JPH1025485A - 燃料ガスの製造方法 - Google Patents
燃料ガスの製造方法Info
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- JPH1025485A JPH1025485A JP17915296A JP17915296A JPH1025485A JP H1025485 A JPH1025485 A JP H1025485A JP 17915296 A JP17915296 A JP 17915296A JP 17915296 A JP17915296 A JP 17915296A JP H1025485 A JPH1025485 A JP H1025485A
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Abstract
便な操作によりSNGを安定して製造しうる新たな技術を
提供することを主な目的とする。 【解決手段】1.メタノールまたはメタノール−水混合
物を原料として燃料ガスを製造する方法において、
(1)反応器内で原料を担持触媒の存在下100℃以上の
温度且つ液相を維持する圧力に保ちつつ接触分解させて
メタンを生成させる工程、(2)上記(1)の工程で得
られたメタン含有生成物から熱エネルギーを回収する工
程、(3)上記(2)の工程で熱回収を終えたメタン含
有生成物と原料とを熱交換させる工程、(4)上記
(3)の工程で熱交換を終えたメタン含有生成物を冷却
した後、気液分離してメタン含有ガスと処理水とを得る
工程、(5)上記(4)の工程で得られたメタン含有ガ
スを脱炭酸する工程、および(6)上記(5)の工程で
得られたメタンガスを熱量調整する工程を備えたことを
特徴とする燃料ガスの製造方法。
Description
メタノール−水混合物を原料として燃料ガスを製造する
方法に関する。
れて輸入されているので、以下便宜上「LNG」というこ
とがある)は、無公害性、安全性などの優れた特性が高
く評価されており、昭和44年以来都市ガス事業において
も積極的に導入されている。そして、ガス事業の長期的
な計画の下に地方都市ガス事業者においても、2010年を
目標として、都市ガスの天然ガス化・高カロリー化の促
進を図るべく、計画立案および開発が行われている。
焼速度(MCP)により区分されており、上記で想定され
ている高カロリーガスは、13A領域に属するガスであ
る。現在高カロリーガス化の方法としては、(イ)LNG
の導入、(ロ)SNG(代替天然ガス)の採用、(ハ)プ
ロパン−エアー混合13Aガスの採用などが考えられてい
る。
は、大手都市ガス事業者を中心に進められている。LNG
導入のためには、大規模なLNG基地およびパイプライン
の建設が必要である。このため、地方の都市ガス事業者
においては、地理的および経済的な理由により、LNGの
導入が困難である場合がある。
ス)、ナフサなどから天然ガスに近い性状のガスを製造
するために開発されたものである。SNG製造は、LNG関連
設備に比して設備費が比較的少なくて棲み、、また空気
よりも軽いガスが製造できるという特徴を備えている。
しかしながら、現在大手ガス事業者を中心に稼働中のSN
G製造装置を地方都市ガス事業者の規模に適した様に小
型化しようとする場合には、(a)プロセスが複雑であ
る、(b)建設費が高い、(c)蒸気を必要とし、ラン
ニング費も高い、(d)ボイラー使用時のNOx、SOxなど
の排ガス対策を必要とするなどの問題点があり、現存の
設備或いは技術をそのまま採用することは、困難である
と思われる。
化は、(a)プロセスが簡単である、(b)建設費が安
い、(c)COを含まないなどの利点がある。しかしなが
ら、プロパン−エアーは、ガス比重が空気よりも大きい
ので、万一ガスが漏出した場合に、大気中に拡散しにく
いという安全性にかかわる好ましくない特性があり、か
つガスのカロリーが他の高カロリーガスと異なるので、
燃焼器具の共通化がはかれないという問題点もある。従
