JPH10166387A - 中空成形品の製造方法とその成形型装置 - Google Patents
中空成形品の製造方法とその成形型装置Info
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- JPH10166387A JPH10166387A JP33580296A JP33580296A JPH10166387A JP H10166387 A JPH10166387 A JP H10166387A JP 33580296 A JP33580296 A JP 33580296A JP 33580296 A JP33580296 A JP 33580296A JP H10166387 A JPH10166387 A JP H10166387A
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- mold
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0053—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor combined with a final operation, e.g. shaping
- B29C45/006—Joining parts moulded in separate cavities
- B29C45/0062—Joined by injection moulding
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
- B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
- B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 車両用サンバイザの中空軸アームのような貫
通孔を有する合成樹脂製の中空成形品を金属製パイプを
用いることなく容易に製造する。 【解決手段】 貫通孔を有する合成樹脂製の中空成形品
を製造する方法であって、中空成形品１０の貫通孔１６
の中心部を通る分割面において半分割された第１、第２
の半割孔１８、２０をそれぞれ有する第１、第２の両半
割体１７、１９を合成樹脂材料より射出成形すると共
に、これら第１、第２の両半割体１７、１９の分割面の
外側部に結合溝３０、３１を凹設する第１射出成形工程
と、第１、第２の両半割体１７、１９の分割面を合わせ
た状態のもとで、これら第１、第２の両半割体１７、１
９の結合溝３０、３１に対し合成樹脂材料を充填して第
１、第２の両半割体１７、１９を一体に結合する第２射
出成形工程と、を備えている。
通孔を有する合成樹脂製の中空成形品を金属製パイプを
用いることなく容易に製造する。 【解決手段】 貫通孔を有する合成樹脂製の中空成形品
を製造する方法であって、中空成形品１０の貫通孔１６
の中心部を通る分割面において半分割された第１、第２
の半割孔１８、２０をそれぞれ有する第１、第２の両半
割体１７、１９を合成樹脂材料より射出成形すると共
に、これら第１、第２の両半割体１７、１９の分割面の
外側部に結合溝３０、３１を凹設する第１射出成形工程
と、第１、第２の両半割体１７、１９の分割面を合わせ
た状態のもとで、これら第１、第２の両半割体１７、１
９の結合溝３０、３１に対し合成樹脂材料を充填して第
１、第２の両半割体１７、１９を一体に結合する第２射
出成形工程と、を備えている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば、車両用
サンバイザの中空軸アームのような中空成形品を製造す
る方法とその成形型装置に関する。
サンバイザの中空軸アームのような中空成形品を製造す
る方法とその成形型装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、車両用サンバイザに付設された化
粧用ミラーの照明ランプを車載バッテリに接続するため
に、サンバイザの軸アームには、中心部にリード線が挿
通される貫通孔を有する中空軸アームが用いられてい
る。前記従来の中空軸アーム１０は、図１８に示すよう
に、縦軸部１１１と横軸部１１４とを備えて略Ｌ字状を
なし、その中心部にはＬ字状に屈曲した屈曲貫通孔１１
６が貫設されている。前記中空軸アーム１１０の軽量化
やサンバイザの回動操作性を高めるために、中空軸アー
ム１１０の主体部が合成樹脂材料により射出成形され、
その中空軸アーム１１０の合成樹脂製主体部の中心部に
屈曲貫通孔１１６を貫設するために、屈曲貫通孔１１６
を有するＬ字状に屈曲した金属製パイプ１３２が、前記
主体部の射出成形と同時にその主体部の中心部に内設さ
れることで、中空軸アーム１１０が製造されるのが一般
的であった。
粧用ミラーの照明ランプを車載バッテリに接続するため
に、サンバイザの軸アームには、中心部にリード線が挿
通される貫通孔を有する中空軸アームが用いられてい
る。前記従来の中空軸アーム１０は、図１８に示すよう
に、縦軸部１１１と横軸部１１４とを備えて略Ｌ字状を
なし、その中心部にはＬ字状に屈曲した屈曲貫通孔１１
６が貫設されている。前記中空軸アーム１１０の軽量化
やサンバイザの回動操作性を高めるために、中空軸アー
ム１１０の主体部が合成樹脂材料により射出成形され、
その中空軸アーム１１０の合成樹脂製主体部の中心部に
屈曲貫通孔１１６を貫設するために、屈曲貫通孔１１６
を有するＬ字状に屈曲した金属製パイプ１３２が、前記
主体部の射出成形と同時にその主体部の中心部に内設さ
