JPH10186382A - 液晶セルのプレス装置及び液晶セルの製造方法 - Google Patents
液晶セルのプレス装置及び液晶セルの製造方法Info
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- JPH10186382A JPH10186382A JP34394796A JP34394796A JPH10186382A JP H10186382 A JPH10186382 A JP H10186382A JP 34394796 A JP34394796 A JP 34394796A JP 34394796 A JP34394796 A JP 34394796A JP H10186382 A JPH10186382 A JP H10186382A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来のプレス装置では、比較的薄いフィルム
基板を用いたＬＣＤセルに対しては、フィルム基板のフ
レキシブル性によりスペーサーのある部分と無い部分で
セルギャップが異なる問題があった。 【解決方法】 本発明の液晶セル用プレス装置は、第１
の定盤表面に配置した第１の板部材に対して、スペーサ
ーを挟んで重ね合わせた第２の板部材を第２の定盤表面
で圧迫することにより、液晶を注入するための所定の間
隔を保持した状態にこれら第１および第２の板部材を貼
り合わせる液晶セル用のプレス装置において、前記定盤
表面と前記液晶セルを密閉空間にするシール手段を有
し、前記密閉空間に対して真空排気手段を有する構成に
した。
基板を用いたＬＣＤセルに対しては、フィルム基板のフ
レキシブル性によりスペーサーのある部分と無い部分で
セルギャップが異なる問題があった。 【解決方法】 本発明の液晶セル用プレス装置は、第１
の定盤表面に配置した第１の板部材に対して、スペーサ
ーを挟んで重ね合わせた第２の板部材を第２の定盤表面
で圧迫することにより、液晶を注入するための所定の間
隔を保持した状態にこれら第１および第２の板部材を貼
り合わせる液晶セル用のプレス装置において、前記定盤
表面と前記液晶セルを密閉空間にするシール手段を有
し、前記密閉空間に対して真空排気手段を有する構成に
した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶ディスプレイ
パネルを構成する液晶セル、および液晶セルを製造する
際に用いられるプレス装置に関するものである。
パネルを構成する液晶セル、および液晶セルを製造する
際に用いられるプレス装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ガラス基板で構成された液晶セルの従来
のプレス装置の概略の構成を図２に示す。図２に示した
従来のプレス装置は、ガラス定盤５と、このガラス定盤
５の上部に配置される液晶セル２０を上方から大気圧１
２で圧迫する弾性マット７と、弾性マット７を支持する
クランプ６と、弾性マット７とクランプ６とガラス定盤
５で密閉空間１４を形成するためのＯリング８と、密閉
空間１４を真空排気するための真空源９と、シール剤３
にＵＶを照射するためのＵＶランプ１１をガラス定盤５
の下部に備えている。シール剤が熱硬化型樹脂の場合に
はＵＶランプの代わりに熱源が設置されることもある。
のプレス装置の概略の構成を図２に示す。図２に示した
従来のプレス装置は、ガラス定盤５と、このガラス定盤
５の上部に配置される液晶セル２０を上方から大気圧１
２で圧迫する弾性マット７と、弾性マット７を支持する
クランプ６と、弾性マット７とクランプ６とガラス定盤
５で密閉空間１４を形成するためのＯリング８と、密閉
空間１４を真空排気するための真空源９と、シール剤３
にＵＶを照射するためのＵＶランプ１１をガラス定盤５
の下部に備えている。シール剤が熱硬化型樹脂の場合に
はＵＶランプの代わりに熱源が設置されることもある。
【０００３】ここで、液晶セル２０は、上部ガラス基板
２１および下部ガラス部基板２２が貼り合わされた構造
