JPH09241747A - 高深度高強度レールの製造法 - Google Patents
高深度高強度レールの製造法Info
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- JPH09241747A JPH09241747A JP5353596A JP5353596A JPH09241747A JP H09241747 A JPH09241747 A JP H09241747A JP 5353596 A JP5353596 A JP 5353596A JP 5353596 A JP5353596 A JP 5353596A JP H09241747 A JPH09241747 A JP H09241747A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 レール圧延終了時あるいは熱処理のための再
加熱後に多段冷却をすることにより、レール頭部を高深
度まで高硬度化することを図る。 【解決手段】 Ｃ：０．６〜０．８５％を含有する普通
炭素鋼または低合金鋼をレール形状に圧延後あるいは熱
処理を目的とした再加熱後に徐冷し、表層部がパーライ
ト変態後に急冷することにより内部のパーライト変態点
を下げ、レール頭部が高深度まで高硬度になることを特
徴とする製造方法。 【効果】 レール頭部を高深度まで高硬度化することが
でき、耐摩耗性の優れたレールを得ることができた。
加熱後に多段冷却をすることにより、レール頭部を高深
度まで高硬度化することを図る。 【解決手段】 Ｃ：０．６〜０．８５％を含有する普通
炭素鋼または低合金鋼をレール形状に圧延後あるいは熱
処理を目的とした再加熱後に徐冷し、表層部がパーライ
ト変態後に急冷することにより内部のパーライト変態点
を下げ、レール頭部が高深度まで高硬度になることを特
徴とする製造方法。 【効果】 レール頭部を高深度まで高硬度化することが
でき、耐摩耗性の優れたレールを得ることができた。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鉄道その他の産業
機械用として使用されるレールにおいて高深度までレー
ル頭部を高硬度化させる製造方法である。
機械用として使用されるレールにおいて高深度までレー
ル頭部を高硬度化させる製造方法である。
【０００２】
【従来の技術】高炭素でパーライトの金属組織を呈した
鋼は強度が強く、耐摩耗性が良好なことから鉄道車両の
重量増加に伴う高軸重化や高速輸送化に対応してレール
に多く使用されている。一般にパーライト鋼では、レー
ル頭部を高硬度化させることによって耐摩耗性が向上す
るといわれており、このレール頭部を高硬度化させる方
法としてレール頭部の熱処理がある。
鋼は強度が強く、耐摩耗性が良好なことから鉄道車両の
重量増加に伴う高軸重化や高速輸送化に対応してレール
に多く使用されている。一般にパーライト鋼では、レー
ル頭部を高硬度化させることによって耐摩耗性が向上す
るといわれており、このレール頭部を高硬度化させる方
法としてレール頭部の熱処理がある。
【０００３】このような鋼材の製造方法としては、例え
ば、特開昭５８−２２１２２９号公報には「Ｃ：０．６
５〜０．８５％、Ｍｎ：０．５〜２．５％を含有したＭ
ｎ鋼レールをオーステナイト領域から急冷し、レールま
たはレールヘッドの組織をパーライトとして耐摩耗性を
改善したレールの熱処理方法」、特開昭５９−１３３３
３２２号公報には「安定してパーライト組織が得られる
特定成分の圧延レールをＡｒ3 点以上の温度から特定温
度の溶融塩浴中に浸漬して、レール頭部表面下約１０mm
までＨｖ３５０以上の硬さを持つ微細なパーライト組織
を呈するレールの熱処理方法」が開示されているがごと
く、レール頭部の高硬度化技術が知られている。
ば、特開昭５８−２２１２２９号公報には「Ｃ：０．６
５〜０．８５％、Ｍｎ：０．５〜２．５％を含有したＭ
ｎ鋼レールをオーステナイト領域から急冷し、レールま
たはレールヘッドの組織をパーライトとして耐摩耗性を
改善したレールの熱処理方法」、特開昭５９−１３３３
３２２号公報には「安定してパーライト組織が得られる
特定成分の圧延レールをＡｒ3 点以上の温度から特定温
度の溶融塩浴中に浸漬して、レール頭部表面下約１０mm
までＨｖ３５０以上の硬さを持つ微細なパーライト組織