れることで、中空軸アーム１１０が製造されるのが一般
的であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記従来の
中空軸アーム１１０を製造する方法にあっては、予め、
金属製パイプ１３２をＬ字状に屈曲加工し、その金属製
パイプ１３２を一対の成形型のキャビティ内に位置決め
固定しなければならず、中空軸アーム１１０の製造に多
くの工数が必要となり、コスト高となる。この発明の目
的は、前記従来の問題点に鑑み、車両用サンバイザの中
空軸アームのような貫通孔を有する合成樹脂製の中空成
形品を金属製パイプを用いることなく容易に製造するこ
とができる中空成形品の製造方法とその成形型装置を提
供することである。
中空軸アーム１１０を製造する方法にあっては、予め、
金属製パイプ１３２をＬ字状に屈曲加工し、その金属製
パイプ１３２を一対の成形型のキャビティ内に位置決め
固定しなければならず、中空軸アーム１１０の製造に多
くの工数が必要となり、コスト高となる。この発明の目
的は、前記従来の問題点に鑑み、車両用サンバイザの中
空軸アームのような貫通孔を有する合成樹脂製の中空成
形品を金属製パイプを用いることなく容易に製造するこ
とができる中空成形品の製造方法とその成形型装置を提
供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１の発明に係る中空成形品の製造方法は、貫
通孔を有する合成樹脂製の中空成形品を製造する方法で
あって、前記中空成形品の貫通孔の中心部を通る分割面
において半分割された第１、第２の半割孔をそれぞれ有
する第１、第２の両半割体を合成樹脂材料より射出成形
すると共に、これら第１、第２の両半割体の分割面の外
側部に結合溝を凹設する第１射出成形工程と、前記第
１、第２の両半割体の分割面を合わせた状態のもとで、
これら第１、第２の両半割体の結合溝に対し合成樹脂材
料を充填して前記第１、第２の両半割体を一体に結合す
る第２射出成形工程と、を備えていることを特徴とす
る。
に、請求項１の発明に係る中空成形品の製造方法は、貫
通孔を有する合成樹脂製の中空成形品を製造する方法で
あって、前記中空成形品の貫通孔の中心部を通る分割面
において半分割された第１、第２の半割孔をそれぞれ有
する第１、第２の両半割体を合成樹脂材料より射出成形
すると共に、これら第１、第２の両半割体の分割面の外
側部に結合溝を凹設する第１射出成形工程と、前記第
１、第２の両半割体の分割面を合わせた状態のもとで、
これら第１、第２の両半割体の結合溝に対し合成樹脂材
料を充填して前記第１、第２の両半割体を一体に結合す
る第２射出成形工程と、を備えていることを特徴とす
る。
【０００５】したがって、第１射出成形工程においてそ
れぞれ成形された第１、第２の両半割体の分割面を合わ
せた状態のもとで、第２射出成形工程において第１、第
２の両半割体の結合溝に対し合成樹脂材料を充填して第
１、第２の両半割体を一体に結合することで、貫通孔を
有する合成樹脂製の中空成形品が容易に製造される。
れぞれ成形された第１、第２の両半割体の分割面を合わ
せた状態のもとで、第２射出成形工程において第１、第
２の両半割体の結合溝に対し合成樹脂材料を充填して第
１、第２の両半割体を一体に結合することで、貫通孔を
有する合成樹脂製の中空成形品が容易に製造される。
【０００６】また、請求項２の発明に係る中空成形品の
製造方法は、請求項１に記載の中空成形品の製造方法に
おいて、中空成形品は、車両用サンバイザの中空軸アー
ムであることを特徴とする。したがって、車両用サンバ
イザの中空軸アームが容易に製造される。
製造方法は、請求項１に記載の中空成形品の製造方法に
おいて、中空成形品は、車両用サンバイザの中空軸アー
ムであることを特徴とする。したがって、車両用サンバ
イザの中空軸アームが容易に製造される。
【０００７】請求項３の発明に係る中空成形品の成形型
装置は、請求項１又は２に記載の中空成形品の製造方法
に用いる成形型装置であって、型締め・型開き動作する
一対の成形型のうち、一方の成形型の型面には、第１半
割体の外形に対応する第１成形凹部と、第２半割体の第
２半割孔に対応する第２成形凸部とが所定の間隔を隔て
てそれぞれ形成されると共に、前記第２成形凸部の両側
部には、結合溝に対応する突起が形成され、他方の成形
型の型面には、第１半割体の第１半割孔に対応する第１
成形凸部と、第２半割体の外形に対応する第２成形凹部
とが所定の間隔を隔ててそれぞれ形成されると共に、前
記第１成形凸部の両側部には、結合溝に対応する突起が
形成され、前記一対の成形型は、これら一対の成形型の
第１成形凹部と第１成形凸部及び第２成形凸部と第２成
形凹部がそれぞれ合致する第１型締め位置と、前記第１
成形凹部と第２成形凹部とが合致する第２型締め位置
と、に変位可能に構成され、前記一対の成形型が第１型
締め位置にある状態のもとで、第１射出成形工程が行わ
れ、前記一対の成形型が第２型締め位置にある状態のも
とで、第２射出成形工程が行われる構成にしてあること
を特徴とする。
装置は、請求項１又は２に記載の中空成形品の製造方法
に用いる成形型装置であって、型締め・型開き動作する
一対の成形型のうち、一方の成形型の型面には、第１半
割体の外形に対応する第１成形凹部と、第２半割体の第
２半割孔に対応する第２成形凸部とが所定の間隔を隔て
てそれぞれ形成されると共に、前記第２成形凸部の両側
部には、結合溝に対応する突起が形成され、他方の成形
型の型面には、第１半割体の第１半割孔に対応する第１
成形凸部と、第２半割体の外形に対応する第２成形凹部
とが所定の間隔を隔ててそれぞれ形成されると共に、前
