JPH0995686A - ガス化炉 - Google Patents
ガス化炉Info
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- JPH0995686A JPH0995686A JP27376895A JP27376895A JPH0995686A JP H0995686 A JPH0995686 A JP H0995686A JP 27376895 A JP27376895 A JP 27376895A JP 27376895 A JP27376895 A JP 27376895A JP H0995686 A JPH0995686 A JP H0995686A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 運転時の耐圧容器と水管壁のバーナ位置での
熱伸び差を吸収するとともにバーナの取り付け、取り外
しの容易なガス化炉を提供する。 【解決手段】 原料と酸化剤を供給するバーナ３を耐圧
容器２に内蔵している水管壁１に直接取り付ける。
熱伸び差を吸収するとともにバーナの取り付け、取り外
しの容易なガス化炉を提供する。 【解決手段】 原料と酸化剤を供給するバーナ３を耐圧
容器２に内蔵している水管壁１に直接取り付ける。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は石炭に代表される微
粉固体炭素質原料の気流層方式のガス化装置に係り、運
転時の熱による伸び差を吸収するガス化炉に関する。
粉固体炭素質原料の気流層方式のガス化装置に係り、運
転時の熱による伸び差を吸収するガス化炉に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、石炭等の固体炭素原料をガス化す
る炉には、固定層、流動層、気流層等の各方式が種々提
案されている。これらの方式の中で、気流層は石炭を代
表とする原料を微粉にして酸素、空気などの酸化剤と共
に原料灰の融点以上の温度（約１３００〜１８００℃）
の炉内に供給してガス化させるため、他の方式に比較し
ガス化効率が高い、適用炭種が広い、環境適合性が優れ
ているなどの特徴を有しており、合成ガス、複合発電、
燃料電池等の燃料および原料製造に適しているので、国
内外で開発が進められている。
る炉には、固定層、流動層、気流層等の各方式が種々提
案されている。これらの方式の中で、気流層は石炭を代
表とする原料を微粉にして酸素、空気などの酸化剤と共
に原料灰の融点以上の温度（約１３００〜１８００℃）
の炉内に供給してガス化させるため、他の方式に比較し
ガス化効率が高い、適用炭種が広い、環境適合性が優れ
ているなどの特徴を有しており、合成ガス、複合発電、
燃料電池等の燃料および原料製造に適しているので、国
内外で開発が進められている。
【０００３】図７に従来技術になる気流層石炭ガス化炉
の概略図を、図８に図７のバーナ取り付けを示す横断面
図を示す。石炭ガス化炉はガス化反応を行うガス化部４
とガス化部４で生成する高温のガスから熱を回収しガス
温度を下げる熱回収部５を水管壁１で構築し、この構築
物を耐圧容器２の中に内蔵している。このガス化部に取
り付けられたバーナ３より微粉固体原料である石炭と酸
素ガスを含む酸化剤を投入し、石炭の可燃分をガス化反
応させる。ガス化反応の温度は１３００℃〜１８００℃
と高温で、圧力も２０気圧から３０気圧、さらには８０
気圧の高圧で操作される場合もある。このため、ガス化
部４は水管壁１、およびその内面に耐火材の内張りが施
される構造がとられ、耐圧容器２とは別の構造物となっ
ている。バーナ３は図８に示すように生成ガスに旋回を
与えるように炉の中心よりずらした方向に取り付けられ
ている（特開昭６０−６５０９４）。
の概略図を、図８に図７のバーナ取り付けを示す横断面
図を示す。石炭ガス化炉はガス化反応を行うガス化部４
とガス化部４で生成する高温のガスから熱を回収しガス
温度を下げる熱回収部５を水管壁１で構築し、この構築
物を耐圧容器２の中に内蔵している。このガス化部に取
り付けられたバーナ３より微粉固体原料である石炭と酸
素ガスを含む酸化剤を投入し、石炭の可燃分をガス化反
応させる。ガス化反応の温度は１３００℃〜１８００℃
と高温で、圧力も２０気圧から３０気圧、さらには８０
気圧の高圧で操作される場合もある。このため、ガス化
