JPH095468A - 軽水炉用ナノ結晶ジルコニウムライナ及びその製造方法 - Google Patents
軽水炉用ナノ結晶ジルコニウムライナ及びその製造方法Info
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- JPH095468A JPH095468A JP7152961A JP15296195A JPH095468A JP H095468 A JPH095468 A JP H095468A JP 7152961 A JP7152961 A JP 7152961A JP 15296195 A JP15296195 A JP 15296195A JP H095468 A JPH095468 A JP H095468A
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- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
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Abstract
(57)【要約】
【構成】内面に純ジルコニウムライナ層を設けた軽水炉
用燃料被覆管において、前記ジルコニウムライナが５０
０ｎｍ以下の結晶からなることを特徴とする軽水炉用ナ
ノ結晶ジルコニウムライナ。 【効果】高耐食性で、且つ中性子照射損傷を生じないジ
ルコニウムライナが得られ、長期間の使用に耐え、健全
性を維持できる。
用燃料被覆管において、前記ジルコニウムライナが５０
０ｎｍ以下の結晶からなることを特徴とする軽水炉用ナ
ノ結晶ジルコニウムライナ。 【効果】高耐食性で、且つ中性子照射損傷を生じないジ
ルコニウムライナが得られ、長期間の使用に耐え、健全
性を維持できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はジルコニウム合金からな
る軽水炉用燃料被覆管の内表面に内張りされるライナに
係り、特に、耐照射損傷性，耐食性に優れた軽水炉用燃
料被覆管ライナ及びその製造方法に関する。
る軽水炉用燃料被覆管の内表面に内張りされるライナに
係り、特に、耐照射損傷性，耐食性に優れた軽水炉用燃
料被覆管ライナ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】炉内で燃料が照射されると、核燃料ペレ
ット内に核分裂生成物が蓄積し、ペレットの体積が膨張
する。そのため被覆管とペレットの間に初期に設けられ
ていた隙間がなくなり、被覆管とペレットとの相互作用
により被覆管に強い応力が加わり、被覆管内表面部に応
力腐食割れが生じることが懸念される。更に、中性子照
射により被覆管は一層脆化が起こり、割れ感受性が高く
なることが考えられる。このような応力腐食割れを防止
する方法として、ペレットと被覆管との間に純金属層を
設けることが知られている。特に、純ジルコニウムを被
覆管内壁に内張りした複合型被覆管が知られている（特
開昭51−69795 号公報）。純ジルコニウムはジルコニウ
ム合金と比較して使用中軟らかさを維持するため、被覆
管に作用する局部応力を軽減し、応力腐食割れを防止す
る。
ット内に核分裂生成物が蓄積し、ペレットの体積が膨張
する。そのため被覆管とペレットの間に初期に設けられ
ていた隙間がなくなり、被覆管とペレットとの相互作用
により被覆管に強い応力が加わり、被覆管内表面部に応
力腐食割れが生じることが懸念される。更に、中性子照
射により被覆管は一層脆化が起こり、割れ感受性が高く
なることが考えられる。このような応力腐食割れを防止
する方法として、ペレットと被覆管との間に純金属層を
設けることが知られている。特に、純ジルコニウムを被
覆管内壁に内張りした複合型被覆管が知られている（特
