JPH0994884A - スエード調発泡ゴムシートを製造する方法 - Google Patents
スエード調発泡ゴムシートを製造する方法Info
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- JPH0994884A JPH0994884A JP8094608A JP9460896A JPH0994884A JP H0994884 A JPH0994884 A JP H0994884A JP 8094608 A JP8094608 A JP 8094608A JP 9460896 A JP9460896 A JP 9460896A JP H0994884 A JPH0994884 A JP H0994884A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 強度、弾性等諸物性を任意に設定でき、高級
感と耐久性に富んだスエード調発泡ゴムシートの提供。 【構成】 ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あら
かじめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮
成形法により発泡部とソリッド部が不均一に散在したシ
ートに成形し、次いでシートの表面をバフィングして、
シートの発泡部分の気泡を切断し、さらに希望により所
定の柄をグラビヤ印刷した後、トップコートを塗布す
る。
感と耐久性に富んだスエード調発泡ゴムシートの提供。 【構成】 ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あら
かじめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮
成形法により発泡部とソリッド部が不均一に散在したシ
ートに成形し、次いでシートの表面をバフィングして、
シートの発泡部分の気泡を切断し、さらに希望により所
定の柄をグラビヤ印刷した後、トップコートを塗布す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スエード調発泡ゴムシ
ートの製造方法に関する。本発明で製造されるスエード
調発泡ゴムシートは、スエードの代替品、例えば製靴用
底材等に利用される。
ートの製造方法に関する。本発明で製造されるスエード
調発泡ゴムシートは、スエードの代替品、例えば製靴用
底材等に利用される。
【０００２】
【従来の技術】スエードは、子ウシやヤギなどの皮をな
めし、その皮の裏側をサンドペーパ等で毛羽立てて、ビ
ロード状に柔らかく仕上げたものである。その長所は、
上品で、柔らかい風合いをもつことである。その長所を
生かして、衣料、製靴材料として使用されている。スエ
ード調合成皮革を製造する代表的な従来技術としては、
天然、或いは合成の各種繊維で製造された不織布、織
布、或いは編布からなる基布に、通常ポリウレタンエラ
ストマー、或いは天然ゴム、若しくは合成ゴムを主体と
する重合体を含浸させ、湿式凝固、或いは乾式凝固によ
り多孔質構造にし、この表面をサンドペーパ等でバフィ
ングしてスエード調にする方法がある。
めし、その皮の裏側をサンドペーパ等で毛羽立てて、ビ
ロード状に柔らかく仕上げたものである。その長所は、
上品で、柔らかい風合いをもつことである。その長所を
生かして、衣料、製靴材料として使用されている。スエ
ード調合成皮革を製造する代表的な従来技術としては、
天然、或いは合成の各種繊維で製造された不織布、織
布、或いは編布からなる基布に、通常ポリウレタンエラ
ストマー、或いは天然ゴム、若しくは合成ゴムを主体と
する重合体を含浸させ、湿式凝固、或いは乾式凝固によ
り多孔質構造にし、この表面をサンドペーパ等でバフィ
ングしてスエード調にする方法がある。
【０００３】また、別の従来技術は、合成繊維ウエブ層
と不織布シートを積層させた積層シートをニードルパン
チ加工し、ポリウレタンエラストマー、或いは天然ゴ
ム、若しくは合成ゴムゴムを主体とする重合体を含浸さ
せ、湿式凝固、或いは乾式凝固により多孔質構造にし、
この表面をサンドペーパ等でバフィングしてスエード調
にする方法等がある。
と不織布シートを積層させた積層シートをニードルパン
チ加工し、ポリウレタンエラストマー、或いは天然ゴ
ム、若しくは合成ゴムゴムを主体とする重合体を含浸さ
せ、湿式凝固、或いは乾式凝固により多孔質構造にし、
