JPH09225260A - 活性炭系材料の再生方法 - Google Patents
活性炭系材料の再生方法Info
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- JPH09225260A JPH09225260A JP8055335A JP5533596A JPH09225260A JP H09225260 A JPH09225260 A JP H09225260A JP 8055335 A JP8055335 A JP 8055335A JP 5533596 A JP5533596 A JP 5533596A JP H09225260 A JPH09225260 A JP H09225260A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
- Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters
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- Treating Waste Gases (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 再生に際して加熱源が不要で、再生に伴う活
性炭系材料の減耗もほとんどない活性炭系材料の再生方
法を提供する。 【解決手段】 オゾン又は、オゾン及び窒素酸化物を含
むガスを活性炭系材料に通気し、オゾン又はオゾンと窒
素酸化物を同時に除去する方法において、該オゾン又は
オゾン及び窒素酸化物の除去に用いた活性炭系材料を水
又は水溶液で洗浄することによって、活性炭系材料の除
去能力を回復する活性炭系材料の再生方法としたもので
あり、前記活性炭系材料の洗浄は、活性炭１ｋｇあたり
のオゾンの累積除去量が０．５ｋｇを超える前に行うの
がよく、洗浄後の活性炭系材料は、乾燥させてから再使
用するのがよく、また、活性炭系材料の洗浄に用いる水
溶液は、カリウム含有水溶液であり、該カリウム含有水
溶液中のカリウム濃度を５ｍｏｌ／リットル以下とする
のが好ましい。
性炭系材料の減耗もほとんどない活性炭系材料の再生方
法を提供する。 【解決手段】 オゾン又は、オゾン及び窒素酸化物を含
むガスを活性炭系材料に通気し、オゾン又はオゾンと窒
素酸化物を同時に除去する方法において、該オゾン又は
オゾン及び窒素酸化物の除去に用いた活性炭系材料を水
又は水溶液で洗浄することによって、活性炭系材料の除
去能力を回復する活性炭系材料の再生方法としたもので
あり、前記活性炭系材料の洗浄は、活性炭１ｋｇあたり
のオゾンの累積除去量が０．５ｋｇを超える前に行うの
がよく、洗浄後の活性炭系材料は、乾燥させてから再使
用するのがよく、また、活性炭系材料の洗浄に用いる水
溶液は、カリウム含有水溶液であり、該カリウム含有水
溶液中のカリウム濃度を５ｍｏｌ／リットル以下とする
のが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、活性炭系材料の再
生方法に係り、特に、ガス中のオゾン又はオゾンと窒素
酸化物の除去に用いた活性炭系材料の除去能力を回復さ
せる活性炭系材料の再生方法に関する。
生方法に係り、特に、ガス中のオゾン又はオゾンと窒素
酸化物の除去に用いた活性炭系材料の除去能力を回復さ
せる活性炭系材料の再生方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、オゾン除去に用いられた活性炭系
材料は、加熱して再生するか、あるいは廃棄するかのい
ずれかであった。活性炭系材料の有効利用の点からは再
生使用することが望ましいが、従来の加熱処理の場合、
加熱源が必要であり、装置の安全性及び省エネルギーの
観点から問題があった。また、一般に、活性炭系材料を
加熱再生する場合、活性炭系材料の減耗が生じる。
材料は、加熱して再生するか、あるいは廃棄するかのい
ずれかであった。活性炭系材料の有効利用の点からは再
生使用することが望ましいが、従来の加熱処理の場合、
加熱源が必要であり、装置の安全性及び省エネルギーの
観点から問題があった。また、一般に、活性炭系材料を
加熱再生する場合、活性炭系材料の減耗が生じる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の問題点を解消し、再生に際して加熱源が不要で、し
かも再生に伴う活性炭系材料の減耗もほとんどなく、除
去能力を回復することができる活性炭系材料の再生方法
を提供することを課題とする。
術の問題点を解消し、再生に際して加熱源が不要で、し
かも再生に伴う活性炭系材料の減耗もほとんどなく、除
去能力を回復することができる活性炭系材料の再生方法
を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明では、オゾンを含むガスを活性炭系材料に通
気しオゾンを除去するオゾン除去方法において、該オゾ
ン除去に用いた活性炭系材料を水又は水溶液で洗浄する
ことによって、活性炭系材料のオゾン除去能力を回復す
ることを特徴とする活性炭系材料の再生方法としたもの
である。また、本発明では、オゾン及び窒素酸化物を含
むガスを活性炭系材料に通気し、オゾンと窒素酸化物を
同時に除去する方法において、該オゾン及び窒素酸化物
の除去に用いた活性炭系材料を水又は水溶液で洗浄する
ことによって、活性炭系材料のオゾン除去能力及び窒素
酸化物除去能力を回復することを特徴とする活性炭系材
料の再生方法としたものである。
に、本発明では、オゾンを含むガスを活性炭系材料に通
気しオゾンを除去するオゾン除去方法において、該オゾ
ン除去に用いた活性炭系材料を水又は水溶液で洗浄する
