JPH101004A - エアバッグドア部を有する車室側部材およびその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 エアバッグドア部を画定する破断予定部を有
する表皮が、劣化、収縮により亀裂等の外観不良を生じ
るおそれがなく、エアバッグ膨張時には確実に破断す
る、新規な構造のエアバッグドア部を有する車室側部材
を提供する。 【解決手段】 合成樹脂発泡層１１上面にエアバッグド
ア部Ｄを画定する破断予定部１５が形成された表皮１２
を一体に有する車室側部材１０において、前記表皮の裏
面側には前記破断予定部に沿って断面略凸形状の合成樹
脂成形体３０が設けられ、該合成樹脂成形体の突部３１
によって前記表皮の破断予定部が表面まで分断されてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車の車室側
部材に関し、特にはエアバッグドア部を有する車室側部
材およびその製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば自動車の助手席側に設けられるエ
アバッグ装置は、図１２に示すように、折り畳まれたエ
アバッグＡがキャニスタと呼ばれる収容容器Ｃ内に、イ
ンフレータと呼ばれる作動装置Ｉとともに収容されて、
助手席前面の車室側部材Ｐであるインストルメントパネ
ル内に格納されている。エアバッグ収容容器Ｃの上部
は、エアバッグＡが車室内に展開するための開口部Ｏと
して構成されていて、この展開開口部Ｏがエアバッグド
ア部Ｄによって覆われている。そして、自動車の衝突に
よって作動装置Ｉが作動し、膨張したエアバッグＡがエ
アバッグドア部Ｄを裏側から押し開いて車室内に展開す
る。

【０００３】前記車室側部材には、前記エアバッグドア
部Ｄを別部材で別成形し、これを車室側部材の該当空所
に取り付ける後付けタイプと、車室側部材と一体にエア
バッグドア部Ｄを成形する一体タイプとがある。前記後
付けタイプは、エアバッグドアの組み付けの煩わしさ
や、組み付け時のバラツキ等の問題があり、それに対し
て一体タイプはそのような問題がない利点がある。この
発明は、後者の一体タイプに関するものである。

【０００４】従来における一体タイプの車室側部材の例
として、図１２および図１３に示すものがある。この車
室側部材（インストルメントパネル）Ｐは、合成樹脂発
泡層１０１の上面に表皮１０２を一体に有し、該表皮１
０２のエアバッグ展開開口部Ｏに対応する所定位置には
エアバッグドア部Ｄを画定する薄肉の破断予定部１０５
が形成されている。この表皮１０２の薄肉の破断予定部
１０５は、表皮１０２の成形後に高周波ウェルダーや熱
刃またはコールドプレスカッター等によって切り込みや
Ｖ溝を入れることにより形成される。図中、符号１０６
は車室側部材Ｐの裏側芯材、１０７はエアバッグドア部
Ｄの裏面に設けられたエアバッグドア用芯材、１０９は
エアバッグ収容容器Ｃと芯材１０６（およびエアバッグ
ドア用芯材１０７）とを固定する取付部材、Ｔは車室側
部材Ｐの開裂予定部である。

【０００５】この構造の車室側部材Ｐにあっては、前記
したように、エアバッグＡが作動膨張すると、エアバッ
グ展開開口部Ｏ上部の車室側部材Ｐにおけるエアバッグ
ドア部Ｄが裏面側から押され、その押上力によって表皮
１０２の薄肉の破断予定部１０５に応力が集中して破断
し、車室側部材の開裂予定部Ｔから開裂して、図１４の
ように、エアバッグドア部Ｄが開く。図１４の符号１０
５ａ，１０５ｂは表皮１０２の破断した破断予定部、Ｔ
ａ，Ｔｂは破断した開裂予定部を表す。そのエアバッグ
ドア部Ｄの解放に伴ってエアバッグＡが車室内に展開す
る。

