JPH09158910A - ２部材結合方法及び２部材からなる構造体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 結合すべき２つの部材の材質や処理条件につ
いての制限がなく、しかも平板上部及び下部を全くフラ
ットな状態でかつ冷間で結合できる、２部材の結合方法
を提供する。 【解決手段】 一対の対向する結合面１２、２２を有す
る第１の部材１０と第２の部材２０の結合方法におい
て、第１の部材の結合面と、第２の部材の結合面のそれ
ぞれ相対向する箇所に１個以上の凹部３０、４０を設
け、該凹部に塑性変形する材料から成る結合部材５０を
挿入し、第１の部材と第２の部材を介して結合部材を結
合方向に加圧することにより、該結合部材を凹部内で塑
性変形させ、第１の部材と第２の部材を結合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は平板等の２個の部材
の結合方法及び２部材からなる構造体に係わり、特に結
合する部材がその材料や製作条件等のために溶接ができ
ない場合や結合部が切削加工に適さない場合に用いるの
に適した、結合方法及び構造体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の平板等の２個の部材を結合する方
法として、結合する平板の端部の全周或いは数点で溶接
する溶接、第１の平板にボルトを通す座グリ穴と突き抜
け穴を設け、第２の平板にネジ穴を通しボルトによって
結合するボルト結合、ボルトの代わりにリベットを用い
るリベット締め、両結合面ロウ材をいれ加熱することで
結合するロウ付け、第１の平板自体の中心をボルト状に
加工しねじり込むねじ込み締め、第１の平板と第２の平
板の結合部を凹凸状の形状にし加熱して組み合わせるこ
とで結合する焼きばめ等がある。

【０００３】図１８は、第１の平板１０と第２の平板２
０を、ボルト１２０とリベット１３０によって結合した
一例である。ボルト結合、リベット結合は、結合本数に
より結合強度を自由に選定できる。

【０００４】また塑性流動結合においても従来の方法で
は結合部材または被結合材自体をポンチ等で加圧するた
め、たとえば特公昭６２−５２６４７号公報に記載の原
理を用いれば、図１９のようになり、第１の平板１０と
第２の平板２０の相対する位置に貫通穴を設け、貫通穴
の端部に座グリ部を設け、さらにその座グリ部に円周溝
１４１を設ける。貫通穴にはマンドレル１３０を挿入し
結合材１４０の当たる部分に座グリ部と同様の円周溝１
４２を設ける。結合材１４０ポンチ等治具加圧すれば円
周溝１４１、１４２に結合材が流れ込み、平板はマンド
レルを介して結合される。

【０００５】塑性流動結合では以上の方法だけでなく、
たとえばマンドレルのかわりに第１の平板に凸部を設け
ることでも同じように結合することが可能となる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記従来技術の溶接方
法では、第１の部材と第２の部材のどちらかが溶接不可
能な材質、たとえば加工材料としてよく用いられる銅、
アルミニウム、鋳鉄、セラミックス等であればこの方法
は用いることができない。またどちらの部材も溶接が可
能であったとしても、溶接熱によって部材がたわむ可能
性があり、平板としての精度が要求されるような用途に
はこの方法を用いることができない。

【０００７】例えば複数の気筒を有するシリンダブロッ
クを、セラミックスまたはＣu 合金と鉄の２部材で構成
したい場合に、両部材を溶接することは不可能である。

【０００８】ロウ付けにおいても、加熱により熱変形が
生じ、またロウ材により加熱温度が大きく違い、結合す
る材質、処理の状況により選定しなければならない制限
があり、結合の強度においても問題があった。

【０００９】また、焼きばめでは溶接、ロウ付けほど高
温にする必要がないが、焼きばめ後に部材にひずみが生
じる問題があり、また材料を加熱する工数や設備がかか
る問題がある。

【００１０】ボルト結合によれば、図１８にあるよう
に、結合した平面上部、または平面下部にボルト、リベ
ット１３０が突出するか、或いはボルトを設置するため
の座グリ穴、ボルト穴１１０ができる。また部材の組立
時にはボルトを差し込みスパナ等の工具を差し込み、動
かす必要があるため、最低でも図中にあるようにボルト
あるいはリベットのスペースＬを確保しなければ組み付
けることができない欠点があった。