この表面をサンドペーパ等でバフィングしてスエード調
にする方法等がある。
【０００４】これらの従来技術で製造されたスエード調
合成皮革は、表面を起毛させたものである。従って、引
裂き強度、或いは引張り強度等物性を高くしようとする
とスエード調が犠牲になり、或いは層間剥離を起し易い
という欠点があった。また、従来法として、ソリッドゴ
ムの平坦な表面に発泡インキを使用して印刷する方法が
ある。然しながら、この従来法で施されたた印刷面は平
坦で立体感に乏しいこと、塗り重ねが不可能なこと等の
欠点がある。
合成皮革は、表面を起毛させたものである。従って、引
裂き強度、或いは引張り強度等物性を高くしようとする
とスエード調が犠牲になり、或いは層間剥離を起し易い
という欠点があった。また、従来法として、ソリッドゴ
ムの平坦な表面に発泡インキを使用して印刷する方法が
ある。然しながら、この従来法で施されたた印刷面は平
坦で立体感に乏しいこと、塗り重ねが不可能なこと等の
欠点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】発明が解決しようとす
る課題は、スエード調合成皮革を製造する従来技術で
は、スエード調を損なうことなく、引き裂き強度、或い
は引っ張り強度等物性を任意に設定すること、あるいは
層間剥離を起さない、たとえば製靴用底材としての使用
に耐える堅牢なスエード調発泡ゴムシートが製造出来な
かったことである。発明が解決しようとする別の課題、
及び利点は以下逐次明らかにされる。
る課題は、スエード調合成皮革を製造する従来技術で
は、スエード調を損なうことなく、引き裂き強度、或い
は引っ張り強度等物性を任意に設定すること、あるいは
層間剥離を起さない、たとえば製靴用底材としての使用
に耐える堅牢なスエード調発泡ゴムシートが製造出来な
かったことである。発明が解決しようとする別の課題、
及び利点は以下逐次明らかにされる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記課題
を解決するための手段を策定するにあたり、底材とし
ての使用に耐えるためには、高い引裂き強度、柔軟住、
弾性等底材としての諸物性を保持すること。層間剥離
を起さないこと。均質で、リッチなスエード調を有す
ること等を主として検討した。検討を重ねた結果、を
解決するためには、マトリクッスを天然、或いは合成ゴ
ムとすること。を解決するためには、従来技術のよう
に、合成繊維ウエブ層と不織布シートを積層させた積層
シートのような複層構造の基布を使用しないこと。を
解決するためには、表面をバフィングした場合、マトリ
ックスゴムとマトリツクスゴム中に配合されていてバフ
ィングによりマトリツクスゴムの表層に露出される配合
物との屈折率の相違による光学的効果を利用すればよい
ことを発見した。
を解決するための手段を策定するにあたり、底材とし
ての使用に耐えるためには、高い引裂き強度、柔軟住、
弾性等底材としての諸物性を保持すること。層間剥離
を起さないこと。均質で、リッチなスエード調を有す
ること等を主として検討した。検討を重ねた結果、を
解決するためには、マトリクッスを天然、或いは合成ゴ
ムとすること。を解決するためには、従来技術のよう
に、合成繊維ウエブ層と不織布シートを積層させた積層
シートのような複層構造の基布を使用しないこと。を
解決するためには、表面をバフィングした場合、マトリ
ックスゴムとマトリツクスゴム中に配合されていてバフ
ィングによりマトリツクスゴムの表層に露出される配合
物との屈折率の相違による光学的効果を利用すればよい
ことを発見した。
【０００７】検討を重ねた結果、本発明者等は、発泡ゴ
ムシートにソリッドゴムの粉末を散在させ、シートの表
面をバフィングすることによって発泡ゴムシートの気泡
を破壊することにより、ソリッド部分との屈折率の変化
によりスエード調に見えること、及びこの方法によって
製造された発泡ゴムシートの表面にグラビヤ印刷を施す
ことによって、一層優れたスエード調が発現されること
を発見した。
ムシートにソリッドゴムの粉末を散在させ、シートの表
面をバフィングすることによって発泡ゴムシートの気泡
を破壊することにより、ソリッド部分との屈折率の変化
によりスエード調に見えること、及びこの方法によって
製造された発泡ゴムシートの表面にグラビヤ印刷を施す
ことによって、一層優れたスエード調が発現されること
を発見した。
【０００８】従って、上記課題を解決するための手段で