を呈するレールの熱処理方法」が開示されているがごと
く、レール頭部の高硬度化技術が知られている。
【０００４】しかし、レール頭部は厚みが大きいため、
高硬度化のための冷却速度を早くするとレール頭部の表
層部と内部とで冷却速度に大きく異なり、頭表部と内部
との硬さに大きな差が生じる。このため、レールが摩耗
すると、内部が柔らかいために摩耗速度が速くなり、寿
命が短くなるという問題があり、この問題の早期解決が
望まれている。
高硬度化のための冷却速度を早くするとレール頭部の表
層部と内部とで冷却速度に大きく異なり、頭表部と内部
との硬さに大きな差が生じる。このため、レールが摩耗
すると、内部が柔らかいために摩耗速度が速くなり、寿
命が短くなるという問題があり、この問題の早期解決が
望まれている。
【０００５】また、特開昭６２−２４３７１３号公報に
「連鋳法あるいは造塊・分塊法で得られる鋼片を熱間圧
延直後あるいは熱間圧延後一旦冷却した後、オーステナ
イト領域に再加熱した鋼レールを冷却するにあたり、８
００〜６２０℃の温度区間をレール頭部に指向して噴出
する気体もしくは気液体により、３〜１０℃／ｓの冷却
速度で冷却し、頭表面から２〜８mm深さの部分をパーラ
イト変態させた後、引き続きレールの頭表部を４〜１５
℃／ｓの冷却速度で強制冷却することによってレール内
部を微細パーライト高強度化する、耐表面疲労損傷性に
すぐれた高強度レールの製造方法」が述べられている。
「連鋳法あるいは造塊・分塊法で得られる鋼片を熱間圧
延直後あるいは熱間圧延後一旦冷却した後、オーステナ
イト領域に再加熱した鋼レールを冷却するにあたり、８
００〜６２０℃の温度区間をレール頭部に指向して噴出
する気体もしくは気液体により、３〜１０℃／ｓの冷却
速度で冷却し、頭表面から２〜８mm深さの部分をパーラ
イト変態させた後、引き続きレールの頭表部を４〜１５
℃／ｓの冷却速度で強制冷却することによってレール内
部を微細パーライト高強度化する、耐表面疲労損傷性に
すぐれた高強度レールの製造方法」が述べられている。
【０００６】この方法では、レールの頭表下２〜８mmの
範囲の硬さを下げることによって、潤滑による摩耗の極
端に少ない場所での表面疲労損傷に対し、優れた性能を
示している。しかし、重荷重鉄道での潤滑を行っていな
い曲線区間等の摩耗の激しいところでは、頭表面から内
部まで高硬度化したレールが要求されている。
範囲の硬さを下げることによって、潤滑による摩耗の極
端に少ない場所での表面疲労損傷に対し、優れた性能を
示している。しかし、重荷重鉄道での潤滑を行っていな
い曲線区間等の摩耗の激しいところでは、頭表面から内
部まで高硬度化したレールが要求されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した要求
を充足しようとするものであり、レールの単調な冷却に
よるレール頭部における表層部と内部の硬さの大きな差
による耐摩耗性の問題を克服し、高炭素鋼のレールの耐
摩耗性を向上させる方法を提供することを目的とする。
を充足しようとするものであり、レールの単調な冷却に
よるレール頭部における表層部と内部の硬さの大きな差
による耐摩耗性の問題を克服し、高炭素鋼のレールの耐
摩耗性を向上させる方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、レール頭
部において高深度まで高硬度化させたレールを製造する
ために、鋼成分とその製造方法から多くの実験を試みた
結果、高炭素鋼ではＡｒ1 以上の領域より徐冷し、図１
の曲線１で示した表面を起点として頭表下５mm以内の領
域（図３の１１）がパーライト変態を開始した後（図１
の点６）、急冷することにより図１の曲線２に示した内
部（図３の１３）が図１の点７に示したところから大き
く抜熱されることで内部のパーライト変態点が低下し、
表層部変態点（図１の３）と内部変態点（図１の４）と
が近くなり、硬さの差が小さくなる知見を得た。
部において高深度まで高硬度化させたレールを製造する
ために、鋼成分とその製造方法から多くの実験を試みた
結果、高炭素鋼ではＡｒ1 以上の領域より徐冷し、図１
の曲線１で示した表面を起点として頭表下５mm以内の領
域（図３の１１）がパーライト変態を開始した後（図１
の点６）、急冷することにより図１の曲線２に示した内