【０００６】ところで、前記車室側部材Ｐの表皮１０２
においてエアバッグドア部Ｄを画定する薄肉の破断予定
部１０５は、その厚みを薄くする程エアバッグ膨張時に
確実かつスムーズに破断できるようになる。また、一般
に自動車のインストルメントパネルのような車室側部材
Ｐにあっては、車室内に照射される太陽光線や車室内の
高熱により、時間の経過とともに表皮１０２が劣化、収
縮し、しかも、その劣化、収縮は、表皮１０２の薄い部
分に亀裂等の外観不良を引き起こし易いことが知られて
いる。従って、前記薄肉の破断予定部１０５は、前記外
観不良を防ぎかつエアバッグ膨張時の破断を確実かつス
ムーズにできる厚みに設定され、しかもその厚みで正確
に形成される必要がある。

【０００７】しかし、従来における薄肉の破断予定部１
０５は、前記のように表皮１０２の成形後に高周波ウェ
ルダーや熱刃またはコールドプレスカッター等によって
切り込みやＶ溝を入れることにより形成されるため、厚
みにバラツキを生じ易く、正確な厚みにするのが容易と
は言い難かった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記のよ
うな問題点に鑑みなされたもので、車室側部材の表皮に
破断予定部を設けた場合において、該破断予定部が表皮
の劣化、収縮により亀裂等の外観不良を引き起こすおそ
れがなく、しかもエアバッグの膨張時には確実に破断す
る、新規な構造のエアバッグドア部を有する車室側部材
およびその製法を提供しようとするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、合成
樹脂発泡層上面にエアバッグドア部を画定する破断予定
部が形成された表皮を一体に有する車室側部材におい
て、前記表皮の裏面側には前記破断予定部に沿って断面
略凸形状の合成樹脂成形体が設けられ、該合成樹脂成形
体の突部によって前記表皮の破断予定部が表面まで分断
されていることを特徴とするエアバッグドア部を有する
車室側部材に係る。

【００１０】この請求項１の発明によれば、エアバッグ
の膨張によりエアバッグドア部の裏面が押されると、表
皮があらかじめ合成樹脂成形体の突部によって破断予定
部で分断しているため、その破断予定部で車室側部材が
スムーズかつ確実に開裂し、エアバッグドア部が車室内
に開く。なお、破断予定部内を分断している合成樹脂成
形体の突部が破断予定部と溶着していても、その溶着部
分では強度が他部より弱いため、速やかに開裂する。し
かも、表皮の破断予定部は合成樹脂成形体の突部によっ
て塞がれているため、内側の合成樹脂発泡層が外部から
見えず、車室側部材の外観を損なうこともない。また、
表皮の破断予定部はあらかじめ分断していて、薄肉では
なく、しかも合成樹脂成形体の突部によって塞がれてい
るため、劣化により表皮が収縮しても破断予定部に応力
が集中せず、亀裂等を生じにくいので、長期に渡って車
室側部材の外観が良好である。しかも、その破断予定部
は薄肉にして形成される必要がないため、破断予定部形
成時に厚みのバラツキを生じず、常に一定品質が得られ
る。

【００１１】請求項２の発明は、請求項１における表皮
の破断予定部の外側の裏面に係合突部を備えるととも
に、該係合突部のはまる係合凹部が合成樹脂成形体の低
部表面に窪みまたは孔形状で設けられていることを特徴
とするエアバッグドア部を有する車室側部材に係る。

【００１２】前記請求項２の発明によれば、前記表皮と
断面凸形状の合成樹脂成形体とが、表皮裏面に形成され
た係合突部と合成樹脂成形体の低部に形成された係合凹
部とによって、皮の破断予定部の外側の裏面で係合して
いるため、車室側部材の製造時に合成樹脂体の位置がず
れるおそれがなく、車室側部材の製造が容易になる。し
かも、前記係合が、表皮裏面の破断予定部の外側、すな
わち表皮裏面におけるエアバッグドア部の外側でなされ
ているため、エアバッグ膨張時に、破断予定部の内側に
区画形成されたエアバッグドア部の開きを妨げず、スム
ーズな解放を実現する。