である。上部ガラス基板２１および下部ガラス基板２２
は、それぞれ１辺が３００〜５００ｍｍの方形で、板厚
は１．１ｍｍ程度である。これらのガラス基板のうち少
なくとも一方に、シール剤３がスクリーン印刷などによ
って印刷される。そして、直径約５μｍのスペーサー４
が散布され、上部ガラス基板２１と下部ガラス基板２２
との位置合わせが行われる。
２１および下部ガラス部基板２２が貼り合わされた構造
である。上部ガラス基板２１および下部ガラス基板２２
は、それぞれ１辺が３００〜５００ｍｍの方形で、板厚
は１．１ｍｍ程度である。これらのガラス基板のうち少
なくとも一方に、シール剤３がスクリーン印刷などによ
って印刷される。そして、直径約５μｍのスペーサー４
が散布され、上部ガラス基板２１と下部ガラス基板２２
との位置合わせが行われる。
【０００４】このような、従来のプレス装置を用いて液
晶セル２０の貼り合わせを行う場合は、液晶セルが設置
されたガラス定盤５の上にＯリング８を介して弾性マッ
ト７を取り付けた筒型のクランプ６を設定する。そし
て、真空源９により密閉空間１４の真空排気を行い、真
空度を約−３８０ｍｍＨｇまで到達させる。これにより
液晶セル２０は弾性マット７を介して大気圧１２で加圧
される。この状態で約１２０秒保持した後、ＵＶランプ
１１により紫外線を約４０００ｍｊ照射し、シール剤３
を硬化させる。
晶セル２０の貼り合わせを行う場合は、液晶セルが設置
されたガラス定盤５の上にＯリング８を介して弾性マッ
ト７を取り付けた筒型のクランプ６を設定する。そし
て、真空源９により密閉空間１４の真空排気を行い、真
空度を約−３８０ｍｍＨｇまで到達させる。これにより
液晶セル２０は弾性マット７を介して大気圧１２で加圧
される。この状態で約１２０秒保持した後、ＵＶランプ
１１により紫外線を約４０００ｍｊ照射し、シール剤３
を硬化させる。
【０００５】このような工程で液晶パネルを製造するこ
とにより、液晶セル２０を均一に加圧することが可能と
なり、セルギャップ１３の均一性が極めて良好になる。
説明の簡略化のため、大板のガラス基板から１つの液晶
セルを形成した場合を例にとり図示しているが、大板の
ガラス基板に複数の液晶セルが形成された場合も同様で
ある。
とにより、液晶セル２０を均一に加圧することが可能と
なり、セルギャップ１３の均一性が極めて良好になる。
説明の簡略化のため、大板のガラス基板から１つの液晶
セルを形成した場合を例にとり図示しているが、大板の
ガラス基板に複数の液晶セルが形成された場合も同様で
ある。
【０００６】図３に、従来の液晶セルのプレス装置を用
いてフィルム基板で構成された液晶セル３０の貼り合わ
せを行う場合を示す。液晶セル３０の構成は、ガラス基
板の代わりにフィルム基板を使用している他は、液晶セ
ル２０と同様である。液晶セル３０は、上部フィルム基
板１および下部フィルム基板２が貼り合わされた構造で
あり、それぞれのフィルム基板２は１辺が３００〜５０
０ｍｍの方形で、フィルム厚は０．１ｍｍ程度である。
これらのフィルム基板のいずれかに、シール剤３がスク
リーン印刷などによって印刷される。そして、直径約５
μｍのスペーサー４が散布され、上部フィルム基板１と
下部フィルム基板２の位置合わせが行われる。
いてフィルム基板で構成された液晶セル３０の貼り合わ
せを行う場合を示す。液晶セル３０の構成は、ガラス基
板の代わりにフィルム基板を使用している他は、液晶セ
ル２０と同様である。液晶セル３０は、上部フィルム基
板１および下部フィルム基板２が貼り合わされた構造で
あり、それぞれのフィルム基板２は１辺が３００〜５０
０ｍｍの方形で、フィルム厚は０．１ｍｍ程度である。
これらのフィルム基板のいずれかに、シール剤３がスク
リーン印刷などによって印刷される。そして、直径約５
μｍのスペーサー４が散布され、上部フィルム基板１と
下部フィルム基板２の位置合わせが行われる。
【０００７】このような工程で液晶セルを製造する場
合、上部フィルム基板と弾性マットのフレキシブル性に
よりスペーサー４のある部分と無い部分で液晶セル３０