記第１成形凸部の両側部には、結合溝に対応する突起が
形成され、前記一対の成形型は、これら一対の成形型の
第１成形凹部と第１成形凸部及び第２成形凸部と第２成
形凹部がそれぞれ合致する第１型締め位置と、前記第１
成形凹部と第２成形凹部とが合致する第２型締め位置
と、に変位可能に構成され、前記一対の成形型が第１型
締め位置にある状態のもとで、第１射出成形工程が行わ
れ、前記一対の成形型が第２型締め位置にある状態のも
とで、第２射出成形工程が行われる構成にしてあること
を特徴とする。
【０００８】したがって、一対をなす成形型が第１型締
め位置に型締めされた状態のもとで、第１射出成形工程
が行なわれ、第１半割体と、第２半割体とがそれぞれ成
形される。その後、前記同一の成形型が第２型締め位置
に型締めされた状態のもとで、第２射出成形工程が行わ
れることで、前記第１、第２の半割体がその結合溝に充
填の樹脂材料によって一体に結合され、これによって、
貫通孔を有する合成樹脂製の中空成形品が容易に製造さ
れる。
め位置に型締めされた状態のもとで、第１射出成形工程
が行なわれ、第１半割体と、第２半割体とがそれぞれ成
形される。その後、前記同一の成形型が第２型締め位置
に型締めされた状態のもとで、第２射出成形工程が行わ
れることで、前記第１、第２の半割体がその結合溝に充
填の樹脂材料によって一体に結合され、これによって、
貫通孔を有する合成樹脂製の中空成形品が容易に製造さ
れる。
【０００９】
（実施の形態１）この発明の実施の形態１を図１〜図１
２にしたがって説明する。図１０と図１１において、中
空成形品としての車両用サンバイザ４０の中空軸アーム
１０は、縦軸部１１と横軸部１４とを備えて略Ｌ字状を
なし、その中心部には屈曲貫通孔１６が貫設され、その
屈曲貫通孔１６には、サンバイザ４０に組み付けられた
化粧用ミラー４１の照明ランプ４２と車載バッテリとを
接続するためのリード線４３が挿通される。
２にしたがって説明する。図１０と図１１において、中
空成形品としての車両用サンバイザ４０の中空軸アーム
１０は、縦軸部１１と横軸部１４とを備えて略Ｌ字状を
なし、その中心部には屈曲貫通孔１６が貫設され、その
屈曲貫通孔１６には、サンバイザ４０に組み付けられた
化粧用ミラー４１の照明ランプ４２と車載バッテリとを
接続するためのリード線４３が挿通される。
【００１０】なお、中空軸アーム１０は、その縦軸部１
１において取付ブラケット４４を介して車室天井面の前
端部寄り部分に取り付けられる。すなわち、縦軸部１１
の先端部には取付ブラケット４４のボス部４５に形成さ
れたテーパ孔に回動可能に嵌挿されるテーパ軸部１２が
形成され、前記テーパ孔より突出されるテーパ軸部１２
の先端寄り部分には取付溝１３が形成されている。そし
て、取付溝１３に内歯バネ座金状の取付金具４６が係合
して嵌め込まれることで、取付ブラケット４４に中空軸
アーム１０が組み付けられた後、取付ブラケット４４が
ビス４７によって車室天井面の前端部寄り部分に取り付
けられる。前記中空軸アーム１０の横軸部１４には、サ
ンバイザ４０が車室天井面に沿う格納位置からフロント
ガラスに沿う遮光位置までの範囲において回動可能に装
着される。前記横軸部１４の先端寄り部分の外周面に
は、サンバイザ４０が格納位置に配置されたときに、そ
のサンバイザ４０に内設の軸受け部材に組み付けられた
係止バネに係合してサンバイザ４０を格納位置に係止保
持する平坦な係止面１５が形成されている（図８参
照）。
１において取付ブラケット４４を介して車室天井面の前
端部寄り部分に取り付けられる。すなわち、縦軸部１１
の先端部には取付ブラケット４４のボス部４５に形成さ
れたテーパ孔に回動可能に嵌挿されるテーパ軸部１２が
形成され、前記テーパ孔より突出されるテーパ軸部１２
の先端寄り部分には取付溝１３が形成されている。そし
て、取付溝１３に内歯バネ座金状の取付金具４６が係合
して嵌め込まれることで、取付ブラケット４４に中空軸
アーム１０が組み付けられた後、取付ブラケット４４が
ビス４７によって車室天井面の前端部寄り部分に取り付
けられる。前記中空軸アーム１０の横軸部１４には、サ
ンバイザ４０が車室天井面に沿う格納位置からフロント
ガラスに沿う遮光位置までの範囲において回動可能に装
着される。前記横軸部１４の先端寄り部分の外周面に
は、サンバイザ４０が格納位置に配置されたときに、そ
のサンバイザ４０に内設の軸受け部材に組み付けられた
係止バネに係合してサンバイザ４０を格納位置に係止保
持する平坦な係止面１５が形成されている（図８参
照）。
【００１１】図８と図９の（Ａ）及び（Ｂ）に示すよう
に、前記中空軸アーム１０は、第１、第２の両半割体１
７、１９を主体として構成されている。第１、第２の両
半割体１７、１９は、屈曲貫通孔１６の中心部を通る分
割面において半分割されかつ熱可塑性の合成樹脂材料の
射出成形によってそれぞれ成形されている。そして、こ
れら第１、第２の両半割体１７、１９には、その分割面
において半分割された第１、第２の両半割孔１８、２０
がそれぞれ形成されている。さらに、第１、第２の両半
割体１７、１９の分割面の外側部には、結合溝３０、３
１が形成されており、その結合溝３０、３１に対し、熱
可塑性の合成樹脂材料が充填され、その充填部３２によ
って第１、第２の両半割体１７、１９が一体に結合され
ることで、中空軸アーム１０が構成されている。
に、前記中空軸アーム１０は、第１、第２の両半割体１
７、１９を主体として構成されている。第１、第２の両
半割体１７、１９は、屈曲貫通孔１６の中心部を通る分
割面において半分割されかつ熱可塑性の合成樹脂材料の
射出成形によってそれぞれ成形されている。そして、こ