開昭51−69795 号公報）。純ジルコニウムはジルコニウ
ム合金と比較して使用中軟らかさを維持するため、被覆
管に作用する局部応力を軽減し、応力腐食割れを防止す
る。
【０００３】しかし、何らかの理由で冷却水が被覆管内
に進入した場合、耐食性の高い被覆管外面のジルコニウ
ム合金（ジルカロイ−２）と異なり、純ジルコニウムは
耐食性が低いため、ライナ層の腐食の際に水素が発生
し、この水素が材料中に取り込まれ水素脆化を引き起こ
す恐れがある。また炉内で長時間照射を受けることによ
り、ライナ材の照射硬化が起こり、応力緩和材としての
役割を果たさなくなることが懸念される。
に進入した場合、耐食性の高い被覆管外面のジルコニウ
ム合金（ジルカロイ−２）と異なり、純ジルコニウムは
耐食性が低いため、ライナ層の腐食の際に水素が発生
し、この水素が材料中に取り込まれ水素脆化を引き起こ
す恐れがある。また炉内で長時間照射を受けることによ
り、ライナ材の照射硬化が起こり、応力緩和材としての
役割を果たさなくなることが懸念される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】耐食性の向上にはＦｅ
の添加濃度の増加要有効である。しかし、ジルコニウム
への鉄の固溶濃度は極めて低く、ジルコニウム金属のマ
トリックス中に析出してしまう。照射ライナ管の応力腐
食割れの試験によりき裂の発生を調べた結果、このＦｅ
の析出物が関係していることがわかってきた。ジルコニ
ウムに応力が加わった場合、応力集中部となり、き裂の
起点となり、応力腐食割れき裂にいたる。よって、Ｆｅ
をＺｒ中に固溶させる必要がある。
の添加濃度の増加要有効である。しかし、ジルコニウム
への鉄の固溶濃度は極めて低く、ジルコニウム金属のマ
トリックス中に析出してしまう。照射ライナ管の応力腐
食割れの試験によりき裂の発生を調べた結果、このＦｅ
の析出物が関係していることがわかってきた。ジルコニ
ウムに応力が加わった場合、応力集中部となり、き裂の
起点となり、応力腐食割れき裂にいたる。よって、Ｆｅ
をＺｒ中に固溶させる必要がある。
【０００５】本発明の目的は、長期間の使用においても
軟らかさ，高耐食性を維持できるジルコニウムライナを
提供することにある。
軟らかさ，高耐食性を維持できるジルコニウムライナを
提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】中性子照射によるライナ
材の照射硬化を防止，低減するには、結晶粒を極めて微
細にすることが有効である。中性子照射によって生成す
る格子間原子と空孔のペアーが結晶粒界で速やかに消失
するため、結晶粒内に照射欠陥が発生しない。また照射
欠陥が発生したとしてもその密度は大幅に低下する。こ
のような効果が得られる結晶粒径は５００ｎｍ以下であ
る。
材の照射硬化を防止，低減するには、結晶粒を極めて微
細にすることが有効である。中性子照射によって生成す
る格子間原子と空孔のペアーが結晶粒界で速やかに消失
するため、結晶粒内に照射欠陥が発生しない。また照射
欠陥が発生したとしてもその密度は大幅に低下する。こ
のような効果が得られる結晶粒径は５００ｎｍ以下であ
る。
【０００７】耐食性の向上にはＦｅ元素をマトリックス
中に固溶させておくことが有効である。ジルコニウム中
に鉄等の遷移金属を添加すると金属間化合物が析出す
る。前述したように応力が加わった場合、この析出物が
応力集中部となり応力腐食割れを引き起こす。本発明で
は鉄をジルコニウム中に固溶させた状態を保ち、金属組
蒸を非平衡状態に維持した材料を原料として、加工，熱
処理によってジルコニウムライナを製造する。
中に固溶させておくことが有効である。ジルコニウム中
に鉄等の遷移金属を添加すると金属間化合物が析出す
る。前述したように応力が加わった場合、この析出物が
応力集中部となり応力腐食割れを引き起こす。本発明で