部（図３の１３）が図１の点７に示したところから大き
く抜熱されることで内部のパーライト変態点が低下し、
表層部変態点（図１の３）と内部変態点（図１の４）と
が近くなり、硬さの差が小さくなる知見を得た。
【０００９】本発明はこのような知見に基ずいて構成し
たものであり、その要旨とするところは、Ｃ：０．６０
〜０．８５％を含有し、少くともレール頭部全面にパー
ライトの金属組織を呈する炭素鋼または低合金鋼レール
において、レール形状に熱間圧延後、または熱処理の目
的のためにＡｃ1 点以上の温度に加熱後、Ａｒ1 点以上
の温度からレール頭部の頭頂部および頭側部の表面を起
点として表面下５mm以内の領域（図３の１１）がパーラ
イト変態を開始するまで冷却速度１〜１０℃／ｓで冷却
した後、表面を起点として表面下２０mm以上の領域（図
３の１２）がパーライト変態終了まで冷却速度が２〜２
０℃／ｓで冷却する。
たものであり、その要旨とするところは、Ｃ：０．６０
〜０．８５％を含有し、少くともレール頭部全面にパー
ライトの金属組織を呈する炭素鋼または低合金鋼レール
において、レール形状に熱間圧延後、または熱処理の目
的のためにＡｃ1 点以上の温度に加熱後、Ａｒ1 点以上
の温度からレール頭部の頭頂部および頭側部の表面を起
点として表面下５mm以内の領域（図３の１１）がパーラ
イト変態を開始するまで冷却速度１〜１０℃／ｓで冷却
した後、表面を起点として表面下２０mm以上の領域（図
３の１２）がパーライト変態終了まで冷却速度が２〜２
０℃／ｓで冷却する。
【００１０】あるいは、Ｃ：０．６０〜０．８５％を含
有し、レール全面にパーライト組織を呈する炭素鋼また
は低合金鋼レールにおいて、レール形状に熱間圧延後、
または熱処理の目的のためにＡｃ1 点以上の温度に再加
熱後、Ａｒ1 点以上の温度からレール頭部の表面を起点
として表面下５mm以内の領域（図３の１１）がパーライ
ト変態を開始するまで冷却速度１〜１０℃／ｓで冷却し
た後、冷却速度２〜３０℃で４００〜６００℃まで冷却
し、この温度域で表面を起点として表面下２０mm以上の
領域（図３の１２）がパーライト変態終了するまで保定
することを特徴とする高深度高強度レールの製造方法で
ある。
有し、レール全面にパーライト組織を呈する炭素鋼また
は低合金鋼レールにおいて、レール形状に熱間圧延後、
または熱処理の目的のためにＡｃ1 点以上の温度に再加
熱後、Ａｒ1 点以上の温度からレール頭部の表面を起点
として表面下５mm以内の領域（図３の１１）がパーライ
ト変態を開始するまで冷却速度１〜１０℃／ｓで冷却し
た後、冷却速度２〜３０℃で４００〜６００℃まで冷却
し、この温度域で表面を起点として表面下２０mm以上の
領域（図３の１２）がパーライト変態終了するまで保定
することを特徴とする高深度高強度レールの製造方法で
ある。
【００１１】
【発明の実施の態様】まず、本発明において鋼成分を上
記のように限定した理由を説明する。通常の溶解炉で溶
製された溶鋼を連続鋳造法あるいは造塊分塊法の工程を
経て製造された炭素鋼片、あるいはさらにＣｒ、Ｍｏ、
Ｖ、Ｎｉなどの強度向上元素を少量含有した底合金鋼片
において、Ｃはパーライト金属組織を生成させ、特にレ
ール用鋼として耐摩耗性を向上させるために有効な成分
であり、この組織を得るために０．６０％以上含有させ
る必要がある。しかし、０．８５％を超える量を含有さ
せることはセメンタイト金属組織が多く析出して延性や
靭性を低下させる問題がある。そこで、本発明における
Ｃ量は０．６０〜０．８５％に限定した。
記のように限定した理由を説明する。通常の溶解炉で溶
製された溶鋼を連続鋳造法あるいは造塊分塊法の工程を
経て製造された炭素鋼片、あるいはさらにＣｒ、Ｍｏ、
Ｖ、Ｎｉなどの強度向上元素を少量含有した底合金鋼片
において、Ｃはパーライト金属組織を生成させ、特にレ
ール用鋼として耐摩耗性を向上させるために有効な成分
であり、この組織を得るために０．６０％以上含有させ
る必要がある。しかし、０．８５％を超える量を含有さ
せることはセメンタイト金属組織が多く析出して延性や
靭性を低下させる問題がある。そこで、本発明における
Ｃ量は０．６０〜０．８５％に限定した。
【００１２】こうして製造された鋼は加熱し圧延され、
その圧延後あるいは一旦パーライト変態終了後にＡｃ3
点以上に再加熱後に冷却することにより高硬度を得てい
