に可動コアを後退させる
ように制御することを特徴とする中空成形体の製造装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7984497A JP3276879B2 (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | 中空成形体及びその製造方法並びに製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7984497A JP3276879B2 (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | 中空成形体及びその製造方法並びに製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10272644A true JPH10272644A (ja) | 1998-10-13 |
| JP3276879B2 JP3276879B2 (ja) | 2002-04-22 |
Family
ID=13701521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7984497A Expired - Fee Related JP3276879B2 (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | 中空成形体及びその製造方法並びに製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3276879B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20140035945A (ko) | 2011-05-20 | 2014-03-24 | 우베 고산 기카이 가부시키가이샤 | 사출 성형방법 |
-
1997
- 1997-03-31 JP JP7984497A patent/JP3276879B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20140035945A (ko) | 2011-05-20 | 2014-03-24 | 우베 고산 기카이 가부시키가이샤 | 사출 성형방법 |
| KR20160121617A (ko) | 2011-05-20 | 2016-10-19 | 우베 고산 기카이 가부시키가이샤 | 사출 성형방법 |
| US9636852B2 (en) | 2011-05-20 | 2017-05-02 | Ube Machinery Corporation, Ltd. | Injection molding method |
| US10040225B2 (en) | 2011-05-20 | 2018-08-07 | Ube Machinery Corporation, Ltd. | Injection molding method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3276879B2 (ja) | 2002-04-22 |
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