【００１１】またボルト結合で穴等を表面に出さないた
めには、図２０のように、第１の平板１０自体にボルト
部１５０を形成し、第２の平板２０のボルト穴１１０に
ねじ込む方法が考えられるが、ねじ込みの軸に対しモー
メントが作用した場合、緩み、はずれる可能性が大き
い。

【００１２】次に特公昭６２−５２６４７号公報に記載
されたような前記塑性流動結合法による結合状態を図１
９に示す。塑性流動結合においても、金型で結合材１４
０を加圧しマンドレル１３０で結合するために貫通穴が
設けられておりボルト、リベットと同じく平板部にくぼ
み、或いは突起が生じる欠点を持っている。そのため面
で気密、耐圧を行う構造には用いることができない。さ
らに塑性流動結合ではポンチをプレスで加圧するため、
ボルト、リベット以上に加工空間が必要となり、設計の
自由度を奪うことになる。

【００１３】本発明の目的は上記課題に鑑み、結合すべ
き２つの部材の材質や処理条件についての制限がなく、
かつ冷間で結合できる、２部材の結合方法を提供するこ
とにある。

【００１４】本発明の他の目的は、被結合材表面にボル
ト、リベット等の結合用部品が突出することなく、表面
の全面をあらゆる用途に使用できる、２部材の結合方法
を提供することにある。

【００１５】本発明の他の目的は、結合すべき２つの部
材の結合部の形状や位置の面からも制約の少ない、２部
材の結合方法を提供することにある。

【００１６】本発明の他の目的は、結合すべき２つの部
材として、複数の気筒を有するシリンダブロックのよう
な複雑な形状のものを、セラミックスまたはＣu 合金と
鉄のような溶接できない２部材で構成可能な、２部材の
結合方法を提供することにある。

【００１７】本発明の他の目的は、複数の気筒を有する
シリンダブロックのような複雑な形状のものを、セラミ
ックスと鉄のような溶接できない２部材で構成し、塑性
結合により一体化した２部材からなる構造体を提供する
ことにある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、上記目
的は、一対の対向する結合面を有する第１の部材と第２
の部材の結合方法において、前記第１の部材の結合面
と、前記第２の部材の結合面のそれぞれ相対向する箇所
に１個以上の凹部を設け、該凹部に塑性変形する材料か
ら成る結合部材を挿入し、前記第１の部材と第２の部材
を介して前記結合部材を結合方向に加圧することによ
り、該結合部材を前記凹部内で塑性変形させ、前記第１
の部材と第２の部材を結合することで達成される。

【００１９】前記２つの部材を相互に加圧すると、剛性
の低い結合用部材は加圧を受けた方向に対し垂直方向す
なわち凹部円周方向に膨張し、弾性限界を超える加圧を
受けると塑性流動を生じ凹部内に流れ込む。凹部内に流
れ込んだ結合部材は加圧軸方向に対し係止力を生じ、２
つの部材は凹部内に流れ込んだ結合用部材の剪断力と円
周方向への膨張、すなわち緊迫力とによって強固に結合
される。

【００２０】また、対向する凹部の片方を凸状にし嵌合
する事で、凸部あるいは凹部を塑性流動変形せしめるこ
とでも同様の効果があり、この凹凸間に結合部材を挿入
した場合もまた同様に結合が達成できる。さらに、凹部
あるいは凸部には、塑性変形により部材が流れ込む円周
溝を設けるのがよい。この円周溝に流れ込んだ結合部材
によって、２つの部材はより強固に結合される。

【００２１】接合面に凹凸部を設けた場合も、凹凸部が
同様の作用を生じる。すなわち凹部が凸部より剛性が低
い場合、凸部によって押された凹部は塑性流動を生じて
凸部内に流れ込み結合される。また凸部の剛性が低い場
合、凹部に流れ込み結合される。

【００２２】本発明の結合方法によれば、結合すべき２
つの部材の材質や処理条件についての制限がなく、しか
も冷間で結合できる２部材の結合方法が提供される。す
なわち、溶接が困難な異部材の結合も可能であり、また
冷間加工できるため熱ひずみ、材料の改質などの問題も
ない。