【００１３】一方、請求項３の発明は、車室側部材の製
法に関するもので、表皮用樹脂材料による表皮のパウダ
ースラッシュ成形時、パウダースラッシュ成形型の型面
に形成された樹脂皮膜が未だ硬化する前に、該樹脂皮膜
の表皮破断予定部に沿って、断面略凸形状の合成樹脂成
形体の突部を圧入して該突部によって破断予定部が表面
まで分断されかつ合成樹脂成形体と一体になった表皮を
得る工程と、前記合成樹脂成形体によって破断予定部が
分断された表皮の裏面側に、合成樹脂発泡材料を注入し
て合成樹脂発泡層を形成することにより、前記合成樹脂
成形体が前記表皮と合成樹脂発泡層との間に埋設されか
つエアバッグドア部を画定する破断予定部を備えた表皮
を上面に有する車室側部材を得る工程とを含むことを特
徴とするエアバッグドア部を有する車室側部材の製法に
係る。

【００１４】この請求項３の発明によれば、表皮のパウ
ダースラッシュ成形時、未だ硬化前の樹脂皮膜の表皮破
断予定部の裏面に断面凸形状の合成樹脂成形体の突部を
圧入して、表面まで分断した破断予定部を有する表皮を
形成するため、薄肉の破断予定部を形成する場合のよう
にその厚みがバラツクおそれがなく、一定品質の車室側
部材を容易に得られる。また、得られる車室側部材は、
請求項１の発明と同様に、エアバッグ膨張時にエアバッ
グドア部がスムーズに開くのみならず、劣化により破断
予定部に亀裂等を生じるおそれがない。

【００１５】また、請求項４の発明は、請求項３の表皮
を得る工程において、あらかじめ合成樹脂成形体の突部
の一側の低部表面に窪みまたは孔形状からなる係合凹部
を形成しておき、該係合凹部を未だ硬化する前の樹脂皮
膜の表皮破断予定部の外側裏面に位置させて、当該表皮
破断予定部の裏面に沿って前記合成樹脂成形体の突部を
圧入することにより、前記係合凹部にはまる係合突部を
表皮の破断予定部の外側裏面に形成することを特徴とす
るエアバッグドア部を有する車室側部材の製法に係る。

【００１６】この請求項４の発明によれば、表皮の破断
予定部の外側の裏面に合成樹脂成形体が係合するため、
表皮成形後の合成樹脂発泡層形成時に合成樹脂成形体の
位置ずれ等を生じず、車室側部材の製造が容易となる。
さらに、得られる車室側部材は、請求項２の発明と同
様、エアバッグ膨張時にエアバッグドアのスムーズな解
放を実現する。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１は請求項１および２に記載され
た発明の一実施例を示す車室側部材の概略斜視図、図２
は同実施例においてエアバッグ装置が取り付けられた部
分の断面図、図３は図２の矢印３部分の拡大断面図、図
４は同実施例における合成樹脂成形体の斜視図、図５は
同実施例におけるエアバッグドア部が開いた状態を示す
断面図である。

【００１８】また、図６ないし図１１は請求項３および
４に記載されたエアバッグドア部を有する車室側部材の
製法に関するもので、図６は表皮の成形に用いられるパ
ウダースラッシュ成形型を示す断面図、図７は図６のパ
ウダースラッシュ成形型による樹脂皮膜成形時を示す断
面図、図８はパウダースラッシュ成形型内の樹脂皮膜に
合成樹脂成形体を圧入する際を示す断面図、図９はその
圧入時を段階的に示す拡大断面図、図１０は表皮の裏面
側に合成樹脂発泡材料を注入する状態を示す断面図、図
１１はその発泡成形状態を示す断面図である。

【００１９】図１ないし図３に示すように、請求項１お
よび請求項２に記載された発明は、インストルメントパ
ネルのような車室側部材１０に係り、特に、合成樹脂発
泡層１１の上面に、エアバッグドア部Ｄを画定する破断
予定部１５が形成された表皮１２を一体に有するものに
係る。符号Ｔは車室側部材の開裂予定部、２０は車室側
部材の芯材、２１はその芯材２０の裏側に一体に設けら
れた裏打ち部材である。なお、この車室側部材１０に取
り付けられるエアバッグ装置は、先の従来技術の項で説
明したものと同様の構造を有するもので、符号Ａはエア
バッグ、Ｉはエアバッグの作動装置、Ｃはエアバッグ収
容容器、Ｏはエアバッグ展開開口部である。

【００２０】合成樹脂発泡層１１は、車室側部材１０の
表面感触を良好とするためのもので、ポリウレタン発泡
体等からなり、表皮１２の破断予定部１５と対応する位
置の裏面にはスリット１１ａが形成され、エアバッグ膨
張時にそのスリット１１ａ部分から開裂するようにされ
ている。