部４は水管壁１、およびその内面に耐火材の内張りが施
される構造がとられ、耐圧容器２とは別の構造物となっ
ている。バーナ３は図８に示すように生成ガスに旋回を
与えるように炉の中心よりずらした方向に取り付けられ
ている（特開昭６０−６５０９４）。
【０００４】図９に従来技術になるバーナの断面図、図
１０に図９のＡ−Ａ線矢視断面図を示す（特開平３−２
３３２０６、特開昭５９−２１９３９０）。バーナ３は
中心部に石炭を供給する原料供給管部１４、その回りに
酸化剤供給管部１５、冷却水管部１７からなる３重管構
造となっている。原料供給管部１４には原料入口ノズル
１８より微粉炭が搬送され、その外側の酸化剤供給管部
１５には酸化剤入口ノズル１９より酸素ガスを含む酸化
剤が導入され、さらに一番外周の冷却水管部１７には冷
却水が冷却水入口ノズル２０から導入されて冷却水出口
ノズル２１から出ていくようになっている。
１０に図９のＡ−Ａ線矢視断面図を示す（特開平３−２
３３２０６、特開昭５９−２１９３９０）。バーナ３は
中心部に石炭を供給する原料供給管部１４、その回りに
酸化剤供給管部１５、冷却水管部１７からなる３重管構
造となっている。原料供給管部１４には原料入口ノズル
１８より微粉炭が搬送され、その外側の酸化剤供給管部
１５には酸化剤入口ノズル１９より酸素ガスを含む酸化
剤が導入され、さらに一番外周の冷却水管部１７には冷
却水が冷却水入口ノズル２０から導入されて冷却水出口
ノズル２１から出ていくようになっている。
【０００５】図１１はに従来技術になるバーナの取り付
け部の断面図を示す。バーナ３はガス化炉の耐圧容器２
の外側より、耐圧容器２内に内蔵される水管壁１で構築
されるガス化部４に差し込まれ、耐圧容器２にフランジ
２２で取り付けられ固定されている。また、ガス化部水
管壁１のバーナ差し込み部もガスのシール構造２３が施
されている。このシール構造２３はバーナの熱による伸
びを吸収するためにエクスパンション２８等が取り付け
られる。バーナ３より投入された石炭と酸化剤はガス化
部４で部分酸化反応により、水素、一酸化炭素、二酸化
炭素、水蒸気からなるガスを生成する。石炭中の灰分は
高温で溶融状態で炉底より流下し、生成ガスは炉頂より
流出する。このガスは高温であるので熱を回収し、後続
の設備で精製され燃料、化学品原料等種々の用途に使用
される。特に、このガスをガスタービンの燃料として発
電する石炭ガス化発電用として最も期待されている。
け部の断面図を示す。バーナ３はガス化炉の耐圧容器２
の外側より、耐圧容器２内に内蔵される水管壁１で構築
されるガス化部４に差し込まれ、耐圧容器２にフランジ
２２で取り付けられ固定されている。また、ガス化部水
管壁１のバーナ差し込み部もガスのシール構造２３が施
されている。このシール構造２３はバーナの熱による伸
びを吸収するためにエクスパンション２８等が取り付け
られる。バーナ３より投入された石炭と酸化剤はガス化
部４で部分酸化反応により、水素、一酸化炭素、二酸化
炭素、水蒸気からなるガスを生成する。石炭中の灰分は
高温で溶融状態で炉底より流下し、生成ガスは炉頂より
流出する。このガスは高温であるので熱を回収し、後続
の設備で精製され燃料、化学品原料等種々の用途に使用
される。特に、このガスをガスタービンの燃料として発
電する石炭ガス化発電用として最も期待されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ガス化装置を運転する
と温度上昇に伴い、ガス化炉の水管壁側と耐圧容器側と
の熱伸び差が生じる。この問題を回避するため、ガス化
炉は耐圧容器の上部から吊り下げられる構造をとってい
る。したがって、運転時にはバーナ設置位置において、
水管壁側は、耐圧容器側に比べて下方向に約５０ｍｍ以
上も伸びてしまう。この位置に、外径が約１５０ｍｍに
なる原料供給管部、酸化剤供給管部、冷却水管部とから
なる３重構造のバーナを設置すると、その剛性の大きさ
により上記熱の伸び差が吸収できなくなる。また、耐圧
容器側と水管壁側は個別に製作され、しかも、バーナは
炉内で旋回を与えるためガス化炉の中心よりもずれた方
向に設置する必要がある。ガス化部水管壁のバーナ差し
込み位置にバーナを正確に位置決めするには、耐圧容器
の固定位置でその調整代を必要とするが、耐圧容器にバ
ーナを固定するためには容器壁の内外の圧力差を考慮し
