JPH09109789A - 車載用スピーカの装着構造 - Google Patents
車載用スピーカの装着構造Info
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- Fittings On The Vehicle Exterior For Carrying Loads, And Devices For Holding Or Mounting Articles (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】車載用スピーカをドアパネル等への装着した際
に、ビリ音等の異常音発生をなくする。 【解決手段】車両の内装パネルに車載用スピーカ装着
し、スピーカのフランジ部近傍の裏面側に支柱状の突起
物を設け、該突起物を車体側鉄板等に直接またはクッシ
ョン材を介して結合する。
に、ビリ音等の異常音発生をなくする。 【解決手段】車両の内装パネルに車載用スピーカ装着
し、スピーカのフランジ部近傍の裏面側に支柱状の突起
物を設け、該突起物を車体側鉄板等に直接またはクッシ
ョン材を介して結合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車載用スピーカの
取付け、特に軽量薄型のスピーカである例えば反発磁気
回路を有するスピーカを車両の内装用パネルやドアパネ
ル等に装着し、該スピーカの装着済みパネルを、車体や
ドア等に取り付ける構造に関する。
取付け、特に軽量薄型のスピーカである例えば反発磁気
回路を有するスピーカを車両の内装用パネルやドアパネ
ル等に装着し、該スピーカの装着済みパネルを、車体や
ドア等に取り付ける構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の車載用スピーカの装着構造におい
て、例えばドアパネルや内装用パネルに、スピーカを取
り付けた場合の利点として掲げられているものに、ドア
パネル等に設置されたパワーウィンドウ用のスイッチ等
とスピーカの配線の取り回しを一体化することが可能と
なり、結果的にドアパネル等におけるスピーカ、パワー
ウィンドウ用のスイッチ類等をモジュール化することが
可能となり、該モジュール化パネルを車体側へ取り付け
ることで、装着工数削減等が図れると世間一般に認識さ
れている。しかし、次の様な理由からスピーカを内装用
パネルやドアパネル等に装着されていない。
て、例えばドアパネルや内装用パネルに、スピーカを取
り付けた場合の利点として掲げられているものに、ドア
パネル等に設置されたパワーウィンドウ用のスイッチ等
とスピーカの配線の取り回しを一体化することが可能と
なり、結果的にドアパネル等におけるスピーカ、パワー
ウィンドウ用のスイッチ類等をモジュール化することが
可能となり、該モジュール化パネルを車体側へ取り付け
ることで、装着工数削減等が図れると世間一般に認識さ
れている。しかし、次の様な理由からスピーカを内装用
パネルやドアパネル等に装着されていない。
【０００３】つまり、一般的な車両用のドアパネルを例
にとって説明すると、該ドアパネルは厚さ約３〜４ｍｍ
のＦＲＰ等の樹脂製やハードボードと称されるパルプ圧
縮板を加工したものが多い。そして従来の車載用スピー
カ、例えば口径５インチあるいは６．５インチと称され
ているスピーカの平均的な重量は約５５０ｇから７５０
ｇ程度のものが一般的で、このように重量のあるスピー
カをドアパネルに取り付けるにはパネルの強度が不足し
ており、車載用スピーカの固定に多く採用されているビ
ス等による取り付け方法にて該ドアパネルにスピーカを
装着した場合には、ドア開閉時に発生する極めて大きな
衝撃、あるいは走行時における振動に因る衝撃が当然の
如く装着されたスピーカにも加わり、装着部よりスピー
カが離れる力が発生し、ビス等の締結部の緩みやビスの
抜け、さらには締結部全体の破損等でスピーカが脱落し
てしまう現象が発生する。
にとって説明すると、該ドアパネルは厚さ約３〜４ｍｍ
のＦＲＰ等の樹脂製やハードボードと称されるパルプ圧
縮板を加工したものが多い。そして従来の車載用スピー
カ、例えば口径５インチあるいは６．５インチと称され
ているスピーカの平均的な重量は約５５０ｇから７５０
ｇ程度のものが一般的で、このように重量のあるスピー
カをドアパネルに取り付けるにはパネルの強度が不足し
ており、車載用スピーカの固定に多く採用されているビ
ス等による取り付け方法にて該ドアパネルにスピーカを
装着した場合には、ドア開閉時に発生する極めて大きな
衝撃、あるいは走行時における振動に因る衝撃が当然の
如く装着されたスピーカにも加わり、装着部よりスピー
カが離れる力が発生し、ビス等の締結部の緩みやビスの
抜け、さらには締結部全体の破損等でスピーカが脱落し
てしまう現象が発生する。
【０００４】また一般的なオーディオ用スピーカを取付
けるバッフル板はスピーカを取付け、入力信号を印加し
てもビリ音等の異常音が発生しない強固な厚さが必要な
ことは周知のところである。しかし、ホームオーディオ
の場合ではスピーカを取り付けるバッフル板は充分な厚
さを確保することが容易であるが、車載用においては、
オーディオ用としてのバッフル機能をドアパネルや内装
用パネルに求めると、前述の如くパネルの厚さが薄過ぎ
るために強度が不足し、スピーカに入力信号を印加した
際にスピーカの取付け周辺部にビリ音等の異常音が発生
しやすいことは周知のところである。
けるバッフル板はスピーカを取付け、入力信号を印加し
てもビリ音等の異常音が発生しない強固な厚さが必要な
ことは周知のところである。しかし、ホームオーディオ
の場合ではスピーカを取り付けるバッフル板は充分な厚
さを確保することが容易であるが、車載用においては、
オーディオ用としてのバッフル機能をドアパネルや内装
用パネルに求めると、前述の如くパネルの厚さが薄過ぎ
るために強度が不足し、スピーカに入力信号を印加した
際にスピーカの取付け周辺部にビリ音等の異常音が発生
しやすいことは周知のところである。
【０００５】この様な脱落や異常音発生等の不具合現象
を防ぐには、スピーカの取付け部近傍の補強だけでなく
パネルの厚さを増やす等、パネルの全体強度を向上させ
る対策を施さないと目的を達成することが困難とされ、
このような対策例では結果的に大幅にコストアップとな
るため、現在のスピーカ装着構造は図９の様に車体やド
アを構成する鉄板等からなる筐体側に直接、或いは樹脂
射出成型製、又は鉄板プレス成型製等のブラッケットを
介して取り付ける構造が一般的である。
を防ぐには、スピーカの取付け部近傍の補強だけでなく
パネルの厚さを増やす等、パネルの全体強度を向上させ
る対策を施さないと目的を達成することが困難とされ、
このような対策例では結果的に大幅にコストアップとな
るため、現在のスピーカ装着構造は図９の様に車体やド
アを構成する鉄板等からなる筐体側に直接、或いは樹脂
射出成型製、又は鉄板プレス成型製等のブラッケットを
介して取り付ける構造が一般的である。
【０００６】ところで、このような取り付け構造ではパ
ネルをドア鉄板若しくは車体鉄板に装着した際、パネル
をスピーカのフレームに密着、或いは近付け過ぎるとパ
ネルが共振してビリ音等の異常音が発生しやすくなるた
め、パネルとスピーカの位置関係は異常音が発生しない
程度の間隔が必要となる。従って、スピーカの振動板を
取り付けているフレームには当然の如く隙間が発生する
ため、この状態では振動板から放射された音が該隙間に
回り込み、パネルの外側に位置する視聴者側に音が伝わ
り難く不具合現象が発生する。
ネルをドア鉄板若しくは車体鉄板に装着した際、パネル
をスピーカのフレームに密着、或いは近付け過ぎるとパ