って、プロパン−エアーが、地方都市ガス事業者におけ
るガスの高カロリー化の中心的役割を果たすことは、あ
まり期待できない。
LNGの導入が困難である場合には、SNG製造プロセスの採
用がもっとも好ましいものと考えられており、設備面で
も操作面でも、より経済性に優れた小型のSNG製造技術
の出現が切望されている。
事業者においても、あらかじめ考慮しておくべき事態が
ある。例えば、(a)供給不良を起こした場合の緊急対
策、(b)将来導管供給が行われる予定地域に対する暫
定的な小規模供給、(c)導管連絡工事などの一時的な
供給の確保などがある。この様な場合に、暫定的に限ら
れた地域に都市ガスを供給できる様な装置が実現できれ
ば、その有用性は計り知れないものがある。この様な装
置が備えているべき条件としては、(i)発生させるガ
スの燃焼性が、供給されている都市ガスと同等であるこ
と、(ii)装置がコンパクトであり、かつ移動が容易で
あること、(iii)連続的に安定してガスを発生するこ
とができ、制御が容易であることなどが挙げられる。
来技術に比して、装置が小型かつ安価で、簡便な操作に
よりSNGを安定して製造しうる新たな技術を提供するこ
とを主な目的とする。
技術の現状に鑑みて、鋭意研究を重ねた結果、メタノー
ル或いはメタノール−水混合物を原料として、液相での
接触反応によりメタン含有ガスを製造する新規な技術を
完成するにいたった。
造方法を提供するものである; 1.メタノールまたはメタノール−水混合物を原料とし
て燃料ガスを製造する方法において、(1)原料を担持
触媒の存在下100℃以上の温度且つ液相を維持する圧力
に保ちつつ接触分解させてメタンを生成させる工程、
(2)上記(1)の工程で得られたメタン含有生成物か
ら熱エネルギーを回収する工程、(3)上記(2)の工
程で熱回収を終えたメタン含有生成物と原料とを熱交換
させる工程、(4)上記(3)の工程で熱交換を終えた
メタン含有生成物を冷却した後、気液分離してメタン含
有ガスと処理水とを得る工程、(5)上記(4)の工程
で得られたメタン含有ガスを脱炭酸する工程、および
(6)上記(5)の工程で得られたメタンガスを熱量調
整する工程を備えたことを特徴とする燃料ガスの製造方
法。
が、Ru、Pd、Rh、Pt、Ni、Co、MnおよびCeからなる群か
ら選ばれた少なくとも1種であり、担体が、チタニア、
ジルコニアまたはチタニ−ジルコニアである上記項1に
記載の燃料ガスの製造方法、 3.工程(1)における触媒活性成分の濃度が、担体重
量の0.01〜10%である上記項1に記載の燃料ガスの製造
方法。
度が、担体重量の0.5〜3%である上記項3に記載の燃料
ガスの製造方法。
であるメタノール−水混合物の濃度調整水として循環利
用する上記項1に記載の原料ガスの製造方法。
使用する上記項1に記載の燃料ガスの製造方法。
スを工程(1)での圧力を利用して貯蔵或いは供給する
上記項1に記載の燃料ガスの製造方法。
物を原料として燃料ガスを製造する方法において、
(1)反応器内で原料を担持触媒の存在下100℃以上の
温度且つ液相を維持する圧力に保ちつつ接触分解させて
メタンを生成させる工程、(2)上記(1)の工程で得
られたメタン含有反応生成物を反応器に付設した第一の
気液分離器を用いて気液分離する工程、(3)上記
(2)の工程で得られた液相の少なくとも一部を原料の
1〜10倍量の割合で工程(1)に循環する工程、(4)
上記(2)の工程で得られた気相から熱エネルギーを回
収する工程、(5)上記(4)の工程で熱回収を終えた
気相と原料とを熱交換させる工程、(6)上記(5)の
工程で熱交換を終えた気相を冷却した後、気液分離して
メタン含有ガスと処理水とを得る工程、(7)上記
(6)の工程で得られたメタン含有ガスを脱炭酸する工
程、および(8)上記(7)の工程で得られたメタンガ
スを熱量調整する工程を備えたことを特徴とする燃料ガ
スの製造方法。
が、Ru、Pd、Rh、Pt、Ni、Co、MnおよびCeからなる群か
ら選ばれた少なくとも1種であり、担体が、チタニア、