は鉄をジルコニウム中に固溶させた状態を保ち、金属組
蒸を非平衡状態に維持した材料を原料として、加工，熱
処理によってジルコニウムライナを製造する。
【０００８】以下にこのような微細結晶、且つ、このよ
うな過飽和固溶体を得る方法について記述する。
うな過飽和固溶体を得る方法について記述する。
【０００９】ジルコニウム合金中のＦｅの添加量を増す
と、前述した析出物が粗大化し、材料が脆化する。特に
溶解時の析出物の粗大化が著しく、従来の製造プロセス
を適用できない。よって、メカニカルアロイング，溶湯
急冷，スプラットクーリング等の非平衡な結晶構造を実
現する手段が有効である。
と、前述した析出物が粗大化し、材料が脆化する。特に
溶解時の析出物の粗大化が著しく、従来の製造プロセス
を適用できない。よって、メカニカルアロイング，溶湯
急冷，スプラットクーリング等の非平衡な結晶構造を実
現する手段が有効である。
【００１０】本発明は、内面に純ジルコニウムライナ層
を設けた軽水炉用燃料被覆管を製造する方法において、
図１に示すように、純Ｚｒ粉末を機械的に混合撹拌し非
晶質化あるいは微細結晶化する工程１０１，非晶質化あ
るいは微細結晶化した金属粉末を静水圧下で固化する工
程１０２，焼結固化したブロックに穴をあけ、管状とす
る工程１０３，熱処理により金属組織を結晶化する工程
１０４，熱間押出しにより純ジルコニウムビレットとす
る工程１０５，ジルカロイ−２からなる中空ビレットに
純ジルコニウムビレットを挿入し、管の両端を封止し、
熱間押出しにより一体化して素管とする工程１０６，素
管に、焼鈍し及び冷間加工を少なくとも１回施し燃料被
覆管の寸法とし、最終焼鈍しを経て燃料被覆管とする工
程１０７〜１０９を順次行うことを特徴とする。
を設けた軽水炉用燃料被覆管を製造する方法において、
図１に示すように、純Ｚｒ粉末を機械的に混合撹拌し非
晶質化あるいは微細結晶化する工程１０１，非晶質化あ
るいは微細結晶化した金属粉末を静水圧下で固化する工
程１０２，焼結固化したブロックに穴をあけ、管状とす
る工程１０３，熱処理により金属組織を結晶化する工程
１０４，熱間押出しにより純ジルコニウムビレットとす
る工程１０５，ジルカロイ−２からなる中空ビレットに
純ジルコニウムビレットを挿入し、管の両端を封止し、
熱間押出しにより一体化して素管とする工程１０６，素
管に、焼鈍し及び冷間加工を少なくとも１回施し燃料被
覆管の寸法とし、最終焼鈍しを経て燃料被覆管とする工
程１０７〜１０９を順次行うことを特徴とする。
【００１１】純Ｚｒ粉末の製造において、純Ｚｒスポン
ジを水素化し、ついで粉砕して所定の粒径とし、真空雰
囲気中で加熱することにより脱水素化することが望まし
い。
ジを水素化し、ついで粉砕して所定の粒径とし、真空雰
囲気中で加熱することにより脱水素化することが望まし
い。
【００１２】
【作用】図２は中性子照射に対する超微細結晶の損傷防
止機構について示す。図２に示すように中性子によって
引き出された格子間原子と空孔は結晶粒界に拡散移動し
消滅する。よって、粒界が格子間原子と空孔の近くに存
在する超微細結晶では結晶粒内の欠陥密度が低い。図３
は中性子照射損傷率と欠陥を生じない結晶粒径（限界結
晶粒径）の関係を示す。この図３より、照射率５×１０
-7dpa／ｓ のとき（現行軽水炉並）結晶粒径が約５００
ｎｍ以下であれば照射損傷を防止可能であることがわか
る。
止機構について示す。図２に示すように中性子によって
引き出された格子間原子と空孔は結晶粒界に拡散移動し
消滅する。よって、粒界が格子間原子と空孔の近くに存
在する超微細結晶では結晶粒内の欠陥密度が低い。図３
は中性子照射損傷率と欠陥を生じない結晶粒径（限界結
晶粒径）の関係を示す。この図３より、照射率５×１０
-7dpa／ｓ のとき（現行軽水炉並）結晶粒径が約５００
