JPH10227124A - 大型パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大型パネルを効率良く安価に製造することが
でき、しかも建設現場での作業効率を高めることを可能
とする。 【解決手段】 大型パネル１０は、Ｃチャンネル１６，
１６，１８を組み合せたメインフレームと、このメイン
フレームのＣチャンネル１６，１６同士の間に架け渡さ
れたＬアングル２０とからなる。Ｌアングル２０にアン
カー３０が固着されている。アンカー３０の先端のプレ
ート３２が成形用型枠６０内に配置されるように成形用
型枠６０の上側に鉄骨フレーム１２を配置し、型枠６０
内にＧＲＣ成形用プレミックス材料を供給する。養生後
脱型し、スペーサを介してグラスウールを挿填し、パン
チングメタル４６，４８を取り付けて大型パネルとす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えばＧＲＣパネ
ル（ガラス繊維補強セメントパネル）やＦＲＰなどのパ
ネルを複数板フレームに保持させてなる大型パネルとそ
の製造方法に係り、特に大型パネルを容易にしかも短時
間で製造できる大型パネルとその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】大型の設備を囲む防音壁等に大型パネル
が用いられている。この大型パネルは鉄骨フレームの前
面側に複数枚のＧＲＣ等のパネルを取り付けた構成のも
のとなっている。従来、この大型パネルは設置現場又は
工場にて鉄骨フレームに各パネルを取り付けることによ
り組み立てられている。

【０００３】従来、この大型パネルに用いられているパ
ネルは、ＧＲＣ製であり、詳しくは、方形のパネルの周
縁にリブを一体的に突設してなるリブ付シングルスキン
パネルと称されるパネルである。このパネルにはインサ
ートナットが設けられており、パネルはボルトによって
鉄骨フレームに取り付けられる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】１枚の大型パネルは、
鉄骨フレームに対し約１０枚程度のパネルを取り付けて
なるものであるが、パネルを１枚１枚取り付けるのに手
間がかかり、大型パネルの組み立て作業コストが嵩むと
共に、組み立て時間が著しく長いものとなっていた。

【０００５】とくに、この大型パネルにあっては、地震
時の層間変位に対応すべくパネルの１ケ所を鉄骨フレー
ムに固定し、１ケ所を左右フリーとなるように鉄骨フレ
ームに取り付け、残り２ケ所を全方位フリーとなるよう
に鉄骨フレームに取り付ける必要があるが、このように
取付箇所毎に取付方式が異なると、取付作業の難度が高
いものとなり、取付作業に著しい手間がかかる。

【０００６】また、ＧＲＣ製リブ付シングルスキンパネ
ルは、リブを有した形状であるために成形に際してはモ
ルタルとロービングとをモルタルガンから成形用型枠に
向って吹き付けるダイレクトスプレー法によらざるを得
ず、ＧＲＣパネルの製造に時間と工数がかかっている。
また、リブを成形するのに内型枠が必要であり、型枠の
構造が複雑である。

【０００７】本発明は、このような従来技術の問題点を
解決し、大型パネルをきわめて容易かつ短時間で製造す
ることが可能な大型パネルと、その製造方法を提供する
ことを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の大型パネルは、
複数枚のパネルが並設され、これらのパネルの裏面側に
配置されたフレームに対し各パネルが保持された大型パ
ネルにおいて、前記フレームにその一部が固定されたア
ンカの先端が前記各パネルの内部に埋め込まれ、かつ該
アンカの先端にかえしが設けられていることを特徴とす
るものである。

【０００９】かかる大型パネルにおいては、複数枚のパ
ネルが工場内でフレームに一体化されるため、現場でパ
ネルを１枚１枚取付ける手間が省け、建設現場での作業
効率が上がる。なお、アンカに「かえし」を設けたこと
により、アンカの強度が高い。

【００１０】本発明の大型パネルの製造方法は、複数枚
のパネルが並設され、これらのパネルの裏面側に配置さ
れたフレームに対し各パネルが保持された大型パネルの
製造方法において、フレームからパネル取付側へ突出す
るアンカを、このフレームに取り付ける工程と、その内
部に仕切りが設けられた形成型枠内に、前記アンカの先
端を配置する工程と、このアンカの先端が埋没するよう
に、前記仕切りの高さを超えない量の未硬化のパネル材
料を、この形成型枠内の全面に供給する工程と、このパ
ネル材料が硬化した後、脱型する工程とを有するもので
ある。

【００１１】かかる本発明においては、予め組み立てら
れたアンカー付きのフレームを成形用型枠に対峙させ、
アンカーの先端を成形用型枠内に配置し、この成形用型
枠内にセメント系あるいは樹脂系などの未硬化材料を供
給することによりパネルが成形される。

