JPH0987904A - パッドの製造方法 - Google Patents
パッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH0987904A JPH0987904A JP24163295A JP24163295A JPH0987904A JP H0987904 A JPH0987904 A JP H0987904A JP 24163295 A JP24163295 A JP 24163295A JP 24163295 A JP24163295 A JP 24163295A JP H0987904 A JPH0987904 A JP H0987904A
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- JP
- Japan
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- pad
- cutter
- cut
- cutting
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Abstract
(57)【要約】
【課題】パッド材料を回転させながらカッタにより、先
ずパッド基材を切り出し、その後、押し型を使用してパ
ッド基材の不要部分を押し出しスライスして切り落とす
ことによりパッドの製造方法を提供する。 【解決手段】パッド材料１を回転させ、カッタ１１によ
りパッドの表面側不要部分を切り落とし、その後パッド
の厚みを残してカッタによりパッド表面と略平行にカッ
タを挿入しながら所定厚みのパッド基材ａ、ｂ・・を形
成し、こうして形成したパッド基材の表面側から押し型
によりパッド裏面の不要部分を押し出し、押し出された
不要部分をスライスして切り落としパッドを製造するこ
とを特徴とするパッドの製造方法。
ずパッド基材を切り出し、その後、押し型を使用してパ
ッド基材の不要部分を押し出しスライスして切り落とす
ことによりパッドの製造方法を提供する。 【解決手段】パッド材料１を回転させ、カッタ１１によ
りパッドの表面側不要部分を切り落とし、その後パッド
の厚みを残してカッタによりパッド表面と略平行にカッ
タを挿入しながら所定厚みのパッド基材ａ、ｂ・・を形
成し、こうして形成したパッド基材の表面側から押し型
によりパッド裏面の不要部分を押し出し、押し出された
不要部分をスライスして切り落としパッドを製造するこ
とを特徴とするパッドの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はブラジャー等に使用
するパッドの製造方法に関するものであり、さらに詳細
には、パッド材料を回転させながらカッターによりパッ
ド基材を切り出し、その後押し型を使用してパッド基材
の不要部分を押し出し、スライスにより切り落としてパ
ッドを製造するようにしたパッドの製造方法に関するも
のである。
するパッドの製造方法に関するものであり、さらに詳細
には、パッド材料を回転させながらカッターによりパッ
ド基材を切り出し、その後押し型を使用してパッド基材
の不要部分を押し出し、スライスにより切り落としてパ
ッドを製造するようにしたパッドの製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】ブラジャー等に使用されているパッドの
従来からの製造方法を簡単に説明すると、図６はパッド
材を押し型により押し出した状態の斜視図、図７は押し
出した不要部分をスライスした切り落とす状態の側面図
である。図６において、１はパッド材料であり、２は該
パッド材料を変形させるための押し型である。パッドを
製造するには、まず所定の厚み、大きさを有するパッド
材料（通常は１つの材料から１個のパッドを製造するた
め、パッド材料はそれにあった大きさのもの）を準備
し、この材料の周囲を適宜方法で固定した後、図７に示
す如くパッド表面側から押し型２を使用してパッド材料
の中央部３を裏側に向けて押し出す。そして押し出され
たパッド材料を切断工具によりスライスして切り落と
し、型を離すと図８に示すような中央部が凹んだパッド
基材ａが成形される。ついで、図９に示すようにパッド
の裏面側から別の押し型４を使用してパッド基材を押し
込みパッド表面側の不要部分をスライスして切り落と
し、型から取り出すと、図１０に示すようなパッドが製
造される。上記で使用する押し型２、４はパッドの形状
および押し込み量に合わせて適宜成形されており、これ
によって所定の厚みと大きさを有するパッド材料から所
定の形状をしたパッドを製造することができる。
従来からの製造方法を簡単に説明すると、図６はパッド
材を押し型により押し出した状態の斜視図、図７は押し
出した不要部分をスライスした切り落とす状態の側面図
である。図６において、１はパッド材料であり、２は該
パッド材料を変形させるための押し型である。パッドを
製造するには、まず所定の厚み、大きさを有するパッド
材料（通常は１つの材料から１個のパッドを製造するた