る。しかし、単調な冷却では表層部と内部とで冷却速度
に差が生じ、連続冷却におけるパーライト変態点に差が
生じるため、硬さに大きな差が生じる。そこで、表層部
と内部の硬さの差を小さくする方法の条件について説明
する。
その圧延後あるいは一旦パーライト変態終了後にＡｃ3
点以上に再加熱後に冷却することにより高硬度を得てい
る。しかし、単調な冷却では表層部と内部とで冷却速度
に差が生じ、連続冷却におけるパーライト変態点に差が
生じるため、硬さに大きな差が生じる。そこで、表層部
と内部の硬さの差を小さくする方法の条件について説明
する。
【００１３】オーステナイト域温度であるＡｃ1 点以上
から表面を起点として頭頂下５mm以内の領域がパーライ
ト変態点を切るまで表層部と内部とに冷却速度に差を生
じさせないように徐冷させる。このとき、徐冷は頭表面
の冷却速度が１℃／ｓ未満の冷却速度では変態までの時
間が非常にかかり、一方１０℃／ｓを超えた冷却速度で
は表層と内部とで大きな冷却速度の差が生じる。そこ
で、徐冷の頭表面の冷却速度は１〜１０℃／ｓに限定し
た。また、頭表下５mmを超えた領域がパーライト変態を
開始すると、変態発熱量が大きくなり内部の抜熱が困難
になるため、急冷を開始するのは表面下５mm以内の領域
が変態を開始する時点と決定した。
から表面を起点として頭頂下５mm以内の領域がパーライ
ト変態点を切るまで表層部と内部とに冷却速度に差を生
じさせないように徐冷させる。このとき、徐冷は頭表面
の冷却速度が１℃／ｓ未満の冷却速度では変態までの時
間が非常にかかり、一方１０℃／ｓを超えた冷却速度で
は表層と内部とで大きな冷却速度の差が生じる。そこ
で、徐冷の頭表面の冷却速度は１〜１０℃／ｓに限定し
た。また、頭表下５mmを超えた領域がパーライト変態を
開始すると、変態発熱量が大きくなり内部の抜熱が困難
になるため、急冷を開始するのは表面下５mm以内の領域
が変態を開始する時点と決定した。
【００１４】この表層部がパーライト変態開始後、内部
を抜熱するための急冷において、頭表面の冷却速度が２
℃／ｓ未満の冷却速度では内部の抜熱量を大きくするこ
とはできず、２０℃／ｓを超えた冷却速度では内部にパ
ーライト以外の金属組織を呈するようになる。このた
め、表層部のパーライト変態開始後、頭表面の冷却速度
は２〜２０℃／ｓに限定した。また急冷停止は頭表下パ
ーライト変態完了の領域が２０mm未満のとき、頭表下２
０mmまで高硬度を得ることはできない。そこで、急冷停
止は頭表下２０mm以上の領域がパーライト変態を終了す
るまでとした。
を抜熱するための急冷において、頭表面の冷却速度が２
℃／ｓ未満の冷却速度では内部の抜熱量を大きくするこ
とはできず、２０℃／ｓを超えた冷却速度では内部にパ
ーライト以外の金属組織を呈するようになる。このた
め、表層部のパーライト変態開始後、頭表面の冷却速度
は２〜２０℃／ｓに限定した。また急冷停止は頭表下パ
ーライト変態完了の領域が２０mm未満のとき、頭表下２
０mmまで高硬度を得ることはできない。そこで、急冷停
止は頭表下２０mm以上の領域がパーライト変態を終了す
るまでとした。
【００１５】一方、表層部がパーライト変態をした後の
急冷を４００〜６００℃の間の温度で停止し（図２の
８，９）保定する場合において、内部の抜熱のための急
冷は２℃／ｓ未満の冷却速度では内部の抜熱量を大きく
することはできず内部硬さを上げることは困難であり、
また３０℃／ｓを超えた冷却速度は制御が困難であり冷
却速度が不均一になるため硬さにばらつきが生じる。ま
た、保定温度は４００未満ではベイナイト組織を呈する
ようになり、６００℃を超えると内部の硬さが低くな
る。そこで、冷却速度を２〜３０℃／ｓに限定し、急冷
停止温度の範囲および保定温度を４００〜６００℃に限
定した。
急冷を４００〜６００℃の間の温度で停止し（図２の
８，９）保定する場合において、内部の抜熱のための急
冷は２℃／ｓ未満の冷却速度では内部の抜熱量を大きく
することはできず内部硬さを上げることは困難であり、
また３０℃／ｓを超えた冷却速度は制御が困難であり冷
却速度が不均一になるため硬さにばらつきが生じる。ま
た、保定温度は４００未満ではベイナイト組織を呈する
ようになり、６００℃を超えると内部の硬さが低くな
る。そこで、冷却速度を２〜３０℃／ｓに限定し、急冷
停止温度の範囲および保定温度を４００〜６００℃に限