【００１２】従って、多数枚のパネルを有する大型パネ
ルであっても、すべてのパネルを同時に成形できる。ま
た、パネル製造時にフレームとパネルが一体化できるた
め、後でパネルを１枚１枚フレームに取付ける手間が省
ける。

【００１３】このパネルは、リブを有しない平板状のも
のが好適である。この平板状パネルは、ダイレクトスプ
レー法だけでなく、型枠内に未硬化材料を流し込む生産
効率の高いプレミックス法にて成形できる。この場合、
スラリー材料を型枠に充填して成形するため、パネルの
寸法を自由に選定できる。また型枠の表面に凹凸模様を
つけることにより、簡単にパネル表面に凹凸模様をつけ
ることができる。

【００１４】また、型枠の構造が簡単になり、型枠コス
トを安価にできる。

【００１５】なお、この未硬化材料としては補強繊維を
含んでいるものが、パネルを薄く且つ軽量化できるので
好ましい。補強繊維としては、耐アルカリガラス繊維、
各種鉱物質繊維、スチール繊維等の金属繊維、アラミ
ド、ビニロン等の有機繊維、繊維などが好適である。な
お、ガラス繊維は、不燃材料として比較的安価で、モル
タルに混入するのが簡単にでき、補強効果も大きい。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下図面を参照して本発明の実施
の形態について詳細に説明する。第１図は実施の形態に
係る大型パネルの製造方法を示す縦断面図である。第２
図ないし第１０図は製造された大型パネルの構成を示す
ものであり、第２図は全体斜視図、第３図は正面図と背
面図、第４図は側面図と断面図、第５図は断面拡大図、
第６図は要部拡大図とその断面図、第７図は更に要部を
拡大した背面図と断面図、第８図は背面側からの斜視図
とＧＲＣパネル取付部の断面図、第９図は表側からの部
分斜視図、第１０図は背面側からの部分斜視図である。

【００１７】この大型パネル１０は、鉄骨フレーム１２
の前面側に複数枚（この実施の形態にあっては１０枚）
のパネル（この実施の形態にあってはＧＲＣパネル）１
４を取り付けたものである。この鉄骨フレーム１２は、
２本の長手方向のＣチャンネル１６，１６同士を一本の
短手方向のＣチャンネル１８で連結したコ字形状のメイ
ンフレームと、このメインフレームのＣチャンネル１
６，１６同士を連結するＬアングル２０とからなる。

【００１８】第３図（ａ），（ｂ）に示される通り、Ｃ
チャンネル１６は、大型パネル１０の両長側辺に沿って
延在しており、Ｃチャンネル１８は大型パネル１０の一
方の短手辺に沿って延在している。Ｌアングル２０は、
各ＧＲＣパネル１４の長手方向の側辺に沿って一枚のＧ
ＲＣパネル当り２本設けられている。

【００１９】第６図に示す通り、１枚のＧＲＣパネル１
４に対し設けられたＬアングル２０は、それぞれボルト
２２及びナット２４によってＣチャンネル１６に取り付
けられる。各パネルに固定された左右２本のＬアングル
２０の片方が、上下２本のＣチャンネル１６に対して、
上下の２穴とも固定穴になっている。また、他方のＬア
ングル２０においては、上下２本のＣチャンネル１６に
対して、一方の穴が上下方向穴であり、他方の穴が上下
方向穴又は全方向穴である。

【００２０】このように、上下方向穴や全方向穴を利用
してパネル１４を鉄骨フレーム１２に取り付けることに
より、地震時の鉄骨フレームの変形を吸収することがで
き、パネル１４の損傷が防止される。なお、Ｃチャンネ
ルとＬアングルとの全方向穴の数が減っても、現状と変
わらないくらいにフレーム変形を吸収でき、かつパネル
の割れなどの破損を防止できる。

【００２１】第８図に明快に示される通り、各Ｌアング
ル２０からＧＲＣパネル１４側に向ってアンカー３０が
突設されている。このアンカー３０は、ＧＲＣパネル１
４内に埋設されるプレート部３２と、このプレート部３
２に固着されたロッド３４と、このロッド３４に固着さ
れた小プレート３６とからなり、この小プレート３６が
Ｌアングル２０に溶接等により固定されている。