ことによって、活性炭系材料のオゾン除去能力を回復す
ることを特徴とする活性炭系材料の再生方法としたもの
である。また、本発明では、オゾン及び窒素酸化物を含
むガスを活性炭系材料に通気し、オゾンと窒素酸化物を
同時に除去する方法において、該オゾン及び窒素酸化物
の除去に用いた活性炭系材料を水又は水溶液で洗浄する
ことによって、活性炭系材料のオゾン除去能力及び窒素
酸化物除去能力を回復することを特徴とする活性炭系材
料の再生方法としたものである。
【０００５】前記再生方法において、洗浄後の活性炭系
材料は、乾燥させてから再使用するのがよく、また、前
記活性炭系材料の洗浄は、活性炭１ｋｇあたりのオゾン
の累積除去量が０．５ｋｇを超える前に行うのがよい。
そして、前記活性炭系材料の洗浄に用いる水溶液は、カ
リウム含有水溶液であり、該カリウム含有水溶液中のカ
リウム濃度を５ｍｏｌ／リットル以下とするのが好まし
い。また、オゾン及び窒素酸化物の除去に用いた活性炭
素材料の洗浄に用いる水溶液は、アルカリ性水溶液であ
るのが好ましい。
材料は、乾燥させてから再使用するのがよく、また、前
記活性炭系材料の洗浄は、活性炭１ｋｇあたりのオゾン
の累積除去量が０．５ｋｇを超える前に行うのがよい。
そして、前記活性炭系材料の洗浄に用いる水溶液は、カ
リウム含有水溶液であり、該カリウム含有水溶液中のカ
リウム濃度を５ｍｏｌ／リットル以下とするのが好まし
い。また、オゾン及び窒素酸化物の除去に用いた活性炭
素材料の洗浄に用いる水溶液は、アルカリ性水溶液であ
るのが好ましい。
【０００６】
【発明の実施の形態】このように、本発明ではオゾン処
理に使用した活性炭系材料を水又は水溶液で洗浄するこ
とによって再生するものであり、加熱源が不要となる。
また、本発明の活性炭系材料再生方法は、オゾン及び窒
素酸化物を含むガスを活性炭系材料に通気し、オゾンと
窒素酸化物を同時に除去する方法で使用された活性炭系
材料に対しても適用可能である。この場合、窒素酸化物
にもともと含まれる二酸化窒素と、一酸化窒素がオゾン
と反応して生成した二酸化窒素が活性炭系材料上に吸着
されるが、吸着後さらに硝酸まで酸化される。そして、
その硝酸が水又は水溶液に溶出することによって、活性
炭系材料の窒素酸化物の吸着効果が持続する。一方、オ
ゾンに関しては、窒素酸化物を含まないガスを通気した
活性炭系材料の場合と同様の再生効果が得られる。
理に使用した活性炭系材料を水又は水溶液で洗浄するこ
とによって再生するものであり、加熱源が不要となる。
また、本発明の活性炭系材料再生方法は、オゾン及び窒
素酸化物を含むガスを活性炭系材料に通気し、オゾンと
窒素酸化物を同時に除去する方法で使用された活性炭系
材料に対しても適用可能である。この場合、窒素酸化物
にもともと含まれる二酸化窒素と、一酸化窒素がオゾン
と反応して生成した二酸化窒素が活性炭系材料上に吸着
されるが、吸着後さらに硝酸まで酸化される。そして、
その硝酸が水又は水溶液に溶出することによって、活性
炭系材料の窒素酸化物の吸着効果が持続する。一方、オ
ゾンに関しては、窒素酸化物を含まないガスを通気した
活性炭系材料の場合と同様の再生効果が得られる。
【０００７】なお、活性炭系材料としては、活性炭、種
々の金属及び／又は金属塩類を添着させた添着活性炭、
活性炭と他の材料を混合させた混合材などがある。ま
た、水溶液としては、炭酸カリウム、水酸化カリウム等
のカリウムを含有する水溶液を用いるのがよい。特に、
オゾン及び窒素酸化物の除去に用いた活性炭素材料の洗
浄に用いる水溶液は、アルカリ性水溶液である方がよ
い。
々の金属及び／又は金属塩類を添着させた添着活性炭、
活性炭と他の材料を混合させた混合材などがある。ま
た、水溶液としては、炭酸カリウム、水酸化カリウム等
のカリウムを含有する水溶液を用いるのがよい。特に、
オゾン及び窒素酸化物の除去に用いた活性炭素材料の洗
浄に用いる水溶液は、アルカリ性水溶液である方がよ
い。
【０００８】
【実施例】以下、本発明を実施例により具体的に説明す
る。 参考例１ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで１０日間流
した。その際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図１
に示す。３日を過ぎる頃から、オゾンの除去能力は徐々
に低下し始め、１０日後には、オゾンの除去率は７０％
程度まで低下した。
る。 参考例１ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで１０日間流
した。その際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図１
に示す。３日を過ぎる頃から、オゾンの除去能力は徐々
に低下し始め、１０日後には、オゾンの除去率は７０％
程度まで低下した。
【０００９】実施例１ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム水
溶液（カリウム濃度１ｍｏｌ／リットル）で洗浄し、洗
浄後の活性炭を、カラムに戻して再びガスを流す。これ
を１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その際の
カラム出口のオゾン濃度の変化を、図２に示す。洗浄に
よって、オゾンの除去能力は少なくとも１０日間は維持
されるが、洗浄直後に、一時的なオゾン除去能力の低下
が見られた。これは、活性炭表面に付着した水分によっ
て、オゾン除去能力が阻害されたためと考えられる。
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム水