【００２３】また、本発明の結合方法によれば、結合す
べき２つの部材の結合部の形状や位置の点からも制約が
少ない。すなわち、結合部の形状は、一対の結合部の形
状が相対応していれば良く、その他の制約はない。ま
た、結合個所は、２つの部材の孔の周辺部分だけでな
く、結合表面のどこでもよく、結合部の形状や強度など
の面で最適の結合位置を選定出来る。ただし、２つの部
材を一対の平板で構成すれば、平板上部及び下部を全く
フラットな状態で結合できるので、被結合材表面にボル
ト、リベット等の結合用部品が突出することなく、結合
された平板全面をあらゆる用途に使用できるメリットが
ある。

【００２４】本発明の他の特徴は、２部材結合方法にお
いて、第１の部材と第２の部材に設けられた凹部、凸部
もしくは結合部材を、それぞれ一個のリング状としたこ
とにある。一個のリング状結合部材の内と外の間は機密
が確保されるので、リング状結合部材の内側に通路を設
けるのに適している。

【００２５】本発明の他の特徴は、第１の部材と第２の
部材からなり、前記両部材が一対の対向する結合面を有
し、かつ、相互に溶接不能な材料からなる構造体におい
て、前記第１、前記第２の部材は、その結合面のそれぞ
れ相対向する箇所に１個以上の凹部を有し、該凹部に塑
性変形する材料からなる結合部材が挿入され、該結合部
材が前記凹部内で塑性変形して、前記第１の部材と第２
の部材を一体に結合していることにある。

【００２６】本発明の他の特徴は、２部材からなる構造
体がシリンダブロックであり、前記第１の部材が複数の
シリンダーを有する鉄製のシリンダブロック本体、前記
第２の部材がセラミックスまたはＣu 合金製のバルブプ
レートからなり、該バルブプレートには前記各シリンダ
ーに対応してバルブポートが設けられ、前記シリンダダ
ブロック本体と前記バルブプレートの対向する結合平面
には、前記各シリンダーの先端の周囲部にそれぞれ位置
する環状の凹部が複数個所設けられ、該環状の凹部にお
いて前記リング状の結合部材により前記２部材が結合さ
れ、該リング状の結合部材の内側に、前記各シリンダー
と前記バルブポートを連通する通路を備えたことにあ
る。

【００２７】本発明によれば、結合すべき２つの部材と
して、複数の気筒を有するシリンダブロックのような複
雑な形状のものを、セラミックスまたはＣu 合金と鉄の
ような相互に溶接できない２部材で構成し、塑性結合に
より強固に一体化した２部材からなる構造体が得られ
る。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を説明す
る。まず、本発明の第１の実施例を図１ないし図４によ
って説明する。図１は第１の実施例の縦断面図、図２は
図１をＡ方向から見た要部平面図である。第１の平板１
０の材料は例えば鉄製であり、第２の平板２０の材料は
例えば銅、アルミニウム、あるいはセラミックスであ
る。第１の平板１０と第２の平板２０の対向する結合平
面１２、２２に予め孔（凹部３０と凹部４０）を設け
る。第１の平板及び第２の平板の孔内には、結合方向に
対し垂直方向に円周溝３１及び４１が施されている。こ
の孔に塑性変形を起こす材料から成る結合材５０を挿入
し、プレスのテーブル１００上に設置し、プレスで第１
の平板１０を加圧する。加圧力Ｆpで加圧すると、第１
の平板の凹部３０と第２の平板の凹部４０に挿入された
結合材５０は、それぞれの凹部の底面３２、４２により
加圧軸方向に圧縮され、円周方向に膨らむ。さらに加圧
することにより、結合部材５０は塑性変形しそれぞれの
凹部に設けられた円周溝３１、４１に流入し、図３に示
すように２つの平板は結合部材５０を介して強固に結合
される。

【００２９】図３のように第１の平板１０と第２の平板
２０の結合後は、１つの平板の場合と同じように表面１
４、２４（結合平面１２、２２の裏面）には継ぎ手、穴
等は全くない。またプレスによる力は第１の平板１０と
第２の平板２０に直列に伝わるため、第１の平板上に部
品があってもかまわないし、第２の平板の下に部品があ
ってもかまわない。