【００２２】ＧＲＣパネル１４の裏側には、第６図
（ｂ）及び第１０図の如く、スペーサ４０を介してグラ
スウール４２が配置されている。このグラスウール４２
は、Ｌアングル２０，２０同士の間に配置されており、
このグラスウール４２に被さるようにパンチングメタル
４６，４８がＬアングル２０にリベット５０等により固
定されている。なお、パンチングメタル４８は、Ｃチャ
ンネル１６，１６同士の間に配置され、パンチングメタ
ル４６はＣチャンネル１６の外側領域に配置されてい
る。このパンチング目印たる４６、４８の取付はきわめ
て簡単である。

【００２３】第７図（ａ）に示す通り、ＧＲＣパネル１
４，１４同士の間の目地部分にはバックアップ材５２が
挿入され、その表側にコーキング材５４が充填されてい
る。

【００２４】このように構成された大型パネル１０を製
造するには、先ずＣチャンネル１６，１６，１８をコ字
形状に組み立て、Ｃチャンネル１６，１６同士の間にＬ
アングル２０を架け渡し、ボルト２２及びナット２４に
よって取り付ける。なお、このＬアングル２０には、予
めアンカー３０を溶接等により固着しておく。

【００２５】次いで、第１図に示すように、Ｃチャンネ
ル１６，１８の下側にＬアングル２０がくるように鉄骨
フレーム１２を成形用型枠６０の上方に配置し、この際
アンカー３０の先端側のアンカープレート３２が成形用
型枠６０内に配置されるようにする。

【００２６】この型枠６０内には、成形されるＧＲＣパ
ネル１４、１４同士を区画するための仕切り（図示略）
が設けられている。

【００２７】次いで、この成形用型枠６０内に、耐アル
カリガラス繊維のチョップドストランド、セメント、砂
を水で混練してなるプレミックス材料を、アンカー３０
の先端のプレート部３２が埋設するように且つ該仕切り
を超えないように供給し、このプレミックス材料の上面
を均一に均す。この状態で所定時間養生し、プレミック
ス材料が硬化したのち脱型し、次いで養生する。

【００２８】成形用型枠６０からＧＲＣパネル１４を脱
型したのち、このＧＲＣパネル１４の裏側にスペーサ４
０を介してグラスウール４２を配材し、このグラスウー
ル４２を覆うようにパンチングメタル４６，４８をＬア
ングル２０，２０に取り付け、大型パネルを完成させ
る。これにより、１０枚のＧＲＣパネル１４がアンカー
３０を介して鉄骨フレーム１２に保持された大型パネル
１０が製造される。

【００２９】なお、大型パネル製造工場で製造された大
型パネルが、トレーラー等によって施工現場まで運搬さ
れる。施工現場では、搬入された大型パネルを設備機器
等の周囲に配置することにより、防音壁等を迅速に構築
することができる。

【００３０】この大型パネルの製造方法にあっては、大
型パネルの製造工場において鉄骨フレーム１２に対し全
てのＧＲＣパネル１４を一度に成形して一体化させるこ
とができ、製造効率が極めて良い。また、成形用型枠６
０内にプレミックス材料を供給するプレミックス法によ
りＧＲＣパネル１４を成形することができ、ＧＲＣパネ
ル１４の成形が極めて容易である。なお、ＧＲＣパネル
１４は、図面から明らかな通り、リブを有しない平板形
状のものであり、プレミックス法により十分に製造する
ことができる。また、成形用型枠６０の形状も極めてシ
ンプルなもので足り、ＧＲＣパネルの設計コストは極め
て低廉である。

【００３１】型枠の部材、フレーム部材、吸音材、パン
チングメタルも同形状であるため、加工効率が上り、製
造コストが安価になる。

【００３２】上記実施の形態にあっては、ＧＲＣパネル
が採用されているが、これ以外の各種の繊維補強パネル
よりなる大型パネルをも上記と同様にして製造できるこ
とは明らかである。また、上記実施の形態にあっては、
プレミックス法によってＧＲＣパネルを成形している
が、ダイレクトスプレー法によってもこのＧＲＣパネル
を成形できることは明らかである。

【００３３】上記実施の形態にあっては、１０枚のパネ
ル１４が鉄骨フレーム１２に取り付けられているが、こ
の取り付け枚数が１０枚以外であっても良いことは明ら
かである。

【００３４】本発明の大型パネルのパネルはリブ無しに
限らず、リブ付きでも良い。

【００３５】本発明の大型パネルは、防音壁に限らず、
通常の建築物の外壁等にも使用できる。

【００３６】

【発明の効果】以上の通り、本発明の大型％園るによる
と、複数枚のパネルが工場内でフレームに一体化される
ため、現場でパネルを１枚１枚取付ける手間が省け、建
設現場での作業効率が上がる。

