JPH10237590A

JPH10237590A - 容器缶体及びその製造方法

Info

Publication number: JPH10237590A
Application number: JP4177997A
Authority: JP
Inventors: Hisamasa Tomokiyo; 寿雅友清; Kazumasa Yamazaki; 一正山崎
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1997-02-26
Filing date: 1997-02-26
Publication date: 1998-09-08

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、缶胴と缶体閉口部の強度を均一化
して、缶体を薄肉化することにできる２ピース缶を提供
する。【解決手段】Ｃ：０．０００２〜０．０１％、Ｓｉ：
０．００１〜０．１％、Ｍｎ：０．０５〜１．０％、
Ｐ：０．０００５〜０．０５％、Ｓ：０．０００５〜．
０３％、ｓｏｌＡｌ：≦０．１％、Ｎ：０．０００５〜
０．０１％、及びＴｉ：≦０．０４％、Ｎｂ：０．００
２〜０．１％の一種または二種残りＦｅ及び可避的不純
物からなる成形容器缶体７の閉口部６に加工部６ａを形
成し、該加工部６ａに簡開缶機構１６を付設した容器缶
体である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、容器缶体及びその
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の缶体の製造においては、特開平５
−１１７７６０号公報等に示されるように、めっき鋼板
を素材として絞り−再絞り加工あるいは絞り−しごき加
工によって缶側壁部と缶底を同時に成形し、その後、缶
体開口部にネックイン加工を施して所定の外径を持つ開
口部とし、イージーオープン機構を有した缶蓋を巻き締
めして１体成形缶、いわゆる２ピース缶の製造を行って
いる。この成形工程においては、絞り−再絞り加工ある
いは絞り−しごき加工によって缶側壁部は薄肉化される
ため加工硬化により硬質化する。この加工硬化の増加代
は薄肉化の割合、すなわち板厚減少率が大きいほど大き
くなり、成形後の缶体の２次加工性、特に伸びは小さく
なる。一方、缶体製造のコストダウンの観点から缶体の
薄肉化はますます進み、さらに、缶蓋の軽量化のための
缶蓋径の縮小化に合わせて缶体の開口部の縮径化も求め
られている。成形時の板厚減少率が増加すると鋼板の加
工硬化代は非常に大きくなり、後工程での缶蓋との径を
適合させるネックイン加工では、成形時の鋼板の加工硬
化によって伸びが減少しているため、ネックイン加工は
より困難になる。また、前述したように、縮径化のニー
ズからも缶体開口部の加工は、より困難なものとなって
くる。このようなことから容器缶体の素材としての薄鋼
板の加工性改善においては、特開昭６３−８９６２５号
公報等に記載されるようにフランジ加工性に優れた薄鋼
板の提案がある。また、ネックイン加工技術について
は、特開昭６３−１１５６２３号公報や特開平１−２１
０１３５号公報等に記載されるように、ネックイン加工
時に発生するしわや缶体の破損を防止するための成形方
法あるいは成形機の提案がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記のごとき、特開昭
６３−８９６２５号公報に記載のフランジ加工性の良好
な極薄鋼板の製造方法であり、ロックウェル硬さ（ＨＲ
−３０Ｔ）で調質度Ｔ−１（４９±３）あるいは、それ
よりも軟質材を対象として、連続焼鈍プロセスでの極低
炭素鋼の結晶粒の粗大化を防止してフランジ（ネック）
加工性を向上させるものである。この技術の提案により
軟質薄鋼板の製缶後のネック部の加工性は向上したが、
以下の問題が残る。この発明は、上述したように調質度
Ｔ−１（４９±３）あるいは、それよりも軟質な鋼板を
対象としているため、通常の飲料缶に適用するには強度
（耐圧強度) が低いため飲料缶の場合、製缶後の缶体
で、通常７〜８Ｋｇ／ｃｍ²の耐圧強度が要求されるた
め、製缶時に加工をほとんど受けない缶底部の耐圧を確
保できない。このため飲料缶に適用するためには、材料
の組成を一定とした場合、連続焼鈍後の調質圧延工程を
２度行ったりして圧下率を大きくして強度を高くする方
法が考えられる。しかし強度を高くした薄鋼板を缶用素
材として使用した場合、強度（硬度）の増加に対応して
延びは小さくなっているため、フランジ加工性が良好で
あるかはわからない。また、前述した、缶体の軽量化に
対するニーズに対応するため成形時の板厚減少率を大き
くした場合のフランジ加工性も不明確である。