溶液（カリウム濃度１ｍｏｌ／リットル）で洗浄し、洗
浄後の活性炭を、カラムに戻して再びガスを流す。これ
を１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その際の
カラム出口のオゾン濃度の変化を、図２に示す。洗浄に
よって、オゾンの除去能力は少なくとも１０日間は維持
されるが、洗浄直後に、一時的なオゾン除去能力の低下
が見られた。これは、活性炭表面に付着した水分によっ
て、オゾン除去能力が阻害されたためと考えられる。
【００１０】実施例２ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム水
溶液（カリウム濃度１ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾燥
させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流す。
これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その
際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図３に示す。オ
ゾンの除去能力が、少なくとも１０日間は維持されると
ともに、洗浄直後の一時的なオゾン除去能力の低下もな
くなった。
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム水
溶液（カリウム濃度１ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾燥
させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流す。
これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その
際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図３に示す。オ
ゾンの除去能力が、少なくとも１０日間は維持されると
ともに、洗浄直後の一時的なオゾン除去能力の低下もな
くなった。
【００１１】実施例３ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、水で洗浄し乾燥
させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流す。
これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その
際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図４に示す。最
初の３サイクルまでは、オゾン除去能力は維持される
が、それ以後は、オゾン除去効率は徐々に低下するよう
になり、また洗浄によって、オゾン除去能力は完全には
戻らないようになった。それでも、１０日後のオゾンの
除去率は９０％以上が確保された。
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、水で洗浄し乾燥
させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流す。
これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その
際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図４に示す。最
初の３サイクルまでは、オゾン除去能力は維持される
が、それ以後は、オゾン除去効率は徐々に低下するよう
になり、また洗浄によって、オゾン除去能力は完全には
戻らないようになった。それでも、１０日後のオゾンの
除去率は９０％以上が確保された。
【００１２】実施例４ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを５０ｐｐｍ
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで４日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム水
溶液（カリウム濃度１ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾燥
させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流す。
これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その
際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図５に示す。オ
ゾンの除去率は９０％程度まで低下するが、洗浄によっ
てもとの除去能力が再生された。
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで４日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム水
溶液（カリウム濃度１ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾燥
させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流す。
これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その
際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図５に示す。オ