ある本発明は、スエード調発泡ゴムシートの製造方法で
あって、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あらか
じめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮成
形法により、発泡部分とソリッド粉末が不均一に散在し
た発泡ゴムシートに成形し、次いで該シートの表面をバ
フィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の
気泡を切断することにより、切断された発泡部分とソリ
ッド粉末部分の屈折率の相違による光学的効果により表
面がスエード調になるスエード調発泡ゴムシートを製造
する方法である。
ある本発明は、スエード調発泡ゴムシートの製造方法で
あって、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あらか
じめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮成
形法により、発泡部分とソリッド粉末が不均一に散在し
た発泡ゴムシートに成形し、次いで該シートの表面をバ
フィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の
気泡を切断することにより、切断された発泡部分とソリ
ッド粉末部分の屈折率の相違による光学的効果により表
面がスエード調になるスエード調発泡ゴムシートを製造
する方法である。
【０００９】さらに上記課題を解決するための手段であ
る本発明は、スエード調発泡ゴムシートの製造方法であ
って、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あらかじ
め製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮成形
法により、発泡部分とソリッド粉末が不均一に散在した
発泡ゴムシートに成形し、次いで該シートの表面をバフ
ィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気
泡を切断した後、前記表面にプライマーを塗布し、所定
の柄をグラビヤ印刷し、次いで印刷面にトップコートを
塗ることから成るスエード調発泡ゴムシートを製造する
方法である。
る本発明は、スエード調発泡ゴムシートの製造方法であ
って、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あらかじ
め製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧縮成形
法により、発泡部分とソリッド粉末が不均一に散在した
発泡ゴムシートに成形し、次いで該シートの表面をバフ
ィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気
泡を切断した後、前記表面にプライマーを塗布し、所定
の柄をグラビヤ印刷し、次いで印刷面にトップコートを
塗ることから成るスエード調発泡ゴムシートを製造する
方法である。
【００１０】上記課題を解決するための別の手段、及び
利点は以下逐次明らかにされる。本発明で製造されるス
エード調発泡ゴムシートは、従来技術で製造される合成
スエードのように表面を起毛させたものではなく、表層
に不均一に散在している気泡とソリッドゴム粉末の屈折
率の相違による光学的効果と、その表面に施したグラビ
ヤ印刷、及び印刷面に塗布されたトップコートとの相乗
効果によって、耐久性と一層優れたスエード調を発現さ
せるものである。
利点は以下逐次明らかにされる。本発明で製造されるス
エード調発泡ゴムシートは、従来技術で製造される合成
スエードのように表面を起毛させたものではなく、表層
に不均一に散在している気泡とソリッドゴム粉末の屈折
率の相違による光学的効果と、その表面に施したグラビ
ヤ印刷、及び印刷面に塗布されたトップコートとの相乗
効果によって、耐久性と一層優れたスエード調を発現さ
せるものである。
【００１１】従って、緻密さ、リッチさ、光沢、風合い
等スエードに要求される要件は、発泡体シートに形成さ
れる気泡の形状、量、及びソリッドゴム粉末の形状、
量、並びにグラビヤ印刷の諸態様に依存して決定され
る。本発明で製造されるスエード調発泡ゴムシートのマ
トリックスであるゴム発泡体シートに形成される気泡
は、独立単泡である。
等スエードに要求される要件は、発泡体シートに形成さ
