JPH1015919A - コルクシート及びその製造方法 - Google Patents
コルクシート及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH1015919A JPH1015919A JP19534596A JP19534596A JPH1015919A JP H1015919 A JPH1015919 A JP H1015919A JP 19534596 A JP19534596 A JP 19534596A JP 19534596 A JP19534596 A JP 19534596A JP H1015919 A JPH1015919 A JP H1015919A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cork
- sheet
- adhesive
- colored
- cork sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 任意の色に着色が可能で、しかも新規で意匠
性が高く、長期間使用しても退色することがないコルク
シート及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 板状のコルクシート１０を構成する多数
のコルク粒１１が着色接着剤１２によって接合されてい
るコルクシート１０と、コルク質体を解粒し、解粒した
コルク粒１１に着色接着剤１２を添加し、これをブロッ
ク状に加圧成形した後薄削するコルクシートの製造方
法。
性が高く、長期間使用しても退色することがないコルク
シート及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 板状のコルクシート１０を構成する多数
のコルク粒１１が着色接着剤１２によって接合されてい
るコルクシート１０と、コルク質体を解粒し、解粒した
コルク粒１１に着色接着剤１２を添加し、これをブロッ
ク状に加圧成形した後薄削するコルクシートの製造方
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コルク樫等のコル
ク質体の解粒物を原料とするコルクシート及びその製造
方法に関する。
ク質体の解粒物を原料とするコルクシート及びその製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のコルクシートは、コルク樫やアベ
マキの樹皮から生産されるコルク質体を解粒したコルク
粒に接着剤を塗布し、これをブロック状に加圧成形し、
製造されたブロックを薄削して製造している。また、コ
ルクシートを着色する場合には、ブロック状に成形する
前に、解粒したコルク粒をロースティングによる焦がし
色付けする方法が一部において行われている。
マキの樹皮から生産されるコルク質体を解粒したコルク
粒に接着剤を塗布し、これをブロック状に加圧成形し、
製造されたブロックを薄削して製造している。また、コ
ルクシートを着色する場合には、ブロック状に成形する
前に、解粒したコルク粒をロースティングによる焦がし
色付けする方法が一部において行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来例に係るコルクシート及びその製造方法において、以
下のような問題があった。 解粒したコルク粒を単に接着剤を用いて固化させ、こ
れを薄削したコルクシートにおいては、接着剤の部分は
透明又は白色で意匠性が低い。 コルクシートの表面から塗装を行うことも可能である
が、コルク粒を隠蔽してしまうので、素材のコルクの質
感を消してしまう。 ロースティングによる焦がし色付けする方法は、比較
的製造コストが高く、さらには、退色性も問題があっ
て、長期間その色を保持できない。 本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、任意の色
に着色が可能で、しかも新規で意匠性が高く、長期間使
用しても退色することがないコルクシート及びその製造
方法を提供することを目的とする。
来例に係るコルクシート及びその製造方法において、以
下のような問題があった。 解粒したコルク粒を単に接着剤を用いて固化させ、こ
れを薄削したコルクシートにおいては、接着剤の部分は
透明又は白色で意匠性が低い。 コルクシートの表面から塗装を行うことも可能である
が、コルク粒を隠蔽してしまうので、素材のコルクの質
感を消してしまう。 ロースティングによる焦がし色付けする方法は、比較
的製造コストが高く、さらには、退色性も問題があっ
て、長期間その色を保持できない。 本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、任意の色
に着色が可能で、しかも新規で意匠性が高く、長期間使
用しても退色することがないコルクシート及びその製造
方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載のコルクシートは、板状のコルクシートを構成する
多数のコルク粒が着色接着剤によって接合されている。
また、請求項２記載のコルクシートの製造方法は、コル
ク質体を解粒し、解粒した該コルク粒に着色接着剤を添
加し（塗布も含む）、これをブロック状に加圧成形した
後、薄削している。そして、請求項３記載のコルクシー
トの製造方法は、請求項２記載の方法において、前記着
色接着剤の使用量は、前記コルク粒重量の５〜１０％程