のセルギャップ１３が異なる問題が生じる。すなわち、
図３に示すようにスペーサー４のある部分ではセルギャ
ップ１３が大きくなり、無い部分ではセルギャップ１３
が小さくなるという問題点があった。
合、上部フィルム基板と弾性マットのフレキシブル性に
よりスペーサー４のある部分と無い部分で液晶セル３０
のセルギャップ１３が異なる問題が生じる。すなわち、
図３に示すようにスペーサー４のある部分ではセルギャ
ップ１３が大きくなり、無い部分ではセルギャップ１３
が小さくなるという問題点があった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】従来のプレス装置を用
いて液晶パネルを製造する場合は、ＬＣＤセル２０のよ
うな比較的厚いガラス基板（０．５ｍｍ〜１．１ｍｍ）
に対しては均一な加圧が可能であり、セルギャップ１３
の均一性が極めて良好であった。
いて液晶パネルを製造する場合は、ＬＣＤセル２０のよ
うな比較的厚いガラス基板（０．５ｍｍ〜１．１ｍｍ）
に対しては均一な加圧が可能であり、セルギャップ１３
の均一性が極めて良好であった。
【０００９】しかしながら、前述したように、比較的薄
いフィルム基板（０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍ）で構成さ
れた液晶セルに対しては、フィルム基板のフレキシブル
性によりスペーサー４のある部分と無い部分でセルギャ
ップ１３が異なるという問題点があった。
いフィルム基板（０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍ）で構成さ
れた液晶セルに対しては、フィルム基板のフレキシブル
性によりスペーサー４のある部分と無い部分でセルギャ
ップ１３が異なるという問題点があった。
【００１０】そこでこの発明の目的は、比較的薄いフィ
ルム基板（０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍ）を使用した液晶
セルのセルギャップの均一性を高める点にある。
ルム基板（０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍ）を使用した液晶
セルのセルギャップの均一性を高める点にある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、この発明の液晶セル用プレス装置は、液晶セルを挟
む２つの定盤と、２つの定盤間を密閉空間にするシール
手段と、密閉空間を真空にする真空排気手段と、を備え
ることにより、第１の定盤表面に配置した第１の基板に
対して、スペーサー及びシール剤を挟んで重ね合わせた
第２の基板を第２の定盤表面で圧迫することにより、液
晶を注入するための所定の間隔を保持した状態にこれら
第１および第２の基板を貼り合わせて液晶セルを作製す
ることとした。本発明によりギャップ精度の極めて均一
なパネルを製造できるようになった。
に、この発明の液晶セル用プレス装置は、液晶セルを挟
む２つの定盤と、２つの定盤間を密閉空間にするシール
手段と、密閉空間を真空にする真空排気手段と、を備え
ることにより、第１の定盤表面に配置した第１の基板に
対して、スペーサー及びシール剤を挟んで重ね合わせた
第２の基板を第２の定盤表面で圧迫することにより、液
晶を注入するための所定の間隔を保持した状態にこれら
第１および第２の基板を貼り合わせて液晶セルを作製す
ることとした。本発明によりギャップ精度の極めて均一
なパネルを製造できるようになった。
【００１２】
【発明の実施の形態】液晶セルを上定盤と下定盤の間に
配置し、上下の定盤間を密閉空間として真空排気するこ
とにより、液晶セルは大気圧で加圧される。一定時間真
空排気した後、液晶セルのシール剤を硬化させる。
配置し、上下の定盤間を密閉空間として真空排気するこ
とにより、液晶セルは大気圧で加圧される。一定時間真
空排気した後、液晶セルのシール剤を硬化させる。
【００１３】すなわち、大気圧が加わって液晶セルを圧
迫する部分を定盤にすることによって、液晶セルがフィ