【００３０】このときの結合部材５０の塑性流動の状態
は図４に示すようになり、２つの平板１０、２０は、引
き抜き方向に対して円周溝３１、４１に流れ込んだ結合
部材５０の剪断力と凹部壁面を押す緊迫力によって発生
する摩擦力によって結合される。

【００３１】実施例では２カ所の結合としているが、１
カ所以上の結合部材があれば何カ所でもよい。また凹部
の円周溝は各１本であるが、結合の強さに応じ何本でも
かまわない。

【００３２】なお、第１の平板１０と第２の平板２０
は、相対応する結合平面１２、２２を有していることが
必要であるが、結合平面の裏面すなわち結合後の表面１
４、２４は平坦である必要は無く、プレスによって結合
部材５０の軸方向に加圧可能な形状であれば足りる。例
えば、第１の部材１０と第２の部材２０が、相対応する
結合平面１２、２２を有する半円柱状の部材であっても
良い。ただ、２つの部材１０、２０を一対の平板で構成
すれば、平板上部及び下部を全くフラットな状態で結合
できるので、一体化された被結合材表面にボルト、リベ
ット等の結合用部品が突出することなく、結合された平
板全面をあらゆる用途に使用できるメリットがある。

【００３３】なお、プレスの加圧力を解除したとき、結
合部材のスプリングバックにより、第１の部材１０と第
２の部材２０の結合平面１２、２２間に若干の間隙を生
ずる可能性が有るが、結合強度には何ら影響がない。

【００３４】図５及び図６は本発明の第２の実施例を示
すものである。結合の原理は第１の実施例と同じであ
り、図５のように第１の平板１０と第２の平板２０の対
向する結合面に凹部３０と凹部４０を設け、第１の平板
及び第２の平板の凹部には結合方向に対し垂直方向の円
周溝３１及び４１を施す。この凹部に中空円筒（リング
状）の結合材５１を挿入し、更にその中にマンドレル６
０を挿入し、プレスのテーブル１００上に設置しプレス
で第１の平板１０を加圧する。

【００３５】この実施例では中空円筒の結合材５１だけ
を加圧するために、それぞれの平板の凹部の底面に更に
凹部を設けた底面３３、４３としマンドレル６０が加圧
により加圧方向に圧縮されないようになっている。結合
材５１は加圧軸方向に圧縮され、それぞれの凹部に設け
られた円周溝３１、４１に塑性流動が生じ、図６に示す
ように２つの平板１０、２０は結合部材５１を介して強
固に結合される。

【００３６】この結合力は円周溝内に流れ込んだ結合材
５１の量と緊迫力によって決まるが、第１の平板１０と
第２の平板２０とが横にずれる力、すなわち剪断力に対
してはマンドレル６０の剛性によって強くなる。

【００３７】図７、図８は本発明の第３の実施例であ
る。図７のように第１の平板１０に凸部７０を設け、第
２の平板２０の対向する位置に凹部４０を設ける。第１
の平板の凸部７０には結合方向に対し垂直方向に円周溝
７１が設けられている。この凸部に結合材５１を挿入
し、プレスのテーブル１００上に設置しプレスで第１の
平板１０に加圧する。

【００３８】加圧によって第１の平板の凸部７０の付け
根部分にある突起７２と第２の平板４０の凹部底面４３
によって、結合材５０は加圧軸方向に圧縮され、円周溝
３１、７１に塑性流動が生じ、図８に示すように２つの
平板１１０、２０は結合部材５１を介して強固に結合さ
れる。このときの結合部材５１の塑性流動の状態は拡大
図に示すようになり、２つの平板１０、２０が第１の実
施例、第２の実施例と同様に結合される。

【００３９】図９、図１０は本発明の第４の実施例であ
り、結合方法は第３の実施例と同じ原理である。図９の
ように第１の平板１０に凸部７０を設け、第２の平板２
０の対向する位置には凹部４０を設ける。第２の平板の
凹部は第１の実施例と同様な形状である。この凹凸部を
嵌合し、プレスのテーブル１００上に設置し、プレスで
第１の平板１０を加圧する。加圧によって第１の平板の
凸部７０は第２の平板４０の凹部底面と第１の平板から
力を受け加圧軸方向に圧縮され、円周溝４１に塑性流動
が生じ、図１０に示すように２つの平板が強固に結合さ
れる。