度としている。
記載のコルクシートは、板状のコルクシートを構成する
多数のコルク粒が着色接着剤によって接合されている。
また、請求項２記載のコルクシートの製造方法は、コル
ク質体を解粒し、解粒した該コルク粒に着色接着剤を添
加し（塗布も含む）、これをブロック状に加圧成形した
後、薄削している。そして、請求項３記載のコルクシー
トの製造方法は、請求項２記載の方法において、前記着
色接着剤の使用量は、前記コルク粒重量の５〜１０％程
度としている。
【０００５】請求項１記載のコルクシート、請求項２及
び３記載のコルクシートの製造方法においては、多数の
コルク粒が着色接着剤によって接合されている。従っ
て、接着剤の部分のみが任意の色に着色されることにな
るので、コルクの質感を残すことができる。そして、接
着剤が着色されているので、使用によって色が剥がれた
り、退色することがない。
び３記載のコルクシートの製造方法においては、多数の
コルク粒が着色接着剤によって接合されている。従っ
て、接着剤の部分のみが任意の色に着色されることにな
るので、コルクの質感を残すことができる。そして、接
着剤が着色されているので、使用によって色が剥がれた
り、退色することがない。
【０００６】
【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに、図１は本発明の一実施の形
態に係るコルクシートの部分断面図、図２は比較例に係
るコルクシートの部分断面図である。
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに、図１は本発明の一実施の形
態に係るコルクシートの部分断面図、図２は比較例に係
るコルクシートの部分断面図である。
【０００７】まず、本発明の一実施の形態に係るコルク
シートの製造方法について説明すると、コルク樫等のコ
ルク質体を原料とし、これを解砕した後、その含水率を
４〜８重量％に調整する。そして、これを解粒機にかけ
て５〜１６ｍｍ程度の粒度の範囲で、例えば、５ｍｍ以
上９ｍｍ未満、９ｍｍ以上１２ｍｍ未満、１２ｍｍ以上
１６ｍｍ以下に分級する。
シートの製造方法について説明すると、コルク樫等のコ
ルク質体を原料とし、これを解砕した後、その含水率を
４〜８重量％に調整する。そして、これを解粒機にかけ
て５〜１６ｍｍ程度の粒度の範囲で、例えば、５ｍｍ以
上９ｍｍ未満、９ｍｍ以上１２ｍｍ未満、１２ｍｍ以上
１６ｍｍ以下に分級する。
【０００８】分級した各コルク粒に着色剤を加えること
によって着色した熱硬化性合成樹脂からなる接着剤を添
加して、ミキサで混合する。ここで、熱硬化性合成樹脂
としては、メラミン樹脂、尿素樹脂、酢酸ビニル樹脂、
ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等を使用す
るのが好ましく、その添加量はコルク粒量の５〜１０重
量％、更に好ましくは７〜８重量％である。着色接着剤
の量が少ないとコルク粒の接合性が悪く、多いとコスト
がかかると共にコルクの質感が低減する。また、着色剤
として使用する顔料や染料は接着剤に対して１〜５％の
範囲で添加される。この場合、分級した各粒度毎に着色
剤の色を変えておくことによって、使用したコルク粒の
粒度が着色されたその色彩を見ることによって簡単に判
別できる。
によって着色した熱硬化性合成樹脂からなる接着剤を添
加して、ミキサで混合する。ここで、熱硬化性合成樹脂
としては、メラミン樹脂、尿素樹脂、酢酸ビニル樹脂、
ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等を使用す
るのが好ましく、その添加量はコルク粒量の５〜１０重
量％、更に好ましくは７〜８重量％である。着色接着剤
の量が少ないとコルク粒の接合性が悪く、多いとコスト
がかかると共にコルクの質感が低減する。また、着色剤
として使用する顔料や染料は接着剤に対して１〜５％の
範囲で添加される。この場合、分級した各粒度毎に着色
剤の色を変えておくことによって、使用したコルク粒の
粒度が着色されたその色彩を見ることによって簡単に判
別できる。
【０００９】次に、着色された接着剤と混合された前記
コルク粒を型枠に入れて、成形機でブロック状に成形す
る。この場合の加圧条件は、加圧力２〜４ｋｇ／ｃ
ｍ2 、温度９０〜１００℃、時間５〜１０分程度で、こ
れによって熱硬化性合成樹脂が硬化する。ここで、熱圧
締をした後、圧力はかけたままで常温に戻して１２時間
程度そのまま放置する。これによって、コルク粒の膨張
を防止している。
コルク粒を型枠に入れて、成形機でブロック状に成形す
る。この場合の加圧条件は、加圧力２〜４ｋｇ／ｃ
ｍ2 、温度９０〜１００℃、時間５〜１０分程度で、こ
れによって熱硬化性合成樹脂が硬化する。ここで、熱圧
締をした後、圧力はかけたままで常温に戻して１２時間
程度そのまま放置する。これによって、コルク粒の膨張
を防止している。
【００１０】そして、解圧した圧搾コルクブロックを所
定方向に厚さ１〜３ｍｍ程度に薄削して求めるコルクシ
ート１０を得る。この部分断面を図１に示すが、隣り合
うコルク粒１１の空間が着色された接着剤１２で埋ま
る。従来例に係るコルクシート１５の断面を図２に示す
が、接着剤１６の部分は無色か又は白色となるので、コ
ルクシート１５の全体色は薄茶色のコルク色となる。一
方、前記実施の形態に係るコルクシート１０は、接着剤
１２の部分を任意の色とすることができるので、例え