たシール構造としなくてはならず各々の位置を正確に設
定することが困難となる。これはバーナの重量の増大に
伴い益々難しくなり、石炭ガス化発電用の実用炉の規模
ではほとんど不可能に近い。またバーナの長さは耐圧容
器の取り付け部から水管壁までを必要とし、重量は数百
ｋｇになるため取り付け、取り外し作業に多大の労力が
かかる。本発明の目的は、上記バーナ位置での熱伸び差
を吸収するガス化炉とバーナを提供することにある。
と温度上昇に伴い、ガス化炉の水管壁側と耐圧容器側と
の熱伸び差が生じる。この問題を回避するため、ガス化
炉は耐圧容器の上部から吊り下げられる構造をとってい
る。したがって、運転時にはバーナ設置位置において、
水管壁側は、耐圧容器側に比べて下方向に約５０ｍｍ以
上も伸びてしまう。この位置に、外径が約１５０ｍｍに
なる原料供給管部、酸化剤供給管部、冷却水管部とから
なる３重構造のバーナを設置すると、その剛性の大きさ
により上記熱の伸び差が吸収できなくなる。また、耐圧
容器側と水管壁側は個別に製作され、しかも、バーナは
炉内で旋回を与えるためガス化炉の中心よりもずれた方
向に設置する必要がある。ガス化部水管壁のバーナ差し
込み位置にバーナを正確に位置決めするには、耐圧容器
の固定位置でその調整代を必要とするが、耐圧容器にバ
ーナを固定するためには容器壁の内外の圧力差を考慮し
たシール構造としなくてはならず各々の位置を正確に設
定することが困難となる。これはバーナの重量の増大に
伴い益々難しくなり、石炭ガス化発電用の実用炉の規模
ではほとんど不可能に近い。またバーナの長さは耐圧容
器の取り付け部から水管壁までを必要とし、重量は数百
ｋｇになるため取り付け、取り外し作業に多大の労力が
かかる。本発明の目的は、上記バーナ位置での熱伸び差
を吸収するガス化炉とバーナを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題は、次の解決手
段によって達成される。 （１） 微粉固体原料を酸化剤と共にガス化炉内に投入
し、前記原料の灰分の溶融温度以上で可燃性のガスを生
成する石炭ガス化炉において、前記原料と酸化剤を供給
するバーナの少なくとも一部を、耐圧容器に内蔵するガ
ス化部水管壁に直接取り付けることを特徴とする石炭ガ
ス化炉。 （２） 微粉固体原料を酸化剤と共にガス化炉内に投入
し、前記原料の灰分の溶融温度以上で可燃性のガスを生
成する石炭ガス化炉に微粉固体原料と酸化剤を供給する
バーナにおいて、該バーナを水冷機構を備える酸化剤供
給部と原料供給管部に分割し、前記酸化剤供給部は耐圧
容器に内蔵するガス化部水管壁に取り付け、前記原料供
給管部は前記耐圧容器に取り付けたことを特徴とするガ
ス化炉用バーナ。
段によって達成される。 （１） 微粉固体原料を酸化剤と共にガス化炉内に投入
し、前記原料の灰分の溶融温度以上で可燃性のガスを生
成する石炭ガス化炉において、前記原料と酸化剤を供給
するバーナの少なくとも一部を、耐圧容器に内蔵するガ
ス化部水管壁に直接取り付けることを特徴とする石炭ガ
ス化炉。 （２） 微粉固体原料を酸化剤と共にガス化炉内に投入
し、前記原料の灰分の溶融温度以上で可燃性のガスを生
成する石炭ガス化炉に微粉固体原料と酸化剤を供給する
バーナにおいて、該バーナを水冷機構を備える酸化剤供
給部と原料供給管部に分割し、前記酸化剤供給部は耐圧
容器に内蔵するガス化部水管壁に取り付け、前記原料供
給管部は前記耐圧容器に取り付けたことを特徴とするガ
ス化炉用バーナ。
【０００８】バーナの径は図９で示されたように３重管
のため約１５０ｍｍと大きな径で、熱の伸び差により発
生する曲げ応力を吸収することができない。この３重管
からなるバーナを水管壁に直接取り付け、熱伸び差の生
じる水管壁と耐圧容器間に径の小さい原材料供給配管、
酸化剤配管、冷却水配管でつなぐことで伸びによる応力
を吸収する。これらの配管径は単独では、径が約１５ｍ
ｍ〜２５ｍｍと比較的小径で、長さ方向も自由に選定で
きるので、容易に応力を吸収できる。バーナの長さも水
管壁と耐圧容器間の分短くなる。
のため約１５０ｍｍと大きな径で、熱の伸び差により発
生する曲げ応力を吸収することができない。この３重管
からなるバーナを水管壁に直接取り付け、熱伸び差の生
じる水管壁と耐圧容器間に径の小さい原材料供給配管、
酸化剤配管、冷却水配管でつなぐことで伸びによる応力
を吸収する。これらの配管径は単独では、径が約１５ｍ