れる気泡の形状、量、及びソリッドゴム粉末の形状、
量、並びにグラビヤ印刷の諸態様に依存して決定され
る。本発明で製造されるスエード調発泡ゴムシートのマ
トリックスであるゴム発泡体シートに形成される気泡
は、独立単泡である。
【００１２】本発明で使用される材料は、天然、或いは
合成ゴム、若しくはそれらを混合したゴム、及びゴム用
各種充填剤、発泡剤、加工助剤、加硫剤、加硫促進剤、
滑剤、着色剤等ゴム発泡体、及び加硫ソリッドゴムを製
造するのに常用されるゴム用添加剤である。
合成ゴム、若しくはそれらを混合したゴム、及びゴム用
各種充填剤、発泡剤、加工助剤、加硫剤、加硫促進剤、
滑剤、着色剤等ゴム発泡体、及び加硫ソリッドゴムを製
造するのに常用されるゴム用添加剤である。
【００１３】本発明でゴム発泡体製造用に配合したコン
パウンドに添加される加硫したソリッドゴムの粉末は、
例えば、常法により先ず加硫ゴムシートを製造し、該シ
ートを適当な幅のテープに裁断し、切削機により切削し
適当な直径のスクリーンを通過させて直径０．２５ｍｍ
以下のゴム粒子に成形し、更にこれを６０メッシュの金
網でふるって通過する微粉末を除去して径０．０５〜
０．２４ｍｍの範囲の粉末を採取する。従って、本発明
で使用される加硫したソリッドゴムの粉末をメッシュサ
イズで表現すると、３５〜１００メッシュである。
パウンドに添加される加硫したソリッドゴムの粉末は、
例えば、常法により先ず加硫ゴムシートを製造し、該シ
ートを適当な幅のテープに裁断し、切削機により切削し
適当な直径のスクリーンを通過させて直径０．２５ｍｍ
以下のゴム粒子に成形し、更にこれを６０メッシュの金
網でふるって通過する微粉末を除去して径０．０５〜
０．２４ｍｍの範囲の粉末を採取する。従って、本発明
で使用される加硫したソリッドゴムの粉末をメッシュサ
イズで表現すると、３５〜１００メッシュである。
【００１４】本発明に従って、発泡ゴムシート製造用ゴ
ム配合物１００重量部に、加硫ゴム粉末は１５乃至１５
０重量部を添加し、ロールで混練し、ついで圧縮成形に
より希望する形状の発泡シートに成形し、次いでシート
の表面をバフィングして表層の気泡を切断したゴムシー
トを製造する。
ム配合物１００重量部に、加硫ゴム粉末は１５乃至１５
０重量部を添加し、ロールで混練し、ついで圧縮成形に
より希望する形状の発泡シートに成形し、次いでシート
の表面をバフィングして表層の気泡を切断したゴムシー
トを製造する。
【００１５】次いで、本発明に従って、前記ゴムシート
の表面にプライマーとして一液架橋反応型ウレタン樹脂
溶液を塗布する。この際、第２プライマーとして二液架
橋反応型ウレタン樹脂溶液をさらに塗布すると一層好ま
しい。プライマー処理後、ベタ（一液架橋反応型ウレタ
ン樹脂溶液）を好ましくは３回塗布し、室温で１０分間
乾燥し、所定の柄を印刷した後、トップコートとして、
例えば厚さ０．０１〜０．０３ｍｍのポリウレタ溶液を
好ましくは２回塗布する。トップコートを塗布したゴム
シート乾燥炉、例えば遠赤外炉で乾燥した後、冷却する
ことによって、グラビヤ印刷を施さない発泡ゴムシート
に比べて優れた高級感を持つスエード調に仕上げること
ができる。
の表面にプライマーとして一液架橋反応型ウレタン樹脂
溶液を塗布する。この際、第２プライマーとして二液架
橋反応型ウレタン樹脂溶液をさらに塗布すると一層好ま
しい。プライマー処理後、ベタ（一液架橋反応型ウレタ
ン樹脂溶液）を好ましくは３回塗布し、室温で１０分間
乾燥し、所定の柄を印刷した後、トップコートとして、
例えば厚さ０．０１〜０．０３ｍｍのポリウレタ溶液を
好ましくは２回塗布する。トップコートを塗布したゴム
シート乾燥炉、例えば遠赤外炉で乾燥した後、冷却する
ことによって、グラビヤ印刷を施さない発泡ゴムシート
に比べて優れた高級感を持つスエード調に仕上げること
ができる。
【００１６】本発明に従って、発泡ゴムシートにグラビ
ヤ印刷すると、任意の色に着色されたインキが、基材の
ゴムシートの表面に形成されている微小のクレーター内
に充填され平坦な表面が形成され、さらに希望する層の
グラビヤ印刷、及びトップコートを施すことができる。
従って、発泡インキを使用する従来法に比較して、光学
的効果による立体感と高級感が格段に向上する。
ヤ印刷すると、任意の色に着色されたインキが、基材の
ゴムシートの表面に形成されている微小のクレーター内
に充填され平坦な表面が形成され、さらに希望する層の
