JPH10159732A - 往復動型圧縮機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 シリンダ、ピストン等の耐久性を向上すると
共に、ピストンの製造コストを低減する。 【解決手段】 ピストン３１を成形するための各上型４
１の合せ面を、ピストン３１に形成されたピン穴３１Ｄ
の位置に設定することにより、ピストン３１の成形によ
るバリ３２を、ピン穴３１Ｄの位置に設ける構成として
いる。従って、バリ３２は、ピストン３１が往復動する
ときにシリンダに対して揺動が制限されている部位であ
り、シリンダに対するピストン３１の摺動面圧が小さい
位置に形成されるから、シリンダの内周面にバリ３２が
強く接触するのを防止することができる。これにより、
バリ３２によるシリンダの損傷を防止することができる
から、バリ取り作業を省略することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば気体等の流
体を圧縮するのに用いて好適な往復動型圧縮機に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に、往復動型圧縮機は、シリンダヘ
ッドが搭載されたシリンダと、該シリンダ内に摺動可能
に挿嵌され、径方向にピン穴が設けられたピストンと、
該ピストンのピン穴に挿嵌され、該ピストンを連接棒に
連結するピストンピンとを備えて構成され、前記連接棒
の基端側はモータ等によって回転駆動されるクランク軸
に取付けられている。

【０００３】また、前記ピストンはシリンダヘッドとの
間に圧縮室を画成するもので、例えばアルミニウム合金
等の金属材料から有蓋円筒状に形成され、その外周側に
はピストンリングが装着されるリング装着溝と、ライダ
リングが装着されるライダリング装着溝とが周方向に凹
設されている。ここで、前記ピストンリングは圧縮室を
気密に保持するもので、前記ライダリングはシリンダに
対するピストンの摺動性を確保するものである。

【０００４】しかし、アルミニウム合金からなるピスト
ンは、ピストンリング、ライダリングの摩耗が進行した
場合に、シリンダの内周面に接触して「かじり」を生じ
る虞れがある。また、アルミニウム合金は熱伝導性が良
好なため、運転時の圧縮熱や摩擦熱がピストンピンと連
接棒との間に設けられた軸受に伝達されて該軸受が高温
になり、グリース等が熱劣化して動作不良を生じること
がある。

【０００５】これらのことを考慮して、昨今の往復動型
圧縮機では、ピストンを自己潤滑性を有する樹脂材料か
ら形成したものが知られている。このようにピストンを
樹脂材料によって形成することにより、シリンダに対す
るピストンの摺動性を高め、シリンダに対する「かじ
り」を防止すると共に、前述したライダリングを不要に
している。また、樹脂材料は熱伝導性が悪いから、軸受
の温度上昇を抑えて動作不良の発生を防止している。

【０００６】そこで、図７ないし図１１に従来技術によ
る往復動型圧縮機として樹脂製のピストンを用いた無給
油式の往復動型空気圧縮機を例に挙げて説明する。

【０００７】図中、１は筒状のクランクケースで、該ク
ランクケース１の上側位置には開口部１Ａが形成されて
いる。また、クランクケース１には例えば電動モータ
（図示せず）が取付けられ、該電動モータの出力軸２は
クランクケース１内に延在し、キー３を介してクランク
軸４に一体的に固定されている。

【０００８】５はクランクケース１の開口部１Ａ上に取
付けられた円筒状のシリンダで、該シリンダ５内には、
その内周面５Ａに摺接するように後述のピストン１０が
往復動可能に挿嵌されている。

【０００９】６はシリンダ５上に搭載されたシリンダヘ
ッドで、該シリンダヘッド６内には吸込室７と吐出室８
とが画成され、該吸込室７、吐出室８は吸込口７Ａ、吐
出口８Ａを介してそれぞれ外部に連通している。

【００１０】９はシリンダ５とシリンダヘッド６との間
に挟持された弁座板で、該弁座板９には、後述する圧縮
室１１と吸込室７とを連通する吸込穴９Ａと、圧縮室１
１と吐出室８とを連通する吐出穴９Ｂとが形成されてい
る。

【００１１】１０はシリンダ５内に往復動可能に挿嵌さ
れたピストンで、該ピストン１０は自己潤滑性を有する
樹脂材料、例えばフェノール樹脂、熱硬化性縮合多環多
核芳香族樹脂（ＣＯＰＮＡ樹脂）等を基本材料とし、グ
ラファイト、二硫化モリブデン等の無機潤滑材、ガラス
繊維、カーボンファイバ等の繊維材（強化材）等を混練
してなる熱硬化性樹脂材料からなり、後述する各上型２
１、下型２３によって成形されている。