ルム基板で構成されている場合でも、セルギャップを均
一にすることができる。また圧迫中にシール剤を硬化す
ること、および定盤上で基板を位置合わせして組み立て
ることもできる構成としたので、工程も短縮される。
迫する部分を定盤にすることによって、液晶セルがフィ
ルム基板で構成されている場合でも、セルギャップを均
一にすることができる。また圧迫中にシール剤を硬化す
ること、および定盤上で基板を位置合わせして組み立て
ることもできる構成としたので、工程も短縮される。
【００１４】
（実施例１）図１に、本発明の実施例１に係る液晶セル
のプレス装置の概略構成を示す。本発明の実施例１に係
るプレス装置４０は、ガラス定盤５と、このガラス定盤
５上に配置される液晶セル３０を上方から空気で圧迫す
る上定盤１０と筒型の弾性マット７と、弾性マット７を
支持する筒型のクランプ６と、弾性マット７とクランプ
６とガラス定盤５と上定盤１０で密閉空間１５を形成す
るためのＯリング８と、密閉空間１５を真空排気するた
めの真空源９と、シール剤３に紫外線を照射するための
ＵＶランプ１１（本実施例１ではハロゲンランプ）を備
えている。
のプレス装置の概略構成を示す。本発明の実施例１に係
るプレス装置４０は、ガラス定盤５と、このガラス定盤
５上に配置される液晶セル３０を上方から空気で圧迫す
る上定盤１０と筒型の弾性マット７と、弾性マット７を
支持する筒型のクランプ６と、弾性マット７とクランプ
６とガラス定盤５と上定盤１０で密閉空間１５を形成す
るためのＯリング８と、密閉空間１５を真空排気するた
めの真空源９と、シール剤３に紫外線を照射するための
ＵＶランプ１１（本実施例１ではハロゲンランプ）を備
えている。
【００１５】液晶セル３０は、上部フィルム基板１およ
び下部フィルム基板２が貼り合わされた構造である。こ
れらのフィルム基板として、ポリアリレートフィルム、
ポリスルホンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム
等が使用される。上部フィルム基板１および下部フィル
ム基板２は、１辺が３００〜５００ｍｍの方形で、フィ
ルム厚は０．１ｍｍ程度である。
び下部フィルム基板２が貼り合わされた構造である。こ
れらのフィルム基板として、ポリアリレートフィルム、
ポリスルホンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム
等が使用される。上部フィルム基板１および下部フィル
ム基板２は、１辺が３００〜５００ｍｍの方形で、フィ
ルム厚は０．１ｍｍ程度である。
【００１６】これらのフィルム基板のうち少なくとも一
方に、シール剤３（本実施例１では、カチオン重合型エ
ポキシ樹脂）がスクリーン印刷などによって印刷され
る。そして、直径約５μｍのスペーサー４が散布され、
上部フィルム基板１および下部フィルム基板２の位置合
わせが行われる。
方に、シール剤３（本実施例１では、カチオン重合型エ
ポキシ樹脂）がスクリーン印刷などによって印刷され
る。そして、直径約５μｍのスペーサー４が散布され、
上部フィルム基板１および下部フィルム基板２の位置合
わせが行われる。
【００１７】このプレス装置４０を用いて液晶セル３０
の貼り合わせを行う場合は、ガラス定盤５の上にＯリン
グ８を介して、上定盤１０と弾性マット７とが取り付け
られたクランプ６をセットする。クランプ６をＯリング
８を介してセットし、密閉空間１５を形成する。その
後、真空源９により密閉空間１５の真空排気を行い、真
空度を約−３８０ｍｍＨｇまで到達させた。液晶セル３
０を上定盤１０を介して大気圧と密閉空間１５の圧力差
により加圧し、約１２０秒保持した後、ＵＶランプ１１
により紫外線を約４０００ｍｊ照射し、シール剤３を硬
化させる。
の貼り合わせを行う場合は、ガラス定盤５の上にＯリン
グ８を介して、上定盤１０と弾性マット７とが取り付け
られたクランプ６をセットする。クランプ６をＯリング
８を介してセットし、密閉空間１５を形成する。その
後、真空源９により密閉空間１５の真空排気を行い、真