グラビヤ印刷、及びトップコートを施すことができる。
従って、発泡インキを使用する従来法に比較して、光学
的効果による立体感と高級感が格段に向上する。
【００１７】以下、実施例を掲載して本発明を解説す
る。
る。
【実施例１】下記の配合設計からなる発泡ゴムシート用
配合物を準備した； １．発泡ゴムシート用配合物 成 分 重量部 ＲＢ８２０（日本合成ゴム製） ５０ 天然ゴム ２０ ニポール２０５７ＳＳ（日本ゼオン製） ３０ 亜鉛華 ５ 加硫剤 ２．５ 加硫促進剤 １．５ 発泡剤 ５ ポリエチレングリコール ２ ステアリン酸 １ クマロン樹脂 ５ ニプシール ＶＮ３ ３０ ハードクレー １０ 顔料 ５ 計 １６７
配合物を準備した； １．発泡ゴムシート用配合物 成 分 重量部 ＲＢ８２０（日本合成ゴム製） ５０ 天然ゴム ２０ ニポール２０５７ＳＳ（日本ゼオン製） ３０ 亜鉛華 ５ 加硫剤 ２．５ 加硫促進剤 １．５ 発泡剤 ５ ポリエチレングリコール ２ ステアリン酸 １ クマロン樹脂 ５ ニプシール ＶＮ３ ３０ ハードクレー １０ 顔料 ５ 計 １６７
【００１８】下記の配合設計からなるソリッドゴム粉末
用ゴム配合物を準備した； ２．ソリッドゴム粉末用ゴム配合物 成 分 重量部 ＳＢＲ１５０２ ７５ ニポール２０５７ＳＳ（日本ゼオン製） ２５ 亜鉛華 ５ 加硫剤 ２．５ 加硫促進剤 ２．５ 老化防止剤 １ ステアリン酸 １ カーボンブラック ３０ ニプシールＥＲ−Ｒ ４５ クレー ６０ プロセスオイル １０ トリエタノールアミン １ 計 ２５８
用ゴム配合物を準備した； ２．ソリッドゴム粉末用ゴム配合物 成 分 重量部 ＳＢＲ１５０２ ７５ ニポール２０５７ＳＳ（日本ゼオン製） ２５ 亜鉛華 ５ 加硫剤 ２．５ 加硫促進剤 ２．５ 老化防止剤 １ ステアリン酸 １ カーボンブラック ３０ ニプシールＥＲ−Ｒ ４５ クレー ６０ プロセスオイル １０ トリエタノールアミン １ 計 ２５８
【００１９】ソリッドゴム粉末の製造 上記の２で準備したソリッドゴム粉末用ゴム配合物を常
用のゴム混練機で混練りし、圧延ロールで１０００ｍｍ
×１２００ｍｍ×３．５ｍｍのシートに圧延した。次い
で、このシートを直接蒸気加硫缶で蒸気圧６．５ｋｇ／
ｍｍ２で１０分間加硫した、次いで加硫したシートを１
５ｍｍ幅のテープに裁断し、切削機で切削し、直径０．
５ｍｍのスクリーンを通過させて直径０．５ｍｍ１以下
の加硫ゴム粒子にし、更にこの粒子を６０メッシュの金
網でふるって通過する微粉末を除去して、径０．０５〜
０．２４ｍｍの加硫ゴム粉末を製造した。
用のゴム混練機で混練りし、圧延ロールで１０００ｍｍ
×１２００ｍｍ×３．５ｍｍのシートに圧延した。次い
で、このシートを直接蒸気加硫缶で蒸気圧６．５ｋｇ／
ｍｍ２で１０分間加硫した、次いで加硫したシートを１
５ｍｍ幅のテープに裁断し、切削機で切削し、直径０．
５ｍｍのスクリーンを通過させて直径０．５ｍｍ１以下
の加硫ゴム粒子にし、更にこの粒子を６０メッシュの金
網でふるって通過する微粉末を除去して、径０．０５〜
０．２４ｍｍの加硫ゴム粉末を製造した。
【００２０】ソリッドゴム粉末入り発泡体ゴムシートの
製造 上記１で準備した発泡ゴムシート用配合物１００重量部
に、上記２で製造した加硫ゴム粉末３０重量部を配合
し、約６分間、６０℃で常法によりバンバリーミキサー
で混練りし、次いで、温度６０℃、圧力８０ｋｇ／ｃｍ
２で、圧縮成形により１０００ｍｍ×１２００ｍｍ×１
０ｍｍのシートを製造した。製造されたシートの、発泡
倍率は、２．１７であった。ついで、このシートをサン
デイングベルトＡＡ−８０（三共理化学（株）製）を使
用して、５ｍ／分のバフィング速度でシートの表層をバ
フィングした。
製造 上記１で準備した発泡ゴムシート用配合物１００重量部
に、上記２で製造した加硫ゴム粉末３０重量部を配合
し、約６分間、６０℃で常法によりバンバリーミキサー
で混練りし、次いで、温度６０℃、圧力８０ｋｇ／ｃｍ
２で、圧縮成形により１０００ｍｍ×１２００ｍｍ×１
０ｍｍのシートを製造した。製造されたシートの、発泡
倍率は、２．１７であった。ついで、このシートをサン
デイングベルトＡＡ−８０（三共理化学（株）製）を使
用して、５ｍ／分のバフィング速度でシートの表層をバ
フィングした。
【００２１】シート表層面の観察 バフィングした後シートの表面を２０倍の顕微鏡で観察
した結果、シートの表層に形成されていた気泡の上部が
切断され、その部分が半球の空間状態になっていて、散