【００１２】ここで、前記ピストン１０は、筒部１０Ａ
と蓋部１０Ｂとから有蓋円筒状に形成され、該筒部１０
Ａの外周面１０Ｃがシリンダ５の内周面５Ａに摺接し、
該蓋部１０Ｂはシリンダヘッド６との間に圧縮室１１を
画成している。また、ピストン１０には、筒部１０Ａを
径方向に貫通するようにピン穴１０Ｄ（図１０、図１１
中に図示）が形成され、該ピン穴１０Ｄには後述するピ
ストンピン１３が挿嵌される。

【００１３】さらに、前記ピストン１０の筒部１０Ａ上
部側には、図８に示す如く、外周面１０Ｃを全周に亘っ
て凹設してなる２条のリング装着溝１０Ｅ，１０Ｅが形
成され、該各リング装着溝１０Ｅにはピストンリング１
２，１２が装着されている。ここで、前記ピストンリン
グ１２は、例えば耐摩耗性および自己潤滑性に優れた樹
脂材料からなり、ピストン１０とシリンダ５との間を気
密にシールするものである。

【００１４】１３はピストン１０のピン穴１０Ｄに挿嵌
されたピストンピンで、該ピストンピン１３には、連接
棒１４の先端側が軸受１５を介して回転可能に連結され
ている。また、前記連接棒１４の基端側は軸受１６を介
してクランク軸４に回転可能に連結されている。

【００１５】１７は弁座板９に取付けられ、該弁座板９
の吸込穴９Ａを開閉する吸込弁、１８は弁座板９に取付
けられ、該弁座板９の吐出穴９Ｂを開閉する吐出弁を示
している。

【００１６】次に、前述したピストン１０を成形するた
めの成形型について図１０および図１１に基づいて説明
する。

【００１７】まず、２１，２１はピストン１０の外形を
成形する一対の上型で、該各上型２１は、ピストン１０
を径方向から挟むように該ピストン１０の中心を境に２
つに分かれる構成となっており、これにより、ピストン
１０を成形するときに各リング装着溝１０Ｅを同時に成
形できる。また、各上型２１は、ピン穴１０Ｄも同時に
成形できるように、ピン穴１０Ｄの伸長方向となる矢示
Ａ−Ａ方向に移動可能に構成されている。

【００１８】ここで、前記各上型２１には、その接合面
２１Ａ側に開口するようにピストン１０の半割形状をな
すほぼ半円柱状の成形凹部２２が形成され、該成形凹部
２２の上側にはピストン１０に各リング装着溝１０Ｅを
成形するための２条の円弧状突起２２Ａ，２２Ａが径方
向内側に突設され、中間部にはピン穴１０Ｄを成形する
ための円柱突起２２Ｂが突設されている。

【００１９】２３はピストン１０の内形を成形する下型
で、該下型２３はほぼ段付円柱状に形成され、中間部に
は各上型２１の円柱突起２２Ｂが嵌合する浅底な嵌合穴
２３Ａ，２３Ａが形成されている。

【００２０】そして、このように構成された成形型でピ
ストン１０を成形する場合には、各上型２１を移動して
接合面２１Ａを当接させ、下型２３を各成形凹部２２内
に挿入する。この状態で、各成形凹部２２等で画成され
た空間に上述した熱硬化性樹脂材料を加圧状態で充填
し、所定温度まで加熱することにより樹脂性のピストン
１０を成形する。

【００２１】従来技術による往復動型空気圧縮機は、上
述の如き構成を有するもので、次にその動作について説
明する。

【００２２】まず、電動モータによりクランク軸４が回
転駆動されると、該クランク軸４の周囲を連接棒１４の
基端側が回転し、連接棒１４の先端側に連結されたピス
トン１０はシリンダ５内を往復動する。これにより、ピ
ストン１０は圧縮室１１を拡大する吸込行程と、圧縮室
１１を縮小する圧縮行程（吐出行程）とを繰返す。

【００２３】そして、吸込行程では、吸込弁１７が開弁
し吸込室７と圧縮室１１とが連通され、吸込室７から圧
縮室１１内へと空気が吸込まれる。また、圧縮行程で
は、吐出弁１８が開弁し圧縮室１１と吐出室８とが連通
され、圧縮室１１から吐出室８内へと圧縮空気が吐出さ
れる。