【００２１】また、表皮１２は車室側部材１０の表面を
構成するもので、軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）または
熱可塑性ポリウレタン樹脂（ＴＰＵ）等からなり、公知
のパウダースラッシュ成形によって所定の車室側部材表
面形状に形成されている。

【００２２】前記表皮１２の裏面側には、図３からより
よく理解されるように、表皮１２の破断予定部１５を表
皮１２表面まで分断する断面凸形状の合成樹脂成形体３
０が破断予定部１５に沿って設けられている。

【００２３】この合成樹脂成形体３０は、後記する表皮
１２のパウダースラッシュ成形時、硬化前の樹脂皮膜に
突部３１が圧入されて破断予定部１５を分断し、またそ
の後は破断予定部１５を塞いで表皮１２裏側の合成樹脂
発泡層１１を隠蔽して車室側部材１０の外観を良好とす
るものである。この合成樹脂成形体３０の形状は、前記
破断予定部１５を分断する突部３１とその両側の低部３
２，３３とより構成される断面凸形状からなり、射出成
形等によって前記破断予定部１５の形状に応じて形成さ
れている。例えば、図１のように破断予定部１５が略Ｕ
字形のものにあっては略Ｕ字形に形成され、また破断予
定部が略Ｈ字形の場合には略Ｈ字形に形成される。この
合成樹脂成形体３０の材質は、表皮１２と同質のものあ
るいは異質のもの等適宜のものとされるが、表皮１２の
パウダースラッシュ成形時に破断予定部１５を分断でき
るような硬さのもの、例えば軟質塩化ビニル樹脂等のよ
うなものが好ましい。

【００２４】また、この実施例の合成樹脂成形体３０
は、破断予定部１５の内側、すなわちエアバッグドア部
Ｄ側となる低部３２が、破断予定部１５の外側となる低
部３３よりも幅が狭くされている。それによって、表皮
１２のパウダースラッシュ成形時、未だ硬化前、特には
溶融状態にある樹脂皮膜の表皮破断予定部裏面にこの合
成樹脂成形体３０の突部３１が圧入された際に生じる表
皮１２と合成樹脂成形体３０との溶着を、破断予定部１
５の内側、すなわちエアバッグドア部Ｄ側で小、外側で
大となるようにし、エアバッグ膨張時にエアバッグドア
部Ｄが合成樹脂成形体３０から速やかに分離して開くよ
うにされている。

【００２５】さらに、この実施例の合成樹脂成形体３０
は、図３および図４からよりよく理解されるように、前
記破断予定部１５の外側となる低部３３の表皮１２側表
面に係合凹部３４が形成され、該係合凹部３４に表皮裏
面の係合突部１６がはまることによって、破断予定部１
５の外側で表皮１２と合成樹脂成形体３０の固着力が高
められている。したがって、表皮１２の成形後に行う合
成樹脂発泡層１１の成形時に、合成樹脂成形体３０が表
皮１２から外れたり、位置がずれたりせず、作業が容易
になる。また、相対的に破断予定部１５の内側で弱くな
るため、エアバッグ膨張時にエアバッグドア部Ｄがより
速やかに合成樹脂成形体３０から分離して開くようにな
る。前記係合凹部３４は、この実施例のように奥が拡大
した略円形の窪みの他に、図示しない溝状の窪み、ある
いは貫通孔等であってもよい。また、前記合成樹脂成形
体３０の係合凹部３４側の表面には接着剤を塗布してお
いて、表皮１２をパウダースラッシュ成形する際、合成
樹脂成形体３０の突部３１を樹脂皮膜に圧入する時に、
前記接着剤により合成樹脂成形体３０の係合凹部３４側
を樹脂皮膜（表皮１２）に接着してもよい。なお、図４
は、表皮１２の破断予定部１５を形成する前の合成樹脂
成形体３０の形状を示し、その突部３１の表面３１ａが
円弧状に膨らんだ状態となっている。