在しているゴムソリッド粉末の周囲を包囲しているのが
観察された。斜め上方６０度で、適当なスリットから光
を照射し、照射部の光の反射状態を２０倍の顕微鏡を通
して観察したところ、上部が切断された気泡の半球の空
間部とソリッドで乱反射を起していて、そのためシート
がビロード調、或いはスエード調に観察された。この結
果は目視テストによっても同じであった。
した結果、シートの表層に形成されていた気泡の上部が
切断され、その部分が半球の空間状態になっていて、散
在しているゴムソリッド粉末の周囲を包囲しているのが
観察された。斜め上方６０度で、適当なスリットから光
を照射し、照射部の光の反射状態を２０倍の顕微鏡を通
して観察したところ、上部が切断された気泡の半球の空
間部とソリッドで乱反射を起していて、そのためシート
がビロード調、或いはスエード調に観察された。この結
果は目視テストによっても同じであった。
【００２２】
【実施例２】グラビヤ印刷 実施例１で製造したゴムシートの表面にグラビヤ印刷し
た。印刷工程で使用した各種処理剤は下記の通りであ
る。 （１）第１プライマー 一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液 （２）第２プライマー 二液架橋反応型ウレタン樹脂溶液 （３）第１ベタ 一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液 （４）第１、第２トップコート 二液架橋反応型ウレタン樹脂溶液
た。印刷工程で使用した各種処理剤は下記の通りであ
る。 （１）第１プライマー 一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液 （２）第２プライマー 二液架橋反応型ウレタン樹脂溶液 （３）第１ベタ 一液架橋反応型ウレタン樹脂溶液 （４）第１、第２トップコート 二液架橋反応型ウレタン樹脂溶液
【００２３】実施例１の方法によって製造したゴムシー
トの表面に第１プライマーを塗布し、乾燥後第２プライ
マーを塗布し、乾燥後第１ベタ、第２ベタ、及び第３ベ
タの順で塗布した後、室温で１０分間分乾燥し、次いで
所定の柄を印刷した後、第１トップコート、及び第２ト
ップコートを塗布した後、熱風炉を１３０℃で５分間通
過させた後、冷却した。
トの表面に第１プライマーを塗布し、乾燥後第２プライ
マーを塗布し、乾燥後第１ベタ、第２ベタ、及び第３ベ
タの順で塗布した後、室温で１０分間分乾燥し、次いで
所定の柄を印刷した後、第１トップコート、及び第２ト
ップコートを塗布した後、熱風炉を１３０℃で５分間通
過させた後、冷却した。
【００２４】印刷シート表面の観察 印刷したゴムシートの表面を４０倍の顕微鏡で観察した
結果、シートの表面に月面様のクレータ形成されてい
て、そのクレータ内に着色されたインキが充填されてい
て、その表面に印刷面、及びトップコート層が複層して
形成されていて、光学的効果が一層奏効され、印刷しな
いままのゴムシートに比較して、優れたビロード調、或
いはスエード調効果を発現していた。
結果、シートの表面に月面様のクレータ形成されてい
て、そのクレータ内に着色されたインキが充填されてい
て、その表面に印刷面、及びトップコート層が複層して
形成されていて、光学的効果が一層奏効され、印刷しな
いままのゴムシートに比較して、優れたビロード調、或
いはスエード調効果を発現していた。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のスエード
調発泡ゴムシートは、従来技術のように表面に起毛させ
る方法ではなく、マトリックスとしてのゴム発泡シート
内に、加硫ソリッドゴムの粉末を散在させ、表面をバフ
ィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気
泡を切断するので、切断された気泡の半球の空間部とソ
リッドで乱反射を起していて、そのためシートにビロー
ド調、或いはスエード調を付与する。また、この発泡ゴ
ムシートの表面をグラビヤ印刷し、さらに印刷面にトッ
プコートを塗布するので、発泡ゴムシートの表面に形成
されている切断された気泡内に着色されたインキが充填
され、ソリッド部分との屈折率の相違に基づく光学的効
果が一層相乗され、表面がトップコートで被覆されてい
るので、無印刷のものに比べて耐久性が向上し、高級品
への用途が拡大される。
調発泡ゴムシートは、従来技術のように表面に起毛させ
る方法ではなく、マトリックスとしてのゴム発泡シート