め、パッド材料はそれにあった大きさのもの）を準備
し、この材料の周囲を適宜方法で固定した後、図７に示
す如くパッド表面側から押し型２を使用してパッド材料
の中央部３を裏側に向けて押し出す。そして押し出され
たパッド材料を切断工具によりスライスして切り落と
し、型を離すと図８に示すような中央部が凹んだパッド
基材ａが成形される。ついで、図９に示すようにパッド
の裏面側から別の押し型４を使用してパッド基材を押し
込みパッド表面側の不要部分をスライスして切り落と
し、型から取り出すと、図１０に示すようなパッドが製
造される。上記で使用する押し型２、４はパッドの形状
および押し込み量に合わせて適宜成形されており、これ
によって所定の厚みと大きさを有するパッド材料から所
定の形状をしたパッドを製造することができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ようなパッドの製造方法では、つぎのような問題点があ
る。 イ．パッド材料を押し型を使用して変形させ、不要部分
を切り落とす方法であるため、正確な形状のパッドを求
めることが困難である。 ロ．従来のようなスライス方法でパッドを成形する場
合、パッド材料は平面体である必要があり、切り落とし
部が多くなり、材料コストの面で不利である。 ハ．パッドを成形するための特別な押し型２、４が必要
になり、さらに、パッド材料を押し型によって一つ一つ
変形させ、その後パッド材料の不要部分をスライスして
切り落とす必要があるため、製造工程が複雑になり、製
造コストもアップする。 そこで、本発明は、パッド材料を回転させながらカッタ
ーにより、先ずパッド基材を切り出し、その後、押し型
を使用してパッド基材の不要部分を押し出し、スライス
して切り落とすようにした新規なパッドの製造方法を提
供し、上記諸問題を解決することを目的とする。
ようなパッドの製造方法では、つぎのような問題点があ
る。 イ．パッド材料を押し型を使用して変形させ、不要部分
を切り落とす方法であるため、正確な形状のパッドを求
めることが困難である。 ロ．従来のようなスライス方法でパッドを成形する場
合、パッド材料は平面体である必要があり、切り落とし
部が多くなり、材料コストの面で不利である。 ハ．パッドを成形するための特別な押し型２、４が必要
になり、さらに、パッド材料を押し型によって一つ一つ
変形させ、その後パッド材料の不要部分をスライスして
切り落とす必要があるため、製造工程が複雑になり、製
造コストもアップする。 そこで、本発明は、パッド材料を回転させながらカッタ
ーにより、先ずパッド基材を切り出し、その後、押し型
を使用してパッド基材の不要部分を押し出し、スライス
して切り落とすようにした新規なパッドの製造方法を提
供し、上記諸問題を解決することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】このため本発明が採用し
た技術解決手段は、パッド材料を回転させ、カッターに
よりパッドの表面側不要部分を切り落とし、その後パッ
ドの厚みを残してカッターによりパッド表面と略平行に
カッターを挿入しながら所定厚みのパッド基材を形成
し、こうして形成したパッド基材の表面側から押し型に
よりパッド裏面の不要部分を押し出し、押し出された不
要部分をスライスして切り落としパッドを製造すること
を特徴とするパッドの製造方法である。
た技術解決手段は、パッド材料を回転させ、カッターに
よりパッドの表面側不要部分を切り落とし、その後パッ
ドの厚みを残してカッターによりパッド表面と略平行に
カッターを挿入しながら所定厚みのパッド基材を形成
し、こうして形成したパッド基材の表面側から押し型に
よりパッド裏面の不要部分を押し出し、押し出された不
要部分をスライスして切り落としパッドを製造すること
を特徴とするパッドの製造方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を説明する。図１はパッド材料をカッターによ
り切り出すための工程を説明する断面図であり、図２は
切り出し工程を説明する側面図である。図１に示す円柱
状のパッド材料１を回転軸１０を中心に回転させる。こ
のときパッド材料を回転させるための手段は回転テーブ
ル等からなる適宜手段を使用することができる。回転し
ているパッド材料１に対して、図２中矢印に示すように
カッター１１を外表面から押し込んで行くと、カッター
によりパッド材料に切り込みが入り、やがて、図２に示
すように不要部分１２が切り落とされ、パッドの表面形
状が成形される。ついで、所定の厚みｔを残して再びカ
ッターにより切り込みを入れて行くと、最初のパッド基
材ａが切り出される。その後同様にしてパッド材料から
複数のパッド基材ｂ、ｃ、・・・を切り出すことができ
る。なお、この時、カッターの形状や、切り込み角度を
工夫することにより、所望の形状のパッド基材を自由に
成形することができる。図３に切り出されたパッド基材
ａの側面図を示す。
施の形態を説明する。図１はパッド材料をカッターによ