ネルが共振してビリ音等の異常音が発生しやすくなるた
め、パネルとスピーカの位置関係は異常音が発生しない
程度の間隔が必要となる。従って、スピーカの振動板を
取り付けているフレームには当然の如く隙間が発生する
ため、この状態では振動板から放射された音が該隙間に
回り込み、パネルの外側に位置する視聴者側に音が伝わ
り難く不具合現象が発生する。
【０００７】図９に示す従来例では、上記不具合現象を
防ぐためと、パネルをドア鉄板に装着した際の寸法誤差
の吸収を兼ねて発泡ウレタン等からなるクッション性を
有したリング状のガスケットＧをフレームフランジ１ｆ
１部に配置して対応しているが、該構造がスピーカ１の
音質や特性に好ましくない構造であって、上記の理由か
らやむをえず該構造を使用していることは周知のところ
である。従って、ドアパネル３や内装用パネル３の機能
は車室内の見映えを整えるには充分の機能を有している
が、スピーカ１の重量を保持し得る機能はほとんど有し
ていないと一般的に認識されている。
防ぐためと、パネルをドア鉄板に装着した際の寸法誤差
の吸収を兼ねて発泡ウレタン等からなるクッション性を
有したリング状のガスケットＧをフレームフランジ１ｆ
１部に配置して対応しているが、該構造がスピーカ１の
音質や特性に好ましくない構造であって、上記の理由か
らやむをえず該構造を使用していることは周知のところ
である。従って、ドアパネル３や内装用パネル３の機能
は車室内の見映えを整えるには充分の機能を有している
が、スピーカ１の重量を保持し得る機能はほとんど有し
ていないと一般的に認識されている。
【０００８】最近ではスピーカ１の軽量化及び薄型化が
進み、我々も軽量化においては従来のスピーカ重量が口
径６．５インチのもので約７５０ｇであるのに対して、
８０％以上の軽量化を果たした１５０ｇ〜１３０ｇのス
ピーカ１を、薄型化においては従来例のスピーカ１のマ
ウンティングディプスが約５０ｍｍであるのに対して、
５０％程薄型化した約２５ｍｍのスピーカ１を提案し
た。この様な軽量で薄型のスピーカ１がドアパネル３や
内装用パネル３に取り付けることにより、従来の様な不
具合現象が軽減可能であることは容易に想像できる。
進み、我々も軽量化においては従来のスピーカ重量が口
径６．５インチのもので約７５０ｇであるのに対して、
８０％以上の軽量化を果たした１５０ｇ〜１３０ｇのス
ピーカ１を、薄型化においては従来例のスピーカ１のマ
ウンティングディプスが約５０ｍｍであるのに対して、
５０％程薄型化した約２５ｍｍのスピーカ１を提案し
た。この様な軽量で薄型のスピーカ１がドアパネル３や
内装用パネル３に取り付けることにより、従来の様な不
具合現象が軽減可能であることは容易に想像できる。
【０００９】そこで、実際に軽量薄型スピーカ１をドア
パネル３や内装用パネル３に装着し、該スピーカ装着済
みのドアパネル３や内装用パネル３をドア鉄板Ｆや車体
鉄板Ｆに取り付けてみると、軽量化に対応したスピーカ
フレーム１ｆ、つまり薄肉化した鉄板プレス製フレーム
１ｆ、及びアルミニウム板プレス製フレーム１ｆ等は、
軽量化目的のため強度に余裕がなく、該フレーム１ｆに
固定用ビスｂをエアードライバ等を用いて締結すると、
締結時におけるフレームフランジ部１ｆ１に加わる偏加
重だけでなく、ビス頭が加える圧力により取り付け用穴
１ｆ３近傍の変形を引き起こしやすく、この変形はスピ
ーカ１用のグリル２取り付け等に不都合を生じる。
パネル３や内装用パネル３に装着し、該スピーカ装着済
みのドアパネル３や内装用パネル３をドア鉄板Ｆや車体
鉄板Ｆに取り付けてみると、軽量化に対応したスピーカ
フレーム１ｆ、つまり薄肉化した鉄板プレス製フレーム
１ｆ、及びアルミニウム板プレス製フレーム１ｆ等は、
軽量化目的のため強度に余裕がなく、該フレーム１ｆに
固定用ビスｂをエアードライバ等を用いて締結すると、
締結時におけるフレームフランジ部１ｆ１に加わる偏加
重だけでなく、ビス頭が加える圧力により取り付け用穴
１ｆ３近傍の変形を引き起こしやすく、この変形はスピ
ーカ１用のグリル２取り付け等に不都合を生じる。
【００１０】従って、一般的に用いられる偏加重の対策
手法で、ビスｂ締結完了直前、つまりビス頭がフランジ
部１ｆ１に接触する間際に複数本のビスｂを少しずつ増
し締めし、フランジ１ｆ１に加わる加重を均等化して偏
加重を防ぐ作業を施しても取付用穴１ｆ３近傍の変形を
防ぎきれず、締結トルクを弱くしないと取付用穴１ｆ３
近傍の変形を防ぐことは不可能となる。締結トルクが弱
い装着状態のまま入力信号を印加すると当然の如くビリ
音等の異常音が発生し、締結トルクを強くした装着状態
のものでも、ドアパネル３や内装用パネル３の形状及び
材質等によって異なるが、異常音が実用レベルでの発生
が極めて多く、解決すべき問題点が存在することが判明
した。
手法で、ビスｂ締結完了直前、つまりビス頭がフランジ
部１ｆ１に接触する間際に複数本のビスｂを少しずつ増
し締めし、フランジ１ｆ１に加わる加重を均等化して偏
加重を防ぐ作業を施しても取付用穴１ｆ３近傍の変形を
防ぎきれず、締結トルクを弱くしないと取付用穴１ｆ３
近傍の変形を防ぐことは不可能となる。締結トルクが弱
い装着状態のまま入力信号を印加すると当然の如くビリ
音等の異常音が発生し、締結トルクを強くした装着状態
のものでも、ドアパネル３や内装用パネル３の形状及び
材質等によって異なるが、異常音が実用レベルでの発生
が極めて多く、解決すべき問題点が存在することが判明
した。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は前述
の様な軽量薄型スピーカ１を内装用パネル３やドアパネ
ル３に装着する際に締結トルクを強くしても、フレーム
フランジ部１ｆ１が変形せずに取り付けることが可能
で、なお且つスピーカ装着済みのドアパネル３や内装用
パネル３を車体鉄板Ｆ、あるいはドア鉄板Ｆ側に取付け
てもビリ音等の異常音発生を皆無、あるいは実用に絶え
得る水準に収める構造を安価に提供することを目的とす
るものでる。
の様な軽量薄型スピーカ１を内装用パネル３やドアパネ
ル３に装着する際に締結トルクを強くしても、フレーム
フランジ部１ｆ１が変形せずに取り付けることが可能
で、なお且つスピーカ装着済みのドアパネル３や内装用
パネル３を車体鉄板Ｆ、あるいはドア鉄板Ｆ側に取付け
てもビリ音等の異常音発生を皆無、あるいは実用に絶え
得る水準に収める構造を安価に提供することを目的とす
るものでる。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は車載用スピーカ
の装着済みパネルのスピーカフランジ部近傍の裏面側に
突き出した状態に支柱状の突起物を設け、該支柱が車体
鉄板、若しくはドア鉄板の一部に接合、又は該突起物の
一部がゴム等からなるクッション材を介して車体鉄板、
若しくはドア鉄板の一部に接合し、スピーカの作動に起
因するパネルのビリ音等の異常音発生を防ぐ構造とし、
さらにスピーカのフレームをスピーカ用のグリルと車両
のドアパネル、あるいは内装用パネルとで挟持してスピ
ーカを取り付ける構造にした。
の装着済みパネルのスピーカフランジ部近傍の裏面側に
突き出した状態に支柱状の突起物を設け、該支柱が車体
鉄板、若しくはドア鉄板の一部に接合、又は該突起物の
一部がゴム等からなるクッション材を介して車体鉄板、
若しくはドア鉄板の一部に接合し、スピーカの作動に起
因するパネルのビリ音等の異常音発生を防ぐ構造とし、
さらにスピーカのフレームをスピーカ用のグリルと車両
のドアパネル、あるいは内装用パネルとで挟持してスピ
ーカを取り付ける構造にした。
【００１３】
【発明の実施の形態】前記車載用スピーカの装着済みパ
ネルのスピーカ固定部である、例えばフランジ部近傍の