【００２４】このように、上述した吸込行程、圧縮行程
を繰返すことにより、吐出口８Ａに空気導管等を介して
接続された空気タンク（いずれも図示せず）等に圧縮空
気を吐出し続けるようになっている。

【００２５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来技術によるものでは、ピストン１０を成形するための
各上型２１をピン穴１０Ｄの伸長方向に移動するように
しているから、各上型２１の接合面２１Ａが当接する合
せ面は、ピン穴１０Ｄに直交した位置となる。このた
め、各接合面２１Ａ間の隙間に浸入した樹脂材料によっ
て形成されるバリ１９は、ピン穴１０Ｄの伸長方向に対
して直交した位置に形成される。

【００２６】そして、バリ１９が形成された位置は、ピ
ン穴１０Ｄに直交する位置であるから、ピストン１０が
往復動するときに自由に揺動する方向と一致しており、
シリンダ５に対するピストン１０の摺動面圧が高くなる
部分である。

【００２７】従って、バリ１９は、ピストン１０が往復
動するときにシリンダ５の内周面５Ａに強く接触する上
に、強度を確保するために繊維材が充填されているか
ら、シリンダ５の内周面５Ａを傷付けてしまう。しか
も、シリンダ５の内周面５Ａが傷付くと、この傷によっ
て各ピストンリング１２の異常摩耗やピストン１０の損
傷等が生じ、耐久性が低下するという問題がある。

【００２８】そこで、この問題を解決するためには、ピ
ストン１０に仕上げ加工を施してバリ１９を取り除くこ
とが必要になり、結果として製造コストの上昇を招くと
いう問題がある。

【００２９】本発明は上述した従来技術の問題に鑑みな
されたもので、本発明の目的は、シリンダ、ピストン等
の耐久性を向上すると共に、ピストンの製造コストを低
減することができるようにした往復動型圧縮機を提供す
ることにある。

【００３０】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明による往
復動型圧縮機は、シリンダヘッドが搭載されたシリンダ
と、該シリンダ内に摺動可能に挿嵌され、径方向にピン
穴が設けられたピストンと、該ピストンのピン穴に挿嵌
され、該ピストンを連接棒に連結するピストンピンとを
備えてなる。

【００３１】そして、上述した課題を解決するために、
請求項１の発明が採用する構成の特徴は、前記ピストン
は前記ピン穴の位置を合せ面とする一対の成形型を用い
て成形し、前記ピストンには成形によるバリを該合せ面
に位置して設ける構成としたことにある。

【００３２】このように構成したことにより、各成形型
によってピストンを成形したときには、成形によるバリ
が各成形型の合せ面であるピン穴の位置に形成される。
そして、このピン穴の位置はシリンダに対するピストン
の揺動が制限されている部位であり、シリンダに対する
ピストンの摺動面圧が小さくなっている。従って、バリ
がシリンダ内面に強く接触するのを防止でき、シリンダ
内面の損傷を抑制することができる。

【００３３】請求項２の発明は、前記ピストンの外周面
には前記ピン穴の位置に面取部を設ける構成としたこと
にある。

【００３４】これにより、成形によるバリはピン穴の位
置に設けられた面取部に形成されるから、該面取部によ
ってバリをシリンダ内面から離すことができ、該バリと
シリンダの接触を防止することができる。

【００３５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態による
往復動型空気圧縮機を添付図面に従って詳細に説明す
る。

【００３６】まず、図１ないし図４は本発明の第１の実
施例を示している。なお、本実施例では、前述した従来
技術と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を
省略するものとする。

【００３７】図中、３１は従来技術で述べたピストン１
０に代えて用いられる本実施例によるピストンで、該ピ
ストン３１は、従来技術によるピストン１０と同様に、
自己潤滑性を有する樹脂材料、例えばフェノール樹脂、
熱硬化性縮合多環多核芳香族樹脂（ＣＯＰＮＡ樹脂）等
を基本材料とし、グラファイト、二硫化モリブデン等の
無機潤滑材、ガラス繊維、カーボンファイバ等の繊維材
（強化材）等を混練してなる熱硬化性樹脂材料からな
り、後述する上型４１、下型４３等によって成形されて
いる。