内に、加硫ソリッドゴムの粉末を散在させ、表面をバフ
ィングしてシートの表層に形成されている発泡部分の気
泡を切断するので、切断された気泡の半球の空間部とソ
リッドで乱反射を起していて、そのためシートにビロー
ド調、或いはスエード調を付与する。また、この発泡ゴ
ムシートの表面をグラビヤ印刷し、さらに印刷面にトッ
プコートを塗布するので、発泡ゴムシートの表面に形成
されている切断された気泡内に着色されたインキが充填
され、ソリッド部分との屈折率の相違に基づく光学的効
果が一層相乗され、表面がトップコートで被覆されてい
るので、無印刷のものに比べて耐久性が向上し、高級品
への用途が拡大される。
Claims (4)
- 【請求項１】 スエード調発泡ゴムシートを製造する方
法であって、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あ
らかじめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧
縮成形法により、発泡部分とソリッドゴムの粉末が不均
一に散在した発泡ゴムシートに成形し、次いで該シート
の表面をバフィングしてシートの表層に形成されている
発泡部分の気泡を切断することにより、切断された発泡
部分とソリッドゴムの粉末部分の屈折率の相違による光
学的効果により表面がスエード調になるスエード調発泡
ゴムシートを製造する方法。 - 【請求項２】 スエード調発泡ゴムシートを製造する方
法であって、ゴム発泡体製造用に配合した配合物に、あ
らかじめ製造した加硫ソリッドゴムの粉末を配合し、圧
縮成形法により、発泡部分とソリッドゴムの粉末が不均
一に散在した発泡ゴムシートに成形し、次いで該シート
の表面をバフィングしてシートの表層に形成されている
発泡部分の気泡を切断した後、前記表面に少なくとも一
回のプライマーを塗布し、所定の柄をグラビヤ印刷し、
次いで印刷面に少なくとも一回のトップコートを塗るこ
とから成るスエード調発泡ゴムシートを製造する方法。 - 【請求項３】 加硫ソリッドゴムの粉末の径が、３５乃
至１００メッシュであることを特徴とする請求項１、或
いは請求項２に記載するスエード調発泡ゴムシートを製
造する方法。 - 【請求項４】 ゴム発泡体製造用に配合した配合物１０
０重量部当り加硫ソリッドゴムの粉末を１５０乃至１５
重量部配合することを特徴とする請求項１、或いは請求
項２に記載のスエード調発泡ゴムシートを製造する方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09460896A JP3663497B2 (ja) | 1995-07-27 | 1996-03-12 | スエード調発泡ゴムシートを製造する方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22246895 | 1995-07-27 | ||
| JP7-222468 | 1995-07-27 | ||
| JP09460896A JP3663497B2 (ja) | 1995-07-27 | 1996-03-12 | スエード調発泡ゴムシートを製造する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0994884A true JPH0994884A (ja) | 1997-04-08 |
| JP3663497B2 JP3663497B2 (ja) | 2005-06-22 |
Family
ID=26435891
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09460896A Expired - Fee Related JP3663497B2 (ja) | 1995-07-27 | 1996-03-12 | スエード調発泡ゴムシートを製造する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3663497B2 (ja) |
-
1996
- 1996-03-12 JP JP09460896A patent/JP3663497B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3663497B2 (ja) | 2005-06-22 |
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