ｎｍ以下であれば照射損傷を防止可能であることがわか
る。
【００１３】Ｆｅは耐食性向上元素である。図４は耐食
性に及ぼすＦｅの効果を示す説明図である。腐食は酸化
膜の電子伝導性が高いほどすみやかに進行する。Ｆｅ元
素は酸化膜中ではＺｒの位置に置換して存在しており、
伝導電子をトラップし酸化膜の電子伝導性を低下させ、
耐食性を向上させる。Ｚｒの位置にＦｅが置換する確率
は、過飽和固溶体とすることにより著しく高くなる。
性に及ぼすＦｅの効果を示す説明図である。腐食は酸化
膜の電子伝導性が高いほどすみやかに進行する。Ｆｅ元
素は酸化膜中ではＺｒの位置に置換して存在しており、
伝導電子をトラップし酸化膜の電子伝導性を低下させ、
耐食性を向上させる。Ｚｒの位置にＦｅが置換する確率
は、過飽和固溶体とすることにより著しく高くなる。
【００１４】また酸素は本発明における合金化に際して
含有されるもので、その含有量は高温での加熱による結
晶粒成長を抑制する作用を有し、超微細の結晶粒が得ら
れる。
含有されるもので、その含有量は高温での加熱による結
晶粒成長を抑制する作用を有し、超微細の結晶粒が得ら
れる。
【００１５】純Ｚｒ粉末と合金添加元素（Ｆｅ）粉末、
またはＺｒ基合金粉末を機械的に混合粉砕して、非平衡
な状態（過飽和固溶体）の合金粉末を形成させる。この
とき純金属粉末のかわりに１０００〜１００００ppm の
酸素を含む金属粉末を使ってもよい。これら酸化物の添
加は後のＨＩＰ（熱間等方圧加圧）時に結晶化温度を高
め、ＨＩＰ，熱間加工，最終焼鈍し時において結晶粒の
粗大化を防止することにもなる。このような効果が得る
には酸素濃度は１０００〜１００００ppm が望ましい。
またはＺｒ基合金粉末を機械的に混合粉砕して、非平衡
な状態（過飽和固溶体）の合金粉末を形成させる。この
とき純金属粉末のかわりに１０００〜１００００ppm の
酸素を含む金属粉末を使ってもよい。これら酸化物の添
加は後のＨＩＰ（熱間等方圧加圧）時に結晶化温度を高
め、ＨＩＰ，熱間加工，最終焼鈍し時において結晶粒の
粗大化を防止することにもなる。このような効果が得る
には酸素濃度は１０００〜１００００ppm が望ましい。
【００１６】こうして得られたジルコニウム粉末をＨＩ
Ｐにより焼結し、円柱体のブロックを形成する。粉末の
少なくとも一部は、ＨＩＰ後も非平衡な状態を維持する
ために、α＋β相温度、またはそれよりも低い温度で焼
結を行うのがよい。また粉末が非晶質であるときは、非
晶質相の結晶化温度前後、またはそれよりも低い温度で
行い、結晶化，析出物の粗大化を防ぐ。得られたジルコ
ニウムブロックの円柱体中心に穴をあけ、管状にする。
この後焼鈍しを行う必要はなく、省略することもでき
る。
Ｐにより焼結し、円柱体のブロックを形成する。粉末の
少なくとも一部は、ＨＩＰ後も非平衡な状態を維持する
ために、α＋β相温度、またはそれよりも低い温度で焼
結を行うのがよい。また粉末が非晶質であるときは、非
晶質相の結晶化温度前後、またはそれよりも低い温度で
行い、結晶化，析出物の粗大化を防ぐ。得られたジルコ
ニウムブロックの円柱体中心に穴をあけ、管状にする。
この後焼鈍しを行う必要はなく、省略することもでき
る。
【００１７】この管を熱間押出し加工により、ジルコニ
ウムライナビレットの形状にする。ジルカロイ−２から
なる中空ビットにジルコニウムライナビレットを挿入し
一体化した後の焼鈍し，冷間加工は３回繰り返すのが望
ましく、少なくとも１回は行う。最終焼鈍しは８００℃
以下の温度で行う。
ウムライナビレットの形状にする。ジルカロイ−２から
なる中空ビットにジルコニウムライナビレットを挿入し
一体化した後の焼鈍し，冷間加工は３回繰り返すのが望
ましく、少なくとも１回は行う。最終焼鈍しは８００℃
以下の温度で行う。
【００１８】
（実施例１）それぞれＦｅ濃度の異なる５種類のＺｒ粉
