JPH09182941A - 連続鋳造鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法 - Google Patents
連続鋳造鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法Info
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- JPH09182941A JPH09182941A JP34311195A JP34311195A JPH09182941A JP H09182941 A JPH09182941 A JP H09182941A JP 34311195 A JP34311195 A JP 34311195A JP 34311195 A JP34311195 A JP 34311195A JP H09182941 A JPH09182941 A JP H09182941A
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- molten steel
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 連続鋳造機における鋳型内溶鋼の電磁撹拌方
法において、下降流の発達を抑制して撹拌部より下部へ
の介在物の拡散を防ぐ鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法を提供
するものである。 【解決手段】 連続鋳造機における鋳型内で、鋳型の長
辺に沿って対向する方向に電磁力を加え、鋳型内に旋回
流を発生させる鋳型内溶鋼撹拌方法において、下降流の
発達を抑制するために、周期的に撹拌方向を周期的に変
化させ、非定常な撹拌を行うもので、その際の反転周期
は、表面品質確保に必要な旋回流速ｖ１まで加速するの
に必要な時間ｔ１より十分大きく、内部品質確保のため
の下降流速の下限値ｖ２に達するまでの時間ｔ２より小
さい範囲で行い、撹拌方向の反転周期を１秒＜Ｔ＜１０
秒とするのが好ましい。
法において、下降流の発達を抑制して撹拌部より下部へ
の介在物の拡散を防ぐ鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法を提供
するものである。 【解決手段】 連続鋳造機における鋳型内で、鋳型の長
辺に沿って対向する方向に電磁力を加え、鋳型内に旋回
流を発生させる鋳型内溶鋼撹拌方法において、下降流の
発達を抑制するために、周期的に撹拌方向を周期的に変
化させ、非定常な撹拌を行うもので、その際の反転周期
は、表面品質確保に必要な旋回流速ｖ１まで加速するの
に必要な時間ｔ１より十分大きく、内部品質確保のため
の下降流速の下限値ｖ２に達するまでの時間ｔ２より小
さい範囲で行い、撹拌方向の反転周期を１秒＜Ｔ＜１０
秒とするのが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造用鋳型内
溶鋼の電磁撹拌方法に関する。
溶鋼の電磁撹拌方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造用鋳型内の溶鋼に対して、表面
欠陥の原因となる非金属介在物などが鋳片表層へ捕捉さ
れるのを防止する目的で、電磁力を加えて撹拌すること
が行われている。図８は連続鋳造鋳型内での溶鋼流の状
態の説明図で、連続鋳造鋳型内の溶鋼１にはコイルによ
り鋳型の長辺に沿って対向する方向に電磁力が加えられ
て旋回流２が形成されるが、一定方向の撹拌であるた
め、鋳型内の旋回流２が凝固シェル３へ衝突し、シェル
に沿った下降流４が発生し、介在物が下降流４にのって
連続鋳造機下部へ移動して介在物の拡散が起こる。
欠陥の原因となる非金属介在物などが鋳片表層へ捕捉さ
れるのを防止する目的で、電磁力を加えて撹拌すること
が行われている。図８は連続鋳造鋳型内での溶鋼流の状
態の説明図で、連続鋳造鋳型内の溶鋼１にはコイルによ
り鋳型の長辺に沿って対向する方向に電磁力が加えられ
て旋回流２が形成されるが、一定方向の撹拌であるた
め、鋳型内の旋回流２が凝固シェル３へ衝突し、シェル
に沿った下降流４が発生し、介在物が下降流４にのって
連続鋳造機下部へ移動して介在物の拡散が起こる。
【０００３】そこで、電磁撹拌した時の下降流の発生を
抑制するために、静磁場によって溶鋼流にブレーキをか
ける方法が提案されている（特開平５ー１７７３１７号
公報参照）。
抑制するために、静磁場によって溶鋼流にブレーキをか
ける方法が提案されている（特開平５ー１７７３１７号
公報参照）。
【０００４】また、鋳型に複数のコイルを設け、移動磁