【０００４】また、特開昭６３−１１５６２３号公報や
特開平１−２１０１３５号公報の提案により、缶体のネ
ックイン加工部のシワの発生は抑制され美観を損ねるこ
となく縮径が可能となり、これらの方法は有効である
が、製缶時に板厚減少率が大きくなるとネックイン加工
を行うための缶体自体の加工余裕度が小さくなり、ネッ
クイン加工そのものが不可能となる可能性があるため、
製缶時の薄肉化には必然的に限界が生じてくる。ネック
イン加工をより容易にするためには、製缶前の素材の板
厚を薄くして加工時の板厚減少率を小さくして加工硬化
代を少なくしたり、素材そのものの強度を低くすること
が考えられるが、前述の耐圧強度の観点から単純に鋼板
の板厚を薄くしたり強度を低下させるには限界がある等
の課題がある。本発明は、このような課題を有利に解決
するためなされたものであり、絞り−再絞り加工あるい
は絞り−しごき加工によって成形される容器缶体の強度
を損なわず缶体の薄肉化が可能となる容器缶体及びその
成形方法を提供することを目的とするものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明の特徴とするとこ
ろは、Ｃ：０．０００２〜０．０１％、Ｓｉ：０．００
１〜０．１％、Ｍｎ：０．０５〜１．０％、Ｐ：０．０
００５〜０．０５％、Ｓ：０．０００５〜０．０３％、
ｓｏｌＡｌ：≦０．１％、Ｎ：０．０００５〜０．０１
％、及びＴｉ：≦０．０４％、Ｎｂ：０．００２〜０．
１％の一種または二種残りＦｅ及び不可避的不純物から
なる鋼組成の成形容器缶体の閉口部に加工部を形成し、
該加工部に簡易開缶機構を付設したことを特徴とする容
器缶体。及びＣ：０．０００２〜０．０１％、Ｓｉ：
０．００１〜０．１％、Ｍｎ：０．０５〜１．０％、
Ｐ：０．０００５〜０．０５％、Ｓ：０．０００５〜
０．０３％、ｓｏｌＡｌ：≦０．１％、Ｎ：０．０００
５〜０．０１％、及びＴｉ：≦０．０４％、Ｎｂ：０．
００２〜０．１％の一種または二種残りＦｅ及び不可避
的不純物からなる鋼組成の容器缶体を成形するととも
に、閉口部に口部を形成した後、螺旋溝を形成した型枠
内に成形容器缶体の口部を挿入配置し、成形容器缶体内
を加圧して口部に蓋ネジを形成することを特徴とする容
器缶体の製造方法である。