ジルコニアまたはチタニア−ジルコニアである上記項8
に記載の燃料ガスの製造方法、 10.工程(1)における触媒活性成分の濃度が、担体
重量の0.01〜10%である上記項8に記載の燃料ガスの製
造方法。
濃度が、担体重量の0.5〜3%である上記項10に記載の
燃料ガスの製造方法。
料であるメタノール−水混合物の濃度調整水として循環
利用する上記項8に記載の原料ガスの製造方法。
を使用する上記項9に記載の燃料ガスの製造方法。
ガスを工程(1)での圧力を利用して貯蔵或いは供給す
る上記項8に記載の燃料ガスの製造方法。
タノール−水混合物をガスの製造原料として使用する。
メタノールは、純メタノールである必要はなく、通常5
重量%程度までの他の成分を含有することもある「粗メ
タノール」であってもよい。この様な粗メタノールは、
炭素、水素および酸素からなる各種の化合物、例えば、
炭素数2〜4程度のアルコール類、ギ酸メチルなどのエス
テル類、ジメチルエーテルなどのエーテル類などを含有
している。本願明細書においては、特に必要でない限
り、メタノールおよび粗メタノールを単にメタノールと
総称する。
下に、メタノールを原料として気相反応により燃料ガス
を製造する方法が研究されており、この方法では、高発
熱量のガスを得るためには、メタノールを単独で使用す
る必要がある。しかしながら、メタノールのみを原料と
してガス製造を行う場合には、大量のカーボンが析出し
て、触媒活性が急速に失われるので、実用化は実際上困
難である。しかるに、液相反応を行う本発明方法におい
ては、メタノール単独を原料とする場合においても、触
媒上へのカーボンの析出は実質的に生ぜず、長期にわた
り高度の触媒活性が維持できることが、一つの大きな利
点である。
熱量、燃焼速度などを調節するために、メタノールと水
との混合物を原料として使用することができる。水を混
合する場合には、水/メタノールの混合割合(モル比)
は、反応器入口での原料濃度、温度、圧力などに応じ定
められるが、通常水/メタノール=0〜50程度とするこ
とが好ましく、水/メタノール=1〜10程度とすること
がより好ましい。ここで、水/メタノール=0とは、原
料がメタノールのみからなっていることを意味する。
詳細に説明する。
ーシートである。
ならば、濃度調整用の水タンクT-2で水を加えてメタノ
ール濃度を調整した後、昇圧ポンプP-1により所定の圧
力まで昇圧され、次いで予熱器E-1により100℃以上の温
度に加熱された後、反応器R-1に供給される。予熱器E-1
の熱源としては、後述する様に、反応器R-1からの高温
のメタンガス含有反応液を循環させて使用する。冬季な
どにおいて所定の反応温度を維持できない場合或いはス
タートアップを含め所定の温度までの昇温を必要とする
場合などには、さらに加熱器(図示せず)において熱媒
により或いは蒸気発生器(図示せず)からの蒸気により
加熱することもできる。
充填されている。触媒活性成分としては、Ru、Pd、Rh、
Pt、Ni、Co、MnおよびCeからなる群から選ばれた少なく
とも1種が使用される。これらの金属は、酸化物、塩化
物などの化合物の形態で使用しても良い。これらの触媒
活性成分は、常法に従って、公知の金属酸化物担体或い
は金属担体に担持した状態で使用される。金属酸化物担
体および金属担体としては、特に限定されず、公知の触
媒担体として使用されているものを使用することができ
る。金属酸化物担体としては、アルミナ、シリカ、ジル
コニア、チタニア、これら金属酸化物を含む複合金属酸
化物(アルミナ−シリカ、アルミナ−シリカ−ジルコニ
ア、チタニア−ジルコニアなど)、これら金属酸化物ま
たは複合金属酸化物を主成分とする金属酸化物系担体な
どが挙げられ、金属担体としては、鉄、アルミニウムな
どが挙げれる。これらの担体中では、耐久性に優れたチ
タニア、ジルコニアおよびチタニア−ジルコニアがより
好ましい。
状、ペレット状、円柱状、破砕片状、粉末状、ハニカム
状などが挙げられる。この様な担持触媒を充填使用する