ｍ〜２５ｍｍと比較的小径で、長さ方向も自由に選定で
きるので、容易に応力を吸収できる。バーナの長さも水
管壁と耐圧容器間の分短くなる。
【０００９】さらにはバーナの一部のみを水管壁に直接
取り付けても同様のことがいえる。例えば、酸化剤に空
気等酸素割合の少ない剤を用いる場合、酸化剤量が増加
して、原料供給管内の流速が速くなるので、配管内の摩
耗防止のため原料供給配管は直管が望ましい。この場合
は冷却機能を持つ酸化剤供給部と原料供給管部とに分
割、原料供給管部のみが耐圧容器に固定され、熱伸び差
による応力を吸収することになる。この場合も同様に３
重構造に比べ、原料供給管部の径は５０ｍｍ〜７０ｍｍ
と大幅に小さく応力の吸収も各段に容易になる。加えて
バーナの軽量化、あるいは位置設定、取り付け取り外し
が容易となる。
取り付けても同様のことがいえる。例えば、酸化剤に空
気等酸素割合の少ない剤を用いる場合、酸化剤量が増加
して、原料供給管内の流速が速くなるので、配管内の摩
耗防止のため原料供給配管は直管が望ましい。この場合
は冷却機能を持つ酸化剤供給部と原料供給管部とに分
割、原料供給管部のみが耐圧容器に固定され、熱伸び差
による応力を吸収することになる。この場合も同様に３
重構造に比べ、原料供給管部の径は５０ｍｍ〜７０ｍｍ
と大幅に小さく応力の吸収も各段に容易になる。加えて
バーナの軽量化、あるいは位置設定、取り付け取り外し
が容易となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明は、下記の実施例によって
詳細に説明されるが、これによって制限されるものでは
ない。図１は本発明の第１の実施例を示す気流層石炭ガ
ス化炉の概略図、図２は図１のバーナの取り付けを示す
横断面図、図３は図２の縦断面図であり、図７、８、
９、１０、１１に示した符号と同一のものは同一の機能
を有するものである。ガス化部４と熱回収部５で構成さ
れ、ボイラ水７が通水している水管壁１は、耐圧容器２
に吊り装置６で支えられて内蔵されている。水管壁１と
耐圧容器２壁間の空間部２９は、通常メンテナンスのた
め人が入ることができる間隔がとられ大略、１ｍ程空い
ている。ガス化部４の水管壁１には耐火材１１が炉内側
に、保温材１２が外側に張られ、バーナ３が上、下段に
各段に４から６本取り付けられている。バーナ３は水管
壁に取り付けられたバーナ取り付け座１３に直接フラン
ジで固定され、バーナ３に原料供給配管８、酸化剤配管
９、冷却水配管１０が接続される。
詳細に説明されるが、これによって制限されるものでは
ない。図１は本発明の第１の実施例を示す気流層石炭ガ
ス化炉の概略図、図２は図１のバーナの取り付けを示す
横断面図、図３は図２の縦断面図であり、図７、８、
９、１０、１１に示した符号と同一のものは同一の機能
を有するものである。ガス化部４と熱回収部５で構成さ
れ、ボイラ水７が通水している水管壁１は、耐圧容器２
に吊り装置６で支えられて内蔵されている。水管壁１と
耐圧容器２壁間の空間部２９は、通常メンテナンスのた
め人が入ることができる間隔がとられ大略、１ｍ程空い
ている。ガス化部４の水管壁１には耐火材１１が炉内側
に、保温材１２が外側に張られ、バーナ３が上、下段に
各段に４から６本取り付けられている。バーナ３は水管
壁に取り付けられたバーナ取り付け座１３に直接フラン
ジで固定され、バーナ３に原料供給配管８、酸化剤配管
９、冷却水配管１０が接続される。
【００１１】ガス化運転時、ガス化部は３０ｋｇ／ｃｍ
2ｇ、１４００℃〜１８００℃の高圧、高温となる。水
管壁１は管内の水圧飽和温度、通常３５０℃以上の温度
となる。このため、常温の耐圧容器２と高温の水管壁１
の構造物に熱伸び差が生じるが、水管壁１は通常耐圧容
器２からの吊り装置６で吊り下げられているのでバーナ
取り付け位置は下方へ押し下げられる。従来の方法では
剛性の強いバーナ３が水管壁１と耐圧容器２を貫通して
いるためこの伸び差を吸収するには限界があり、装置の
大型化が制限されていた。本実施例によればガス化炉の
水管壁１に取り付けられたバーナ３と耐圧容器２は約１
５ｍｍ〜２５ｍｍの小径の原料供給配管８、酸化剤配管
９、冷却水配管１０でつながっているので、この伸び差
を容易に吸収できる。また、バーナ３が直接水管壁１に
取り付けられるために、水管壁１の内外の圧力差を考慮
する必要がなく、ガス化部４と空間部２９のシールが確