【０００６】

【発明の実施の形態】缶体の胴部を形成する薄鋼板につ
いて説明すると、極低炭素鋼では、固溶Ｃおよび固溶Ｎ
による時効の防止のため、Ｔｉ、Ｎｂなどの炭窒化物形
成元素を添加して、ＣおよびＮを炭窒化物として析出固
定し時効の防止をはかる。Ｃ量は、０．０００２％未満
に下げることはコスト上昇をともない経済性を大きく損
ねるので、０．０００２％を下限とし、０．０１％を越
えると鋼中の固溶Ｃ量を固定するためのＴｉあるいはＮ
ｂの添加量が多くなり、炭窒化物の析出による硬化が著
しくなるため、製缶時の板厚減少率を大きくとれなくな
るので０．０１％を上限とする。Ｍｎ量は、０．０５％
未満に下げるのは精錬時間が長くなり経済性を大きく損
ねるので、０．０５％を下限とし、１．０％を越えると
鋼板の加工性が大きく劣化し缶としての加工ができくな
るので、１．０％を上限とする。Ｓｉ量は、０．００１
％未満に下げるのは十分な予備処理等が必要で精錬に大
幅なコスト負担をかけ経済性を損ねるので０．００１％
を下限とし、０．１％を越えるとめっきの際にめっき不
良が発生し、表面性状、耐食性を損ねるので０．１％を
上限とする。Ｐは、０．０００５％未満に下げることは
溶銑予備処理に時間とコストがかかり、経済性を大きく
損ねるので、０．０００５％を下限とし、０．０５０％
を越えると加工性が劣化し、缶としての加工に支障をき
たすので０．０５０％を上限とする。Ｓは、０．０００
５％未満に下げることは溶銑予備処理に時間とコストが
かかり、経済性を大きく損ねるので、０．０００５％を
下限とし、０．０３０％を越えると加工性・耐食性が劣
化し、缶としての加工・性能に支障をきたすので０．０
３０％を上限とする。Ａｌは製鋼時に脱酸剤として用い
るための元素であり、溶鋼中の酸素を低下させるには少
なくとも鋼板中に０．０３％程度含有させるように添加
するのが望ましい。しかし、多量の添加はコストを上昇
させることから、その上限を０．１％とした。Ｎは、
０．０００５％未満に下げることは精錬の段階での大幅
なコスト上昇を伴い経済性を大きく損ねるので、０．０
００５％を下限とし、０．０１０％を越えると、固溶Ｎ
をなくすためのＴｉ添加量が多く必要で、本願の目的で
ある介在物の形態制御が不可能になるので、０．０１０
％を上限とする。Ｔｉは炭窒化形成元素であり時効硬化
を防止するには必要であるが、０．０４％以上の添加は
介在物や析出物を増加あるいは粗大化させるため、０．
０４％を上限とする。下限は、特に限定しないが炭窒化
物を鋼中に安定的に析出するには０．００３％以上の添
加が好ましい。Ｎｂは添加量が０．０７％を越えると、
連続焼鈍時の再結晶温度の上昇を招くため、上限を０．
０７０％とする。また、０．００２％未満では結晶粒が
粗大化し、缶の成形性が劣るため０．００２％を下限と
する。

【０００７】上記の成分範囲で溶製した溶鋼を通常と同
じ方法でタンディッシュを通して、連続鋳造機で鋳造す
る。さらに、適宜、熱間圧延に先立って加熱を施し、こ
の鋳片を通常と同じ方法で熱間圧延した後、６００℃〜
７５０℃の温度範囲で巻取りを行うことが望ましい。６
００℃未満ではＴｉ及びＮｂによる固溶Ｎ及び固溶Ｃの
析出固定が不十分になりやすく、製品での時効性が劣化
しやすいので６００℃以上とし、７５０℃を越えると粗
大粒となり製缶後肌荒れを起こして外観を損ねやすいの
で７５０℃以下とすることが好ましい。ついで、脱スケ
ール処理を行う。一般には酸洗を施すが、機械的にスケ
ール除去を行っても良い。その後、冷間圧延に引き続
き、連続焼鈍を施す。連続焼鈍の温度は、６５０℃〜９
００℃が望ましい。６５０℃未満では再結晶せず、加工
性が劣化するので６５０℃以下とし、９００℃を越える
と鋼板の高温強度が弱まり、連続焼鈍炉内で絞りと呼ば
れる現象を起こし、破断するなどの問題が生じやすくな
るので９００℃以上とすることが好ましい。その後、調
質圧延あるいは５〜４０％程度のダブル・レデュース圧
延を施し、目的とする調質度を有する薄鋼板を得る。ま
た、適宜、この薄鋼板にめっき処理を行い、さらに、用
途によってめっき表面または薄鋼板表面に保護皮膜を施
し缶用の被覆薄鋼板とする。板厚としては、０．１２〜
０．３０ｍｍで現在用いられている缶体を成形すること
ができる。

【０００８】めっき処理としては、亜鉛メッキ、錫メッ
キ、ニッケルメッキ、電解クロム酸処理、クロム酸処
理、リン酸処理、クロム酸／リン酸処理等の表面処理の
一種または二種以上行ったものを用いることができる。
望ましい表面処理鋼板の一例は、電解クロム酸処理鋼板
で、１０〜２００ｍｇ／ｍ²の金属クロム層と１〜５０
ｍｇ／ｍ²（金属クロム換算）のクロム酸化物層を備え
たものであり、これは塗膜密着性と耐食性に優れてい
る。