界の方向をいろいろなパターンに変更する方法も考えら
れている（特開昭６３ー１０４７６３号公報参照）。
界の方向をいろいろなパターンに変更する方法も考えら
れている（特開昭６３ー１０４７６３号公報参照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
静磁場によってブレーキをかける方法の場合、鋳型下部
に大型のコイルを設置するために、設備費用がかかるだ
けでなく、鋳型の組替え作業がスムーズに行えない。
静磁場によってブレーキをかける方法の場合、鋳型下部
に大型のコイルを設置するために、設備費用がかかるだ
けでなく、鋳型の組替え作業がスムーズに行えない。
【０００６】また、前記の移動磁界の方向をいろいろな
パターンに変更する方法は、十分な表層欠陥改善効果が
得られない。
パターンに変更する方法は、十分な表層欠陥改善効果が
得られない。
【０００７】そこで、本発明は、連続鋳造機における鋳
型内溶鋼の電磁撹拌方法において、下降流の発達を抑制
して撹拌部より下部への介在物の拡散を防ぐ鋳型内溶鋼
の電磁撹拌方法を提供するものである。
型内溶鋼の電磁撹拌方法において、下降流の発達を抑制
して撹拌部より下部への介在物の拡散を防ぐ鋳型内溶鋼
の電磁撹拌方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、連続鋳造機に
おける鋳型内で、鋳型の長辺に沿って対向する方向に電
磁力を加え、鋳型内に旋回流を発生させる鋳型内溶鋼撹
拌方法において、下降流の発達を抑制するために、周期
的に撹拌方向を周期的に変化させ、非定常な撹拌を行う
もので、その際の反転周期は、表面品質確保に必要な旋
回流速ｖ１まで加速するのに必要な時間ｔ１より十分大
きく、内部品質確保のための下降流速の下限値ｖ２に達
するまでの時間ｔ２より小さい範囲で行い、撹拌方向の
反転周期を１秒＜Ｔ＜１０秒とするのが好ましい。
おける鋳型内で、鋳型の長辺に沿って対向する方向に電
磁力を加え、鋳型内に旋回流を発生させる鋳型内溶鋼撹
拌方法において、下降流の発達を抑制するために、周期
的に撹拌方向を周期的に変化させ、非定常な撹拌を行う
もので、その際の反転周期は、表面品質確保に必要な旋
回流速ｖ１まで加速するのに必要な時間ｔ１より十分大
きく、内部品質確保のための下降流速の下限値ｖ２に達
するまでの時間ｔ２より小さい範囲で行い、撹拌方向の
反転周期を１秒＜Ｔ＜１０秒とするのが好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１は撹拌方向を周期的に反転さ
せた場合の連続鋳造鋳型内での溶鋼流の状態の説明図
で、電磁力の方向を切り替えることにより旋回流１によ
る撹拌方向が逆方向となり、下降流４の流速が小さくな
る。
せた場合の連続鋳造鋳型内での溶鋼流の状態の説明図
で、電磁力の方向を切り替えることにより旋回流１によ
る撹拌方向が逆方向となり、下降流４の流速が小さくな
る。
【００１０】図２は撹拌を一定方向にした場合の旋回流
速と時間との関係を示すグラフで、鋳型の長辺に沿って
対向する方向に電磁力を加えて撹拌を開始し、時間ｔ１
後には鋳型内凝固シェルへの介在物捕捉を防止し、表面
品質が良好なスラブを製造するのに必要な旋回流速ｖ１
に達し、時間ｔ１は約１〜２秒で、その後、撹拌開始か
ら約２〜４秒後には一定の旋回流速に達する。
速と時間との関係を示すグラフで、鋳型の長辺に沿って
対向する方向に電磁力を加えて撹拌を開始し、時間ｔ１
後には鋳型内凝固シェルへの介在物捕捉を防止し、表面
品質が良好なスラブを製造するのに必要な旋回流速ｖ１
に達し、時間ｔ１は約１〜２秒で、その後、撹拌開始か
ら約２〜４秒後には一定の旋回流速に達する。
【００１１】また、図３は、撹拌を一定方向にした場合
の下降流速と時間との関係を示すグラフで、長辺に沿っ
て対向する方向に電磁力を加えて撹拌を開始し、時間ｔ
２後には良好な内部品質の確保ができなくなる下降流速
の下限値ｖ２に達し、それ以上の時間になると良好な内
部品質の確保が困難となる。時間ｔ２は約１０〜２０秒
である。
の下降流速と時間との関係を示すグラフで、長辺に沿っ
て対向する方向に電磁力を加えて撹拌を開始し、時間ｔ
２後には良好な内部品質の確保ができなくなる下降流速
の下限値ｖ２に達し、それ以上の時間になると良好な内
部品質の確保が困難となる。時間ｔ２は約１０〜２０秒
である。
【００１２】図４は撹拌方向を周期的に反転させた場合
の旋回流速と時間との関係を示すグラフで、旋回流が反
転しても旋回流速がすぐに鋳型内凝固シェルへの介在物
捕捉を防止し、表面品質が良好なスラブを製造するのに
必要な旋回流速ｖ１以上に達することが分かる。