【００３８】また、前記ピストン３１は、従来技術によ
るピストン１０とほぼ同様に、筒部３１Ａと蓋部３１Ｂ
とから有蓋円筒状に形成され、該筒部３１Ａの外周面３
１Ｃがシリンダ５の内周面５Ａに摺接する。また、ピス
トン３１には、図２に示す如く、筒部３１Ａの径方向に
ピン穴３１Ｄが形成され、筒部３１Ａ上部側には、外周
面３１Ｃを全周に亘って凹設した２条のリング装着溝３
１Ｅ，３１Ｅが形成されている。しかし、本実施例によ
るピストン３１は、後述するバリ３２の形成位置の点で
従来技術によるピストン１０と相違している。

【００３９】次に、前述したピストン３１を成形するた
めの成形型について図３および図４に基づいて説明す
る。

【００４０】４１，４１はピストン３１の外形を成形す
る成形型となる一対の上型で、該各上型４１は、従来技
術で述べた各上型２１とほぼ同様に、ピストン３１を径
方向から挟むように該ピストン３１の中心を境に２つに
分かれる構成となっている。しかし、本実施例による各
上型４１は、図４に示すように、ピン穴３１Ｄの伸長方
向にほぼ直交する矢示Ｂ−Ｂ方向に移動可能に構成さ
れ、これにより、ピン穴３１Ｄの位置が各上型４１の合
せ面となっている点で従来技術のものと相違している。

【００４１】ここで、前記各上型４１には、その接合面
４１Ａ側に開口するようにピストン３１の半割形状をな
すほぼ半円柱状の成形凹部４２が形成され、該成形凹部
４２の上側にはピストン３１に各リング装着溝３１Ｅを
成形するための２条の円弧状突起４２Ａ，４２Ａが径方
向内側に突設されている。また、筒部３１Ａの中間部に
は、各上型４１の接合面を当接させた状態で後述する円
柱部材４４を支持する支持凹部４２Ｂ，４２Ｂが接合面
４１Ａを半円弧状に切欠くように形成されている。

【００４２】４３はピストン３１の内形を成形する下型
で、該下型４３はほぼ段付円柱状に形成され、中間部に
は各円柱部材４４が嵌合する浅底な嵌合穴４３Ａ，４３
Ａ（片方のみ図示）が形成されている。

【００４３】４４，４４は各上型４１の合せ面に沿って
矢示Ｃ−Ｃ方向に移動可能に配設された一対の円柱部材
で、該各円柱部材４４は、ピストン３１の成形時に各上
型４１の各支持凹部４２Ｂに挿入し、その先端を下型４
３の各嵌合穴４３Ａに嵌合させることにより、ピストン
３１にピン穴３１Ｄを形成するものである。

【００４４】そして、このように構成された成形型でピ
ストン３１を成形する場合には、各上型４１を移動して
接合面４１Ａを当接させ、下型４３を各成形凹部４２内
に挿入した後に、各円柱部材４４を各支持凹部４２Ｂ内
に挿入する。この状態で、各成形凹部４２等で画成され
た空間に熱硬化性樹脂材料を加圧状態で充填し、所定温
度まで加熱することにより樹脂性のピストン３１を成形
する。

【００４５】本実施例による往復動型空気圧縮機は上述
の如き構成を有するもので、その基本的動作については
従来技術によるものと格別差異はない。

【００４６】然るに、本実施例では、各上型４１の合せ
面を、ピストン３１に形成されたピン穴３１Ｄの位置に
設定しているから、各上型４１の接合面４１Ａ間の隙間
に浸入してピストン３１に形成されるバリ３２を、ピン
穴３１Ｄの位置に配置することができる。従って、バリ
３２をピストン３１が往復動するときにシリンダ５に対
して揺動が制限されている部位であり、シリンダ５に対
するピストン３１の摺動面圧が小さい位置に形成するこ
とができから、バリ３２がシリンダ５の内周面５Ａに強
く接触するのを防止することができる。

【００４７】次に、上述したピストン３１を用いた往復
動型圧縮機を１０００時間の連続運転を行い、騒音、吐
出空気量、シリンダ内面粗さ、単位時間当たりのピスト
ンリング最大摩耗量について測定する試験を行った結果
について、下記表１を参照して述べる。なお、比較例
は、従来技術で述べたピストン１０を用いた往復動圧縮
機であり、実施例、比較例ともピストン径は８２ｍｍで
同一の樹脂材料を使用すると共に、型精度、成形温度、
成形圧力等を同一条件で成形し、バリ高さが０．０２〜
０．０４ｍｍのものを仕上げ加工を施すことなく使用し
ている。