裏面側の所定位置に支柱状の突起物を設け、該突起物が
車体鉄板、若しくはドア鉄板の一部に接合、又は該突起
物の一部がゴム等からなるクッション材を介して車体鉄
板、若しくはドア鉄板の一部に接合させることにより、
内装用パネルと車体鉄板、あるいはドアパネルとドア鉄
板との間に柱を設けた構造になり、パネルにおけるスピ
ーカ取付け部、つまり前記のバッフルの厚さが増したと
同様な効果を発揮して構造上の強度を大幅に増すと共
に、該支柱状の突起物を適切に配置することにより、薄
いパネルの共振を防ぐ構造にもなるので、ビリ音等を効
果的に防ぐことが可能となる。
ネルのスピーカ固定部である、例えばフランジ部近傍の
裏面側の所定位置に支柱状の突起物を設け、該突起物が
車体鉄板、若しくはドア鉄板の一部に接合、又は該突起
物の一部がゴム等からなるクッション材を介して車体鉄
板、若しくはドア鉄板の一部に接合させることにより、
内装用パネルと車体鉄板、あるいはドアパネルとドア鉄
板との間に柱を設けた構造になり、パネルにおけるスピ
ーカ取付け部、つまり前記のバッフルの厚さが増したと
同様な効果を発揮して構造上の強度を大幅に増すと共
に、該支柱状の突起物を適切に配置することにより、薄
いパネルの共振を防ぐ構造にもなるので、ビリ音等を効
果的に防ぐことが可能となる。
【００１４】またスピーカのフレームをスピーカ用のグ
リル及び車両の内装用パネル、あるいはドアパネルとで
挟持してスピーカを装着することにより、従来例の様に
フレーム固定用のビス頭がフレームに直接当たって締結
されることはない。つまり、グリル及びパネルを介して
締結するため、当然の如く締結時に於けるビス頭による
局部的な圧力がグリル及びパネルに分散され、さらにフ
レームのフランジ部に加える圧力を均一化するため、フ
レームの変形を防ぐことが可能となる。
リル及び車両の内装用パネル、あるいはドアパネルとで
挟持してスピーカを装着することにより、従来例の様に
フレーム固定用のビス頭がフレームに直接当たって締結
されることはない。つまり、グリル及びパネルを介して
締結するため、当然の如く締結時に於けるビス頭による
局部的な圧力がグリル及びパネルに分散され、さらにフ
レームのフランジ部に加える圧力を均一化するため、フ
レームの変形を防ぐことが可能となる。
【００１５】
【実施例】本発明に於ける実施例を図１乃至図９にて説
明するが、共通部品は従来例と同様であるため説明を省
略する。本実施例に使用したスピーカ１を図１にて説明
する。フレーム１ｆは最大外径１５９ｍｍ、高さ４０ｍ
ｍのもので、厚さ１ｍｍのアルミニウム板をプレス成型
したもので一般的に口径６．５インチと称されているも
のである。最大外径部の外周部は７．２ｍｍの立上がり
部が設けてあり、該立上がり部より内側に幅約１６ｍｍ
のフランジ部１ｆ１が設けられ、該フランジ部１ｆ１に
スピーカ１をバッフル等に固定するための直径５．５ｍ
ｍの取付穴１ｆ３が３カ所に設けてあり、該取付穴１ｆ
３の位置はフレーム１ｆの中心からピッチダイア１４２
ｍｍで１２０度振り分けで配置してある。
明するが、共通部品は従来例と同様であるため説明を省
略する。本実施例に使用したスピーカ１を図１にて説明
する。フレーム１ｆは最大外径１５９ｍｍ、高さ４０ｍ
ｍのもので、厚さ１ｍｍのアルミニウム板をプレス成型
したもので一般的に口径６．５インチと称されているも
のである。最大外径部の外周部は７．２ｍｍの立上がり
部が設けてあり、該立上がり部より内側に幅約１６ｍｍ
のフランジ部１ｆ１が設けられ、該フランジ部１ｆ１に
スピーカ１をバッフル等に固定するための直径５．５ｍ
ｍの取付穴１ｆ３が３カ所に設けてあり、該取付穴１ｆ
３の位置はフレーム１ｆの中心からピッチダイア１４２
ｍｍで１２０度振り分けで配置してある。
【００１６】フランジ部１ｆ１の内直径は１２２ｍｍ
で、該内径部より４ｍｍの立下がり部が設けてあり、該
立下がり部から更に２５ｍｍ下がった位置に幅約６．３
ｍｍｍの通称ダンパ座と称されるリング状の平坦部を設
け、該ダンパ座内径より斜め下方に向かい深さ９ｍｍの
立下がり部を設け、該立下がり部の下端部は直径約５０
ｍｍのフレーム底部１ｆ２に連なっている。該フレーム
底部１ｆ２の中央部つまり該フレーム１ｆの平面中心部
には直径３３ｍｍのフレーム底穴が設けられ、さらに該
フレーム底穴の周辺にフレーム１ｆの中心からピッチダ
イア４５ｍｍで９０度振り分けした位置に、直径４．５
ｍｍのマグネットホルダ１ｈ取付け用の穴を４カ所設け
てある。
で、該内径部より４ｍｍの立下がり部が設けてあり、該
立下がり部から更に２５ｍｍ下がった位置に幅約６．３
ｍｍｍの通称ダンパ座と称されるリング状の平坦部を設
け、該ダンパ座内径より斜め下方に向かい深さ９ｍｍの
立下がり部を設け、該立下がり部の下端部は直径約５０
ｍｍのフレーム底部１ｆ２に連なっている。該フレーム
底部１ｆ２の中央部つまり該フレーム１ｆの平面中心部
には直径３３ｍｍのフレーム底穴が設けられ、さらに該
フレーム底穴の周辺にフレーム１ｆの中心からピッチダ
イア４５ｍｍで９０度振り分けした位置に、直径４．５
ｍｍのマグネットホルダ１ｈ取付け用の穴を４カ所設け
てある。
【００１７】マグネットホルダ１ｈはアルミニウム製
で、図１あるいは図４に示す様に断面が概ね逆Ｔ字状に
なっており、底部が外直径５０ｍｍ、厚さが約３ｍｍの
概ね円盤状のホルダフランジ１ｈ１部となっており、ホ
ルダフランジ１ｈ１部の中央に直径５．９５ｍｍ、高さ
１７ｍｍのポール部であるマグネットガイド１ｈ２を設
け、さらに該ホルダフランジ１ｈ１の中心よりピッチダ
イア４５ｍｍで９０度振り分けした位置に、該マグネッ
トホルダ１ｈを前記フレーム底部１ｆ２に取り付けるた
めのＭ３のタップ加工を施したネジ穴を４カ所配置して
ある。さらに該ホルダフランジ１ｈ１裏面には該ホルダ
フランジ１ｈ１中心より直径３２．６ｍｍの位置にフレ
ームガイド部となる高さ１ｍｍの凸部を設けてある。
で、図１あるいは図４に示す様に断面が概ね逆Ｔ字状に
なっており、底部が外直径５０ｍｍ、厚さが約３ｍｍの
概ね円盤状のホルダフランジ１ｈ１部となっており、ホ
ルダフランジ１ｈ１部の中央に直径５．９５ｍｍ、高さ
１７ｍｍのポール部であるマグネットガイド１ｈ２を設
け、さらに該ホルダフランジ１ｈ１の中心よりピッチダ
イア４５ｍｍで９０度振り分けした位置に、該マグネッ
トホルダ１ｈを前記フレーム底部１ｆ２に取り付けるた
めのＭ３のタップ加工を施したネジ穴を４カ所配置して
ある。さらに該ホルダフランジ１ｈ１裏面には該ホルダ
フランジ１ｈ１中心より直径３２．６ｍｍの位置にフレ
ームガイド部となる高さ１ｍｍの凸部を設けてある。
【００１８】フレーム１ｆとマグネットホルダ１ｈの組
立ては、マグネットホルダ１ｈのホルダフランジ１ｈ１
部に設けたフレームガイド外周部近傍の所定位置に、ゴ
ム系の接着剤をリング状に約０．３ｇ塗布し、フレーム
底穴にフレームガイド部を挿入しつつ、ホルダフランジ
１ｈ１のネジ穴とフレーム底穴の周辺に設けられたマグ
ネットホルダ１ｈの取付用穴とを合わせて圧接し、さら
に図に示すよう皿ビスｂにてフレーム裏面側より締結し
マグネットホルダ１ｈをフレーム底部１ｆ２に固定して
いる。本実施例の場合ビスｂによる取り付け方法である
が、これ以外の方法でも一向に構わないし、フレーム１
ｆと一体成型にしても良い。
立ては、マグネットホルダ１ｈのホルダフランジ１ｈ１
部に設けたフレームガイド外周部近傍の所定位置に、ゴ
ム系の接着剤をリング状に約０．３ｇ塗布し、フレーム
底穴にフレームガイド部を挿入しつつ、ホルダフランジ
１ｈ１のネジ穴とフレーム底穴の周辺に設けられたマグ
ネットホルダ１ｈの取付用穴とを合わせて圧接し、さら
に図に示すよう皿ビスｂにてフレーム裏面側より締結し