場合の反応器容積は、固定床の場合には、原料液の空間
速度が0.5〜10hr-1程度となる様にするのが良い。固定
床で使用する担持触媒の大きさは、球状、ペレット状、
円柱状、破砕片状、粉末状などの場合には、通常3〜50m
m程度、より好ましくは5〜25mm程度である。また、触媒
をハニカム状担体に担持して使用する場合のハニカム構
造体としては、開口部が四角形、六角形、円形などの任
意の形状のものが使用される。単位容積当たりの面積、
開口率なども特に限定されるものではないが、通常単位
容積当りの面積として200〜800m2/m3 、開口率40〜80%
程度のものを使用する。ハニカム構造体の材質として
も、上記と同様の金属酸化物および金属が例示され、耐
久性に優れたジルコニア、チタニアおよびチタニア−ジ
ルコニアがより好ましい。
反応器内で担持触媒が流動床を形成し得る量、即ち通常
液相の重量を基準として、0.01〜20%程度、より好まし
くは0.05〜10%程度を液相にスラリー状に懸濁させ、使
用する。流動床を採用する場合には、担持触媒を液相中
にスラリー状に懸濁させた状態で触媒反応器に供給し、
反応終了後に塔外に排出された反応処理液から触媒を沈
降、遠心分離などの適当な方法により分離回収し、再使
用する。従って、反応処理液からの触媒の分離回収の容
易さを考慮すれば、流動床において使用する担持触媒の
粒径は、0.15〜0.5mm程度とすることがより好ましい。
触媒活性成分の担持量は、特に限定されるものではない
が、触媒活性成分の金属濃度として、担体重量の0.01〜
10%程度、より好ましくは0.5〜3%程度の範囲内にあ
る。
00℃程度以上、より好ましくは150〜370℃程度である。
反応時の圧力は、所定温度において原料の少なくとも一
部が液相を保持し得る圧力以上であれば良い。原料中に
占める液相の割合は、適宜定められるが、通常40〜95%
程度であり、65〜90%程度であることがより好ましい。
反応時の温度および/または圧力が高い程、原料の分解
率が高まり、また反応器内での原料の滞留時間も短縮さ
れるが、反面において設備費が増大するので、反応温度
は、原料中の水/メタノールの混合比、所望の燃料組
成、運転費、建設費などを総合的に考慮して、定めれば
良い。
応生成物は、ボイラーE-2に送られ、蒸気または温水の
形態でその熱エネルギーを回収された後、上述の予熱器
E-1において原料の予熱を行う。熱回収を終えたメタン
含有反応生成物は、冷却器E-3において冷却された後、
気液分離器V-1において、メタンを主成分とする気相と
液相とに分離される。液相は、必要に応じて、濃度調整
用の水タンクT-2に循環される。
酸設備V-2に送られて、炭酸ガスを除去され、所望の燃
料ガスとなる。
りほぼ定まる。
量調整器V-3において増熱用のLPGなどを加え、熱量調整
した後、メタン化工程での高圧を利用してガスホルダー
Hに送り、貯蔵することができる。
フローシートである。図2に示す態様においては、反応
器R-1で得られたメタン含有反応生成物を反応器R-1内に
付設した気液分離器V-4において気液分離し、得られた
液相の少なくとも一部を循環ポンプP-2により反応器R-1
に循環する。液相の循環量は、原料の1〜10倍程度であ
る。分離された気相および液相は、図1に示す態様にお
けると同様に、ボイラーE-2において熱エネルギーを回
収された後、予熱器E-1において原料の予熱を行い、冷
却器E-3で冷却され、気液分離器V-1で再度気液分離さ
れ、以後同様に処理される。
一例を模式的に図3に示す。図示の装置は、反応器R-1
の上部にノズルN-1、N-2、N-3およびN-4を備えた構成を
有しており、反応器下部からの気液混合物(G+L)は、
ノズルN-1の部位で分離される。気相Gは、液面の上部ま
たはノズルN-2からノズルN-3を経て次工程に導かれる。
一方、液相Lは、ノズルN-1からノズルN-4を経て次工程
に導かれる。なお、反応器R-1内での気液分離は、その