【００４０】この実施例は、第１の平板１０の凸部７０
の方が第２の平板２０より剛性が低い場合である。逆に
第２の平板の剛性が低い場合は、第２の平板に凸部を設
けるか、または打１の平板の凸部を第３の実施例のごと
くにし、第２の平板の凹部には溝を設けなくとも結合す
ることができる。

【００４１】図１１ないし図１４は本発明の第５の実施
例を示すものである。図１１はその縦断面図、図１２は
図１をＢ方向から見た要部平面図である。第１の平板１
０の材料は例えば鉄製であり、第２の平板２０の材料は
例えばセラミックスである。第１の実施例と異なり、第
１の平板１０と第２の平板２０の対向する結合平面１
２、２２には予め環状の凹部３０と凹部４０を設ける。
この凹部には、結合方向に対し垂直方向に円周溝３１及
び４１が施されている。この凹部に塑性変形を起こす材
料から成る円筒状の結合材５２を挿入し、プレスのテー
ブル１００上に設置し、プレスで第１の平板１０を加圧
する。加圧力Ｆpで加圧すると、第１の平板の凹部３０
と第２の平板の凹部４０に挿入された結合材５２は、そ
れぞれの凹部の底面３２、４２により加圧軸方向に圧縮
され、円周方向に膨らむ。さらに加圧することにより、
結合部材５２は塑性変形しそれぞれの凹部に設けられた
円周溝３１、４１に流入し、図１３に示すように鉄とセ
ラミックスからなる２つの平板は、結合部材５２を介し
て強固に結合され一体化される。これによって、２つの
平板１０、２０は、引き抜き方向に対して円周溝３１、
４１に流れ込んだ結合部材５２の剪断力と凹部壁面を押
す緊迫力によって発生する摩擦力によって結合される。

【００４２】この実施例によれば、結合部材５２が環状
であるために、結合部材５２の内と外が完全にシールさ
れる。従って、図１３に示すようにこの一体化された２
部材に、例えばドリル７０によって穿孔し、図１４のよ
うな孔１６を設けると、２部材１０、２０を貫通する機
密性のある通路とすることができる。先に述べた図１な
いし図１０の実施例では、結合部材５０が円柱状である
ため、結合部材のスプリングバックにより、第１の部材
１０と第２の部材２０の結合平面１２、２２間に若干の
間隙を生ずる可能性があるが、この実施例では、結合部
材５２が環状であり、かつ結合部分では結合部材５２が
凹部３０、４０に流入しているために、結合部材のスプ
リングバックによっても、結合部材の内側と外側の間を
連通する隙間は生じない。したがって、結合部分で孔１
６の機密性が損なわれることは無い。

【００４３】上記本発明の第５の実施例は、第２ないし
第４の実施例にも同様に応用可能である。すなわち、こ
れらの実施例の円柱状の凹凸部や結合部材に代えて、リ
ング状の凹凸部や結合部材を用いればよい。

【００４４】図１５ないし図１７は本発明の第５の実施
例をシリンダブロックの製法に応用した例を示すもので
ある。図１５はシリンダブロックの縦断面図、図１６は
図１５の左側面図、図１７は図１５の右側面図である。
シリンダブロック９０は、鉄製のシリンダブロック本体
９１とセラミックス製またはＣu 合金製のバルブプレー
ト９２及びシャフトと一体化するためのスプライン９３
から構成されている。シリンダブロック本体９１には環
状に複数のシリンダー９４が形成されており、一方、バ
ルブプレート９２には各シリンダー９４に対応してバル
ブポート９５が設けられている。予め、シリンダブロッ
ク本体９１とバルブプレート９２の対向する結合平面に
は、各シリンダー９４先端の周囲部にそれぞれ位置する
環状の凹部を複数個所設け、各凹部には、結合方向に対
し垂直方向に円周溝が施されている。この凹部にそれぞ
れ、塑性変形を起こす材料から成る円筒状の結合材９６
を挿入し、プレスで加圧すると、各凹部に挿入された結
合材９６が加圧軸方向に圧縮され円周方向に膨らむ。さ
らに加圧することにより、各結合部材９６は塑性変形し
それぞれの凹部に設けられた円周溝に流入し、２つの部
材９１、９２は、複数の結合部材９６を介して強固に結
合され一体化される。