マグネットホルダ１ｈをフレーム底部１ｆ２に固定して
いる。本実施例の場合ビスｂによる取り付け方法である
が、これ以外の方法でも一向に構わないし、フレーム１
ｆと一体成型にしても良い。
【００１９】本実施例の反発磁気回路を有するスピーカ
１は上述の如くフレーム１ｆにマグネットホルダ１ｈを
取り付けると、図１の様にマグネットガイド１ｈ２がフ
レーム底部１ｆ２の中心部に設けられ、該マグネットガ
イド１ｈ２に反発磁気回路を構成する部品であるマグネ
ット１Ｍａ、１Ｍｂ及びセンタプレート１ｐを挿入す
る。使用マグネット１Ｍａ、１Ｍｂはネオジウム系のマ
グネットで、形状は外直径径２５ｍｍ、内直径６ｍｍ、
厚さ８ｍｍのリング状のものを２個使用し、該マグネッ
ト１Ｍａ及び１Ｍｂを各々厚さ方向に着磁してある。
１は上述の如くフレーム１ｆにマグネットホルダ１ｈを
取り付けると、図１の様にマグネットガイド１ｈ２がフ
レーム底部１ｆ２の中心部に設けられ、該マグネットガ
イド１ｈ２に反発磁気回路を構成する部品であるマグネ
ット１Ｍａ、１Ｍｂ及びセンタプレート１ｐを挿入す
る。使用マグネット１Ｍａ、１Ｍｂはネオジウム系のマ
グネットで、形状は外直径径２５ｍｍ、内直径６ｍｍ、
厚さ８ｍｍのリング状のものを２個使用し、該マグネッ
ト１Ｍａ及び１Ｍｂを各々厚さ方向に着磁してある。
【００２０】さらに図に示す様に、マグネットホルダ１
ｈに設けたマグネットガイド１ｈ２にセンタープレート
１ｐを境にして前記マグネット１Ｍａ及び１ＭｂのＮ極
同志が向かい合う様に、つまり該センタープレート１ｐ
をマグネット１Ｍａ及び１ＭｂのＮ極面側で挟持した状
態で挿入してある。なおセンタープレート１ｐは外直径
２５．４３ｍｍ、内直径６ｍｍ、厚さ３ｍｍの鉄製で、
表面を通称クロメート処理と称される亜鉛メッキを施し
たリング状のプレート１ｐである。更に本実施例の場
合、該反発磁気回路を図１に示すようの様にビスｂにて
固定しているが、他の方法、例えば接着等の手段で固定
しても一向に構わない。
ｈに設けたマグネットガイド１ｈ２にセンタープレート
１ｐを境にして前記マグネット１Ｍａ及び１ＭｂのＮ極
同志が向かい合う様に、つまり該センタープレート１ｐ
をマグネット１Ｍａ及び１ＭｂのＮ極面側で挟持した状
態で挿入してある。なおセンタープレート１ｐは外直径
２５．４３ｍｍ、内直径６ｍｍ、厚さ３ｍｍの鉄製で、
表面を通称クロメート処理と称される亜鉛メッキを施し
たリング状のプレート１ｐである。更に本実施例の場
合、該反発磁気回路を図１に示すようの様にビスｂにて
固定しているが、他の方法、例えば接着等の手段で固定
しても一向に構わない。
【００２１】振動系部品の振動板１ｃは、エッジの外径
を含めて直径１３５ｍｍ、振動板１ｃの中央部にボイス
コイル１ｖと結合させるための直径約２６ｍｍの通称ネ
ックと呼ばれる穴を設け、該振動板１ｃの深さが約１３
ｍｍのパルプ製コーン状振動板１ｃで、ボイスコイル１
ｖはボビン材厚さが０．１ｍｍの通称ＴＩＬと称されて
いるポリイミド樹脂をガラス繊維で強化したＦＲＰ製を
使用し、コイル巻幅約４．５ｍｍ、直流抵抗は３．４Ω
のもので、該ボイスコイル１ｖはセンタープレート１ｐ
外周部と該ボイスコイル１ｖの内周部を一定の約０．２
６ｍｍのクリアランスを持って配置されている。
を含めて直径１３５ｍｍ、振動板１ｃの中央部にボイス
コイル１ｖと結合させるための直径約２６ｍｍの通称ネ
ックと呼ばれる穴を設け、該振動板１ｃの深さが約１３
ｍｍのパルプ製コーン状振動板１ｃで、ボイスコイル１
ｖはボビン材厚さが０．１ｍｍの通称ＴＩＬと称されて
いるポリイミド樹脂をガラス繊維で強化したＦＲＰ製を
使用し、コイル巻幅約４．５ｍｍ、直流抵抗は３．４Ω
のもので、該ボイスコイル１ｖはセンタープレート１ｐ
外周部と該ボイスコイル１ｖの内周部を一定の約０．２
６ｍｍのクリアランスを持って配置されている。
【００２２】またボイスコイルボビン外周部の所定位置
に銅箔を貼り付け、ダンパ１ｄは綿布にフェノールを含
浸させ、更に錦糸線を平編状に編んだものを２本縫い付
けてあって、コルゲーションに沿った状態で熱成型し型
抜きしたものである。前記したこれらの振動系部品と前
記磁気回路部品とをフレーム１ｆに取り付け組み立て
る。
に銅箔を貼り付け、ダンパ１ｄは綿布にフェノールを含
浸させ、更に錦糸線を平編状に編んだものを２本縫い付
けてあって、コルゲーションに沿った状態で熱成型し型
抜きしたものである。前記したこれらの振動系部品と前
記磁気回路部品とをフレーム１ｆに取り付け組み立て
る。
【００２３】以上説明した本発明の実施例におけるスピ
ーカ１は重量は約１４５ｇ、マウンティングディプス３
３．６ｍｍのものを得ることができ、さらに図２に示す
ような該スピーカ１用のグリル２を作製した。該グリル
２は外直径１６７ｍｍ、内直径１３０．４ｍｍ、厚さ約
１７ｍｍの黒色のＡＢＳ樹脂製のリング２ｌ、及び厚さ
０．５ｍｍで黒色塗装された鉄製のパンチングメタル２
ｐからなる。樹脂リング２ｌの内周部に黒色のゴム系接
着剤を約１．３ｇ塗布後、該パンチングメタル２ｐの外
周部に折り曲げ形成された立ち下げ部を樹脂リング２ｌ
内周部に挿入され、該樹脂リング２ｌと該パンチングメ
タル２ｐとが接着されている。
ーカ１は重量は約１４５ｇ、マウンティングディプス３
３．６ｍｍのものを得ることができ、さらに図２に示す
ような該スピーカ１用のグリル２を作製した。該グリル
２は外直径１６７ｍｍ、内直径１３０．４ｍｍ、厚さ約
１７ｍｍの黒色のＡＢＳ樹脂製のリング２ｌ、及び厚さ
０．５ｍｍで黒色塗装された鉄製のパンチングメタル２
ｐからなる。樹脂リング２ｌの内周部に黒色のゴム系接
着剤を約１．３ｇ塗布後、該パンチングメタル２ｐの外
周部に折り曲げ形成された立ち下げ部を樹脂リング２ｌ
内周部に挿入され、該樹脂リング２ｌと該パンチングメ
タル２ｐとが接着されている。
【００２４】さらに該リング２ｌの裏面側、つまりスピ
ーカフレーム１ｆのフランジ１ｆ１部に接する面側の外
周部近傍に、前記フランジ部１ｆ１外周部に設けた立上
がり部が図に示す様に挿入されるための溝２ｌ１を設け
てあり、該溝２ｌ１は内径１５１．６ｍｍ、外径１５９
ｍｍ、深さ約１０．３ｍｍのリング状である。更に該リ
ング２ｌの裏面側には中心からピッチダイア１４２ｍｍ
で１２０度振り分けした位置に、本実施例スピーカ１装
着用のＭ５のタップ加工を施したネジ穴２ｌ２を３カ所
配置してある。
ーカフレーム１ｆのフランジ１ｆ１部に接する面側の外
周部近傍に、前記フランジ部１ｆ１外周部に設けた立上
がり部が図に示す様に挿入されるための溝２ｌ１を設け
てあり、該溝２ｌ１は内径１５１．６ｍｍ、外径１５９
ｍｍ、深さ約１０．３ｍｍのリング状である。更に該リ
ング２ｌの裏面側には中心からピッチダイア１４２ｍｍ
で１２０度振り分けした位置に、本実施例スピーカ１装
着用のＭ５のタップ加工を施したネジ穴２ｌ２を３カ所
配置してある。
【００２５】本実施例の場合、スピーカ１のフレームフ
ランジ部１ｆ１の所定置にゴム系接着剤を約１．４ｇ塗
布し、前記グリル２のネジ穴２ｌ２をフレーム１ｆの取
付穴１ｆ３とを位置合わせを行い接着し、該グリル２を
スピーカフレーム１ｆに装着した後、つまりグリル装着
済みのスピーカ１をドアパネル３に取り付けたが、グリ
ル装着は製造工程、及び生産状況等の目的に対応して変
更しても良く、例えばドアパネル３にスピーカ１を取り
付ける時点に於いて、グリル２を同時に取り付けても一
向に構わない。
ランジ部１ｆ１の所定置にゴム系接着剤を約１．４ｇ塗
布し、前記グリル２のネジ穴２ｌ２をフレーム１ｆの取
付穴１ｆ３とを位置合わせを行い接着し、該グリル２を
スピーカフレーム１ｆに装着した後、つまりグリル装着
済みのスピーカ１をドアパネル３に取り付けたが、グリ