の旋回流速と時間との関係を示すグラフで、旋回流が反
転しても旋回流速がすぐに鋳型内凝固シェルへの介在物
捕捉を防止し、表面品質が良好なスラブを製造するのに
必要な旋回流速ｖ１以上に達することが分かる。
【００１３】さらに、図５は撹拌方向を周期的に反転さ
せた場合の下降流速と時間との関係を示すグラフで、旋
回流が反転しても旋回流速が良好な内部品質の確保がで
きなくなる下降流速の下限値ｖ２に達しないことが分か
る。
せた場合の下降流速と時間との関係を示すグラフで、旋
回流が反転しても旋回流速が良好な内部品質の確保がで
きなくなる下降流速の下限値ｖ２に達しないことが分か
る。
【００１４】その結果、ｔ２はｔ１に比べて大きく、し
たがって、下降流速を良好な内部品質の確保ができなく
なる下降流速の下限値ｖ２より小さくするとともに、旋
回流速をｖ１より大きくするため、撹拌方向を反転さ
せ、撹拌方向の反転周期Ｔをｔ１＜Ｔ＜ｔ２とすること
により介在物侵入量を抑制することができる。
たがって、下降流速を良好な内部品質の確保ができなく
なる下降流速の下限値ｖ２より小さくするとともに、旋
回流速をｖ１より大きくするため、撹拌方向を反転さ
せ、撹拌方向の反転周期Ｔをｔ１＜Ｔ＜ｔ２とすること
により介在物侵入量を抑制することができる。
【００１５】図６は介在物侵入量に及ぼす撹拌方向の反
転周期の影響を示すグラフで、０．２５ｍ×１ｍの鋳型
で、鋳造速度１．４ｍ／分の条件で実験を行なった。そ
の結果、旋回流の反転周期が１０秒以下であれば、介在
物侵入量は、同一方向の旋回流による撹拌の介在物侵入
量を１００とした場合、その半分以下となり、介在物の
侵入が大幅に減少した。
転周期の影響を示すグラフで、０．２５ｍ×１ｍの鋳型
で、鋳造速度１．４ｍ／分の条件で実験を行なった。そ
の結果、旋回流の反転周期が１０秒以下であれば、介在
物侵入量は、同一方向の旋回流による撹拌の介在物侵入
量を１００とした場合、その半分以下となり、介在物の
侵入が大幅に減少した。
【００１６】また、図７は旋回流速に及ぼす撹拌方向の
反転周期の影響を示すグラフで、反転周期が１０秒以下
であれば、良好な内部品質の確保ができなくなる下降流
速の下限値３０ｃｍ／秒を超えることはなかった。
反転周期の影響を示すグラフで、反転周期が１０秒以下
であれば、良好な内部品質の確保ができなくなる下降流
速の下限値３０ｃｍ／秒を超えることはなかった。
【００１７】したがって、撹拌方向の反転周期Ｔは、鋳
型内凝固シェルへの介在物捕捉を防止し、表面品質が良
好なスラブを製造するのに必要な旋回流速に達する時間
ｔ１である１秒を下限とし、良好な内部品質の確保がで
きる旋回流の上限値に達するまでの時間ｔ２である１０
秒を上限とする。
型内凝固シェルへの介在物捕捉を防止し、表面品質が良
好なスラブを製造するのに必要な旋回流速に達する時間
ｔ１である１秒を下限とし、良好な内部品質の確保がで
きる旋回流の上限値に達するまでの時間ｔ２である１０
秒を上限とする。
【００１８】
（１） 撹拌方向の反転周期を１秒＜Ｔ＜１０秒とする
ことにより、撹拌部より下部への介在物の拡散を防ぐこ
とができ、介在物の少ない良好な品質を有するスラブが
得られ、歩留りを大幅に減少させることができる。
ことにより、撹拌部より下部への介在物の拡散を防ぐこ
とができ、介在物の少ない良好な品質を有するスラブが
得られ、歩留りを大幅に減少させることができる。
【００１９】（２） 本発明では、設備費をかけること
なく、従来のコイルの制御回路の簡単な改造だけで、介
在物侵入量の抑制効果が得られる。
なく、従来のコイルの制御回路の簡単な改造だけで、介
在物侵入量の抑制効果が得られる。
【図１】撹拌方向を周期的に反転させた場合の連続鋳造
鋳型内での溶鋼流の状態の説明図である。
鋳型内での溶鋼流の状態の説明図である。
【図２】撹拌方向が一定の場合の旋回流速と時間との関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
【図３】撹拌方向が一定の場合の下降流速と時間との関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
【図４】撹拌方向を周期的に反転させた場合の旋回流速
と時間との関係を示すグラフである。
と時間との関係を示すグラフである。
【図５】撹拌方向を周期的に反転させた場合の下降流速
と時間との関係を示すグラフである。
と時間との関係を示すグラフである。
【図６】介在物侵入量に及ぼす撹拌方向の反転周期の影
響を示すグラフである。
響を示すグラフである。
【図７】旋回流速に及ぼす撹拌方向の反転周期の影響を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図８】連続鋳造鋳型内での溶鋼流の状態の説明図であ