【００４８】

【表１】

【００４９】まず、騒音についてみると、比較例では６
２ｄｂと大きく、実施例では６０ｄｂと小さく抑えられ
ている。

【００５０】また、吐出空気量についてみると、比較例
では１０００時間後に９７％に低下しているのに対し、
実施例では１０００時間後も１００％の空気吐出量を維
持している。

【００５１】また、シリンダ内面粗さについてみると、
比較例では８．５μｍと大きく、シリンダ５の内周面５
Ａには深い縦傷が認められた。これに対し、実施例で
は、比較例と比べて２．４μｍと小さく、シリンダ５の
内周面５Ａの損傷は軽微であることが確認された。

【００５２】さらに、単位時間当たりのピストンリング
最大摩耗量についてみると、比較例では０．３１μｍで
あるのに対し、実施例では０．１μｍ以下と非常に小さ
く抑えられている。

【００５３】以上の結果から、比較例によるものは、ピ
ストン１０のバリ１９がシリンダ５の内周面５Ａに強く
接触し、シリンダ５の内周面５Ａが大きく損傷している
ために、ピストン１０が往復動するときの揺動が大きく
なり、騒音も大きくなっている。また、ピストンリング
１２が荒れたシリンダ５の内周面５Ａによって削られて
摩耗が早まり、ピストンリング１２の早期摩耗によって
圧縮漏れを生じ、吐出空気量が低下することが確認され
た。

【００５４】一方、実施例によるものは、ピストン３１
のバリ３２がシリンダ５の内周面５Ａに比較的軽く接触
しているから、騒音も小さく、シリンダ５の内周面５Ａ
の損傷も軽微なものであった。これにより、ピストンリ
ング１２の摩耗が抑えられ、１０００時間後にも１００
％の吐出空気量を維持できることが確認された。

【００５５】かくして、本実施例によれば、成形による
バリ３２をピストン３１のピン穴３１Ｄの位置に形成す
ることにより、該バリ３２によるシリンダ５の内周面５
Ａの損傷、ピストンリング１２の摩耗量を軽微にするこ
とができる。従って、従来技術のようにバリ１９を取り
除くための仕上げ加工を施すことなく、ピストンリング
１２、ピストン３１の摩耗に対する耐久性を向上するこ
とができ、ピストン３１を樹脂化したことによる製造コ
ストの上昇を抑制することができる。

【００５６】また、ピストン３１に形成されるバリ３２
を許容することにより、成形型の型精度を低く設定で
き、また、完成品検査等の管理工数を削減できる上に、
ライダリングを不要にすることができるから、この点に
おいても製造コストの低減を図ることができる。

【００５７】さらに、シリンダ５の内周面５Ａの損傷を
小さくすることにより、ピストン３１の揺動による騒音
を小さくでき、往復動型圧縮機を運転しているときの静
粛性を向上することができる。

【００５８】次に、図５および図６は本発明の第２の実
施例を示し、本実施例の特徴は、ピン穴の位置でピスト
ンの外周面に面取部を設けたことにある。

【００５９】５１は前記第１の実施例によるピストン３
１に代えて用いられる本実施例によるピストンで、該ピ
ストン５１は、第１の実施例によるピストン３１と同様
の熱硬化性樹脂材料から形成されている。

【００６０】また、前記ピストン５１は、第１の実施例
によるピストン３１とほぼ同様に、筒部５１Ａと蓋部５
１Ｂとから有蓋円筒状に形成され、該筒部５１Ａの外周
面５１Ｃがシリンダ５の内周面５Ａに摺接する。また、
ピストン５１には、図６に示す如く、筒部５１Ａの径方
向にピン穴５１Ｄが形成され、筒部５１Ａ上部側には、
外周面５１Ｃを全周に亘って凹設した２条のリング装着
溝５１Ｅ，５１Ｅが形成されている。しかし、本実施例
によるピストン５１は、外周面５１Ｃの一部が後述する
面取部５２となり、該面取部５２に位置して成形による
バリ５３が形成されている点で第１の実施例によるピス
トン３１と相違している。

【００６１】５２，５２はピストン５１の外周面５１Ｃ
に形成された面取部で、該各面取部５２はピン穴５１Ｄ
の位置にピストン５１の軸方向に伸長して形成されてい
る。これにより、各面取部５２の位置ではピストン５１
の外形寸法Ｄに比較して各面取部５２間の寸法が小さく
なっている。

【００６２】５３はピストン５１に形成された成形によ
るバリで、該バリ５３はピン穴５１Ｄの位置、即ち、各
面取部５２上に形成されている。そして、バリ５３は各
面取部５２上に形成されたことで、ピストン５１の外形
寸法Ｄ内に納まっている。