ル装着は製造工程、及び生産状況等の目的に対応して変
更しても良く、例えばドアパネル３にスピーカ１を取り
付ける時点に於いて、グリル２を同時に取り付けても一
向に構わない。
【００２６】該グリル装着済みのスピーカ１をドアパネ
ル３に取り付けるため、ドアパネル３の任意の場所に通
称開口と呼ばれる直径１２８ｍｍの穴３１と、前記の本
実施例スピーカ１の取り付け穴１ｆ３に対応して、該穴
３１の中心からピッチダイア１４２ｍｍで１２０度振り
分けで直径６ｍｍのスピーカ固定用の穴３２を３カ所に
設け、該穴３２に前記スピーカ１のフレームフランジ部
１ｆ１に設けた取付穴１ｆ３を合わせると、当然の如く
樹脂リングネジ穴２ｌ２とも位置が合うのでパネル３の
裏面側より図３に示す様な特殊形状の固定ネジ４ｂにて
取り付けた。
ル３に取り付けるため、ドアパネル３の任意の場所に通
称開口と呼ばれる直径１２８ｍｍの穴３１と、前記の本
実施例スピーカ１の取り付け穴１ｆ３に対応して、該穴
３１の中心からピッチダイア１４２ｍｍで１２０度振り
分けで直径６ｍｍのスピーカ固定用の穴３２を３カ所に
設け、該穴３２に前記スピーカ１のフレームフランジ部
１ｆ１に設けた取付穴１ｆ３を合わせると、当然の如く
樹脂リングネジ穴２ｌ２とも位置が合うのでパネル３の
裏面側より図３に示す様な特殊形状の固定ネジ４ｂにて
取り付けた。
【００２７】該固定ネジ４ｂを図３にて説明すると、基
本的には直径７．３ｍｍ、長さ約４０．３ｍｍの鉄製の
棒で、図で示す下端部にＭ５のネジ４ｂ１部（有効ネジ
部１０ｍｍ）を有し、さらにネジ部４ｂ１の上端部に直
径１２ｍｍ厚さ２ｍｍのフランジ部４ｂ２を設け、該フ
ランジ４ｂ２部より上方は垂直に直径７．３ｍｍ、長さ
約２８．３ｍｍの円柱で、先端部４ｂ４は半径２ｍｍの
球状になっており、該球状先端部より連なって上端部近
傍は図の様に断面形状９０度の円錐状で、該円錐下端部
から下方（図では左側）３ｍｍの位置から１ミリの段差
４ｂ３を幅６ｍｍで設けてある。また前記フランジ部４
ｂ２は図４のＡ−Ａ´で示す様に中心から振り分けで幅
１０ｍｍで切除し、通称スパナ掛けと称される平坦部を
設けてある。
本的には直径７．３ｍｍ、長さ約４０．３ｍｍの鉄製の
棒で、図で示す下端部にＭ５のネジ４ｂ１部（有効ネジ
部１０ｍｍ）を有し、さらにネジ部４ｂ１の上端部に直
径１２ｍｍ厚さ２ｍｍのフランジ部４ｂ２を設け、該フ
ランジ４ｂ２部より上方は垂直に直径７．３ｍｍ、長さ
約２８．３ｍｍの円柱で、先端部４ｂ４は半径２ｍｍの
球状になっており、該球状先端部より連なって上端部近
傍は図の様に断面形状９０度の円錐状で、該円錐下端部
から下方（図では左側）３ｍｍの位置から１ミリの段差
４ｂ３を幅６ｍｍで設けてある。また前記フランジ部４
ｂ２は図４のＡ−Ａ´で示す様に中心から振り分けで幅
１０ｍｍで切除し、通称スパナ掛けと称される平坦部を
設けてある。
【００２８】上述の如くスピーカ１をパネル３裏面側か
ら固定ネジ４ｂにて締結して取付けると、スピーカ１の
フレーム１ｆをグリル２とドアパネル３とで挟持して装
着し、なお且つドアパネル３パネル裏面側に直径６ｍｍ
で長さ約３０ｍｍの支柱４を３カ所設けた状態となる。
該スピーカ１を装着済みのドアパネル３をドア本体に取
り付けると、当然の如く前記支柱４がドア鉄板Ｆに突き
当たり、車種によってはスピーカ１の底部１ｆ２とドア
鉄板Ｆが接触、或いは突き当たるものがあり、ドアパネ
ル３をドア本体に装着することは不可能となる。
ら固定ネジ４ｂにて締結して取付けると、スピーカ１の
フレーム１ｆをグリル２とドアパネル３とで挟持して装
着し、なお且つドアパネル３パネル裏面側に直径６ｍｍ
で長さ約３０ｍｍの支柱４を３カ所設けた状態となる。
該スピーカ１を装着済みのドアパネル３をドア本体に取
り付けると、当然の如く前記支柱４がドア鉄板Ｆに突き
当たり、車種によってはスピーカ１の底部１ｆ２とドア
鉄板Ｆが接触、或いは突き当たるものがあり、ドアパネ
ル３をドア本体に装着することは不可能となる。
【００２９】従って、本実施例の場合、前記支柱４が当
たる位置に対応してドア鉄板Ｆに直径約１４ｍｍの穴Ｆ
２を３カ所配置し、なお且つ該穴Ｆ２に図３および図４
等に示すようなクッション材５としてゴムブッシュを装
着し、更にスピーカ１の底部１ｆ２とドア鉄板Ｆが接触
しないために、なお且つキャビティの容積を増やし入力
時に於ける振動板によるバックプレッシャを軽減し、ビ
リ音等の発生を極力抑制する目的で図４に示す様にゴム
ブッシュの内側で、尚且つゴムブッシュを装着した部分
を避けた形状の開口部Ｆ１を設けた。
たる位置に対応してドア鉄板Ｆに直径約１４ｍｍの穴Ｆ
２を３カ所配置し、なお且つ該穴Ｆ２に図３および図４
等に示すようなクッション材５としてゴムブッシュを装
着し、更にスピーカ１の底部１ｆ２とドア鉄板Ｆが接触
しないために、なお且つキャビティの容積を増やし入力
時に於ける振動板によるバックプレッシャを軽減し、ビ
リ音等の発生を極力抑制する目的で図４に示す様にゴム
ブッシュの内側で、尚且つゴムブッシュを装着した部分
を避けた形状の開口部Ｆ１を設けた。
【００３０】前記スピーカ１を装着済みのドアパネル３
をドア本体に取り付けると、図４に示す様にドアパネル
３の装着完了時において、ドアパネル３の裏面側に突出
した固定ネジ４ｂ、つまり支柱４の先端４ｂ４部、及び
先端４ｂ４部近傍がドア鉄板Ｆを貫通した状態で、なお
且つ固定ネジ４ｂ、即ち該支柱４の段差４ｂ３部分がク
ッション材５であるゴムブッシュに収まり、該支柱４が
クッション材５等を介してドア鉄板Ｆの一部に接合して
いる状態となる。又、ドアパネル３以外の一般的な内装
用パネル３の場合は支柱４がクッション材５等を介して
車体鉄板Ｆの一部に接合している状態となる。
をドア本体に取り付けると、図４に示す様にドアパネル
３の装着完了時において、ドアパネル３の裏面側に突出
した固定ネジ４ｂ、つまり支柱４の先端４ｂ４部、及び
先端４ｂ４部近傍がドア鉄板Ｆを貫通した状態で、なお
且つ固定ネジ４ｂ、即ち該支柱４の段差４ｂ３部分がク
ッション材５であるゴムブッシュに収まり、該支柱４が
クッション材５等を介してドア鉄板Ｆの一部に接合して
いる状態となる。又、ドアパネル３以外の一般的な内装
用パネル３の場合は支柱４がクッション材５等を介して
車体鉄板Ｆの一部に接合している状態となる。
【００３１】本実施例の様な車載用スピーカ１の装着状
態のものと、支柱４を設けない装着状態もの、つまり支
柱４取り付け部分に従来一般的に使用されているＭ５、
１０ｍｍのバインドビスｂにて締結し、ドアパネル３裏
面側に支柱４が無いものをドアに装着して比較試聴を行
ったが、ドアパネル３裏面側に支柱４が無いものは微少
入力時や、ピーク信号が少ない曲等の場合は問題がない
ものの、前記条件に適合しない場合、即ち大入力時や平
均的通常入力時に於けるピーク信号が多い曲等の場合、
ビリ音や共振音等が発生し実用的ではなかった。
態のものと、支柱４を設けない装着状態もの、つまり支
柱４取り付け部分に従来一般的に使用されているＭ５、
１０ｍｍのバインドビスｂにて締結し、ドアパネル３裏
面側に支柱４が無いものをドアに装着して比較試聴を行
ったが、ドアパネル３裏面側に支柱４が無いものは微少
入力時や、ピーク信号が少ない曲等の場合は問題がない
ものの、前記条件に適合しない場合、即ち大入力時や平
均的通常入力時に於けるピーク信号が多い曲等の場合、
ビリ音や共振音等が発生し実用的ではなかった。
【００３２】本発明実施例の装着状態のもの、即ちドア
パネル３の裏面側に突出した支柱４がドア鉄板Ｆを貫通
した状態で、尚且つ前記支柱４がクッション材５等を介
してドア鉄板Ｆ、或いは車体鉄板Ｆの一部に接合してい
る状態であると、大入力時や平均的通常入力時に於ける