【００２６】芯材２０は、車室側部材１０の裏面を補強
するため等に設けられるもので、硬質塩化ビニル樹脂や
ポリプロピレン等から射出成形等によって形成されたも
のが用いられる。この実施例では、エアバッグドア部Ｄ
の裏側位置となる芯材２０裏面に、裏打ち部材２１が一
体に埋設されている。この裏打ち部材２１はエアバッグ
の膨張によりエアバッグドア部Ｄが開く際に、芯材２０
の一部がヒンジ部２３を構成できるようするためのもの
で、前記芯材２０よりも柔軟な材質、例えばポリオレフ
ィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）からなり、縁に
エアバッグ収容容器Ｃを固定するための取付部２２を有
する。なお、この芯材２０には前記ヒンジ部２３を残し
てスリット２４が前記表皮１２の破断予定部１５に対応
して形成されている。また、前記取付部２２には所定位
置に取付孔（ずしせず）が形成されていてボルト等でエ
アバッグ収容容器Ｃが取り付けられる。

【００２７】このような構造からなる前記車室側部材１
０にあっては、表皮１２の破断予定部１５があらかじめ
断面凸形状の合成樹脂成形体３０の突部３１によって分
断されていて、従来の薄肉の破断予定部のように極端に
薄い部分が存在しないため、表皮１２の劣化により表皮
１２が収縮しても破断予定部１５に応力が集中せず、該
破断予定部１５に亀裂が生じるのを防ぐことができる。
その結果、外観品質を良好に保つことができる。

【００２８】また、エアバッグＡの作動時には、図５に
示すように、エアバッグＡの膨張による押上力が芯材２
０裏面の裏打ち部材２１に加わって、表皮１２破断予定
部１５に応力が集中し、該破断予定部１５で区画される
エアバッグドア部Ｄを合成樹脂成形体３０から分離させ
るとともに、合成樹脂発泡層１１のスリット１１ａ部分
を破断させ、車室側部材１０が開裂予定部Ｔから開裂
し、エアバッグドア部Ｄが車室内に押し広げられる。

【００２９】次に、前記構造の車室側部材の製法例につ
いて、図６ないし図１１を用いて説明する。なお、前記
と同じ部材については同じ符号を用いて示す。この製法
は、合成樹脂成形体によって破断予定部が分断された表
皮を得る工程と、前記表皮裏面側に合成樹脂発泡層を一
体に形成する工程とを含む。

【００３０】まず表皮を得る工程がなされる。この工程
では、図６および図７に示すように公知のパウダースラ
ッシュ成形型５０によってパウダースラッシュ成形がな
される。パウダースラッシュ成形では、図６に示すよう
に、パウダースラッシュ成形型５０と組み合わされるバ
ケット５１のパウダー収容部５２に軟質塩化ビニル樹脂
等の熱可塑性樹脂パウダーからなる表皮用樹脂材料６０
が収容される。

【００３１】次いで、熱循環パイプ５３，５３, …に加
熱オイル等の熱媒を供給して成形型５０を加熱しなが
ら、バケット５１と成形型５０を矢印ａのように所定回
数回転させる。その回転によって、図７に示すように、
バケット５１内の表皮用樹脂材料６０が成形型５０の型
面５４に接触して、該型面５４の熱により溶融し、型面
５４に所定厚みで層状に付着して型面形状の樹脂皮膜６
１が形成される。

【００３２】そして、前記バケット５１が成形型５０か
ら外され、樹脂皮膜６１が未だ硬化する前、例えば溶融
状態（例えば材料温度が１９０ないし２１０℃）にある
間、あるいは軟化状態にある間に、図８および図９（９
−Ａないし９−Ｃ）に示すように、表皮破断予定部に沿
って前記合成樹脂成形体３０の突部３１が樹脂皮膜６１
に圧入される。

【００３３】その際、この実施例の合成樹脂成形体３０
は、幅の狭い低部３２が表皮破断予定部の内側、幅の広
い低部３３側が表皮破断予定部の外側とされる。また、
この樹脂皮膜６１内への圧入は、突部３１の表面３１ａ
が成形型５０の型面５４と圧着するまでなされる。この
とき、この実施例では、前記合成樹脂成形体３０の低部
３３表面に係合凹部３４が設けられているため、前記圧
入時に該低部３３表面と圧着する樹脂皮膜６１の裏面
（型面５４とは反対側の面）が係合凹部３４内に入り込
み前記係合突部１６を形成する。なお、この圧入に際
し、成形体の保持および昇降のための装置７５が用いら
れる。その装置７５として、シリンダ装置を用い、その
作動部材先端に合成樹脂成形体３０を載置してもよい。