目的が達成される限り、任意の構成の装置を使用して行
うことができる。
1に付設した気液分離器V-4で得られた液相の少なくとも
一部を原料の1〜10倍量の割合で循環することにより、
以下の様な効果が達成できる:(イ)反応器R-1内での
各部温度をより均一に維持できるので、等温型反応器に
近づけることができ、原料分解率が向上して、メタン生
成量が増加する;(ロ)反応器R-1入口の原料濃度を運
転中にも任意に調整することができる;(ハ)反応器R-
1内の原料線速度を高めることができるので、触媒表面
の境膜抵抗を小さくするとともに、反応性の向上、付着
生成物の除去などの効果も達成される;(ニ)所定メタ
ノール濃度の原料を反応器に供給する図1の実施態様に
比して、メタノール濃度のより高い原料を反応器に供給
し、反応器入口で循環液相により原料濃度を調整するこ
とができる;(ホ)以上の結果として、図1に示す実施
態様に比して、図2に示す実施態様によれば、各種配管
の径、予熱器E-1、冷却器E-3の伝熱面などを小さくする
ことができるので、設備費が低減する。
効果が達成される。
置の建設費およびランニングコストが安い。
することができるので、移動が容易であり、緊急時ない
し一時的なの都市ガス発生装置として機動性を発揮する
ことができる。
ことができ、その成分制御ないし調整も容易である。
ス対策が不要となる。
に熱を回収することができる。
ころをより一層明確にする。
してのメタノール−水混合物(水/メタノール(モル
比)=50.4、TOC=13000mg/l、pH5.6)100ml、およびチ
タニア担体に2wt%のルテニウムを担持させ、16〜60メ
ッシュに粉砕した触媒10gを入れ、オートクレーブを閉
じ、系内雰囲気を窒素ガスで置換した後、窒素ガスによ
り反応開始時のオートクレーブ空間圧力を0.916MPaとし
て、30分間を要して270℃まで昇温させた。次いで、原
料を800rpmで撹拌しつつ270℃で1時間加熱保持した
後、ファンによりオートクレーブを強制冷却し、反応に
より生成したガスの計量と分析を行った。 一方、オー
トクレーブ内の残液についても、触媒を除去して、その
pHとTOCとを測定した。結果を表1に示す。なお、表1
および以下の各表において、ガスの容積は、リットル
(標準状態)を表し、ガスの比率は、“容量%”を意味
する。
施例1と同様にして反応を行った。その結果を表2に示
す。
の分解反応式から求められる計算値とほぼ一致してい
る。
以外は実施例1と同様にして反応を行った。生成したガ
スの分析結果を表3に示す。
度が低い場合には、水素の生成量が増加する傾向があ
る。
1と同様にして反応を行った。生成したガスの分析結果
を表4に示す。
によるメタンガス製造に際しては、特に原料のpH調整を
行う必要はない。
破砕触媒を鋼製の網状容器に収容して使用する以外は実
施例1と同様にして反応を行った。生成したガスの分析
結果を表5に示す。表5において、水/Metとあるの
は、原料中の水/メタノールのモル比を表す。
合比を変えることにより、生成ガスの組成(メタン/水
素比)を調整することが可能である。
わち、タンクT-1からのメタノールをタンクT-2において
濃度調整した原料(水/メタノール(モル比)=32、TO
C=20000mg/l、pH7.3)を調製し、これをチタニア担体
にルテニウム2重量%を担持させた径6mmの触媒が充填さ
れているステンレス鋼製の反応器R-1に供給した。反応
条件は、原料の空間速度3hr-1、液線速度0.43cm/sec、
温度270℃、圧力8.83MPa、連続運転時間として500時間
行った。気液分離器V-1で分離された気相および液相の
組成、pH、TOCなどは、表6に示す通りであった。
ンガス生成量は、原料メタノールを基準とする理論メタ
ンガス生成量に対して、±10%の範囲内にあり、安定し
たメタンガスの生成が行われていることを示している。
このメタン生成量の±10%の範囲内での変動は、(イ)
連続運転中に数回原料調整をした際の濃度のバラツキ、