り切り出すための工程を説明する断面図であり、図２は
切り出し工程を説明する側面図である。図１に示す円柱
状のパッド材料１を回転軸１０を中心に回転させる。こ
のときパッド材料を回転させるための手段は回転テーブ
ル等からなる適宜手段を使用することができる。回転し
ているパッド材料１に対して、図２中矢印に示すように
カッター１１を外表面から押し込んで行くと、カッター
によりパッド材料に切り込みが入り、やがて、図２に示
すように不要部分１２が切り落とされ、パッドの表面形
状が成形される。ついで、所定の厚みｔを残して再びカ
ッターにより切り込みを入れて行くと、最初のパッド基
材ａが切り出される。その後同様にしてパッド材料から
複数のパッド基材ｂ、ｃ、・・・を切り出すことができ
る。なお、この時、カッターの形状や、切り込み角度を
工夫することにより、所望の形状のパッド基材を自由に
成形することができる。図３に切り出されたパッド基材
ａの側面図を示す。
【０００６】上記のようにして切り出されたパッド基材
ａを今度は図４に示すように押し型１３により変形さ
せ、不要部分を切り落とすと、図５に示す断面形状を持
つ最終製品としてのパッド２０が完成する。こうして完
成したパッド２０は、必要に応じてモールド加工するこ
とができ、パッド２０の必要部分をモールド成形によっ
て強化することもできる。以上のように、本発明による
パッド製造方法によれば、パッド材料を回転させなが
ら、多数のパッド基材をカッターで切り出して製作し、
その後パッド材料の不要部分を押し型によって変形した
状態で切り落とすようにしたため、極めて簡単にパッド
を製造することができる。
ａを今度は図４に示すように押し型１３により変形さ
せ、不要部分を切り落とすと、図５に示す断面形状を持
つ最終製品としてのパッド２０が完成する。こうして完
成したパッド２０は、必要に応じてモールド加工するこ
とができ、パッド２０の必要部分をモールド成形によっ
て強化することもできる。以上のように、本発明による
パッド製造方法によれば、パッド材料を回転させなが
ら、多数のパッド基材をカッターで切り出して製作し、
その後パッド材料の不要部分を押し型によって変形した
状態で切り落とすようにしたため、極めて簡単にパッド
を製造することができる。
【０００７】特に従来のように、押し型によって不要部
分を押し出してスライスして切り落とし、その後再び押
し型を使用してパッド基材を変形させ不要部分をスライ
スして切り落とす方法に比較して、パッドの製造が極め
て簡単になり、また製造設備も安価にできるため、全体
として製造コストを大幅に低減することができる。ま
た、立方体の材料から切り出してパッド基材を製作する
ため、材料の無駄が無くコスト面で有利である。さらに
完成したパッドは必要に応じてモールド加工を施すこと
ができこれによって、パッドの必要部分を強化すること
ができる。なお、押し型の表面形状を自由に設定するこ
とにより種々の断面を持つパッドを成形することができ
ることは言うまでもない。さらに、本発明はその精神ま
た主要な特徴から逸脱することなく、他の色々な形で実
施することができ、そのため前述の実施の形態は単なる
例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。また、特
許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は全て本発
明の範囲内のものである。
分を押し出してスライスして切り落とし、その後再び押
し型を使用してパッド基材を変形させ不要部分をスライ
スして切り落とす方法に比較して、パッドの製造が極め
て簡単になり、また製造設備も安価にできるため、全体
として製造コストを大幅に低減することができる。ま
た、立方体の材料から切り出してパッド基材を製作する
ため、材料の無駄が無くコスト面で有利である。さらに
完成したパッドは必要に応じてモールド加工を施すこと
ができこれによって、パッドの必要部分を強化すること
ができる。なお、押し型の表面形状を自由に設定するこ
とにより種々の断面を持つパッドを成形することができ
ることは言うまでもない。さらに、本発明はその精神ま
た主要な特徴から逸脱することなく、他の色々な形で実
施することができ、そのため前述の実施の形態は単なる
例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。また、特
許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は全て本発
明の範囲内のものである。
【０００８】
【発明の効果】以上詳細に説明したように本発明に係る
パッドの製造方法によれば、カッターを使用してパッド
材料か一度に多数のパッド基材を切り出し、その後押し
型を使用して不要部分を切り落とすようにしたため製造
工程の簡略化、およびコストの低減化を図ることができ
るという優れた効果を奏することができる。
パッドの製造方法によれば、カッターを使用してパッド
材料か一度に多数のパッド基材を切り出し、その後押し