る。
る。
１ 鋳型内溶鋼、 ２ 旋回流、 ３ 凝固シェル、
４ 下降流
４ 下降流
Claims (2)
- 【請求項１】 連続鋳造機における鋳型内で、鋳型の長
辺に沿って対向する方向に電磁力を加え、鋳型内に旋回
流を発生させる鋳型内溶鋼撹拌方法において、撹拌方向
を周期的に反転させて、撹拌部より下部への介在物の拡
散を防ぐ連続鋳造鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法。 - 【請求項２】 撹拌方向の反転周期が１秒＜Ｔ＜１０秒
であることを特徴とする請求項１記載の連続鋳造鋳型内
溶鋼の電磁撹拌方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34311195A JPH09182941A (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 連続鋳造鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34311195A JPH09182941A (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 連続鋳造鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09182941A true JPH09182941A (ja) | 1997-07-15 |
Family
ID=18359029
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34311195A Pending JPH09182941A (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 連続鋳造鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09182941A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999029452A1 (fr) * | 1997-12-08 | 1999-06-17 | Nippon Steel Corporation | Procede et appareil de moulage de metal en fusion et pieces ainsi obtenues |
| EP1172158A1 (en) * | 2000-07-10 | 2002-01-16 | Kawasaki Steel Corporation | Method and apparatus for continuous casting of metals |
| CN100372634C (zh) * | 2000-07-10 | 2008-03-05 | 杰富意钢铁株式会社 | 金属的连铸方法及其装置 |
| WO2009018809A1 (de) * | 2007-08-03 | 2009-02-12 | Forschungszentrum Dresden-Rossendorf E.V. | Verfahren und einrichtung zum elektromagnetischen rühren von elektrisch leitenden flüssigkeiten |
| JP2010179342A (ja) * | 2009-02-06 | 2010-08-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼の連続鋳造方法およびこの方法で製造された鋳片 |
| JP2011218409A (ja) * | 2010-04-09 | 2011-11-04 | Nippon Steel Corp | 金属の連続鋳造方法 |
-
1995
- 1995-12-28 JP JP34311195A patent/JPH09182941A/ja active Pending
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999029452A1 (fr) * | 1997-12-08 | 1999-06-17 | Nippon Steel Corporation | Procede et appareil de moulage de metal en fusion et pieces ainsi obtenues |