(ロ)調整原料メタノールの流量の変動などのよるもの
である。
備V-2(気体分離膜)に導いて、炭酸ガスを除去するこ
とにより、表7に示す組成のメタン富化ガスを得た。
し、原料の液線速度0.71cm/secとし、原料組成を表8に
示す通りとする以外は実施例11と同様にしてメタンガ
スの製造を行った。気液分離器V-1で分離されたガスの
生成量(原料1m3当たり)および分析結果を表8に示
す。
ールのモル比が5程度の場合に、単位原料液量当たりの
メタンガス生成量が大きい。
タンガスの製造を行った。気液分離器V-1で分離された
ガスの生成量(原料1m3当たり)および分析結果を表9
に示す。なお、表9には、参考までに実施例13の結果
をも併せて示す。
ほど、メタン生成量およびメタン生成比が高くなること
が明らかである。
供給する以外は実施例13と同様にしてメタンガスの製
造を行った。気液分離器V-1で分離されたガスの分析結
果を表10に示す。なお、表10には、参考までに実施
例13の結果をも併せて示す。
わち、タンクT-1からのメタノールをタンクT-2において
濃度調整した原料(水/メタノール(モル比)=2.3、T
OC=165g/l、pH7.3)を調製し、これをチタニア担体に
ルテニウム2重量%を担持させた径6mmの触媒が充填され
ているステンレス鋼製の反応器R-1に供給した。反応条
件は、原料の空間速度5hr-1、液線速度0.7cm/sec、温度
270℃、圧力8.83MPa、連続運転時間として500時間行っ
た。また、反応生成物を反応器R-1内に付設された気液
分離器V-4で分離された液相の一部を原料に混合し(混
合比1:1)、循環させた。
よび液相の組成、pH、TOCなどは、表11に示す通りで
あった。
示す金属を使用する以外は実施例1と同様にしてメタン
の製造を行った。表1に生成ガスの分析結果を示す。
ーテル、エタノールなどの炭素、水素および酸素からな
る化合物1.1%を含有)を濃度調整して、水/メタノー
ル(モル比)=32、TOC=20000mg/l、pH7.0としたもの
を原料として使用し、ジルコニア担体にルテニウム2重
量%を担持する担持触媒を使用する以外は実施例11と
同様の手法により、100時間連続してメタンの製造を行
った。気液分離器V-1で分離された気相および液相の組
成、pH、TOCなどは、表13に示す通りであった。
ンガス生成量は、原料濃度の調整、原料メタノールの流
量制御性も含め、原料中のメタノールを基準とする理論
メタンガス生成量に対して、±15%の範囲内にあり、粗
メタノールを使用する場合にも、安定したメタンガスの
生成が行われていることを示している。このメタン生成
量の±15%の範囲内での変動は、(イ)連続運転中に数
回原料調整をした際の濃度のバラツキ、(ロ)調整原料
粗メタノールの流量の変動などのよるものである。
ある。
トである。
を示す模式図である。
Claims (14)
- 【請求項1】メタノールまたはメタノール−水混合物を
原料として燃料ガスを製造する方法において、(1)反
応器内で原料を担持触媒の存在下100℃以上の温度且つ
液相を維持する圧力に保ちつつ接触分解させてメタンを
生成させる工程、(2)上記(1)の工程で得られたメ
タン含有生成物から熱エネルギーを回収する工程、
(3)上記(2)の工程で熱回収を終えたメタン含有生
成物と原料とを熱交換させる工程、(4)上記(3)の
工程で熱交換を終えたメタン含有生成物を冷却した後、
気液分離してメタン含有ガスと処理水とを得る工程、
(5)上記(4)の工程で得られたメタン含有ガスを脱
炭酸する工程、および(6)上記(5)の工程で得られ
たメタンガスを熱量調整する工程を備えたことを特徴と
する燃料ガスの製造方法。 - 【請求項2】工程(1)における触媒の活性成分が、R
u、Pd、Rh、Pt、Ni、Co、MnおよびCeからなる群から選
ばれた少なくとも1種であり、担体が、チタニア、ジル
コニアまたはチタニア−ジルコニアである請求項1に記