実に行え、ガス化部４内の高温ガスが空間部２９に流出
するのを完全に防止することができ安全性が向上する。
さらに、バーナ３の長さは大幅に短くなり、重量も軽く
なるので、取り付け取り外しの作業も向上し、バーナ３
をガス化部４内で旋回を与えるように所定の位置、方向
に容易に取り付けることができる。
2ｇ、１４００℃〜１８００℃の高圧、高温となる。水
管壁１は管内の水圧飽和温度、通常３５０℃以上の温度
となる。このため、常温の耐圧容器２と高温の水管壁１
の構造物に熱伸び差が生じるが、水管壁１は通常耐圧容
器２からの吊り装置６で吊り下げられているのでバーナ
取り付け位置は下方へ押し下げられる。従来の方法では
剛性の強いバーナ３が水管壁１と耐圧容器２を貫通して
いるためこの伸び差を吸収するには限界があり、装置の
大型化が制限されていた。本実施例によればガス化炉の
水管壁１に取り付けられたバーナ３と耐圧容器２は約１
５ｍｍ〜２５ｍｍの小径の原料供給配管８、酸化剤配管
９、冷却水配管１０でつながっているので、この伸び差
を容易に吸収できる。また、バーナ３が直接水管壁１に
取り付けられるために、水管壁１の内外の圧力差を考慮
する必要がなく、ガス化部４と空間部２９のシールが確
実に行え、ガス化部４内の高温ガスが空間部２９に流出
するのを完全に防止することができ安全性が向上する。
さらに、バーナ３の長さは大幅に短くなり、重量も軽く
なるので、取り付け取り外しの作業も向上し、バーナ３
をガス化部４内で旋回を与えるように所定の位置、方向
に容易に取り付けることができる。
【００１２】図４は、本発明の第２の実施例を示すバー
ナの取り付け部の断面図である。酸化剤に空気等酸素濃
度の低い剤を用い場合には、原料供給管内の流速が速く
なり、管内面が原料の石炭によって摩耗する恐れがある
ので、原料供給管は直管が望ましい。図２、図３の場合
は設計上の制約から原料供給配管８を直管とすることが
できない場合もあり、図４はこのような場合に適したバ
ーナで、原料供給管のみを直管とし冷却機構を持つ酸化
剤供給部を水管壁に取り付ける構造である。従来の技術
では一体であった原料供給管部１４と冷却機構を持つ酸
化剤供給部２７を分割し、原料供給管部１４は耐圧容器
２に取り付け、酸化剤供給部２７は水管壁１に取り付け
る。原料供給管部１４は酸化剤供給部２７の中心に差し
込まれ、この２つの部分はエクスパンション２８を設け
たシール管２４で接続されている。シール管２４には窒
素等のシールガスがシールガスノズル２６より供給さ
れ、炉内の高温ガスの流入を防いでいる。運転時の熱伸
び差はエクスパンション２８と原料供給管部１４のフレ
キシビリティで吸収される。原料供給管部１４は単一管
であり、実用規模の装置においても５０ｍｍ〜７０ｍｍ
径であり、かつ、長さは水管壁１から耐圧容器２壁間以
上あり、吸収は可能である。
ナの取り付け部の断面図である。酸化剤に空気等酸素濃
度の低い剤を用い場合には、原料供給管内の流速が速く
なり、管内面が原料の石炭によって摩耗する恐れがある
ので、原料供給管は直管が望ましい。図２、図３の場合
は設計上の制約から原料供給配管８を直管とすることが
できない場合もあり、図４はこのような場合に適したバ
ーナで、原料供給管のみを直管とし冷却機構を持つ酸化
剤供給部を水管壁に取り付ける構造である。従来の技術
では一体であった原料供給管部１４と冷却機構を持つ酸
化剤供給部２７を分割し、原料供給管部１４は耐圧容器
２に取り付け、酸化剤供給部２７は水管壁１に取り付け
る。原料供給管部１４は酸化剤供給部２７の中心に差し
込まれ、この２つの部分はエクスパンション２８を設け
たシール管２４で接続されている。シール管２４には窒
素等のシールガスがシールガスノズル２６より供給さ
れ、炉内の高温ガスの流入を防いでいる。運転時の熱伸
び差はエクスパンション２８と原料供給管部１４のフレ
キシビリティで吸収される。原料供給管部１４は単一管
であり、実用規模の装置においても５０ｍｍ〜７０ｍｍ
径であり、かつ、長さは水管壁１から耐圧容器２壁間以
上あり、吸収は可能である。
【００１３】図５には図４のバーナの酸化剤供給部の構
造の一実施例を示し、図６は図５のＢ−Ｂ線矢視断面図
である。酸化剤供給部２７は冷却水を流す２重管構造と
なっており、冷却水の中に空気等の酸化剤を流す。酸化
剤管２５が配置され、先端は酸化剤噴出孔１６に接続さ
れている。