【００６３】かくして、このように構成された本実施例
においても、前記第１の実施例とほぼ同様の作用効果を
得ることができるが、特に、本実施例では、ピストン５
１に形成した各面取部５２によってバリ５３をピストン
５１の外形寸法Ｄ内に納めることができるから、バリ５
３がシリンダ５の内周面５Ａに接触するのを防止するこ
とができ、シリンダ５、ピストン５１、ピストンリング
１２等の摩耗に対する耐久性を、より一層向上すること
ができる。また、各面取部５２を形成するには、各上型
の成形凹部に各面取部５２に対応する平坦面（いずれも
図示せず）を形成するだけでよく、簡単な設計変更によ
って形成することができる。

【００６４】なお、前記実施例では、往復動型圧縮機と
して往復動型空気圧縮機を例に挙げて述べたが、本発明
はこれに限らず、例えば冷媒等を圧縮する往復動型圧縮
機等に適用してもよい。

【００６５】さらに、前記実施例では、単気筒のシリン
ダ５を有する１段式の往復動型圧縮機を例に挙げて述べ
たが、本発明はこれに限らず、例えば２気筒以上のシリ
ンダを有する多段式の圧縮機等に適用してもよい。

【００６６】

【発明の効果】以上詳述した通り、請求項１の発明によ
れば、ピン穴の位置を合せ面とする一対の成形型を用い
てピストンを成形しているから、成形によるバリを各成
形型の合せ面であるピン穴の位置に形成することができ
る。そして、このピン穴の位置はシリンダに対するピス
トンの揺動が制限されている部位であり、シリンダに対
するピストンの摺動面圧が小さくなっている。このた
め、バリがシリンダ内面に強く接触するのを防止でき、
シリンダ内面の損傷を抑制することができる。従って、
従来技術のようにバリを取り除くための仕上げ加工を施
すことなく、ピストン、シリンダ等の損傷を防止して耐
久性を向上することができ、製造コストを低減すること
ができる。

【００６７】請求項２の発明によれば、ピストンの外周
面に設けられた面取部に成形によるバリを形成すること
ができるから、該面取部によってバリをシリンダ内面か
ら離すことができ、該バリとシリンダの接触を防止する
ことができる。これにより、ピストン、シリンダ等の損
傷を防止して耐久性を、より一層向上することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例による往復動型空気圧縮
機に用いるピストンを示す正面図である。

【図２】図１に示すピストンの平面図である。

【図３】ピストンを成形するための上型、下型を成形後
のピストンと共に示す縦断面図である。

【図４】ピストン、上型、下型等を図３中の矢示IV−IV
方向から示す横断面図である。

【図５】本発明の第２の実施例による往復動型空気圧縮
機に用いるピストンを示す正面図である。

【図６】図５に示すピストンの平面図である。

【図７】従来技術による往復動型空気圧縮機を示す縦断
面図である。

【図８】図７中のピストンを示す正面図である。

【図９】図８に示すピストンの平面図である。

【図１０】ピストンを成形するための上型、下型を成形
後のピストンと共に示す縦断面図である。

【図１１】ピストン、上型、下型を図１０中の矢示XI−
XI方向から示す横断面図である。

【符号の説明】

５ シリンダ ５Ａ 内周面 ６ シリンダヘッド １３ ピストンピン １４ 連接棒 ３１，５１ ピストン ３１Ｃ，５１Ｃ 外周面 ３１Ｄ，５１Ｄ ピン穴 ３２，５３ バリ ４１ 上型（成形型） ５２ 面取部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山澤 達哉 神奈川県綾瀬市小園1116番地 トキコ株式 会社相模工場内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シリンダヘッドが搭載されたシリンダ
   と、該シリンダ内に摺動可能に挿嵌され、径方向にピン
   穴が設けられたピストンと、該ピストンのピン穴に挿嵌
   され、該ピストンを連接棒に連結するピストンピンとを
   備えてなる往復動型圧縮機において、 前記ピストンは前記ピン穴の位置を合せ面とする一対の
   成形型を用いて成形し、前記ピストンには成形によるバ
   リを該合せ面に位置して設ける構成としたことを特徴と
   する往復動型圧縮機。
2. 【請求項２】 前記ピストンの外周面には前記ピン穴の
   位置に面取部を設ける構成としてなる請求項１に記載の
   往復動型圧縮機。