ピーク信号が多い曲等を入力した場合においても、ビリ
音や共振音等の発生がほとんど無くなり極めて効果的に
改善され、聴感上の許容範囲が大幅に拡がり実用性が充
分にあることが確認された。
パネル３の裏面側に突出した支柱４がドア鉄板Ｆを貫通
した状態で、尚且つ前記支柱４がクッション材５等を介
してドア鉄板Ｆ、或いは車体鉄板Ｆの一部に接合してい
る状態であると、大入力時や平均的通常入力時に於ける
ピーク信号が多い曲等を入力した場合においても、ビリ
音や共振音等の発生がほとんど無くなり極めて効果的に
改善され、聴感上の許容範囲が大幅に拡がり実用性が充
分にあることが確認された。
【００３３】本実施例の場合、前記固定ネジ４ｂにて支
柱４を兼用する構造にしたが、図５、図６の様に樹脂製
のグリル２や樹脂製の内装用パネル３、あるいはドアパ
ネル３等に支柱４を一体成型しても構わないし、一体成
型が困難、若しくは不可能なものには支柱４を別部品と
して取り付けても一向に構わない。例えば本実施例のア
ルミニウム板をプレス成型したスピーカフレームでは支
柱４を別部品として取り付け、アルミニウムダイキャス
ト製のスピーカフレームでは支柱４を一体成型にする等
である。
柱４を兼用する構造にしたが、図５、図６の様に樹脂製
のグリル２や樹脂製の内装用パネル３、あるいはドアパ
ネル３等に支柱４を一体成型しても構わないし、一体成
型が困難、若しくは不可能なものには支柱４を別部品と
して取り付けても一向に構わない。例えば本実施例のア
ルミニウム板をプレス成型したスピーカフレームでは支
柱４を別部品として取り付け、アルミニウムダイキャス
ト製のスピーカフレームでは支柱４を一体成型にする等
である。
【００３４】本実施例の場合、支柱４とドア鉄板Ｆ、或
いは車体鉄板Ｆ等との接合する部分にクッション材５と
してゴムブッシュ等を、ドア鉄板Ｆ、或いは車体鉄板Ｆ
側に装着したが、図７の様に支柱４側にゴム等からなる
クッション材５を設けても同様の効果を得ることが可能
である。さらにまた該構造は本実施例の様にアルミニウ
ム製のプレスフレームを使用した例に止まらず、軽量化
したスピーカ１を装着する場合に極めて有効な手段とな
る。
いは車体鉄板Ｆ等との接合する部分にクッション材５と
してゴムブッシュ等を、ドア鉄板Ｆ、或いは車体鉄板Ｆ
側に装着したが、図７の様に支柱４側にゴム等からなる
クッション材５を設けても同様の効果を得ることが可能
である。さらにまた該構造は本実施例の様にアルミニウ
ム製のプレスフレームを使用した例に止まらず、軽量化
したスピーカ１を装着する場合に極めて有効な手段とな
る。
【００３５】例えば、従来の変形しにくい鉄板フレーム
１ｆにネオジウム系のマグネットを使用し磁気回路を小
形化して重量を５０％から６０％近く削減し軽量化し、
重量が約２００ｇから３５０ｇ程のスピーカ１等の場合
は、図８の様に直接パネル表面側より取り付けてもフレ
ームが変形することなく装着が可能で、しかもビリ音や
共振音等の発生がほとんど無くなり、なお且つドア開閉
時の衝撃、或いは走行時の衝撃等にも充分耐え得る事が
判明した。更に本実施例の場合、ドアパネル３に於ける
実施例であったが、前述の如く一般内装用パネル３にも
当然応用可能である。
１ｆにネオジウム系のマグネットを使用し磁気回路を小
形化して重量を５０％から６０％近く削減し軽量化し、
重量が約２００ｇから３５０ｇ程のスピーカ１等の場合
は、図８の様に直接パネル表面側より取り付けてもフレ
ームが変形することなく装着が可能で、しかもビリ音や
共振音等の発生がほとんど無くなり、なお且つドア開閉
時の衝撃、或いは走行時の衝撃等にも充分耐え得る事が
判明した。更に本実施例の場合、ドアパネル３に於ける
実施例であったが、前述の如く一般内装用パネル３にも
当然応用可能である。
【００３６】
【発明の効果】本発明の車載スピーカの装着構造を採る
ことにより次の様な効果を発揮することができる。
ことにより次の様な効果を発揮することができる。
【００３７】パネル３の裏面側に設けた支柱４が、ドア
鉄板Ｆや車体鉄板Ｆに接合することによりドアパネル３
とドア鉄板Ｆ、あるいは内装用パネル３と車体鉄板Ｆと
の間に支柱を設けた構造になり、パネル３の強度を極め
て効果的に補強するためスピーカ１をドアパネル３や内
装用パネル３に取り付けても、スピーカ１の重量を保持
する実用的な必要強度を得る可能となると同時に、薄い
パネル３の共振を防ぎビリ音等を効果的に防ぐことが可
能である。
鉄板Ｆや車体鉄板Ｆに接合することによりドアパネル３
とドア鉄板Ｆ、あるいは内装用パネル３と車体鉄板Ｆと
の間に支柱を設けた構造になり、パネル３の強度を極め
て効果的に補強するためスピーカ１をドアパネル３や内
装用パネル３に取り付けても、スピーカ１の重量を保持
する実用的な必要強度を得る可能となると同時に、薄い
パネル３の共振を防ぎビリ音等を効果的に防ぐことが可
能である。
【００３８】ゴム等からなるクッション材５等を介して
車体の一部に接合させることにより支柱４とドア鉄板、
車体側の鉄板に設ける穴との位置及び寸法誤差をクッシ
ョン材５の変形で吸収するため、ドアパネル３或いは内
装用パネル３をドア或いは車体筐体側への取り付け作業
に於いての位置合わせが極めて容易になり、工数削減に
効果があり、該クッション５の変形が当然の如く硬度の
変化を発生させるためパネルの共振点をずらす効果があ
り、一層のビリ音の低減効果がある。
車体の一部に接合させることにより支柱４とドア鉄板、
車体側の鉄板に設ける穴との位置及び寸法誤差をクッシ
ョン材５の変形で吸収するため、ドアパネル３或いは内
装用パネル３をドア或いは車体筐体側への取り付け作業
に於いての位置合わせが極めて容易になり、工数削減に
効果があり、該クッション５の変形が当然の如く硬度の
変化を発生させるためパネルの共振点をずらす効果があ
り、一層のビリ音の低減効果がある。
【００３９】スピーカ１のフレーム１ｆをスピーカ１用
のグリル２と内装用パネル３、あるいはドアパネル３等
とで挟持してスピーカ１を取り付けることにより、フレ
ーム１ｆのフランジ１ｆ１部に加える局部的な圧力を分
散してフレーム１ｆの変形を防ぐので、アルミニウム板
をプレス成型したフレーム１ｆ、あるいは軽量化のため
に板厚を薄くした鉄板製のプレスフレーム１ｆ等、変形
しやすいスピーカ用フレーム１ｆを有するスピーカ１を
装着する場合に於いても、変形することなく装着するこ
とが可能である。
のグリル２と内装用パネル３、あるいはドアパネル３等
とで挟持してスピーカ１を取り付けることにより、フレ
ーム１ｆのフランジ１ｆ１部に加える局部的な圧力を分
散してフレーム１ｆの変形を防ぐので、アルミニウム板
をプレス成型したフレーム１ｆ、あるいは軽量化のため
に板厚を薄くした鉄板製のプレスフレーム１ｆ等、変形
しやすいスピーカ用フレーム１ｆを有するスピーカ１を
装着する場合に於いても、変形することなく装着するこ
とが可能である。
【図１】本発明の実施例の（Ａ）はスピーカの正面図、
（Ｂ）は（Ａ）図のＡ−Ａ断面図。
（Ｂ）は（Ａ）図のＡ−Ａ断面図。
【図２】本発明の実施例の（Ａ）はグリルの断面図、
（Ｂ）はグリルの裏面側平面図。
（Ｂ）はグリルの裏面側平面図。
【図３】本発明の実施例のスピーカ装着前の配置断面
図。
図。
【図４】本発明の実施例のスピーカ装着状態を示し、
（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
【図５】本発明の他の実施例のスピーカ装着状態を示
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
【図６】本発明の他の実施例のスピーカ装着状態を示