造の一実施例を示し、図６は図５のＢ−Ｂ線矢視断面図
である。酸化剤供給部２７は冷却水を流す２重管構造と
なっており、冷却水の中に空気等の酸化剤を流す。酸化
剤管２５が配置され、先端は酸化剤噴出孔１６に接続さ
れている。
【００１４】本実施例では原料供給管部１４の長さは従
来と同じとなるが、管径が小さくなり重量は３分の１以
下となる。また、酸化剤供給部２２も従来に比べ４分の
１以下の長さになり重量も大幅に軽減する。この部品の
小型化および軽量化は取り付けの精度の向上、作業性の
向上に多大の効果をもたらし、特に石炭ガス化装置にお
いては高温、高圧での操作性、取り付け位置の困難さを
解決することで装置設計に自由度が増し、より高性能の
ガス化装置を提供することができる。
来と同じとなるが、管径が小さくなり重量は３分の１以
下となる。また、酸化剤供給部２２も従来に比べ４分の
１以下の長さになり重量も大幅に軽減する。この部品の
小型化および軽量化は取り付けの精度の向上、作業性の
向上に多大の効果をもたらし、特に石炭ガス化装置にお
いては高温、高圧での操作性、取り付け位置の困難さを
解決することで装置設計に自由度が増し、より高性能の
ガス化装置を提供することができる。
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、ガス化運転時に生じる
耐圧容器と水管壁の熱の伸び差を吸収できるのでバーナ
取り付け部のシール性を確保しながら装置を大型化する
ことが容易となる。同時にバーナの小型化、軽量化がで
きるのでバーナの取り付け取り外しが容易となり、取り
付け位置の精度も向上する。
耐圧容器と水管壁の熱の伸び差を吸収できるのでバーナ
取り付け部のシール性を確保しながら装置を大型化する
ことが容易となる。同時にバーナの小型化、軽量化がで
きるのでバーナの取り付け取り外しが容易となり、取り
付け位置の精度も向上する。
【図１】本発明の第１の実施例を示す気流層石炭ガス化
炉の概略図である。
炉の概略図である。
【図２】図１のバーナ取り付けを示す横断面図である。
【図３】図２の縦断面図である
【図４】本発明の第２の実施例を示すバーナの取り付け
部の断面図である。
部の断面図である。
【図５】図４のバーナの酸化剤供給部の構造の一実施例
を示す図である。
を示す図である。
【図６】図５のＢ−Ｂ線矢視断面図である。
【図７】従来技術になる気流層石炭ガス化炉の概略図で
ある。
ある。
【図８】図７のバーナの取り付けを示す横断面図であ
る。
る。
【図９】従来技術になるバーナの断面図である。
【図１０】図９のバーナのＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図１１】従来技術になるバーナの取り付け部の断面で
ある。
ある。
１：水管壁 ２：耐圧容器 ３：バーナ ４：ガス化部 ５：熱回収部 ６：吊り装置 ７：ボイラ水 ８：原料供給配管 ９：酸化剤配管 １０：冷却水配管 １１：耐火材 １２：保温材 １３：バーナ取り付け座 １４：原料供給管
部 １５：酸化剤供給管部 １６：酸化剤噴出
孔 １７：冷却水管部 １８：原料入口ノ
ズル １９：酸化剤入口ノズル ２０：冷却水入口
ノズル ２１：冷却水出口ノズル ２２：フランジ ２３：シール構造 ２４：シール管 ２５：酸化剤管 ２６：シールガス
ノズル ２７：酸化剤供給部 ２８：エクスパン
ション ２９：空間部
部 １５：酸化剤供給管部 １６：酸化剤噴出
孔 １７：冷却水管部 １８：原料入口ノ
ズル １９：酸化剤入口ノズル ２０：冷却水入口
ノズル ２１：冷却水出口ノズル ２２：フランジ ２３：シール構造 ２４：シール管 ２５：酸化剤管 ２６：シールガス
ノズル ２７：酸化剤供給部 ２８：エクスパン
ション ２９：空間部
Claims (2)
- 【請求項１】 微粉固体原料を酸化剤と共にガス化炉内
に投入し、前記原料の灰分の溶融温度以上で可燃性のガ
スを生成する石炭ガス化炉において、前記原料と酸化剤
を供給するバーナの少なくとも一部を、耐圧容器に内蔵
するガス化部水管壁に直接取り付けることを特徴とする
石炭ガス化炉。 - 【請求項２】 微粉固体原料を酸化剤と共にガス化炉内
に投入し、前記原料の灰分の溶融温度以上で可燃性のガ
スを生成する石炭ガス化炉に微粉固体原料と酸化剤を供
給するバーナにおいて、該バーナを水冷機構を備える酸
化剤供給部と原料供給管部に分割し、前記酸化剤供給部