| EP2295169A1 (en) | 1997-12-08 | 2011-03-16 | Nippon Steel Corporation | Cast slab and method for casting molten metal, apparatus for the same |
| US6443219B1 (en) * | 1997-12-08 | 2002-09-03 | Nippon Steel Corporation | Method for casting molten metal |
| CN1098131C (zh) * | 1997-12-08 | 2003-01-08 | 新日本制铁株式会社 | 铸造熔融金属的方法及其设备和铸坯 |
| EP2295168A1 (en) | 1997-12-08 | 2011-03-16 | Nippon Steel Corporation | Cast slab and method for casting molten metal, apparatus for the same |
| US6773829B2 (en) | 1997-12-08 | 2004-08-10 | Nippon Steel Corporation | Method for casting molten metal, apparatus for the same, and cast slab |
| CN100372634C (zh) * | 2000-07-10 | 2008-03-05 | 杰富意钢铁株式会社 | 金属的连铸方法及其装置 |
| EP1508389A3 (en) * | 2000-07-10 | 2005-05-04 | JFE Steel Corporation | Method and apparatus for continuous casting of metals |
| EP1508389A2 (en) * | 2000-07-10 | 2005-02-23 | JFE Steel Corporation | Method and apparatus for continuous casting of metals |
| US7628196B2 (en) | 2000-07-10 | 2009-12-08 | Jfe Steel Corporation | Method and apparatus for continuous casting of metals |
| US6712124B1 (en) | 2000-07-10 | 2004-03-30 | Jfe Steel Corporation | Method and apparatus for continuous casting of metals |
| EP1172158A1 (en) * | 2000-07-10 | 2002-01-16 | Kawasaki Steel Corporation | Method and apparatus for continuous casting of metals |
| WO2009018809A1 (de) * | 2007-08-03 | 2009-02-12 | Forschungszentrum Dresden-Rossendorf E.V. | Verfahren und einrichtung zum elektromagnetischen rühren von elektrisch leitenden flüssigkeiten |
| JP2010535105A (ja) * | 2007-08-03 | 2010-11-18 | フォルシュングスツェントルム ドレスデン−ローゼンドルフ エー．ファオ． | 導電性流体を電磁撹拌するための方法およびデバイス |
| US8944142B2 (en) | 2007-08-03 | 2015-02-03 | Helmholtz-Zentrum Dresden-Rossendorf E.V. | Method and device for the electromagnetic stirring of electrically conductive fluids |
| JP2010179342A (ja) * | 2009-02-06 | 2010-08-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼の連続鋳造方法およびこの方法で製造された鋳片 |
| JP2011218409A (ja) * | 2010-04-09 | 2011-11-04 | Nippon Steel Corp | 金属の連続鋳造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030404 |