【００４５】この実施例によれば、結合部材９６が環状
であるために、結合部材９６の内と外が完全にシールさ
れる。従って、各シリンダー９４とバルブポート９５は
結合機密性が損なわれることなく、一体的に連結され
る。

【００４６】第１の部材と第２の部材を通常溶接出来な
い二種類の材料によって構成する例としては、他に、例
えば、ポンプのロータも考えられる。ロータの摺動部に
は銅、シャフトとの接合部には鉄を使い、結合部材の塑
性変形によって両者を一体化した複合材料からなるロー
タを製作すれば、耐摩耗性及び強度に優れたもが得られ
る。

【００４７】

【発明の効果】本発明の結合方法によれば、結合すべき
２つの部材の材質や処理条件についての制限がなく、か
つ冷間で結合できる、２部材の結合方法が提供される。
すなわち、溶接が困難な異部材の結合も可能であり、ま
た冷間加工であるため熱ひずみ、材料の改質などの問題
もない。

【００４８】また、本発明の結合方法によれば、結合部
の形状の面からも制約の少ない、２部材の結合方法を提
供することができる。

【００４９】さらに、２つの部材を一対の平板で構成す
れば、平板上部及び下部を全くフラットな状態で結合で
きるので、被結合材表面にボルト、リベット等の結合用
部品が突出することなく、結合された平板全面をあらゆ
る用途に使用できるメリットがある。

【００５０】さらに、本発明によれば、結合すべき２つ
の部材として、複数の気筒を有するシリンダブロックの
ような複雑な形状のものを、セラミックスと鉄のような
溶接できない２部材で構成し、塑性結合により強固に一
体化した２部材からなる構造体が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例になる２部材の結合方法
における、結合前の装置及び２部材の配置状態を示す縦
断面図である。