定した。
【００１６】保定時間は、望ましくは０．５〜１０分で
あり、０．５分未満であるとレール長手方向の頭頂部温
度が十分に均一にならないため、冷却後のレール頭頂部
硬さにばらつきを生じやすくなり、１０分以上になると
温度低下のための加熱装置が必要になり、プロセスが複
雑になる。
あり、０．５分未満であるとレール長手方向の頭頂部温
度が十分に均一にならないため、冷却後のレール頭頂部
硬さにばらつきを生じやすくなり、１０分以上になると
温度低下のための加熱装置が必要になり、プロセスが複
雑になる。
【００１７】
【実施例】表１に金属組織がパーライトを呈する供試鋼
の化学成分を示す。表２、表３に熱処理条件を及びその
結果得られた各部位の硬度を示した。表１、表２はそれ
ぞれ請求項１、請求項２におけるは本発明および比較法
の実施例を示している。本発明法では比較法に比べて、
レール頭表部と内部の硬さの差が大きくなり、高深度ま
で高硬度を得ることができることがわかる。
の化学成分を示す。表２、表３に熱処理条件を及びその
結果得られた各部位の硬度を示した。表１、表２はそれ
ぞれ請求項１、請求項２におけるは本発明および比較法
の実施例を示している。本発明法では比較法に比べて、
レール頭表部と内部の硬さの差が大きくなり、高深度ま
で高硬度を得ることができることがわかる。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】
【表３】
【００２１】
【発明の効果】本発明によって図４に示すように熱処理
後のレール頭部を高深度まで高硬度化することができ
る。この方法より、頭頂の硬さと頭表下２０mmの硬さの
差はＨｖ２０以下でかつ長手方向の硬さのばらつきが少
ないレールを得ることができる。また、内部まで高硬度
なため、レールの耐摩耗性が一段と向上する。
後のレール頭部を高深度まで高硬度化することができ
る。この方法より、頭頂の硬さと頭表下２０mmの硬さの
差はＨｖ２０以下でかつ長手方向の硬さのばらつきが少
ないレールを得ることができる。また、内部まで高硬度
なため、レールの耐摩耗性が一段と向上する。
【図１】実施例１のレール頭部の連続冷却曲線を示す
図。
図。
【図２】実施例２のレール頭部の連続冷却曲線を示す
図。
図。
【図３】レール頭部の冷却範囲を示す図。
【図４】レール頭部横断面硬さ分布を示す図。
１ 表面を起点として頭表下５mm以内の領域の冷却
曲線 ２ 表面を起点として頭表下２０mm以上の領域の冷
却曲線 ３ 表面を起点として頭表下５mm以内の領域のパー
ライト変態点 ４ 表面を起点として頭表下２０mm以上の領域のパ
ーライト変態点 ５ パーライト変態開始曲線 ６，７ 急冷開始点 ８，９ 保定開始点 Ｐ パーライト変態領域 １１ 表面を起点として頭表下５mm以内の頭表部の
領域 １２ 表面を起点として頭表下５〜２０mmの領域 １３ 表面を起点として頭表下２０mmの内部の領域 １４ 表面を起点として頭表下５mmの線 １５ 表面を起点として頭表下２０mmの線
曲線 ２ 表面を起点として頭表下２０mm以上の領域の冷
却曲線 ３ 表面を起点として頭表下５mm以内の領域のパー
ライト変態点 ４ 表面を起点として頭表下２０mm以上の領域のパ
ーライト変態点 ５ パーライト変態開始曲線 ６，７ 急冷開始点 ８，９ 保定開始点 Ｐ パーライト変態領域 １１ 表面を起点として頭表下５mm以内の頭表部の
領域 １２ 表面を起点として頭表下５〜２０mmの領域 １３ 表面を起点として頭表下２０mmの内部の領域 １４ 表面を起点として頭表下５mmの線 １５ 表面を起点として頭表下２０mmの線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田野 安典 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新 日本製鐵株式会社八幡製鐵所内
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｃ：０．６０〜０．８５％を含有し、少
くともレール頭部全面にパーライトの金属組織を呈する
炭素鋼または低合金鋼レールであって、レール形状に熱
間圧延後、または熱処理の目的のためにＡｃ1 点以上の
温度に加熱後、Ａｒ1 点以上の温度からレール頭部の頭
頂部および頭側部の表面を起点として表面下５mm以内の