【００３４】前記合成樹脂成形体３０の突部３１を、型
面５４に圧着するまで硬化前の樹脂皮膜６１に圧入する
ことにより、（９−Ｃ）図に示すように、合成樹脂成形
体３０の突部３１が埋設されて該突部３１によって分断
された破断予定部１５を有する表皮１２が得られる。な
お、前記合成樹脂成形体３０の突部３１表面は、樹脂皮
膜６１に圧入される際に樹脂皮膜６１の熱により軟化
し、型面５４に圧着されることにより樹脂皮膜６１（表
皮１２）の表面と一つの面を構成する。

【００３５】また、前記合成樹脂成形体３０の突部３１
の圧入を、溶融状態の樹脂皮膜６１に対して行う場合に
は、樹脂皮膜６１に圧入された突部３１は表皮１２の破
断予定部１５と溶着する。その場合でも溶着部位は強度
が低いため、エアバッグ膨張時に表皮の破断予定部１５
で速やかに分離する。他方、前記合成樹脂成形体３０の
突部３１の圧入を、軟化状態の樹脂皮膜６１に対して行
う場合には、樹脂皮膜６１に圧入された突部３１が表皮
１２の破断予定部１５と溶着しないが、その場合でもそ
の圧入によって破断予定部１５と突部３１が密着し合成
樹脂成形体３０が表皮１２裏面に保持される。さらに、
この実施例のように、前記合成樹脂成形体３０の低部３
３表面に係合凹部３４が設けられたものにあっては、前
記圧入時に表皮１２の裏面が係合凹部３４内に入り込み
前記係合突部１６を形成するため、それによっても合成
樹脂成形体３０が表皮１２裏面に固定される。

【００３６】次いで、前記合成樹脂成形体３０の突部３
１によって破断予定部１５が表面まで分断されかつ合成
樹脂成形体３０と一体になった表皮１２の裏面側に、図
２で示した合成樹脂発泡層１１が一体に形成される。ま
ず、図１０のように、発泡成形型８０の下型８１の型面
８３に、前記表皮１２を裏面が内側（上向き）となるよ
うに配置する。他方発泡成形型８０の上型８２の型面８
４には、前記裏打ち部材２１と一体になった前記構造の
芯材２０を、適宜手段で保持して配置する。

【００３７】そして、前記下型８１の表皮１２の裏面側
に注入機のヘッド９０よりポリウレタン原料等の合成樹
脂発泡原料９１を所定量注入した後、上型８２を閉じて
発泡成形を行う。合成樹脂発泡原料９１は発泡硬化して
前記合成樹脂発泡層１１を形成して、合成樹脂成形体３
０が表皮１２と合成樹脂発泡層１１との間に埋設され、
かつ上面（型８０内では下側）にエアバッグドア部Ｄを
画定する破断予定部１５を備えた表皮１２を有する前記
車室側部材１０が得られる。

【００３８】このように、前記製法によれば、合成樹脂
成形体の突部によって分断された破断予定部を有する表
皮の裏面側に合成樹脂発泡層を一体に有する車室側部材
を、簡単かつ容易にしかも一定品質で得られる。

【００３９】なお、前記の車室側部材およびその製法の
例においては、裏打ち部材２１と一体になった芯材２０
を用いたが、それに代えて、図１２で示したような芯材
１０６とエアバッグドア用芯材１０７とよりなるものを
用いてもよい。

【００４０】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
車室側部材によれば、表皮の破断予定部が合成樹脂成形
体の突部により分断されていて、該破断予定部が薄肉で
なく、しかも前記突部によって塞がれているため、表皮
の劣化により表皮が収縮しても破断予定部に応力が集中
せず、亀裂等の外観不良を生じるおそれがない。