末を、遊星型ボールミルで、Ａｒ雰囲気下、室温で１０
０時間機械的に混合撹拌（ＭＡ）処理した。表１はＺｒ
粉末のＦｅ濃度を示す。
末を、遊星型ボールミルで、Ａｒ雰囲気下、室温で１０
０時間機械的に混合撹拌（ＭＡ）処理した。表１はＺｒ
粉末のＦｅ濃度を示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】Ｚｒ粉末には３０００ppm の酸素を含有し
ているものを用いた。また粉末粒径は１００メッシュア
ンダー（＜１４７μｍ）とした。
ているものを用いた。また粉末粒径は１００メッシュア
ンダー（＜１４７μｍ）とした。
【００２１】Ｎo.１のＭＡ後の粉末の平均結晶粒径は約
２０ｎｍであった。このＭＡ粉末を８００℃において２
時間真空加熱すると、結晶粒の大きさは約１００ｎｍと
粗大化するが、依然として微細結晶を維持していた。よ
ってＭＡ後の粉末加工(固化)温度を８００℃程度に設定
しても微細結晶粒を維持できることがわかった。Ｎo.２
〜５についても同様の結果が得られた。またＮo.５は供
試材中もっともＦｅ濃度が高いが、ＭＡ・熱処理後も析
出物は観察されず、Ｆｅはマトリックス中にほぼ全部固
溶していた。
２０ｎｍであった。このＭＡ粉末を８００℃において２
時間真空加熱すると、結晶粒の大きさは約１００ｎｍと
粗大化するが、依然として微細結晶を維持していた。よ
ってＭＡ後の粉末加工(固化)温度を８００℃程度に設定
しても微細結晶粒を維持できることがわかった。Ｎo.２
〜５についても同様の結果が得られた。またＮo.５は供
試材中もっともＦｅ濃度が高いが、ＭＡ・熱処理後も析
出物は観察されず、Ｆｅはマトリックス中にほぼ全部固
溶していた。
【００２２】Ｎo.５のＭＡ微細結晶粉末を超高圧電子顕
微鏡により約５dpa の電子線照射を行った。電子線照射
後の微細構造を観察した結果、照射欠陥は認められず、
極めて優れた耐照射損傷性を有することがわかった。
微鏡により約５dpa の電子線照射を行った。電子線照射
後の微細構造を観察した結果、照射欠陥は認められず、
極めて優れた耐照射損傷性を有することがわかった。
【００２３】（実施例２）微細結晶化したＭＡ・Ｚｒ粉
末（Ｎo.１〜５）をＨＩＰにより７５０℃で円柱状に焼
結，固化成形した。密度はいずれも理論密度の約９８％
であった。円柱体中心に穴をあけて純ジルコニウムライ
ナビレットとし、ジルカロイ−２からなる中空ビレット
内部に前記純ジルコニウムビレットを挿入し、端面を溶
接、二つのビレットを一体化した。この一体化した管を
熱間押出し加工し、素管とした。熱間加工時の温度は６
５０℃とした。得られた素管をピルガーミルによる冷間
圧延と焼鈍しとを交互に３回繰り返し、外形：１２.３m
m，肉厚：０.８６mmの燃料被覆管寸法に仕上げた。最終
焼鈍し温度は６００℃とした。また純ジルコニウムライ
ナ層の厚さは１００μｍとした。
末（Ｎo.１〜５）をＨＩＰにより７５０℃で円柱状に焼
結，固化成形した。密度はいずれも理論密度の約９８％
であった。円柱体中心に穴をあけて純ジルコニウムライ
ナビレットとし、ジルカロイ−２からなる中空ビレット
内部に前記純ジルコニウムビレットを挿入し、端面を溶
接、二つのビレットを一体化した。この一体化した管を
熱間押出し加工し、素管とした。熱間加工時の温度は６
５０℃とした。得られた素管をピルガーミルによる冷間
圧延と焼鈍しとを交互に３回繰り返し、外形：１２.３m
m，肉厚：０.８６mmの燃料被覆管寸法に仕上げた。最終
焼鈍し温度は６００℃とした。また純ジルコニウムライ
ナ層の厚さは１００μｍとした。
【００２４】このようにして得られた純ジルコニウムラ
イナ層の平均結晶粒径は５００ｎｍよりも小さく、析出
物も観察されなかった。ライナ層は１０〜１００μｍの
範囲内の所望の厚さに設定できる。
イナ層の平均結晶粒径は５００ｎｍよりも小さく、析出