ゾンの除去率は９０％程度まで低下するが、洗浄によっ
てもとの除去能力が再生された。
【００１３】実施例５ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１００ｐｐ
ｍ含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで４日間流
した後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム
水溶液（カリウム濃度１ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾
燥させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流
す。これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。
その際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図６に示
す。洗浄によってオゾン除去能力はある程度回復する
が、もとの除去能力までは戻らず、５サイクル終了後に
は、オゾン除去率は１０％程度まで低下した。
ｍ含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで４日間流
した後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム
水溶液（カリウム濃度１ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾
燥させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流
す。これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。
その際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図６に示
す。洗浄によってオゾン除去能力はある程度回復する
が、もとの除去能力までは戻らず、５サイクル終了後に
は、オゾン除去率は１０％程度まで低下した。
【００１４】実施例６ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム水
溶液（カリウム濃度５ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾燥
させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流す。
これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その
際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図７に示す。洗
浄によってもとのオゾン除去能力が再現されるが、洗浄
直後から、徐々にオゾン除去能力が低下し、洗浄直前に
はオゾンの除去率は９０％程度になる。これは、洗浄の
結果、炭酸カリウムが活性炭表面に付着することによっ
て、オゾン除去に役立つ活性炭表面積が低下することに
よると考えられる。
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム水
溶液（カリウム濃度５ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾燥
させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流す。
これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その
際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図７に示す。洗
浄によってもとのオゾン除去能力が再現されるが、洗浄
直後から、徐々にオゾン除去能力が低下し、洗浄直前に
はオゾンの除去率は９０％程度になる。これは、洗浄の
結果、炭酸カリウムが活性炭表面に付着することによっ
て、オゾン除去に役立つ活性炭表面積が低下することに
よると考えられる。
【００１５】実施例７ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム水
溶液（カリウム濃度７ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾燥
させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流す。
これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その
際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図８に示す。洗
浄によってもとのオゾン除去能力が再現されるが、洗浄
直後から、徐々にオゾン除去能力が速やかに低下し、洗
浄直前にはオゾンの除去率は５０％程度になる。これ
は、洗浄の結果、炭酸カリウムが活性炭表面に多量に付
着することによって、オゾン除去に役立つ活性炭表面積
が著しく低下することによると考えられる。
含むガスを、流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流し
た後、活性炭をカラムから取り出して、炭酸カリウム水
溶液（カリウム濃度７ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾燥
させた後、活性炭をカラムに戻して、再びガスを流す。