は耐圧容器に内蔵するガス化部水管壁に取り付け、前記
原料供給管部は前記耐圧容器に取り付けたことを特徴と
するガス化炉用バーナ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27376895A JPH0995686A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | ガス化炉 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27376895A JPH0995686A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | ガス化炉 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0995686A true JPH0995686A (ja) | 1997-04-08 |
Family
ID=17532315
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27376895A Pending JPH0995686A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | ガス化炉 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0995686A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003336809A (ja) * | 2002-05-15 | 2003-11-28 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 高温反応装置用バーナ |
| WO2012133751A1 (ja) * | 2011-03-31 | 2012-10-04 | 三菱重工業株式会社 | バーナ、これを備えたガス化炉等の反応炉およびこれを備えた発電プラント |
| JP2017110151A (ja) * | 2015-12-18 | 2017-06-22 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | ガス化装置及びガス化装置の製造方法、ガス化複合発電設備 |
-
1995
- 1995-09-28 JP JP27376895A patent/JPH0995686A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003336809A (ja) * | 2002-05-15 | 2003-11-28 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 高温反応装置用バーナ |
| WO2012133751A1 (ja) * | 2011-03-31 | 2012-10-04 | 三菱重工業株式会社 | バーナ、これを備えたガス化炉等の反応炉およびこれを備えた発電プラント |
| CN103210255A (zh) * | 2011-03-31 | 2013-07-17 | 三菱重工业株式会社 | 燃烧器、具备该燃烧器的气化炉等反应炉及具备该反应炉的发电设备 |
| JP5705970B2 (ja) * | 2011-03-31 | 2015-04-22 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | バーナ、これを備えたガス化炉等の反応炉およびこれを備えた発電プラント |
| JP2017110151A (ja) * | 2015-12-18 | 2017-06-22 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | ガス化装置及びガス化装置の製造方法、ガス化複合発電設備 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050322 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050802 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051227 |