型を使用して不要部分を切り落とすようにしたため製造
工程の簡略化、およびコストの低減化を図ることができ
るという優れた効果を奏することができる。
【図１】パッド材料をカッターにより切り出すための工
程を説明する断面図である。
程を説明する断面図である。
【図２】パッド材料の切り出し工程を説明する側面図で
ある。
ある。
【図３】切り出されたパッド基材の側面図である。
【図４】パッド基材の不要部分を切り落とす工程を説明
する側面図である。
する側面図である。
【図５】完成したパッドの側断面図である。
【図６】従来の方法によるパッド材を押し型により押し
出した状態の斜視図である。
出した状態の斜視図である。
【図７】図６によって押し出した不要部分をスライスし
た切り落とす状態の側面図である。
た切り落とす状態の側面図である。
【図８】図７によって不要部分を切り落として状態の側
面図である。
面図である。
【図９】図８によって切り出されたパッド基材の不要部
分を切り落とす工程を説明する側面図である。
分を切り落とす工程を説明する側面図である。
【図１０】完成したパッドの側断面図である。
１ パッド材料 １０ 回転軸 １１ カッター １２ 不要部分
Claims (2)
- 【請求項１】パッド材料を回転させ、カッターによりパ
ッドの表面側不要部分を切り落とし、その後パッドの厚
みを残してカッターによりパッド表面と略平行にカッタ
ーを挿入しながら所定厚みのパッド基材を形成し、こう
して形成したパッド基材の表面側から押し型によりパッ
ド裏面の不要部分を押し出し、押し出された不要部分を
スライスして切り落としパッドを製造することを特徴と
するパッドの製造方法。 - 【請求項２】請求項１に記載の製法により製作したパッ
ドをモールド加工によってさらに精巧な形状および必要
部分を強化するようにしたことを特徴とするパッドの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7241632A JP2880934B2 (ja) | 1995-09-20 | 1995-09-20 | パッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7241632A JP2880934B2 (ja) | 1995-09-20 | 1995-09-20 | パッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0987904A true JPH0987904A (ja) | 1997-03-31 |
| JP2880934B2 JP2880934B2 (ja) | 1999-04-12 |
Family
ID=17077213
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7241632A Expired - Lifetime JP2880934B2 (ja) | 1995-09-20 | 1995-09-20 | パッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2880934B2 (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52134535A (en) * | 1976-05-03 | 1977-11-10 | Int Fabric Molders Inc | Method and device for producing multilayer molded product with pad layer |
| JPH05339803A (ja) * | 1992-06-08 | 1993-12-21 | Kurishiro Sangyo:Kk | ブラジャー用パッド成形体とその製造方法 |
-
1995
- 1995-09-20 JP JP7241632A patent/JP2880934B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52134535A (en) * | 1976-05-03 | 1977-11-10 | Int Fabric Molders Inc | Method and device for producing multilayer molded product with pad layer |
| JPH05339803A (ja) * | 1992-06-08 | 1993-12-21 | Kurishiro Sangyo:Kk | ブラジャー用パッド成形体とその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2880934B2 (ja) | 1999-04-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19990119 |
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