れら第１、第２の両半割体１７、１９には、その分割面
において半分割された第１、第２の両半割孔１８、２０
がそれぞれ形成されている。さらに、第１、第２の両半
割体１７、１９の分割面の外側部には、結合溝３０、３
１が形成されており、その結合溝３０、３１に対し、熱
可塑性の合成樹脂材料が充填され、その充填部３２によ
って第１、第２の両半割体１７、１９が一体に結合され
ることで、中空軸アーム１０が構成されている。
【００１２】次に、前記中空軸アーム１０を射出成形す
るための実施の形態１の成形型装置５０を図１〜図７に
したがって説明する。図１において、型締め・型開き動
作される一対の成形型のうち、一方のスライド成形型５
３は、固定板５１の取付面に上下方向にスライド可能に
組み付けられ、他方の成形型７３は可動板７１の取付面
に固定状態で組み付けられている。図１に示すように、
固定板５１の中央部にはスプル孔５２が形成され、スラ
イド成形型５３にはスプル孔５２に対する第１スプル連
通孔５６と第２スプル連通孔５７とが所定の間隔を隔て
て形成されている。
るための実施の形態１の成形型装置５０を図１〜図７に
したがって説明する。図１において、型締め・型開き動
作される一対の成形型のうち、一方のスライド成形型５
３は、固定板５１の取付面に上下方向にスライド可能に
組み付けられ、他方の成形型７３は可動板７１の取付面
に固定状態で組み付けられている。図１に示すように、
固定板５１の中央部にはスプル孔５２が形成され、スラ
イド成形型５３にはスプル孔５２に対する第１スプル連
通孔５６と第２スプル連通孔５７とが所定の間隔を隔て
て形成されている。
【００１３】図１と図２に示すように、スライド成形型
５３の型面には、第１半割体１７の外形に対応する第１
成形凹部５４と、第２半割体１９の第２半割孔２０に対
応する第２成形凸部５５とが第１スプル連通孔５６を間
に挟んでそれぞれ形成されると共に、第２成形凸部５５
の周縁部には、第２半割体１９の結合溝３１に対する突
起６２が形成されている。さらに、スライド成形型５３
の型面には、第１スプル連通孔５６を第１成形凹部５４
に連通する主ランナ溝５８及びトンネル状主ゲート口６
０が形成されると共に、第２スプル連通孔５７を第１成
形凹部５４に連通する副ランナ溝５９及び副ゲート口６
１が形成されている。
５３の型面には、第１半割体１７の外形に対応する第１
成形凹部５４と、第２半割体１９の第２半割孔２０に対
応する第２成形凸部５５とが第１スプル連通孔５６を間
に挟んでそれぞれ形成されると共に、第２成形凸部５５
の周縁部には、第２半割体１９の結合溝３１に対する突
起６２が形成されている。さらに、スライド成形型５３
の型面には、第１スプル連通孔５６を第１成形凹部５４
に連通する主ランナ溝５８及びトンネル状主ゲート口６
０が形成されると共に、第２スプル連通孔５７を第１成
形凹部５４に連通する副ランナ溝５９及び副ゲート口６
１が形成されている。
【００１４】図１と図３に示すように、可動板７１の取
付面に固定状態で組み付けられ成形型７３の型面には、
第１、第２の両スプル連通孔５６、５７に択一的に通じ
るスプル凹部７６が形成され、そのスプル凹部７６の底
部には押出ピン７７が進退可能に組み付けられている。
前記成形型７３の型面には、第１半割体１７の第１半割
孔１８に対応する第１成形凸部７４と、第２半割体１９
の外形に対応する第２成形凹部７５とが、前記第１成形
凹部５４と第２成形凸部５５にそれぞれ対応する位置に
形成されると共に、第１成形凸部７４の周縁部には、第
１半割体１７の結合溝３０に対する突起８２が形成され
ている。さらに、成形型７３には、スプル凹部７６を第
２成形凹部７５に連通する主ランナ溝７８及びトンネル
状主ゲート口８０が形成されると共に、スプル凹部７６
を第２成形凹部７５の反対側に連通する副ランナ溝７９
及び副ゲート口８１が形成されている。
付面に固定状態で組み付けられ成形型７３の型面には、
第１、第２の両スプル連通孔５６、５７に択一的に通じ
るスプル凹部７６が形成され、そのスプル凹部７６の底
部には押出ピン７７が進退可能に組み付けられている。
前記成形型７３の型面には、第１半割体１７の第１半割
孔１８に対応する第１成形凸部７４と、第２半割体１９
の外形に対応する第２成形凹部７５とが、前記第１成形
凹部５４と第２成形凸部５５にそれぞれ対応する位置に
形成されると共に、第１成形凸部７４の周縁部には、第
１半割体１７の結合溝３０に対する突起８２が形成され
ている。さらに、成形型７３には、スプル凹部７６を第
２成形凹部７５に連通する主ランナ溝７８及びトンネル
状主ゲート口８０が形成されると共に、スプル凹部７６
を第２成形凹部７５の反対側に連通する副ランナ溝７９
及び副ゲート口８１が形成されている。
【００１５】前記したように構成されるスライド成形型
５３と成形型７３は、図４に示すように、これら一対の
成形型の第１成形凹部５４と第１成形凸部７４及び第２
成形凸部５５と第２成形凹部７５とがそれぞれ合致する
第１型締め位置と、図７に示すように、第１成形凹部５
４と第２成形凹部７５とがそれぞれ合致する第２型締め
位置とに変位されるように、固定板５１に対するスライ
ド成形型５３の上下方向のスライドストロークが設定さ
れている。また、スライド成形型５３の型面には、前記
第１型締め位置にあるときにのみ、成形型７３の副ラン
ナ溝７９と副ゲート口８１とを閉じる閉止凸部６３、６
４が形成されている。さらに、成形型７３の型面には、
前記第１型締め位置にあるときにのみ、スライド成形型
５３の副ゲート口６１を閉じる閉止凸部８３が形成され
ている。
５３と成形型７３は、図４に示すように、これら一対の