これを１サイクルとして、５サイクル繰り返した。その
際のカラム出口のオゾン濃度の変化を、図８に示す。洗
浄によってもとのオゾン除去能力が再現されるが、洗浄
直後から、徐々にオゾン除去能力が速やかに低下し、洗
浄直前にはオゾンの除去率は５０％程度になる。これ
は、洗浄の結果、炭酸カリウムが活性炭表面に多量に付
着することによって、オゾン除去に役立つ活性炭表面積
が著しく低下することによると考えられる。
【００１６】参考例２ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
及び二酸化窒素を６ｐｐｍを含むガスを、流量７．５リ
ットル／ｍｉｎで１０日間流した。その際のカラム出口
のオゾン濃度の変化は、図１に示す通りとなり、また、
カラム出口の窒素酸化物の濃度は、図９に示す通りとな
った。１０日後には活性炭の窒素酸化物の除去能力は全
く失われている。なお、カラム出口の窒素酸化物には、
吸着されなかった二酸化窒素と、入口の二酸化窒素が活
性炭によって還元された一酸化窒素の合計である。
及び二酸化窒素を６ｐｐｍを含むガスを、流量７．５リ
ットル／ｍｉｎで１０日間流した。その際のカラム出口
のオゾン濃度の変化は、図１に示す通りとなり、また、
カラム出口の窒素酸化物の濃度は、図９に示す通りとな
った。１０日後には活性炭の窒素酸化物の除去能力は全
く失われている。なお、カラム出口の窒素酸化物には、
吸着されなかった二酸化窒素と、入口の二酸化窒素が活
性炭によって還元された一酸化窒素の合計である。
【００１７】実施例８ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
及び二酸化窒素を６ｐｐｍを含むガスを、流量７．５リ
ットル／ｍｉｎで２日間流した後、活性炭をカラムから
取り出して、炭酸カリウム水溶液（カリウム濃度１ｍｏ
ｌ／リットル）で洗浄し乾燥させた後、活性炭をカラム
に戻して、再びガスを流す。これを１サイクルとして、
５サイクル繰り返した。その際のカラム出口のオゾン濃
度の変化は、図３に示す通りとなった。また、カラム出
口の二酸化窒素の濃度は、図１０に示す通りとなった。
洗浄によって、活性炭による窒素酸化物の除去能力は再
生され、少なくとも１０日間は維持されることがわか
る。
及び二酸化窒素を６ｐｐｍを含むガスを、流量７．５リ
ットル／ｍｉｎで２日間流した後、活性炭をカラムから
取り出して、炭酸カリウム水溶液（カリウム濃度１ｍｏ
ｌ／リットル）で洗浄し乾燥させた後、活性炭をカラム
に戻して、再びガスを流す。これを１サイクルとして、
５サイクル繰り返した。その際のカラム出口のオゾン濃
度の変化は、図３に示す通りとなった。また、カラム出
口の二酸化窒素の濃度は、図１０に示す通りとなった。
洗浄によって、活性炭による窒素酸化物の除去能力は再
生され、少なくとも１０日間は維持されることがわか
る。
【００１８】実施例９ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
及び二酸化窒素を６ｐｐｍを含むガスを、流量７．５リ
ットル／ｍｉｎで２日間流した後、活性炭をカラムから
取り出して水で洗浄し乾燥させた後、活性炭をカラムに
戻して再びガスを流す。これを１サイクルとして５サイ
クル繰り返した。その際のカラム出口のオゾン濃度の変
化は図４に示す通りとなり、また、カラム出口の二酸化
窒素の濃度は図１１に示す通りとなった。洗浄によって
窒素酸化物の除去能力は完全に維持されないが、それで
も１０日後の窒素酸化物の除去率は３０％程度となり、
洗浄を実施しない場合より高くなる。
及び二酸化窒素を６ｐｐｍを含むガスを、流量７．５リ
ットル／ｍｉｎで２日間流した後、活性炭をカラムから
取り出して水で洗浄し乾燥させた後、活性炭をカラムに
戻して再びガスを流す。これを１サイクルとして５サイ
クル繰り返した。その際のカラム出口のオゾン濃度の変
化は図４に示す通りとなり、また、カラム出口の二酸化
窒素の濃度は図１１に示す通りとなった。洗浄によって
窒素酸化物の除去能力は完全に維持されないが、それで
も１０日後の窒素酸化物の除去率は３０％程度となり、
洗浄を実施しない場合より高くなる。
【００１９】実施例１０ 活性炭１０ｇを充填したカラムに、オゾンを１２ｐｐｍ
含むガスを流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流した
後、活性炭をカラムから取り出して水酸化カリウム水溶
液（カリウム濃度１ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾燥さ
せた後、活性炭をカラムに戻して再びガスを流す。これ
を１サイクルとして５サイクル繰り返した。その際のカ
ラム出口のオゾン濃度の変化を図１２に示す。オゾンの
除去能力が少なくとも１０日間は維持されるとともに、
洗浄直後の一時的なオゾン除去能力の低下もなかった。
含むガスを流量７．５リットル／ｍｉｎで２日間流した
後、活性炭をカラムから取り出して水酸化カリウム水溶
液（カリウム濃度１ｍｏｌ／リットル）で洗浄し乾燥さ
せた後、活性炭をカラムに戻して再びガスを流す。これ
を１サイクルとして５サイクル繰り返した。その際のカ
ラム出口のオゾン濃度の変化を図１２に示す。オゾンの
除去能力が少なくとも１０日間は維持されるとともに、
洗浄直後の一時的なオゾン除去能力の低下もなかった。
【００２０】
【発明の効果】本発明の活性炭系材料の再生方法におい
ては、使用済の活性炭系材料を水又は水溶液で洗浄する
だけで再生でき、再生のための加熱源が不要となり、ま
た再生に伴う活性炭系材料の減耗もほとんど生じない。
ては、使用済の活性炭系材料を水又は水溶液で洗浄する
だけで再生でき、再生のための加熱源が不要となり、ま