【図２】図１をＡ方向から見た要部平面図である。

【図３】第１の実施例の、接合後の状態を示す縦断面図
である。

【図４】本発明の第１の実施例の結合部の拡大断面図で
ある。

【図５】本発明の第２の実施例になる２部材の結合方法
における、結合前の装置及び２部材の関係を示す縦断面
図である。

【図６】第２の実施例の、接合後の状態を示す縦断面図
である。

【図７】本発明の第３の実施例になる２部材の結合方法
における、結合前の装置及び２部材の関係を示す縦断面
図である。

【図８】第３の実施例の、接合後の状態を示す縦断面図
である。

【図９】本発明の第４の実施例になる２部材の結合方法
における、結合前の装置及び２部材の関係を示す縦断面
図である。

【図１０】第４の実施例の、接合後の状態を示す縦断面
図である。

【図１１】本発明の第５の実施例になる２部材の結合方
法における、結合前の装置及び２部材の関係を示す縦断
面図である。

【図１２】図１１をＢ方向から見た要部平面図である。

【図１３】第５の実施例の、接合後の状態を示す縦断面
図である。

【図１４】第５の実施例の、孔加工後の状態を示す縦断
面図である。

【図１５】本発明の第５の実施例をシリンダブロックの
製法に応用した実施例における、１５はシリンダブロッ
クの縦断面図である。

【図１６】図１５の左側面図である。

【図１７】図１５の右側面図である。

【図１８】従来例としての、ボルトとリベットによる２
部材の結合方法の一例を示す図である。

【図１９】従来の塑性流動結合による２部材の結合方法
を示す図である。

【図２０】従来例としての、ボルトとねじによる２部材
の結合方法の一例を示す図である。

【符号の説明】 １０…第１の平板、１２…結合平面、２０…第２の平
板、２２…結合平面、３０…凹部、３１…円周溝、４０
…凹部、４１…円周溝、５０…結合材

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一対の対向する結合面を有する第１の部材
   と第２の部材の結合方法において、 前記第１の部材の結合面と、前記第２の部材の結合面の
   それぞれ相対向する箇所に１個以上の凹部を設け、該凹
   部に塑性変形する材料から成る結合部材を挿入し、前記
   第１の部材と第２の部材を介して前記結合部材を結合方
   向に加圧することにより、該結合部材を前記凹部内で塑
   性変形させ、前記第１の部材と第２の部材を結合するこ
   とを特徴とする２部材結合方法。
2. 【請求項２】請求項１に記載の２部材結合方法におい
   て、 前記凹部に中空円筒の結合部材を挿入し、更に該結合部
   材の中空部にマンドレルを挿入し、前記加圧により前記
   中空円筒の結合材だけが加圧され、前記マンドレルは加
   圧圧縮されないようにしたことを特徴とする２部材結合
   方法。
3. 【請求項３】一対の対向する結合面を有する第１の部材
   と第２の部材の結合方法において、 前記第１の部材の結合面と前記第２の部材の結合面のそ
   れぞれ対向する箇所に凹部と凸部を１対以上設け、それ
   ぞれ対になった凹凸部に塑性変形する材料から成る結合
   部材を挿入し、該結合部材を結合方向に加圧して前記凹
   部または凸部内で塑性変形させ、前記第１の部材と第２
   の部材を結合することを特徴とする２部材結合方法。
4. 【請求項４】一対の対向する結合面を有する第１の部材
   と第２の部材の結合方法において、 前記第１の部材の結合面と前記第２の部材の結合面のそ
   れぞれ対向する箇所に、少なくとも一方が塑性変形する
   材料から成る凹部と凸部を１対以上設け、前記第１の部
   材と第２の部材を結合方向に加圧して前記凹部または凸
   部を塑性変形させ、前記第１の部材と第２の部材を結合
   することを特徴とする２部材結合方法。
5. 【請求項５】請求項１ないし４のいずれかに記載の２部
   材結合方法において、 前記第１の部材と第２の部材に設けられた前記凹部ある
   いは前記凸部に、塑性変形により部材が流れ込む円周溝
   を設けたことを特徴とする２部材結合方法。
6. 【請求項６】請求項１ないし４のいずれかに記載の２部
   材結合方法において、 前記第１の部材と前記第２の部材を、一対の平板で構成
   したことを特徴とする２部材結合方法。
7. 【請求項７】請求項１ないし４のいずれかに記載の２部
   材結合方法において、 前記第１の部材と第２の部材に設けられた前記凹部、前
   記凸部もしくは前記結合部材を、それぞれ一個のリング
   状としたことを特徴とする２部材結合方法。
8. 【請求項８】第１の部材と第２の部材からなり、前記両
   部材が一対の対向する結合面を有し、かつ、相互に溶接
   不能な材料からなる構造体において、 前記第１、前記第２の部材は、その結合面のそれぞれ相
   対向する箇所に１個以上の凹部を有し、該凹部に塑性変
   形する材料からなる結合部材が挿入され、該結合部材が
   前記凹部内で塑性変形して、前記第１の部材と第２の部
   材を一体に結合していることを特徴とする２部材からな
   る構造体。
9. 【請求項９】請求項８に記載の２部材からなる構造体に
   おいて、 前記第１の部材と第２の部材に設けられた前記凹部、前
   記凸部もしくは前記結合部材の形状が、それぞれ一個の
   リング状であり、 前記リング状の結合部材の内側に、前記一体結合された
   ２部材を連通する通路を備えたことを特徴とする２部材
   からなる構造体。
10. 【請求項１０】請求項９に記載の２部材からなる構造体
    がシリンダブロックであり、 前記第１の部材が複数のシリンダーを有する鉄製のシリ
    ンダブロック本体、前記第２の部材がＣu 合金またはセ
    ラミックス製のバルブプレートからなり、該バルブプレ
    ートには前記各シリンダーに対応してバルブポートが設
    けられ、前記シリンダダブロック本体と前記バルブプレ
    ートの対向する結合平面には、前記各シリンダーの先端
    の周囲部にそれぞれ位置する環状の凹部が複数個所設け
    られ、該環状の凹部において前記リング状の結合部材に
    より前記２部材が結合され、該リング状の結合部材の内
    側に、前記各シリンダーと前記バルブポートを連通する
    通路を備えたことを特徴とするシリンダブロック。