成形型の第１成形凹部５４と第１成形凸部７４及び第２
成形凸部５５と第２成形凹部７５とがそれぞれ合致する
第１型締め位置と、図７に示すように、第１成形凹部５
４と第２成形凹部７５とがそれぞれ合致する第２型締め
位置とに変位されるように、固定板５１に対するスライ
ド成形型５３の上下方向のスライドストロークが設定さ
れている。また、スライド成形型５３の型面には、前記
第１型締め位置にあるときにのみ、成形型７３の副ラン
ナ溝７９と副ゲート口８１とを閉じる閉止凸部６３、６
４が形成されている。さらに、成形型７３の型面には、
前記第１型締め位置にあるときにのみ、スライド成形型
５３の副ゲート口６１を閉じる閉止凸部８３が形成され
ている。
【００１６】次に、前記したように構成されるこの実施
の形態１の成形型装置５０の作用と共に、中空軸アーム
１０の製造方法を説明する。まず、第１射出成形工程に
おいて、図４に示すように、スライド成形型５３と成形
型７３とが第１型締め位置に型締めされる。これによっ
て、スライド成形型５３と成形型７３との第１成形凹部
５４と第１成形凸部７４との間には、第１半割体１７に
対応する型空間が形成され、第２成形凸部５５と第２成
形凹部７５との間には、第２半割体１９に対応する型空
間が形成される。
の形態１の成形型装置５０の作用と共に、中空軸アーム
１０の製造方法を説明する。まず、第１射出成形工程に
おいて、図４に示すように、スライド成形型５３と成形
型７３とが第１型締め位置に型締めされる。これによっ
て、スライド成形型５３と成形型７３との第１成形凹部
５４と第１成形凸部７４との間には、第１半割体１７に
対応する型空間が形成され、第２成形凸部５５と第２成
形凹部７５との間には、第２半割体１９に対応する型空
間が形成される。
【００１７】ここで、材料押出機から供給された溶融の
合成樹脂材料が、図４に示すように、固定板５１のスプ
ル孔５２、第１スプル連通孔５６、スプル凹部７６及び
主ランナ溝５８、７８を順に経て、トンネル状主ゲート
口６０、８０から前記各型空間に射出されることで、第
１、第２の両半割体１７、１９が成形される。前記した
ように、第１、第２の両半割体１７、１９が成形された
ところで、固定板５１に対し、可動板７１が型開き方向
に移動され、これに基づいてスライド成形型５３に対し
成形型７３が型開きされる。
合成樹脂材料が、図４に示すように、固定板５１のスプ
ル孔５２、第１スプル連通孔５６、スプル凹部７６及び
主ランナ溝５８、７８を順に経て、トンネル状主ゲート
口６０、８０から前記各型空間に射出されることで、第
１、第２の両半割体１７、１９が成形される。前記した
ように、第１、第２の両半割体１７、１９が成形された
ところで、固定板５１に対し、可動板７１が型開き方向
に移動され、これに基づいてスライド成形型５３に対し
成形型７３が型開きされる。
【００１８】このとき、図５に示すように、第１半割体
１７は、スライド成形型５３の第１成形凹部５４に保持
され、第２半割体１９は、成形型７３の第２成形凹部７
５に保持されながら型開きされる。そして、射出成形に
基づく両ゲート部のうち、第１半割体１７に対するゲー
ト部が前記型開き動作に基づいて切断される。図６に示
すように、前記スライド成形型５３に対し成形型７３が
型開きされた後、射出成形に基づくスプル部３５が押出
ピン７７によって押出されることで、第２半割体１９に
対するゲート部３７が切断され、前記スプル部３５及び
ランナ部３６と共にゲート部３７が脱型される。
１７は、スライド成形型５３の第１成形凹部５４に保持
され、第２半割体１９は、成形型７３の第２成形凹部７
５に保持されながら型開きされる。そして、射出成形に
基づく両ゲート部のうち、第１半割体１７に対するゲー
ト部が前記型開き動作に基づいて切断される。図６に示
すように、前記スライド成形型５３に対し成形型７３が
型開きされた後、射出成形に基づくスプル部３５が押出
ピン７７によって押出されることで、第２半割体１９に
対するゲート部３７が切断され、前記スプル部３５及び
ランナ部３６と共にゲート部３７が脱型される。
【００１９】次に、固定板５１に対し、スライド成形型
５３が上方に所定ストロークだけスライドされたところ
で、図７に示すように、可動板７１が型締め方向に移動
され、スライド成形型５３と成形型７３とが第２型締め
位置に型締めされ、第２射出成形工程がなされる。すな
わち、第２射出成形工程においては、前記スライド成形
型５３と成形型７３とが第２型締め位置に型締めされ、
その型締め動作に基づいて第１半割体１７と第２半割体
１９との分割面が合わせられる。そして、材料押出機か
ら供給された溶融の合成樹脂材料が、図７に示すよう
に、固定板５１のスプル孔５２、第２スプル連通孔５
７、スプル凹部７６及び主ランナ溝７８を順に経て、ト
ンネル状主ゲート口８０から前記第１、第２の両半割体
１７、１９の結合溝３０、３１に充填される。
５３が上方に所定ストロークだけスライドされたところ
で、図７に示すように、可動板７１が型締め方向に移動
され、スライド成形型５３と成形型７３とが第２型締め
位置に型締めされ、第２射出成形工程がなされる。すな
わち、第２射出成形工程においては、前記スライド成形
型５３と成形型７３とが第２型締め位置に型締めされ、
その型締め動作に基づいて第１半割体１７と第２半割体
１９との分割面が合わせられる。そして、材料押出機か
ら供給された溶融の合成樹脂材料が、図７に示すよう
に、固定板５１のスプル孔５２、第２スプル連通孔５
７、スプル凹部７６及び主ランナ溝７８を順に経て、ト
ンネル状主ゲート口８０から前記第１、第２の両半割体
１７、１９の結合溝３０、３１に充填される。