【０００９】また、更にめっき表面に保護皮膜を施す場
合には、塗料や熱可塑性樹脂フィルムを保護被覆として
用いる。塗料としては、熱硬化性及び熱可塑性樹脂から
なる任意の塗料：例えば、フェノール、エポキシ塗料、
アミノ−エポキシ塗料等の変性エポキシ塗料：例えば塩
化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニ
ル共重合体部分ケン化物、塩化ビニル−酢酸ビニル−無
水マレイン酸共重合体、エポキシ変性−ビニル塗料、エ
ポキシアミノ変性−ビニル塗料、あるいはエポキシフェ
ノール変性−ビニル塗料等のビニルまたは変性ビニル塗
料：アクリル樹脂系塗料：スチレン−ブタジエン系共重
合体等の合成ゴム系塗料等の単独または２種以上の組合
せが使用される。熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アク
リルエステル共重合体、アイオノマー等のオレフィン系
樹脂フィルムやポリエチレンテレフタレート、ポリブチ
レンテレフタレート、エチレンテレフタレート／イソフ
タレート共重合体等のポリエステルフィルム、あるいは
ナイロン６、ナイロン６．６、ナイロン１１、ナイロン
１２等のポリアミドフィルム、さらにポリ塩化ビニルフ
ィルムやポリ塩化ビニリデンフィルム等が挙げられる。

【００１０】上記のごとき、素材を用いて、後述のよう
に缶胴及び閉口部からなる容器缶体を例えば、絞り−再
絞り成形、絞り−しごき成形により加工成形するとき
に、閉口部に加工部を形成することによって、閉口部の
強度を向上して、缶胴部の加工成形後の強度に近づける
ことによって、缶体としての強度を確保するものであ
る。しかして、素材の板厚を厚くして閉口部の強度を確
保する必要がなく、従って缶体の薄肉化ができ、しかも
缶体強度を低下させることなく薄肉化ができ、しかも閉
口部に簡易開缶機構を付設するため、開口部に缶蓋軽量
化のための大幅な縮径を行うネックイン加工が省略また
は大幅に簡略化できるので、ネックイン加工時のわれ、
しわ等の発生を防止して缶体の品質及び歩留りを向上す
るとともに、軽量化（薄肉化）よるコストを軽減するこ
とができる。

【００１１】このような缶体閉口部に成形する加工部と
しては、例えば閉口部中央部に容器缶体成形時にパンチ
とダイスにより、缶体の成形加工と同時に閉口部に凸部
または、缶体閉口部の円周方向周縁部を凸状に成形し
て、閉口部中央部を凹部面に成形し、閉口部を加工硬化
して缶胴の強度に近づけることによって、缶体としての
強度を確保する。このような閉口部の中央部近傍に簡易
開缶機構として、例えば一般に用いられているイージオ
ープン機構を付設して缶内容物の取り出し口とする。更
に、缶体閉口部に口部を成形して閉口部を加工硬化さ
せ、閉口部の強度（硬度）を缶体成形による強度（硬
度）に近づけるとともに、缶体を瓶型にすることもでき
る。

【００１２】次に、本発明の容器缶体の成形例を図面に
よって説明する。図１において、前工程で絞り加工が施
されたカップ形状のものをしわ押さえ２によってダイス
３に所定の荷重で加圧された状態でパンチ４が下降し、
図２に示すようにダイス３を通過して再絞り加工を施し
て缶胴５を成形し、ダイス３を通過した缶体７（缶胴５
と閉口部６）は、ダイス３下面に設置された閉口部加工
ダイス８によって、缶体７の閉口部６がパンチ４と閉口
部加工ダイス８に規定される形状に成形される。そし
て、缶体７の閉口部６が缶蓋部としての機能を発揮させ
るため、例えば図３に示すスコア１４加工部の開缶用タ
ブ１５を取り付けたイージオープン機構等の簡易開缶機
構を付設する。このような缶体７の閉口部６形状の他、
例えば図４に示すごとき形状を成形することができる。
即ち、図４（イ）、（ハ）のごとき形状成形ができるの
でネックイン加工が省略でき、図４（ロ）のような形状
成形も可能であり、ネックイン加工が大幅に簡素化する
ことができる。