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
【図７】本発明の他の実施例のスピーカ装着状態を示
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
【図８】本発明の他の実施例のスピーカ装着状態を示す
断面図。
断面図。
【図９】従来例のスピーカ装着状態の断面図である。
１ スピーカ １ｃ 振動板 １ｄ ダンパ １ｆ スピーカフレーム １ｆ１ フレームフランジ １ｆ２ フレーム底部 １ｆ３ スピーカ取付穴 １ｈ マグネットホルダ １ｈ１ ホルダフランジ １ｈ２ マグネットガイド １Ｍａ マグネット １Ｍｂ マグネット １ｐ センタプレート １ｖ ボイスコイル ２ グリル ２ｌ 樹脂リング ２ｌ１ 樹脂リング溝 ２ｌ２ 樹脂リングネジ穴 ２ｐ パンチングメタル ３ パネル ３１ パネルのスピーカ装着穴 ３２ パネルのスピーカ固定用穴 ４ 支柱 ４ｂ 固定ネジ ４ｂ１ 固定ネジのネジ部 ４ｂ２ 固定ネジのフランジ部 ４ｂ３ 固定ネジの段差部 ４ｂ４ 固定ネジの先端部 ５ クッション材（ゴムブッシュ） Ｂ ブラケット Ｆ ドア鉄板、又は車体鉄板 Ｆ１ ドア鉄板、又は車体鉄板の開口部 Ｆ２ ドア鉄板、又は車体鉄板のクッション材（ゴ
ムブッシュ）用穴 Ｇ ガスケット Ｓ パネルとスピーカの隙間 ｂ ビス
ムブッシュ）用穴 Ｇ ガスケット Ｓ パネルとスピーカの隙間 ｂ ビス
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成８年８月１６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 車載用スピーカの装着構造
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車載用スピーカの
装着構造に関し、特に軽量薄型のスピーカである例えば
マグネットの同極同士を向かい合わせた磁気回路で構成
されるいわゆる反発磁気回路を有するスピーカを車両の
ドアパネル等の内装用パネルに装着し、このスピーカの
装着済みの内装用パネルを、車体やドア等に取り付ける
構造に関する。
装着構造に関し、特に軽量薄型のスピーカである例えば
マグネットの同極同士を向かい合わせた磁気回路で構成
されるいわゆる反発磁気回路を有するスピーカを車両の
ドアパネル等の内装用パネルに装着し、このスピーカの
装着済みの内装用パネルを、車体やドア等に取り付ける
構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の車載用スピーカの装着構造におい
て、ドアパネル等の内装用パネルに、予めスピーカを取
り付けたものがあるが、この場合の利点として掲げられ
ることとして、ドアパネル等に設置されたパワーウィン
ドウ用のスイッチ等とスピーカの配線の取り回しを一体
化することが可能となり、結果的にドアパネル等におけ
るスピーカ、パワーウィンドウ用のスイッチ類等をモジ
ュール化することが可能となり、このモジュール化した
内装用パネルを車体側へ取り付けることで、装着工数削
減等が図れる利点があげられる。しかし、以下の様な理
由からスピーカをドアパネル等の内装用パネルに予め装
着されることは実用化していない。
て、ドアパネル等の内装用パネルに、予めスピーカを取
り付けたものがあるが、この場合の利点として掲げられ
ることとして、ドアパネル等に設置されたパワーウィン
ドウ用のスイッチ等とスピーカの配線の取り回しを一体
化することが可能となり、結果的にドアパネル等におけ
るスピーカ、パワーウィンドウ用のスイッチ類等をモジ
ュール化することが可能となり、このモジュール化した
内装用パネルを車体側へ取り付けることで、装着工数削
減等が図れる利点があげられる。しかし、以下の様な理
由からスピーカをドアパネル等の内装用パネルに予め装
着されることは実用化していない。
【０００３】その理由について、図１０のように一般的
な車両用のドアパネルに直接スピーカを取り付けた場合
について説明すると、ドアパネル３は厚さ約３〜４ｍｍ
のＦＲＰ等の樹脂製やハードボードと称されるパルプ圧
縮板を加工したものが多い。そして従来の車載用スピー
カ１、例えば口径５インチあるいは６．５インチと称さ
れているスピーカの平均的な重量は約５５０ｇから７５
０ｇ程度のものが一般的で、このように重量のあるスピ
ーカ１をドアパネル３に直接取り付けるにはドアパネル
３の強度が不足しており、車載用スピーカの固定に多く
採用されているビスｂ等による取り付け方法にてドアパ
ネルにスピーカを装着した場合には、ドア開閉時に発生
する極めて大きな衝撃、あるいは走行時における振動に
因る衝撃が当然の如く装着されたスピーカにも加わり、
装着部よりスピーカ１が離れる力が発生し、ビスｂ等の
締結部の緩みやビスｂの抜け、さらには締結部全体の破
損等でスピーカ１が脱落してしまう現象が発生するおそ
れがあり、現実的でない。
な車両用のドアパネルに直接スピーカを取り付けた場合
について説明すると、ドアパネル３は厚さ約３〜４ｍｍ
のＦＲＰ等の樹脂製やハードボードと称されるパルプ圧
縮板を加工したものが多い。そして従来の車載用スピー
カ１、例えば口径５インチあるいは６．５インチと称さ
れているスピーカの平均的な重量は約５５０ｇから７５
０ｇ程度のものが一般的で、このように重量のあるスピ
ーカ１をドアパネル３に直接取り付けるにはドアパネル
３の強度が不足しており、車載用スピーカの固定に多く
採用されているビスｂ等による取り付け方法にてドアパ
ネルにスピーカを装着した場合には、ドア開閉時に発生
する極めて大きな衝撃、あるいは走行時における振動に
因る衝撃が当然の如く装着されたスピーカにも加わり、
装着部よりスピーカ１が離れる力が発生し、ビスｂ等の
締結部の緩みやビスｂの抜け、さらには締結部全体の破
損等でスピーカ１が脱落してしまう現象が発生するおそ
れがあり、現実的でない。
【０００４】また、スピーカを取付けるバッフル板はス
ピーカを取付けて、入力信号を印加してもビリ音等の異
常音が発生しない強固な厚さが必要なことは周知のとこ
ろである。しかし、ホーム用オーディオの場合ではスピ
ーカを取り付けるバッフル板は充分な厚さを確保するこ
とが容易であるが、車載用においては、オーディオ用と
してのバッフル機能をドアパネル等の内装用パネルに求
めると、前述の如く内装用パネルの厚さが薄過ぎるため
に強度が不足し、スピーカに入力信号を印加した際にス
ピーカの取付け周辺部からビリ音等の異常音が発生しや
すいことは周知のところである。
ピーカを取付けて、入力信号を印加してもビリ音等の異
常音が発生しない強固な厚さが必要なことは周知のとこ
ろである。しかし、ホーム用オーディオの場合ではスピ
ーカを取り付けるバッフル板は充分な厚さを確保するこ
とが容易であるが、車載用においては、オーディオ用と
してのバッフル機能をドアパネル等の内装用パネルに求
めると、前述の如く内装用パネルの厚さが薄過ぎるため
に強度が不足し、スピーカに入力信号を印加した際にス
ピーカの取付け周辺部からビリ音等の異常音が発生しや
すいことは周知のところである。
【０００５】この様な脱落や異常音発生等の不具合現象
を防ぐには、スピーカの取付け部近傍の補強だけでなく
内装用パネルの厚さを増やす等、内装用パネルの全体強
度を向上させる対策を施さないと目的を達成することが
困難とされ、このような対策例では結果的に大幅にコス
トアップとなるため、現在のスピーカ装着構造は図１１
の様に車体やドアを構成する鉄板等に直接、或いは樹脂
射出成型、又は鉄板プレス成型等で形成されたブラッケ
ットを介して取り付ける構造が一般に行われている。
を防ぐには、スピーカの取付け部近傍の補強だけでなく