物も観察されなかった。ライナ層は１０〜１００μｍの
範囲内の所望の厚さに設定できる。
【００２５】このライナ材について４００℃，１０.３
ＭＰａ の水蒸気中に２０日間保持してその耐食性を調
べた。図５はその結果を示す。Ｆｅ濃度の増加とともに
腐食による重量増加は減少している。Ｆｅ濃度２００pp
m(Ｎo.１）は他の試料に比べて、３倍以上の重量増加量
を示しており、耐食性に劣る。この結果より、高耐食性
を得るためのＦｅ濃度は３００〜１０００ppm が望まし
い。従来のライナ材で同様の試験を行うと重量増加は１
０００mg／dcm2以上であり、本発明のライナ材が極めて
優れた耐食性を有することが示された。
ＭＰａ の水蒸気中に２０日間保持してその耐食性を調
べた。図５はその結果を示す。Ｆｅ濃度の増加とともに
腐食による重量増加は減少している。Ｆｅ濃度２００pp
m(Ｎo.１）は他の試料に比べて、３倍以上の重量増加量
を示しており、耐食性に劣る。この結果より、高耐食性
を得るためのＦｅ濃度は３００〜１０００ppm が望まし
い。従来のライナ材で同様の試験を行うと重量増加は１
０００mg／dcm2以上であり、本発明のライナ材が極めて
優れた耐食性を有することが示された。
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、高耐食性で、且つ中性
子照射損傷を生じないジルコニウムライナが得られ、長
期間の使用に耐え、健全性を維持できる。
子照射損傷を生じないジルコニウムライナが得られ、長
期間の使用に耐え、健全性を維持できる。
【図１】本発明によるジルコニウムライナの製造工程の
フローチャート。
フローチャート。
【図２】照射損傷防止機構の説明図。
【図３】照射損傷を防止可能な結晶粒径（限界結晶粒
径）を示す線図。
径）を示す線図。
【図４】耐食性に及ぼすＦｅの効果を示す説明図。
【図５】本発明のライナ材の腐食試験結果を表す特性
図。
図。
１０１…ＭＡ処理、１０３…穴あけ、１０５…熱間加
工、１０７…焼鈍し。
工、１０７…焼鈍し。
Claims (11)
- 【請求項１】内面に純ジルコニウムライナ層を設けた軽
水炉用燃料被覆管において、前記ジルコニウムライナが
５００ｎｍ以下の結晶からなることを特徴とする軽水炉
用ナノ結晶ジルコニウムライナ。 - 【請求項２】請求項１において、前記純ジルコニウムラ
イナが３００〜１０００ppm のＦｅ、及び不可避の不純
物を含む軽水炉用ナノ結晶ジルコニウムライナ。 - 【請求項３】請求項１または２において、前記純ジルコ
ニウムライナが過飽和固溶体である軽水炉用ナノ結晶ジ
ルコニウムライナ。 - 【請求項４】請求項１，２または３において、前記純ジ
ルコニウムライナが酸素を１０００〜１００００ppm 含
有する軽水炉用ナノ結晶ジルコニウムライナ。 - 【請求項５】内面に純ジルコニウムライナ層を設けた軽
水炉用燃料被覆管を製造する方法において、純Ｚｒ粉末
を機械的に混合撹拌し非晶質化あるいは微細結晶化する
工程，非晶質化あるいは微細結晶化した金属粉末を静水
圧下で固化する工程，焼結固化したブロックに穴をあ
け、管状とする工程，熱処理により金属組織を結晶化す
る工程，熱間押出しにより純ジルコニウムビレットとす
る工程，ジルカロイ−２からなる中空ビレットに前記純
ジルコニウムビレットを挿入し、管の両端を封止し、熱
間押出しにより一体化して素管とする工程，前記素管
に、焼鈍し及び冷間加工を少なくとも１回施し燃料被覆
管の寸法とし、最終焼鈍しを経て燃料被覆管とする工程
に従うことを特徴とする軽水炉用ナノ結晶ジルコニウム
ライナの製造方法。 - 【請求項６】請求項５において、純Ｚｒ粉末の製造にあ
たり、純Ｚｒスポンジを水素化し、ついで粉砕して所定
の粒径の粉末とし、真空雰囲気中で加熱することにより
脱水素化する軽水炉用ナノ結晶ジルコニウムライナの製