【００４１】さらに、この発明の車室側部材によれば、
表皮の破断予定部が合成樹脂成形体の突部によって分断
されているため、従来の薄肉の破断予定部のように、そ
の成形時に薄肉の厚みがバラツクこともなく、エアバッ
グ膨張時に破断予定部で車室側部材が確実かつスムーズ
に開裂してエアバッグドアを開くようにできる。

【００４２】また、この発明の製法によれば、前記効果
のある車室側部材を簡単かつ容易に、しかも一定品質で
得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例を示す車室側部材の概略斜
視図である。

【図２】同実施例においてエアバッグ装置が取り付けら
れた部分の断面図である。

【図３】図２の矢印３部分の拡大断面図である。

【図４】同実施例で用いられる合成樹脂成形体の斜視図
である。

【図５】同実施例におけるエアバッグドア部が開いた状
態を示す断面図である。

【図６】エアバッグドア部を有する車室側部材の製法一
例においてパウダースラッシュ成形型を示す断面図であ
る。

【図７】パウダースラッシュ成形型による樹脂皮膜成形
時を示す断面図である。

【図８】合成樹脂成形体の圧入時を示す断面図である。

【図９】その圧入時を段階的に示す拡大断面図である。

【図１０】表皮の裏面側に合成樹脂発泡材料を注入する
状態を示す断面図である。

【図１１】その発泡成形状態を示す断面図である。

【図１２】従来のエアバッグドア部を有する車室側部材
の要部の断面図である。

【図１３】図１２の符号１３部分の拡大断面図である。

【図１４】従来の車室側部材においてエアバッグドアが
開いた状態の断面図である。

【符号の説明】

１１ 合成樹脂発泡層 １２ 表皮 １５ 表皮の破断予定部 １６ 表皮の係合突部 ３０ 合成樹脂成形体 ３１ 合成樹脂成形体の突部 ３２ 合成樹脂成形体の低部 ３３ 合成樹脂成形体の低部 ３４ 合成樹脂成形体の係合凹部 ６０ 表皮用樹脂材料 ６１ 樹脂皮膜 ９１ 合成樹脂発泡原料

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂発泡層上面にエアバッグドア部
   を画定する破断予定部が形成された表皮を一体に有する
   車室側部材において、 前記表皮の裏面側には前記破断予定部に沿って断面略凸
   形状の合成樹脂成形体が設けられ、該合成樹脂成形体の
   突部によって前記表皮の破断予定部が表面まで分断され
   ていることを特徴とするエアバッグドア部を有する車室
   側部材。
2. 【請求項２】 請求項１において、表皮の破断予定部の
   外側の裏面に係合突部を備えるとともに、該係合突部の
   はまる係合凹部が合成樹脂成形体の低部表面に窪みまた
   は孔形状で設けられていることを特徴とするエアバッグ
   ドア部を有する車室側部材。
3. 【請求項３】 表皮用樹脂材料による表皮のパウダース
   ラッシュ成形時、パウダースラッシュ成形型の型面に形
   成された樹脂皮膜が未だ硬化する前に、該樹脂皮膜の表
   皮破断予定部に沿って、断面略凸形状の合成樹脂成形体
   の突部を圧入して該突部によって破断予定部が表面まで
   分断されかつ合成樹脂成形体と一体になった表皮を得る
   工程と、 前記合成樹脂成形体によって破断予定部が分断された表
   皮の裏面側に、合成樹脂発泡材料を注入して合成樹脂発
   泡層を形成することにより、前記合成樹脂成形体が前記
   表皮と合成樹脂発泡層との間に埋設されかつエアバッグ
   ドア部を画定する破断予定部を備えた表皮を上面に有す
   る車室側部材を得る工程とを含むことを特徴とするエア
   バッグドア部を有する車室側部材の製法。
4. 【請求項４】 請求項３の表皮を得る工程において、あ
   らかじめ合成樹脂成形体の突部の一側の低部表面に窪み
   または孔形状からなる係合凹部を形成しておき、該係合
   凹部を未だ硬化する前の樹脂皮膜の表皮破断予定部の外
   側裏面に位置させて、当該表皮破断予定部の裏面に沿っ
   て前記合成樹脂成形体の突部を圧入することにより、前
   記係合凹部にはまる係合突部を表皮の破断予定部の外側
   裏面に形成することを特徴とするエアバッグドア部を有
   する車室側部材の製法。