領域がパーライト変態を開始するまで頭表面の冷却速度
が１〜１０℃／ｓで冷却した後、表面を起点として表面
下２０mm以上の領域がパーライト変態終了まで頭表面の
冷却速度が２〜２０℃／ｓで冷却することを特徴とする
高深度高強度レールの製造方法。 - 【請求項２】 Ｃ：０．６０〜０．８５％を含有し、少
くともレール頭部全面にパーライト組織を呈する炭素鋼
または低合金鋼レールであって、レール形状に熱間圧延
後、または熱処理の目的のためにＡｃ1 点以上の温度に
加熱後、Ａｒ1 点以上の温度からレール頭部の表面を起
点として表面下５mmがパーライト変態を開始するまで頭
表面の冷却速度が１〜１０℃／ｓで冷却した後、頭表面
の冷却速度が２〜３０℃で４００〜６００℃の間の温度
まで冷却し、この４００〜６００℃の温度域で表面を起
点として表面下２０mm以上の領域がパーライト変態終了
するまで保定することを特徴とする高深度高強度レール
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05353596A JP3731934B2 (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 高深度高強度レールの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05353596A JP3731934B2 (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 高深度高強度レールの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09241747A true JPH09241747A (ja) | 1997-09-16 |
| JP3731934B2 JP3731934B2 (ja) | 2006-01-05 |
Family
ID=12945509
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05353596A Expired - Fee Related JP3731934B2 (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 高深度高強度レールの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3731934B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008123483A1 (ja) * | 2007-03-28 | 2008-10-16 | Jfe Steel Corporation | 耐磨耗性と耐疲労損傷性に優れた内部高硬度型パーライト鋼レールおよびその製造方法 |
| WO2009047926A1 (ja) * | 2007-10-10 | 2009-04-16 | Jfe Steel Corporation | 耐摩耗性，耐疲労損傷性および耐遅れ破壊性に優れた内部高硬度型パーライト鋼レールおよびその製造方法 |
| CN113966406A (zh) * | 2019-06-20 | 2022-01-21 | 杰富意钢铁株式会社 | 钢轨及其制造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BR112015024651B1 (pt) | 2013-03-27 | 2019-10-08 | Jfe Steel Corporation | Método para fabricar um trilho de perlita |
| BR112015024476B1 (pt) | 2013-03-28 | 2019-10-22 | Jfe Steel Corp | método de fabricação de trilho e equipamento de fabricação |
-
1996
- 1996-03-11 JP JP05353596A patent/JP3731934B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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