【００１３】また、図５に示すごとくパンチ４により缶
胴５を成形するとともに、閉口部加工ダイス８により、
缶体７の閉口部６を図示のように突起状に加工した後、
図６のように型枠９凹部に螺旋溝１０を形成し、この凹
部に缶体の凸部６ａを位置させ、缶体７内に例えばアク
リルニトリルゴム、ラテックスゴム、ブチルゴム、シリ
コンゴム、ウレタンゴム等で硬度Ｈｓ７０以下、好まし
くはＨｓ約４０の弾性体１１を配置する。かくして弾性
体１１を加圧することによって、缶体７を型枠９に沿っ
て膨張して成形し、図７のごとき瓶型の缶体とし、凸部
６ａを蓋ネジ１２を有する口部に成形する。このように
弾性体１１を介して缶体７を型枠９に沿って膨張成形す
る他、例えば液体圧（水圧等）、気体圧等によって缶体
７を型枠９に沿って膨張成形することもできる。

【００１４】更に、図８に示すように缶体７の閉口部６
の円周方向周縁部に凸部６ａを形成して、閉口部６を凹
部に加工し、この閉口部６中央部に簡易開缶機構（例え
ば図３）を付設する。このような缶体７の開口部をトリ
ミングして２ピース缶の缶体とし、内容物を充填した
後、開口部に底板を配設して缶詰とするものである。こ
のような底板は、例えば圧延により所定の板厚、強度を
有する材質とし、缶体開口部に巻き締めによって配設す
るものである。缶胴部と底板の接合は、巻き締めに限ら
ず、耐圧強度を満足すれば良いので抵抗溶接等、通常容
器缶体で用いられる接合方法を適宜選択することができ
る。特に、缶底硬度がロックウェル硬さ（ＨＲ−３０
Ｔ）で調質度Ｔ−４（６１±３）以上であれば、耐圧強
度は内容物によって異なるものの、缶底が内圧により変
形する可能性は少ない。

【００１５】上記のごとく、閉口部の加工は、再絞り成
形と同時に行っているが、しごき加工と同時に行った
り、再絞り加工の後、あるいはしごき加工の後に閉口部
の成形を行うこともでき、一対のパンチ及びダイスによ
って加工成形する缶体閉口部の形状は、缶体の製品とし
てのデザインによって任意に決定される。この閉口部
は、そのデザイン形状によって少なからず加工を受ける
ため、閉口部の成形による加工硬化によって閉口部の強
度は高くなる。一歩、従来の缶体の製造においては、絞
り−再絞り加工あるいは絞り−しごき加工で形成された
閉口部を缶底部として使用するため、閉口部はほとんど
加工を受けないので缶底部の強度は絞り加工前の金属板
または被覆金属板の強度と同等となる。このため、缶体
容器としての強度を確保するためには、加工前の金属板
または被覆金属板の強度を製品（缶体容器）の強度と等
しくする必要がある。このようなことから、高い缶体強
度が要求される場合には、加工前の金属板または被覆鋼
金属板の強度も高くする必要があり成形はより困難なも
のになる。本発明においては、絞り−再絞り成形あるい
は絞り−しごき成形で形成された閉口部にさらに加工を
施すため、缶体の強度は多くの部分で各部（例えば、閉
口部、缶胴部、閉口部内の成形部位等）の加工度の差に
より強度差はあるが素板よりも高くなる。この効果を利
用すれば、要求される製品の缶体強度よりも軟質の材
料、すなわち加工性の良好な材料を用いても缶胴部ばか
りでなく閉口部においても所定の強度を確保することが
可能になるため、軟質の材料の使用により加工はより簡
単になる。そして、形成された閉口部に簡易開缶機構ま
たは口部を構成した容器缶体の蓋部になる。簡易開缶機
構としては、例えばイージーオープン機構を従来の缶蓋
の製造で行われている方法を適用して付設すればよい。
そして、成形後の缶は缶体開口部のトリミングを行い、
１体成形缶すなわち２ピース缶の缶胴となる。