載の燃料ガスの製造方法、 - 【請求項3】工程(1)における触媒活性成分の濃度
が、担体重量の0.01〜10%である請求項1に記載の燃料
ガスの製造方法。 - 【請求項4】工程(1)における触媒活性成分の濃度
が、担体重量の0.5〜3%である請求項3に記載の燃料ガ
スの製造方法。 - 【請求項5】工程(4)で分離された処理水を原料であ
るメタノール−水混合物の濃度調整水として循環利用す
る請求項1に記載の原料ガスの製造方法。 - 【請求項6】工程(5)における脱炭酸に分離膜を使用
する請求項1に記載の燃料ガスの製造方法。 - 【請求項7】工程(6)で得られた熱量調整後のガスを
工程(1)での圧力を利用して貯蔵或いは供給する請求
項1に記載の燃料ガスの製造方法。 - 【請求項8】メタノールまたはメタノール−水混合物を
原料として燃料ガスを製造する方法において、(1)反
応器内で原料を担持触媒の存在下100℃以上の温度且つ
液相を維持する圧力に保ちつつ接触分解させてメタンを
生成させる工程、(2)上記(1)の工程で得られたメ
タン含有反応生成物を反応器に付設した第一の気液分離
器を用いて気液分離する工程、(3)上記(2)の工程
で得られた液相の少なくとも一部を原料の1〜10倍量の
割合で工程(1)に循環する工程、(4)上記(2)の
工程で得られた気相から熱エネルギーを回収する工程、
(5)上記(4)の工程で熱回収を終えた気相と原料と
を熱交換させる工程、(6)上記(5)の工程で熱交換
を終えた気相を冷却した後、気液分離してメタン含有ガ
スと処理水とを得る工程、(7)上記(6)の工程で得
られたメタン含有ガスを脱炭酸する工程、および(8)
上記(7)の工程で得られたメタンガスを熱量調整する
工程を備えたことを特徴とする燃料ガスの製造方法。 - 【請求項9】工程(1)における触媒の活性成分が、R
u、Pd、Rh、Pt、Ni、Co、MnおよびCeからなる群から選
ばれた少なくとも1種であり、担体が、チタニア、ジル
コニアまたはチタニア−ジルコニアである請求項8に記
載の燃料ガスの製造方法、 - 【請求項10】工程(1)における触媒活性成分の濃度
が、担体重量の0.01〜10%である請求項8に記載の燃料
ガスの製造方法。 - 【請求項11】工程(1)における触媒活性成分の濃度
が、担体重量の0.5〜3%である請求項10に記載の燃料
ガスの製造方法。 - 【請求項12】工程(6)で分離された処理水を原料で
あるメタノール−水混合物の濃度調整水として循環利用
する請求項8に記載の原料ガスの製造方法。 - 【請求項13】工程(7)における脱炭酸に分離膜を使
用する請求項9に記載の燃料ガスの製造方法。 - 【請求項14】工程(8)で得られた熱量調整後のガス
を工程(1)での圧力を利用して貯蔵或いは供給する請
求項8に記載の燃料ガスの製造方法。
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JP17915296A JP3814700B2 (ja) | 1996-07-09 | 1996-07-09 | 燃料ガスの製造方法 |
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JPH1025485A true JPH1025485A (ja) | 1998-01-27 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008178769A (ja) * | 2007-01-23 | 2008-08-07 | Osaka Gas Co Ltd | 廃水処理方法 |
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1996
- 1996-07-09 JP JP17915296A patent/JP3814700B2/ja not_active Expired - Fee Related
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