空度を約−３８０ｍｍＨｇまで到達させた。液晶セル３
０を上定盤１０を介して大気圧と密閉空間１５の圧力差
により加圧し、約１２０秒保持した後、ＵＶランプ１１
により紫外線を約４０００ｍｊ照射し、シール剤３を硬
化させる。
【００１８】また、加圧保持中に紫外線を照射して、シ
ール剤を硬化させても良い。本実施例１ではシール剤３
にＵＶ硬化型樹脂を用いたが、熱硬化型の樹脂を用ても
全く同様の効果が得られる。熱硬化型の樹脂を用いる場
合は、必ずしも透明なガラス定盤５を使用する必要はな
いので、金属定盤を用いてもかまわない。また、熱硬化
型の樹脂を硬化する場合には、ＵＶランプ１１のかわり
にパネルヒーターや熱風等の熱源を用いればよい。
ール剤を硬化させても良い。本実施例１ではシール剤３
にＵＶ硬化型樹脂を用いたが、熱硬化型の樹脂を用ても
全く同様の効果が得られる。熱硬化型の樹脂を用いる場
合は、必ずしも透明なガラス定盤５を使用する必要はな
いので、金属定盤を用いてもかまわない。また、熱硬化
型の樹脂を硬化する場合には、ＵＶランプ１１のかわり
にパネルヒーターや熱風等の熱源を用いればよい。
【００１９】次に、本発明による液晶セルの製造方法に
ついて図１を用いて説明する。第１の定盤上５にフィル
ム基板で構成された液晶セルを配置し、この上から第２
の定盤１０を設置する。この状態で両定盤間が密閉空間
になるようにシール手段を設定する。シール手段は図１
のようにＯリング、弾性マット、クランプ部品によって
構成されている。次に、真空源を用いて密閉空間を真空
排気し、第２の定盤を介して液晶セルに大気圧を加え
る。この加圧状態を一定時間保持した後、フィルム基板
間のシール剤を硬化させ液晶セルを完成させる。
ついて図１を用いて説明する。第１の定盤上５にフィル
ム基板で構成された液晶セルを配置し、この上から第２
の定盤１０を設置する。この状態で両定盤間が密閉空間
になるようにシール手段を設定する。シール手段は図１
のようにＯリング、弾性マット、クランプ部品によって
構成されている。次に、真空源を用いて密閉空間を真空
排気し、第２の定盤を介して液晶セルに大気圧を加え
る。この加圧状態を一定時間保持した後、フィルム基板
間のシール剤を硬化させ液晶セルを完成させる。
【００２０】また、別の製造方法としては、定盤上で液
晶セルを構成する基板の位置合わせをすることもでき
る。すなわち、少なくとも一方の基板にシール剤を設け
る工程と、第１の定盤に第１の基板を配置する工程と、
スペーサー及びシール剤を介して前記第１の基板と対向
するよう第２の基板を位置合わせして配置する工程と、
第２の基板側から第２の定盤を配置するとともに、第１
及び第２の定盤間の空間を密閉する工程と、密閉された
前記空間を真空排気することにより、前記液晶セルを加
圧保持する工程と、シール剤を硬化させる硬化工程によ
り液晶セルを製造する。
晶セルを構成する基板の位置合わせをすることもでき
る。すなわち、少なくとも一方の基板にシール剤を設け
る工程と、第１の定盤に第１の基板を配置する工程と、
スペーサー及びシール剤を介して前記第１の基板と対向
するよう第２の基板を位置合わせして配置する工程と、
第２の基板側から第２の定盤を配置するとともに、第１
及び第２の定盤間の空間を密閉する工程と、密閉された
前記空間を真空排気することにより、前記液晶セルを加
圧保持する工程と、シール剤を硬化させる硬化工程によ
り液晶セルを製造する。
【００２１】
【発明の効果】本発明の液晶セル用プレス装置によれ
ば、比較的薄いフィルム基板を用いた液晶セルに対して
均一な加圧が可能であり、セルギャップの均一性が極め
て良好になる。また、比較的薄いガラス基板（０．２ｍ
ｍ〜０．５ｍｍ）を用いた液晶セルに対しても同様な効
果が得られる。
ば、比較的薄いフィルム基板を用いた液晶セルに対して
均一な加圧が可能であり、セルギャップの均一性が極め
て良好になる。また、比較的薄いガラス基板（０．２ｍ
ｍ〜０．５ｍｍ）を用いた液晶セルに対しても同様な効
果が得られる。
【図１】本発明の実施例１に係るプレス装置の概略構成
を示す断面図
を示す断面図