【００１６】

【実施例】次に、本発明の実施例を比較例とともに挙げ
る。実施例１Ｃ：０．０００８％、Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．０
７％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００９％、ｓｏｌＡ
ｌ：０．０１４％、Ｎ：０．００１２％、Ｔｉ：０．０
０４％、Ｎｂ：０．００６％Ｆｅ及び不可避的不純物か
らなる薄鋼板を用いて図９に示す容器缶体の成形を行っ
た。寸法は、Ｌ₁＝６５ｍｍ、Ｌ₂＝６１ｍｍ、ｈ₁＝
１４０ｍｍ、ｈ₂＝２ｍｍ、ｒ₁＝Ｒ１ｍｍ。素材とし
て素板厚０．２ｍｍ、調質度ＤＲ−８のティンフリース
チール（鋼板製造：上記成分の鋼を常法に従い転炉で溶
製し、連続鋳造後、熱間圧延仕上温度８５０℃、捲取温
度６８０℃で２．０ｍｍの熱延鋼板とし、次いで冷間圧
延を施した後、焼鈍温度７８０℃、焼鈍時間１分の連続
焼鈍を施し、ダブル・レデュース圧延により上記素板厚
に加工後、金属クロム６０ｍｇ／ｍ²、クロム酸化物１
０ｍｇ／ｍ²被覆）にポリエチレンテレフタレート（厚
さ２０μｍ）をラミネートした被覆金属板にパーム油を
塗布し直径１８０ｍｍの円板に打ち抜き、絞り−再絞り
成形を常法に従い、絞りパンチと絞りダイスとの間、及
び再絞りパンチと再絞りダイスとの間でカップ形状に成
形した。この絞り比は１．６で、再絞り比は１．４であ
る。そして、このカップ形状体を第８図に示すような閉
口部加工ダイス８（金型ＳＫＤ１１製) を用いて、再々
絞り＋しごき加工により缶体７を成形するとともに、閉
口部６に周囲を内側に断面Ｕ形状に折り返して形成され
た突堤１３を有する形状の成形を施した。再々絞り比は
１．２で、ダイス肩部曲率半径ｒ₁：０．４ｍｍ、しわ
押さえ肩部曲率半径ｒ₂：１．５ｍｍ、パンチ肩部曲率
半径ｒ₃：３．０ｍｍであり、板厚減少率は４０％とな
った。そして、閉口部６に周囲を内側に断面Ｕ形状に折
り返して形成された突堤１３を有する缶体７を得た。次
いで、缶体７閉口部６に図３に示すようなスコア１４加
工部に開缶用タブ１５を取り付けた、イージーオープン
機構１６を付設して１体成形缶の缶体を製造した。

【００１７】実施例２Ｃ：０．００５２％、Ｓｉ：０．０４％、Ｍｎ：０．４
３％、Ｐ：０．０２６％、Ｓ：０．０１６％、ｓｏｌＡ
ｌ：０．０３８％、Ｎ：０．００４８％、Ｔｉ：０．０
３７％、Ｆｅ及び不可避的不純物からなる薄鋼板を用い
て図７に示すような容器缶体の成形を行った。寸法は、
Ｌ₁＝６５ｍｍ、Ｌ₂＝２０ｍｍ、Ｌ₃＝１６ｍｍ、ｈ
₁＝１５ｍｍ、ｈ₂＝１４０ｍｍ、ｈ₃＝２ｍｍ、ｒ₁
＝Ｒ３ｍｍ、ｒ₂＝Ｒ３ｍｍ。素材として素板厚０．１
８ｍｍ、調質度ＤＲ−８の錫めっき鋼板（鋼板製造：上
記成分の鋼を常法に従い転炉で溶製し、連続鋳造後、熱
間圧延仕上温度９１０℃、捲取温度７２０℃で２．０ｍ
ｍの熱延鋼板とし、次いで冷間圧延を施した後、焼鈍温
度７８０℃、焼鈍時間１分の連続焼鈍を施し、ダブル・
レデュース圧延により上記素板厚に加工後、５．０ｇ／
ｍ²のめっきを施した）にポリエチレンテレフタレート
（厚さ２０μｍ）をラミネートした被覆金属板にパーム
油を塗布し直径１８０ｍｍの円板に打ち抜き、絞り−再
絞り−再々絞り成形を常法に従い、カップ形状に成形し
た。この絞り比は１．６、再絞り比は１．４で、再々絞
り比は１．２である。そして、このカップ形状体を第５
図に示すような閉口部加工ダイス８（金型ＳＫＤ１１
製) を用いて、缶体７の閉口部６に周囲を内側に断面Ｕ
形状に折り返して形成された凸部６ａを有する缶体７を
成形した。次いで、第６図に示すようなウレタンゴムＨ
ｓ：４０) からなる弾性体１１と型枠９( ＳＳ４００
製）を用い、凸部６を成形した缶体７を型枠９を挿入配
置し、缶体７内に弾性体１１を配置して、弾性体１１の
上方より荷重（２０００ｋｇ）を負荷し、凸部（口部）
６ａに蓋ネジ１０（螺旋溝）を成形した後、缶体７開口
部のトリミングを行い、凸部６ａの閉口部を開口して瓶
型の１体成形缶即ち、２ピース缶の缶体を製造した。