造方法。 - 【請求項７】請求項５において、非晶質化あるいは微細
結晶化した金属粉末を静水圧下で固化するに際し、粉末
固化を再結晶化温度以下で行う軽水炉用ナノ結晶ジルコ
ニウムライナの製造方法。 - 【請求項８】請求項５において、熱間押出しにより純ジ
ルコニウムビレットとするに際し、６５０℃以下で熱間
加工する軽水炉用ナノ結晶ジルコニウムライナの製造方
法。 - 【請求項９】請求項５において、ジルカロイ−２からな
る中空ビレットにジルコニウムビレットを挿入し管の両
端を封入し、熱間押出しにより一体化して素管とするに
際し、熱間押出しを６５０℃以下で行う軽水炉用ナノ結
晶ジルコニウムライナの製造方法。 - 【請求項１０】請求項５において、前記素管に、焼鈍し
及び冷間加工を少なくとも１回施し燃料被覆管の寸法と
し、最終焼鈍しを経て燃料被覆管とするに際し、最終焼
鈍しを少なくとも５３０℃よりも高い温度で行う軽水炉
用ナノ結晶ジルコニウムライナの製造方法。 - 【請求項１１】請求項５において、熱処理により金属組
織を結晶化する工程を省略する軽水炉用ナノ結晶ジルコ
ニウムライナの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7152961A JPH095468A (ja) | 1995-06-20 | 1995-06-20 | 軽水炉用ナノ結晶ジルコニウムライナ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7152961A JPH095468A (ja) | 1995-06-20 | 1995-06-20 | 軽水炉用ナノ結晶ジルコニウムライナ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH095468A true JPH095468A (ja) | 1997-01-10 |
Family
ID=15551949
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7152961A Pending JPH095468A (ja) | 1995-06-20 | 1995-06-20 | 軽水炉用ナノ結晶ジルコニウムライナ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH095468A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103915121A (zh) * | 2013-01-08 | 2014-07-09 | 韩电原子力燃料株式会社 | 核燃料组件的导向管与管塞的等离子体焊接装置 |
| CN108959709A (zh) * | 2018-06-04 | 2018-12-07 | 中国科学院合肥物质科学研究院 | 基于缺陷性质和多尺度模拟的晶界结构搜索方法 |
-
1995
- 1995-06-20 JP JP7152961A patent/JPH095468A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103915121A (zh) * | 2013-01-08 | 2014-07-09 | 韩电原子力燃料株式会社 | 核燃料组件的导向管与管塞的等离子体焊接装置 |
| CN108959709A (zh) * | 2018-06-04 | 2018-12-07 | 中国科学院合肥物质科学研究院 | 基于缺陷性质和多尺度模拟的晶界结构搜索方法 |
| CN108959709B (zh) * | 2018-06-04 | 2022-05-03 | 中国科学院合肥物质科学研究院 | 基于缺陷性质和多尺度模拟的晶界结构搜索方法 |
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