【図２】従来のプレス装置の概略構成を示す断面図。
【図３】従来のプレス装置でフィルム基板を用いた液晶
セルを製造した場合の概略構成を示す断面図。
セルを製造した場合の概略構成を示す断面図。
【符号の説明】 １ 上部フィルム基板 ２ 下部フィルム基板 ３ シール剤 ４ スペーサー ５ ガラス定盤 ６ クランプ ７ 弾性マット ８ Ｏリング ９ 真空源 １０ 上定盤 １１ ＵＶランプ １２ 大気圧 １３ セルギャップ １４、１５ 密閉空間Ａ ２０、３０ 液晶セル ２１ 上部ガラス基板 ２２ 下部ガラス基板 ４０ プレス装置
Claims (6)
- 【請求項１】 スペーサー及びシール剤を挟んで対向す
る少なくとも２枚の基板間が所定の間隔に保持された液
晶セルのプレス装置であって、 液晶セルを挟む２つの定盤と、 前記２つの定盤間を密閉空間にするシール手段と、 前記密閉空間を真空にする真空排気手段と、を備えるこ
とを特徴とする液晶セルのプレス装置。 - 【請求項２】 シール剤を硬化する硬化手段を定盤下側
に備えることを特徴とする請求項１に記載の液晶セルの
プレス装置。 - 【請求項３】 第１の基板とスペーサー及びシール剤を
挟んで対向する第２の基板を有する液晶セルの製造方法
において、 定盤間に液晶セルを配置し、定盤間の空間を密閉する工
程と、 密閉された前記空間を真空排気することにより、前記液
晶セルを加圧する工程と、 シール剤を硬化させる硬化工程と、を含むことを特徴と
する液晶セルの製造方法。 - 【請求項４】 液晶を注入するために基板間が所定の間
隔に保持される液晶セルの製造方法であって、 第１の定盤に第１の基板を配置する工程と、 スペーサー及びシール剤を介して前記第１の基板と対向
するよう第２の基板を配置することにより、液晶セルを
形成する工程と、 前記液晶セルを第２の基板側から圧迫するよう第２の定
盤を配置するとともに、前記第１及び第２の定盤間の空
間を密閉する工程と、 密閉された前記空間を真空排気することにより、前記液
晶セルを加圧保持する工程と、 シール剤を硬化させる硬化工程と、を含むことを特徴と
する液晶セルの製造方法。 - 【請求項５】 前記硬化工程が、液晶セルの加圧保持中
に行われることを特徴とする請求項３または請求項４に
記載の液晶セルの製造方法。 - 【請求項６】 前記シール剤が紫外線硬化型樹脂である
とともに、前記硬化工程が液晶セルの加圧保持中に紫外
線を照射する工程であることを特徴とする請求項３また
は請求項４に記載の液晶セルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34394796A JPH10186382A (ja) | 1996-12-24 | 1996-12-24 | 液晶セルのプレス装置及び液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34394796A JPH10186382A (ja) | 1996-12-24 | 1996-12-24 | 液晶セルのプレス装置及び液晶セルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10186382A true JPH10186382A (ja) | 1998-07-14 |
Family
ID=18365474
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34394796A Pending JPH10186382A (ja) | 1996-12-24 | 1996-12-24 | 液晶セルのプレス装置及び液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10186382A (ja) |
-
1996
- 1996-12-24 JP JP34394796A patent/JPH10186382A/ja active Pending
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