【００１８】実施例３Ｃ：０．００６７％、Ｓｉ：０．０８％、Ｍｎ：０．８
０％、Ｐ：０．０４２％、Ｓ：０．０２７％、ｓｏｌＡ
ｌ：０．０７２％、Ｎ：０．００１２％、Ｎｂ：０．０
６７％、Ｆｅ及び不可避的不純物からなる薄鋼板を用い
て図４（イ）に示すような容器缶体の成形を行った。寸
法は、Ｌ₁＝６５ｍｍ、Ｌ₂＝５４ｍｍ、ｈ₁＝１４０
ｍｍ、ｈ₂＝１０ｍｍ、ｒ₁＝Ｒ３ｍｍ、ｒ₂＝Ｒ３ｍ
ｍ。素材として素板厚０．３０ｍｍ調質度ＤＲ−８のニ
ッケルめっき鋼板（鋼板製造：上記成分の鋼を常法に従
い転炉で溶製し、連続鋳造後、熱間圧延仕上温度９１０
℃、捲取温度７５０℃で２．０ｍｍの熱延鋼板とし、次
いで冷間圧延を施した後、焼鈍温度８００℃、焼鈍時間
１分の連続焼鈍を施し、ダブル・レデュース圧延により
上記素板厚に加工後、３００ｇ／ｍ²のめっきを施し
た）にポリエチレンテレフタレート（厚さ２０μｍ）を
ラミネートした被覆金属板にパーム油を塗布し直径１８
０ｍｍの円板に打ち抜き、絞り−再絞り成形を常法に
従い、絞りパンチと絞りダイスとの間、及び再絞りパン
チと再絞りダイスとの間でカップ形状に成形した。この
絞り比は１．６で、再絞り比は1.4 である。そして、こ
のカップ形状体を第８図に示すような閉口部加工ダイス
８（金型ＳＫＤ１１製) を用いて、再々絞り＋しごき加
工により缶体７を成形するとともに、閉口部６に周囲を
内側に断面Ｕ形状に折り返して形成された突堤１３を有
する形状の成形を施した。再々絞り比は１．２で、ダイ
ス肩部曲率半径ｒ₁：０．４ｍｍ、しわ押さえ肩部曲率
半径ｒ₂：１．５ｍｍ、パンチ肩部曲率半径ｒ₃：３．
０ｍｍであり、板厚減少率は４０％となった。そして、
閉口部６中央部に凸部６ａを有する缶体７を得た。次い
で、缶体７閉口部６の凹部６ａの中央部に図３に示すよ
うなスコア１４加工部に開缶用タブ１５を取り付けた、
イージーオープン機構１６を付設して１体成形缶の缶体
を製造した。