【００２０】このとき、前記溶融の合成樹脂材料がスプ
ル孔５２、第２スプル連通孔５７、スプル凹部７６及び
副ランナ溝５９、７９を順に経て副ゲート口６１、８１
からも前記第１、第２の両半割体１７、１９の結合溝３
０、３１に充填されることで、図８と図９の（Ａ）及び
（Ｂ）に示すように、第１、第２の両半割体１７、１９
が結合不良なく一体に結合され、これによって屈曲貫通
孔１６を備えた中空軸アーム１０が良好に成形される。
ル孔５２、第２スプル連通孔５７、スプル凹部７６及び
副ランナ溝５９、７９を順に経て副ゲート口６１、８１
からも前記第１、第２の両半割体１７、１９の結合溝３
０、３１に充填されることで、図８と図９の（Ａ）及び
（Ｂ）に示すように、第１、第２の両半割体１７、１９
が結合不良なく一体に結合され、これによって屈曲貫通
孔１６を備えた中空軸アーム１０が良好に成形される。
【００２１】最後に、スライド成形型５３に対し成形型
７３が型開きされ、前記中空軸アーム１０が脱型される
ことで、中空軸アーム１０の射出成形の１サイクルが完
了する。したがって、この実施の形態１では、同一のス
ライド成形型５３と成形型７３とを用い、これら成形型
５３、７３を、第１型締め位置に型締めした状態のもと
で、第１射出成形工程を行なった後、両成形型５３、７
３を、第２型締め位置に型締めした状態のもとで、第２
射出成形工程を行うことで、中空軸アーム１０を容易に
製造することができる。
７３が型開きされ、前記中空軸アーム１０が脱型される
ことで、中空軸アーム１０の射出成形の１サイクルが完
了する。したがって、この実施の形態１では、同一のス
ライド成形型５３と成形型７３とを用い、これら成形型
５３、７３を、第１型締め位置に型締めした状態のもと
で、第１射出成形工程を行なった後、両成形型５３、７
３を、第２型締め位置に型締めした状態のもとで、第２
射出成形工程を行うことで、中空軸アーム１０を容易に
製造することができる。
【００２２】（実施の形態２）次に、この発明の実施の
形態２を図１２〜図１５にしたがって説明する。この実
施の形態２では、図１４に示すように、スライド成形型
５３と成形型７３とが第１の型締め位置にあり、第１半
割体１７と第２半割体１９とをその屈曲貫通孔１６を中
心として半分割して成形する第１の射出成形工程におい
て、図１２と図１３に示すように、第２半割体１９に
は、中空軸アーム１０の縦軸部１１のテーパ軸部１２
と、横軸部１４の係止面１５を含む軸端部１５ａとがそ
れぞれスライドピン９０、９１によって断面筒状に成形
され、その他の部分は、実施の形態１と略同様にして半
分割されて成形される。また、第１半割体１７は、前記
縦軸部１１のテーパ軸部１２と横軸部１４の係止面１５
を含む軸端部１５ａとを除いて半分割されて成形され
る。
形態２を図１２〜図１５にしたがって説明する。この実
施の形態２では、図１４に示すように、スライド成形型
５３と成形型７３とが第１の型締め位置にあり、第１半
割体１７と第２半割体１９とをその屈曲貫通孔１６を中
心として半分割して成形する第１の射出成形工程におい
て、図１２と図１３に示すように、第２半割体１９に
は、中空軸アーム１０の縦軸部１１のテーパ軸部１２
と、横軸部１４の係止面１５を含む軸端部１５ａとがそ
れぞれスライドピン９０、９１によって断面筒状に成形
され、その他の部分は、実施の形態１と略同様にして半
分割されて成形される。また、第１半割体１７は、前記
縦軸部１１のテーパ軸部１２と横軸部１４の係止面１５
を含む軸端部１５ａとを除いて半分割されて成形され
る。
【００２３】その後の第２射出成形工程においては、実
施の形態１と略同様にして、図１５に示すように、スラ
イド成形型５３と成形型７３とが第２の型締め位置に型
締めされ、第１半割体１７と第２半割体１９との分割面
が合わせられる。そして、実施の形態１と略同様にし
て、前記第１、第２の両半割体１７、１９の結合溝３
０、３１に溶融の合成樹脂材料が充填されることで、第
１、第２の両半割体１７、１９が一体に結合され、これ
によって屈曲貫通孔１６を備えた中空軸アーム１０が良
好に成形される。したがって、この実施の形態２におい
ては、第１の射出成形工程において、図１２と図１３に
示すように、第２半割体１９に対し中空軸アーム１０の
縦軸部１１のテーパ軸部１２と、横軸部１４の係止面１
５を含む軸端部１５ａとがそれぞれ断面筒状に成形され
ることで、これらテーパ軸部１２と、横軸部１４の係止
面１５を含む軸端部１５ａとが精度よく成形される。
施の形態１と略同様にして、図１５に示すように、スラ
イド成形型５３と成形型７３とが第２の型締め位置に型
締めされ、第１半割体１７と第２半割体１９との分割面
が合わせられる。そして、実施の形態１と略同様にし
て、前記第１、第２の両半割体１７、１９の結合溝３
０、３１に溶融の合成樹脂材料が充填されることで、第
１、第２の両半割体１７、１９が一体に結合され、これ
によって屈曲貫通孔１６を備えた中空軸アーム１０が良
好に成形される。したがって、この実施の形態２におい
ては、第１の射出成形工程において、図１２と図１３に
示すように、第２半割体１９に対し中空軸アーム１０の
縦軸部１１のテーパ軸部１２と、横軸部１４の係止面１
５を含む軸端部１５ａとがそれぞれ断面筒状に成形され
ることで、これらテーパ軸部１２と、横軸部１４の係止
面１５を含む軸端部１５ａとが精度よく成形される。
【００２４】なお、前記実施の形態１及び２において
は、中空成形品が車両用サンバイザ４０の中空軸アーム
１０である場合を例示したが、これに限らず、貫通孔を
有する中空成形品であれば、どのような中空成形品でも