た再生に伴う活性炭系材料の減耗もほとんど生じない。
【図１】洗浄を行わない場合の通ガス時間と出口オゾン
濃度の変化を示すグラフ。
濃度の変化を示すグラフ。
【図２】実施例１の結果を示す通ガス時間と出口オゾン
濃度の変化を示すグラフ。
濃度の変化を示すグラフ。
【図３】実施例２の結果を示す通ガス時間と出口オゾン
濃度の変化を示すグラフ。
濃度の変化を示すグラフ。
【図４】実施例３の結果を示す通ガス時間と出口オゾン
濃度の変化を示すグラフ。
濃度の変化を示すグラフ。
【図５】実施例４の結果を示す通ガス時間と出口オゾン
濃度の変化を示すグラフ。
濃度の変化を示すグラフ。
【図６】実施例５の結果を示す通ガス時間と出口オゾン
濃度の変化を示すグラフ。
濃度の変化を示すグラフ。
【図７】実施例６の結果を示す通ガス時間と出口オゾン
濃度の変化を示すグラフ。
濃度の変化を示すグラフ。
【図８】実施例７の結果を示す通ガス時間と出口オゾン
濃度の変化を示すグラフ。
濃度の変化を示すグラフ。
【図９】通ガス時間と出口窒素酸化物濃度の変化を示す
グラフ。
グラフ。
【図１０】実施例８の結果を示す通ガス時間と出口窒素
酸化物濃度の変化を示すグラフ。
酸化物濃度の変化を示すグラフ。
【図１１】実施例９の結果を示す通ガス時間と出口窒素
酸化物濃度の変化を示すグラフ。
酸化物濃度の変化を示すグラフ。
【図１２】実施例１０の結果を示す通ガス時間と出口オ
ゾン濃度の変化を示すグラフ。
ゾン濃度の変化を示すグラフ。
Claims (5)
- 【請求項１】 オゾンを含むガスを活性炭系材料に通気
しオゾンを除去するオゾン除去方法において、該オゾン
除去に用いた活性炭系材料を水又は水溶液で洗浄するこ
とによって、活性炭系材料のオゾン除去能力を回復する
ことを特徴とする活性炭系材料の再生方法。 - 【請求項２】 オゾン及び窒素酸化物を含むガスを活性
炭系材料に通気し、オゾンと窒素酸化物を同時に除去す
る方法において、該オゾン及び窒素酸化物の除去に用い
た活性炭系材料を水又は水溶液で洗浄することによっ
て、活性炭系材料のオゾン除去能力及び窒素酸化物除去
能力を回復することを特徴とする活性炭系材料の再生方
法。 - 【請求項３】 前記洗浄後の活性炭系材料は、乾燥させ
てから再使用することを特徴とする請求項１又は２記載
の活性炭系材料の再生方法。 - 【請求項４】 前記活性炭系材料の洗浄は、活性炭１ｋ
ｇあたりのオゾンの累積除去量が０．５ｋｇを超える前
に行うことを特徴とする請求項１又は２記載の活性炭系
材料の再生方法。 - 【請求項５】 前記活性炭系材料の洗浄に用いる水溶液
が、カリウム含有水溶液であり、該カリウム含有水溶液
中のカリウム濃度を５ｍｏｌ／リットル以下とすること
を特徴とする請求項１又は２記載の活性炭系材料の再生
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8055335A JPH09225260A (ja) | 1996-02-20 | 1996-02-20 | 活性炭系材料の再生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8055335A JPH09225260A (ja) | 1996-02-20 | 1996-02-20 | 活性炭系材料の再生方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09225260A true JPH09225260A (ja) | 1997-09-02 |
Family
ID=12995668
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8055335A Pending JPH09225260A (ja) | 1996-02-20 | 1996-02-20 | 活性炭系材料の再生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09225260A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004290903A (ja) * | 2003-03-28 | 2004-10-21 | Nishimatsu Constr Co Ltd | 窒素酸化物の除去装置および窒素酸化物の除去方法 |
| JP2005230769A (ja) * | 2004-02-23 | 2005-09-02 | Nishimatsu Constr Co Ltd | 窒素酸化物の除去方法および窒素酸化物の除去装置 |
| JP2007021499A (ja) * | 2006-10-23 | 2007-02-01 | Nishimatsu Constr Co Ltd | 窒素酸化物の除去方法および窒素酸化物の除去装置 |
| JP2007069187A (ja) * | 2005-09-09 | 2007-03-22 | Environmental Restoration & Conservation Agency | 窒素酸化物の除去システム |
| CN102228751A (zh) * | 2011-05-26 | 2011-11-02 | 青岛天兰环境工程有限公司 | 一种活性炭过滤器的复生方法 |
| JP2013184132A (ja) * | 2012-03-09 | 2013-09-19 | Swing Corp | 使用済活性炭の再生方法、賦活活性炭およびその製造方法 |
-
1996
- 1996-02-20 JP JP8055335A patent/JPH09225260A/ja active Pending
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