ば、コルクの粒度毎にその色彩を変えることも容易とな
る。
定方向に厚さ１〜３ｍｍ程度に薄削して求めるコルクシ
ート１０を得る。この部分断面を図１に示すが、隣り合
うコルク粒１１の空間が着色された接着剤１２で埋ま
る。従来例に係るコルクシート１５の断面を図２に示す
が、接着剤１６の部分は無色か又は白色となるので、コ
ルクシート１５の全体色は薄茶色のコルク色となる。一
方、前記実施の形態に係るコルクシート１０は、接着剤
１２の部分を任意の色とすることができるので、例え
ば、コルクの粒度毎にその色彩を変えることも容易とな
る。
【００１１】以上の工程で製造されたコルクシート１０
は、必要に応じて合板や中質繊維板（ＭＤＦ）等を用い
た基板に、常温硬化型接着剤を用いて貼着して、コルク
シート貼化粧板を得ることができる。このコルクシート
貼化粧板は、色彩をある程度自由に変えることができる
ので、緩衝性及び防音性を有する壁材や床材等の建築仕
上げ用材料として使用できる。本発明は前記実施の形態
に限定されるものではなく、例えば、コルクシートの厚
みを１〜３ｍｍの範囲で製造したが、必要に応じてその
他の厚みに変えること、接着剤の種類や圧締条件を変え
た場合であっても本発明は適用される。
は、必要に応じて合板や中質繊維板（ＭＤＦ）等を用い
た基板に、常温硬化型接着剤を用いて貼着して、コルク
シート貼化粧板を得ることができる。このコルクシート
貼化粧板は、色彩をある程度自由に変えることができる
ので、緩衝性及び防音性を有する壁材や床材等の建築仕
上げ用材料として使用できる。本発明は前記実施の形態
に限定されるものではなく、例えば、コルクシートの厚
みを１〜３ｍｍの範囲で製造したが、必要に応じてその
他の厚みに変えること、接着剤の種類や圧締条件を変え
た場合であっても本発明は適用される。
【００１２】
【発明の効果】請求項１記載のコルクシート及び請求項
２、３記載のコルクシートの製造方法においては、コル
ク粒の周りを囲む接着剤を任意の色に着色することがで
き、これによって、新規で意匠性の高いコルクシートを
安価に提供することになった。また、従来の炭化処理に
よる着色と比較して、退色することがないので、長期間
の使用に耐えることになる。
２、３記載のコルクシートの製造方法においては、コル
ク粒の周りを囲む接着剤を任意の色に着色することがで
き、これによって、新規で意匠性の高いコルクシートを
安価に提供することになった。また、従来の炭化処理に
よる着色と比較して、退色することがないので、長期間
の使用に耐えることになる。
【図１】本発明の一実施の形態に係るコルクシートの部
分断面図である。
分断面図である。
【図２】従来例に係るコルクシートの部分断面図であ
る。
る。
１０ コルクシート １１ コルク粒 １２ 接着剤
Claims (3)
- 【請求項１】 板状のコルクシートを構成する多数のコ
ルク粒が着色接着剤によって接合されていることを特徴
とするコルクシート。 - 【請求項２】 コルク質体を解粒し、解粒した該コルク
粒に着色接着剤を添加し、これをブロック状に加圧成形
した後、薄削することを特徴とするコルクシートの製造
方法。 - 【請求項３】 前記着色接着剤の使用量は、前記コルク
粒重量の５〜１０％程度である請求項２記載のコルクシ
ートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19534596A JPH1015919A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | コルクシート及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19534596A JPH1015919A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | コルクシート及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1015919A true JPH1015919A (ja) | 1998-01-20 |
Family
ID=16339632
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19534596A Pending JPH1015919A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | コルクシート及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1015919A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009154295A (ja) * | 2007-12-25 | 2009-07-16 | Uchiyama Manufacturing Corp | コルク床材 |
-
1996
- 1996-07-05 JP JP19534596A patent/JPH1015919A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009154295A (ja) * | 2007-12-25 | 2009-07-16 | Uchiyama Manufacturing Corp | コルク床材 |
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