実施可能である。また、第１半割体１７と第２半割体１
９との結合溝３０、３１の断面形状は、図１６に示すよ
うに、溝の底面側が狭く開口側が広い台形溝であっても
よく、図１７に示すように、溝の底面側が広く開口側が
狭いあり溝であってもよい。
は、中空成形品が車両用サンバイザ４０の中空軸アーム
１０である場合を例示したが、これに限らず、貫通孔を
有する中空成形品であれば、どのような中空成形品でも
実施可能である。また、第１半割体１７と第２半割体１
９との結合溝３０、３１の断面形状は、図１６に示すよ
うに、溝の底面側が狭く開口側が広い台形溝であっても
よく、図１７に示すように、溝の底面側が広く開口側が
狭いあり溝であってもよい。
【００２５】
【発明の効果】以上述べたように、請求項１に記載の発
明によれば、貫通孔を有する合成樹脂製の中空成形品を
金属製パイプを用いることなく容易に製造することが
で、コスト低減を図ることができる。また、請求項２に
記載の発明によれば、車両用サンバイザの中空軸アーム
を金属製パイプを用いることなく容易にかつ安価に製造
することがでる。請求項３に記載の発明によれば、第１
射出成形工程と第２射出成形工程において、一対の成形
型を共通して使用することができ、第１射出成形工程専
用の成形型と、第２射出成形工程専用の成形型とをそれ
ぞれ製作する必要性を解消することができ、これに基づ
いてコスト低減を図ることができる。
明によれば、貫通孔を有する合成樹脂製の中空成形品を
金属製パイプを用いることなく容易に製造することが
で、コスト低減を図ることができる。また、請求項２に
記載の発明によれば、車両用サンバイザの中空軸アーム
を金属製パイプを用いることなく容易にかつ安価に製造
することがでる。請求項３に記載の発明によれば、第１
射出成形工程と第２射出成形工程において、一対の成形
型を共通して使用することができ、第１射出成形工程専
用の成形型と、第２射出成形工程専用の成形型とをそれ
ぞれ製作する必要性を解消することができ、これに基づ
いてコスト低減を図ることができる。
【図１】この発明の実施の形態１の成形型装置のスライ
ド成形型に対し成形型が型開きされた状態を示す断面図
である。
ド成形型に対し成形型が型開きされた状態を示す断面図
である。
【図２】同じく固定板のスライド成形型を示す正面図で
ある。
ある。
【図３】同じく可動板の成形型を示す正面図である。
【図４】同じくをスライド成形型に対し成形型が第１型
締め位置において型締めされた状態を示す断面図であ
る。
締め位置において型締めされた状態を示す断面図であ
る。
【図５】同じく第１射出成形後スライド成形型に対し成
形型が型開きされた状態を示す断面図である。
形型が型開きされた状態を示す断面図である。
【図６】同じく第１射出成形後成形型から押出ピンによ
ってスプル部及びランナ部と共にゲート部が脱型される
状態を示す断面図である。
ってスプル部及びランナ部と共にゲート部が脱型される
状態を示す断面図である。
【図７】同じくをスライド成形型に対し成形型が第２型
締め位置において型締めされた状態を示す断面図であ
る。
締め位置において型締めされた状態を示す断面図であ
る。
【図８】この発明の実施の形態１によって製造された中
空軸アームを示す斜視図である。
空軸アームを示す斜視図である。
【図９】同じく図８のＩＸ（Ａ）−ＩＸ（Ａ）線及びＩ
Ｘ（Ｂ）−ＩＸ（Ｂ）線にそれぞれ基づく断面図であ
る。
Ｘ（Ｂ）−ＩＸ（Ｂ）線にそれぞれ基づく断面図であ
る。
【図１０】中空軸アームと車両用サンバイザとの組み付
け状態を示す説明図である。
け状態を示す説明図である。
【図１１】同じく中空軸アームの屈曲貫通孔にリード線
が挿通された状態を破断して示す説明図である。
が挿通された状態を破断して示す説明図である。
【図１２】この発明の実施の形態２の第１射出成形にお
ける成形型を示す正面図である。
ける成形型を示す正面図である。
【図１３】同じく図１２のＸＩＩＩ（Ａ）−ＸＩＩＩ
（Ａ）線及びＸＩＩＩ（Ｂ）−ＸＩＩＩ（Ｂ）線にそれ
ぞれ基づく断面図である。
（Ａ）線及びＸＩＩＩ（Ｂ）−ＸＩＩＩ（Ｂ）線にそれ
ぞれ基づく断面図である。
【図１４】同じくスライド成形型に対し成形型が第１型
締め位置において型締めされた状態を示す図１２のＸＩ
Ｖ−ＸＩＶ線に基づく断面図である。
締め位置において型締めされた状態を示す図１２のＸＩ
Ｖ−ＸＩＶ線に基づく断面図である。
【図１５】同じくスライド成形型に対し成形型が第２型
締め位置において型締めされた状態を示す断面図であ
る。
締め位置において型締めされた状態を示す断面図であ
る。
【図１６】第１、第２の両半割体の結合溝の断面形状の
変更例を示す断面図である。
変更例を示す断面図である。
【図１７】第１、第２の両半割体の結合溝の断面形状の
別の変更例を示す断面図である。
別の変更例を示す断面図である。
【図１８】従来の車両用サンバイザの中空軸アームを一
部破断して示す斜視図である。
部破断して示す斜視図である。
１０ 中空軸アーム（中空成形品） １１ 縦軸部 １４ 横軸部 １６ 屈曲貫通孔（貫通孔） １７ 第１半割体 １８ 第１半割孔 １９ 第２半割体 ２０ 第２半割孔 ３０、３１ 結合溝 ４０ サンバイザ ５０ 成形型装置 ５３ スライド成形型（成形型） ５４ 第１成形凹部 ５５ 第２成形凸部 ７３ 成形型 ７４ 第１成形凸部 ７５ 第２成形凹部
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｌ 23:00
Claims (3)
- 【請求項１】 貫通孔を有する合成樹脂製の中空成形品
を製造する方法であって、 前記中空成形品の貫通孔の中心部を通る分割面において