【００１９】比較例Ｃ：０．０４５％、Ｓｉ：０．００５％、Ｍｎ：０．２
３％、Ｐ：０．０１１％、Ｓ：０．０１％、ｓｏｌＡ
ｌ：０．０１３％、Ｎ：０．００３％、Ｔｉ：０．０１
４％、Ｆｅ及び不可避的不純物からなる薄鋼板（板厚
０．２ｍｍ：調質度ＤＲ−８）を用いて、絞り比１．６
及び再絞り比１．４の絞り−再絞り加工を施したカップ
形状に再々絞り比１．２で板厚減少率が４０％となる、
しごき加工を行ったカップ形状体の閉口部を底部とした
２ピース缶体を製造した。更に、開口部に２０２径の缶
蓋を装着するためのネックイン加工を施した。

【００２０】次に、上記実施例及び比較例による缶体の
性状を示す。

【表１】

【００２１】注１：硬度は、ビッカース硬度で測定し
た。注２：製品格落率は、５００個製缶ネックイン加工した
ときの割れ、しわ等による格落率を表示。このように本発明によれば、缶胴部及び缶閉口部ともに
硬度の優れた製缶ができるので、缶体の薄肉化ができ、
コストを軽減することができる。これに対して、比較例
においては、缶閉口部の強度が低いため薄肉化が不可能
であること。さらに縮径のためのネックイン加工によ
り、製品格落率が大きくなり、コストを上昇することに
なる。

【００２２】

【発明の効果】本発明によれば、絞り−再絞り加工ある
いは絞り−しごき加工によって成形される缶体の容器の
製造において、缶体の強度を損なわず缶体の薄肉化がで
き、更に、ネックイン加工の省略または大幅な簡素化が
でき、製缶コストを改善することができる。また、缶成
形と同時に缶体の閉口部を加工して容易に閉口部の強度
（硬度）上昇が図れるため、高い生産性を維持しつつ製
缶することができる等の優れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における製缶方法を示す側面図である。

【図２】本発明における製缶方法を示す側面図である。

【図３】簡易開缶機構の平面図である。

【図４】本発明による製缶形状の一例を示す側面図であ
る。

【図５】本発明による製缶方法の一例を示す側面図であ
る。

【図６】本発明による製缶方法の一例を示す側面図であ
る。

【図７】本発明による製缶形状の一例を示す側面図であ
る。

【図８】本発明による製缶方法の一例を示す側面図であ
る。

【図９】本発明による製缶形状の一例を示す側面図であ
る。

【記号の説明】

６缶体閉口部６ａ缶体閉口部の加工部６ａ閉口部の口部７缶体１６簡易開缶機構

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｃ：０．０００２〜０．０１％、Ｓｉ：
０．００１〜０．１％、Ｍｎ：０．０５〜１．０％、
Ｐ：０．０００５〜０．０５％、Ｓ：０．０００５〜
０．０３％、ｓｏｌＡｌ：≦０．１％、Ｎ：０．０００
５〜０．０１％、及びＴｉ：≦０．０４％、Ｎｂ：０．
００２〜０．１％の一種または二種残りＦｅ及び不可避
的不純物からなる鋼組成の成形容器缶体の閉口部に加工
部を形成し、該加工部に簡易開缶機構を付設したことを
特徴とする容器缶体。
【請求項２】成形容器缶体の閉口部に口部を形成した
ことを特徴とする請求項１に記載の容器缶体。
【請求項３】ロックウェル硬さ（ＨＲ−３０Ｔ）で、
調質度Ｔ−４（６１±３）以上の硬度を少なくとも缶底
部に具備することを特徴とする請求項１または請求項２
に記載の容器缶体。
【請求項４】Ｃ：０．０００２〜０．０１％、Ｓｉ：
０．００１〜０．１％、Ｍｎ：０．０５〜１．０％、
Ｐ：０．０００５〜０．０５％、Ｓ：０．０００５〜
０．０３％、ｓｏｌＡｌ：≦０．１％、Ｎ：０．０００
５〜０．０１％、及びＴｉ：≦０．０４％、Ｎｂ：０．
００２〜０．１％の一種または二種残りＦｅ及び不可避
的不純物からなる鋼組成の容器缶体を成形するととも
に、閉口部に口部を形成した後、螺旋溝を形成した型枠
内に成形容器缶体の口部を挿入配置し、成形容器缶体内
を加圧して口部に蓋ネジを形成することを特徴とする容
器缶体の製造方法。