【００３７】また、本発明の方法によると、かかる大型
パネルを極めて容易且つ短時間で製造することができ
る。また、大型パネルの製造コストを著しく安価なもの
とすることも可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態に係る大型パネルの製造方法を示す
断面図である。

【図２】大型パネルの斜視図である。

【図３】（ａ）図は大型パネルの正面図、（ｂ）図は大
型パネルの背面図である。

【図４】（ａ）図は大型パネルの長手方向の側面を示す
側面図、（ｂ）図は短手方向の側面を示す側面図、
（ｃ）図は図４（ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。

【図５】グラスウールを配材する前の大型パネルの断面
図であり、図４（ｃ）と同一箇所の断面を示している。

【図６】（ａ）図は製造された大型パネルの背面の一部
を拡大して示す背面図、（ｂ）図は図６（ａ）のＢ−Ｂ
線に沿う断面図である。

【図７】製造された大型パネルの要部の構成を示すもの
であり、（ａ）図はＧＲＣパネルの突き合せ部分の断面
図（図７（ｂ）図のＡ−Ａ線に沿う断面図）、（ｂ）図
は図７（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。

【図８】製造された大型パネルのグラスウール挿填前の
構成を示すものであり、（ａ）図は背後方向からの斜視
図、（ｂ）図は図８（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図、
（ｃ）図は図８（ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面斜視図であ
る。

【図９】製造された大型パネルのＧＲＣパネル、Ｌアン
グル及びＣチャンネルの関係を示す表側からの斜視図で
ある。

【図１０】製造された大型パネルの背後方向からの部分
斜視図であり、パンチングメタル４８の一部を破断して
示している。

【符号の説明】 １０ 大型パネル １２ 鉄骨フレーム １４ ＧＲＣパネル １６，１８ Ｃチャンネル ２０ Ｌアングル ２２ ボルト ２４ ナット ３０ アンカー ４０ スペーサ ４２ グラスウール ４６，４８ パンチングメタル ６０ 成形用型枠

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数枚のパネルが並設され、これらのパ
   ネルの裏面側に配置されたフレームに対し各パネルが保
   持された大型パネルにおいて、 前記フレームにその一部が固定されたアンカの先端が前
   記各パネルの内部に埋め込まれ、かつ該アンカの先端に
   かえしが設けられていることを特徴とする大型パネル。
2. 【請求項２】 前記各パネルは、その材料がセメント又
   は樹脂を主成分とするものである請求項１に記載の大型
   パネル。
3. 【請求項３】 前記各パネルは、その材料が補強繊維を
   含有するものである請求項１又は請求項２記載の大型パ
   ネル。
4. 【請求項４】 前記補強繊維は、ガラス繊維である請求
   項３に記載の大型パネル。
5. 【請求項５】 前記各パネルは、リブを有しない平板状
   である請求項１〜４のいずれか１項に記載の大型パネ
   ル。
6. 【請求項６】 前記各パネルは、同じ大きさであって、
   均等な間隔でフレームに固定されたものである請求項１
   〜５のいずれか１項に記載の大型パネル。
7. 【請求項７】 複数枚のパネルが並設され、これらのパ
   ネルの裏面側に配置されたフレームに対し各パネルが保
   持された大型パネルの製造方法において、 次の各工程からなることを特徴とする大型パネルの製造
   方法。 （Ａ）フレームからパネル取付側へ突出するアンカを、
   このフレームに取りつける （Ｂ）その内部に仕切りが設けられた形成型枠内に、前
   記アンカの先端を配置する （Ｃ）このアンカの先端が埋没するように、前記仕切り
   の高さを超えない量の未硬化のパネル材料を、この形成
   型枠内の全面に供給する （Ｄ）このパネル材料が硬化した後、脱型する。
8. 【請求項８】 前記未硬化のパネル材料は、スラリー状
   である請求項７に記載の大型パネルの製造方法。
9. 【請求項９】 前記パネル材料は、セメント又は樹脂を
   主成分とするものである請求項７又は請求項８に記載の
   大型パネルの製造方法。
10. 【請求項１０】 前記パネル材料は、補強繊維を含有し
    たものである請求項７〜９のいずれか１項に記載の大型
    パネル製造方法。
11. 【請求項１１】 前記補強繊維は、ガラス繊維である請
    求項１０に記載の大型パネルの製造方法。
12. 【請求項１２】 脱型後の各パネルは、リブを有しない
    平板状である請求項７〜１１のいずれか１項に記載の大
    型パネルの製造方法。
13. 【請求項１３】 前記各パネルは、同じ大きさであっ
    て、均等な間隔でフレームに固定されたものである請求
    項７〜１２のいずれか１項に記載の大型パネルの製造方
    法。