半分割された第１、第２の半割孔をそれぞれ有する第
１、第２の両半割体を合成樹脂材料より射出成形すると
共に、これら第１、第２の両半割体の分割面の外側部に
結合溝を凹設する第１射出成形工程と、 前記第１、第２の両半割体の分割面を合わせた状態のも
とで、これら第１、第２の両半割体の結合溝に対し合成
樹脂材料を充填して前記第１、第２の両半割体を一体に
結合する第２射出成形工程と、を備えていることを特徴
とする中空成形品の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の中空成形品の製造方法
において、中空成形品は、車両用サンバイザの中空軸ア
ームであることを特徴とする中空成形品の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載の中空成形品の製
造方法に用いる成形型装置であって、 型締め・型開き動作する一対の成形型のうち、一方の成
形型の型面には、第１半割体の外形に対応する第１成形
凹部と、第２半割体の第２半割孔に対応する第２成形凸
部とが所定の間隔を隔ててそれぞれ形成されると共に、
前記第２成形凸部の両側部には、結合溝に対応する突起
が形成され、 他方の成形型の型面には、第１半割体の第１半割孔に対
応する第１成形凸部と、第２半割体の外形に対応する第
２成形凹部とが所定の間隔を隔ててそれぞれ形成される
と共に、前記第１成形凸部の両側部には、結合溝に対応
する突起が形成され、 前記一対の成形型は、これら一対の成形型の第１成形凹
部と第１成形凸部及び第２成形凸部と第２成形凹部がそ
れぞれ合致する第１型締め位置と、前記第１成形凹部と
第２成形凹部とが合致する第２型締め位置と、に変位可
能に構成され、 前記一対の成形型が第１型締め位置にある状態のもと
で、第１射出成形工程が行われ、前記一対の成形型が第
２型締め位置にある状態のもとで、第２射出成形工程が
行われる構成にしてあることを特徴とする中空成形品の
成形型装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33580296A JPH10166387A (ja) | 1996-12-16 | 1996-12-16 | 中空成形品の製造方法とその成形型装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33580296A JPH10166387A (ja) | 1996-12-16 | 1996-12-16 | 中空成形品の製造方法とその成形型装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10166387A true JPH10166387A (ja) | 1998-06-23 |
Family
ID=18292599
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33580296A Pending JPH10166387A (ja) | 1996-12-16 | 1996-12-16 | 中空成形品の製造方法とその成形型装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10166387A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8361576B2 (en) | 2006-09-28 | 2013-01-29 | The Japan Steel Works, Ltd. | Hollow moldings having thin film on inner surface |
| KR101381141B1 (ko) * | 2006-06-01 | 2014-04-14 | 삼성전자주식회사 | 사출장치, 사출장치를 이용한 볼밸런서의 제조방법 및 세탁기용 볼밸런서 |
| DE102004023456B4 (de) * | 2003-05-22 | 2019-06-19 | Denso Corporation | Hohle Komponente mit hoher Festigkeit und Dichtigkeit sowie Verfahren zum Formen der hohlen Komponente |
-
1996
- 1996-12-16 JP JP33580296A patent/JPH10166387A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004023456B4 (de) * | 2003-05-22 | 2019-06-19 | Denso Corporation | Hohle Komponente mit hoher Festigkeit und Dichtigkeit sowie Verfahren zum Formen der hohlen Komponente |
| KR101381141B1 (ko) * | 2006-06-01 | 2014-04-14 | 삼성전자주식회사 | 사출장치, 사출장치를 이용한 볼밸런서의 제조방법 및 세탁기용 볼밸런서 |
| US8361576B2 (en) | 2006-09-28 | 2013-01-29 | The Japan Steel Works, Ltd. | Hollow moldings having thin film on inner surface |
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