内装用パネルの厚さを増やす等、内装用パネルの全体強
度を向上させる対策を施さないと目的を達成することが
困難とされ、このような対策例では結果的に大幅にコス
トアップとなるため、現在のスピーカ装着構造は図１１
の様に車体やドアを構成する鉄板等に直接、或いは樹脂
射出成型、又は鉄板プレス成型等で形成されたブラッケ
ットを介して取り付ける構造が一般に行われている。
【０００６】ところで、このような取り付け構造では内
装用パネルをドア鉄板若しくは車体鉄板に装着した際、
内装用パネルをスピーカのフレームに密着、或いは近付
け過ぎると内装用パネルが共振してビリ音等の異常音が
発生しやすくなるため、内装用パネルとスピーカの位置
関係は異常音が発生しない程度の間隔が必要となる。従
って、スピーカの振動板を取り付けているフレームと内
装用パネルの間には当然の如く隙間が発生するため、こ
の状態では振動板から放射された音がこの隙間に漏れ、
内装用パネルの外側に位置する視聴者側に音が伝わり難
く不具合現象が発生する。
装用パネルをドア鉄板若しくは車体鉄板に装着した際、
内装用パネルをスピーカのフレームに密着、或いは近付
け過ぎると内装用パネルが共振してビリ音等の異常音が
発生しやすくなるため、内装用パネルとスピーカの位置
関係は異常音が発生しない程度の間隔が必要となる。従
って、スピーカの振動板を取り付けているフレームと内
装用パネルの間には当然の如く隙間が発生するため、こ
の状態では振動板から放射された音がこの隙間に漏れ、
内装用パネルの外側に位置する視聴者側に音が伝わり難
く不具合現象が発生する。
【０００７】図１１に示す従来例では、上記不具合現象
を防ぐためと、内装用パネルをドア鉄板に装着した際の
寸法誤差の吸収を兼ねて発泡ウレタン等からなるクッシ
ョン性を有したリング状のガスケットＧをフレームフラ
ンジ１ｆ１部に配置して対応しているが、この構造は振
動板の前方にキャビティと呼ばれる囲われた空間が形成
されることになりスピーカ１の音質や特性に好ましくな
い構造であって、上記の理由からやむをえず該構造を使
用していることは周知のところである。従って、ドアパ
ネル等の内装用パネル３は車室内の見映えを整えるには
充分の機能を有しているが、スピーカ１の重量を保持し
得る機能はほとんど有していないと一般的に認識されて
いる。
を防ぐためと、内装用パネルをドア鉄板に装着した際の
寸法誤差の吸収を兼ねて発泡ウレタン等からなるクッシ
ョン性を有したリング状のガスケットＧをフレームフラ
ンジ１ｆ１部に配置して対応しているが、この構造は振
動板の前方にキャビティと呼ばれる囲われた空間が形成
されることになりスピーカ１の音質や特性に好ましくな
い構造であって、上記の理由からやむをえず該構造を使
用していることは周知のところである。従って、ドアパ
ネル等の内装用パネル３は車室内の見映えを整えるには
充分の機能を有しているが、スピーカ１の重量を保持し
得る機能はほとんど有していないと一般的に認識されて
いる。
【０００８】ところが、最近ではスピーカ１の軽量化及
び薄型化が進み、我々も軽量化においては従来のスピー
カ重量が口径６．５インチのもので約７５０ｇであるの
に対して、８０％以上の軽量化を果たした１５０ｇ〜１
３０ｇのスピーカ１を、薄型化においては従来例のスピ
ーカのマウンティングディプスが約５０ｍｍであるのに
対して、５０％程薄型化した約２５ｍｍのスピーカ１を
提案した。この様な軽量で薄型のスピーカ１を用いれ
ば、図１０のようにドアパネル等の内装用パネル３に取
り付けても、従来の様な不具合現象が軽減可能であるこ
とは容易に想像できる。
び薄型化が進み、我々も軽量化においては従来のスピー
カ重量が口径６．５インチのもので約７５０ｇであるの
に対して、８０％以上の軽量化を果たした１５０ｇ〜１
３０ｇのスピーカ１を、薄型化においては従来例のスピ
ーカのマウンティングディプスが約５０ｍｍであるのに
対して、５０％程薄型化した約２５ｍｍのスピーカ１を
提案した。この様な軽量で薄型のスピーカ１を用いれ
ば、図１０のようにドアパネル等の内装用パネル３に取
り付けても、従来の様な不具合現象が軽減可能であるこ
とは容易に想像できる。
【０００９】そこで、実際に軽量薄型スピーカ１をドア
パネル等の内装用パネル３に装着し、このスピーカ装着
済みのドアパネル等の内装用パネル３をドア鉄板Ｆや車
体鉄板Ｆに取り付けてみると、軽量化に対応したスピー
カフレーム、つまり薄肉化した鉄板プレス製フレームあ
るいはアルミニウム板プレス製フレーム等は、軽量化目
的のため強度に余裕がなく、フレームに固定用ビスｂを
エアードライバ等を用いて締結すると、締結時における
フレームフランジ部に加わる偏加重だけでなく、ビス頭
が加える圧力により取り付け用穴近傍の変形を引き起こ
しやすく、この変形はスピーカ１用のグリル２取り付け
等に不都合を生じることがわかった。
パネル等の内装用パネル３に装着し、このスピーカ装着
済みのドアパネル等の内装用パネル３をドア鉄板Ｆや車
体鉄板Ｆに取り付けてみると、軽量化に対応したスピー
カフレーム、つまり薄肉化した鉄板プレス製フレームあ
るいはアルミニウム板プレス製フレーム等は、軽量化目
的のため強度に余裕がなく、フレームに固定用ビスｂを
エアードライバ等を用いて締結すると、締結時における
フレームフランジ部に加わる偏加重だけでなく、ビス頭
が加える圧力により取り付け用穴近傍の変形を引き起こ
しやすく、この変形はスピーカ１用のグリル２取り付け
等に不都合を生じることがわかった。
【００１０】このため、一般的に用いられる偏加重の対
策手法で、ビスｂ締結完了直前、つまりビス頭がフラン
ジ部１ｆ１に接触する間際に複数本のビスｂを少しずつ
増し締めし、フランジ１ｆ１に加わる加重を均等化して
偏加重を防ぐ作業を施してみたが、取付用穴１ｆ３近傍
の変形を防ぎきれず、締結トルクを弱くしないと取付用
穴１ｆ３近傍の変形を防ぐことは不可能であった。締結
トルクが弱い装着状態のまま入力信号を印加すると当然
の如くビリ音等の異常音が発生し、締結トルクを強くし
た装着状態のものでも、ドアパネル等の内装用パネル３
の形状及び材質等によって異なるが、異常音が実用レベ
ルでの発生が極めて多く、解決すべき問題点が存在する
ことが判明した。
策手法で、ビスｂ締結完了直前、つまりビス頭がフラン
ジ部１ｆ１に接触する間際に複数本のビスｂを少しずつ
増し締めし、フランジ１ｆ１に加わる加重を均等化して
偏加重を防ぐ作業を施してみたが、取付用穴１ｆ３近傍
の変形を防ぎきれず、締結トルクを弱くしないと取付用
穴１ｆ３近傍の変形を防ぐことは不可能であった。締結
トルクが弱い装着状態のまま入力信号を印加すると当然
の如くビリ音等の異常音が発生し、締結トルクを強くし
た装着状態のものでも、ドアパネル等の内装用パネル３
の形状及び材質等によって異なるが、異常音が実用レベ
ルでの発生が極めて多く、解決すべき問題点が存在する
ことが判明した。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は前述
の様な軽量薄型スピーカをドアパネル等の内装用パネル
に装着する際に締結トルクを強くしても、フレームフラ
ンジ部が変形せずに取り付けることが可能で、なお且つ
スピーカ装着済みの内装用パネルを車体鉄板、あるいは
ドア鉄板側に取付けてもビリ音等の異常音発生を皆無、
あるいは実用に絶え得る水準に収める構造を提供するこ
とを目的とするものである。
の様な軽量薄型スピーカをドアパネル等の内装用パネル
に装着する際に締結トルクを強くしても、フレームフラ
ンジ部が変形せずに取り付けることが可能で、なお且つ
スピーカ装着済みの内装用パネルを車体鉄板、あるいは
ドア鉄板側に取付けてもビリ音等の異常音発生を皆無、
あるいは実用に絶え得る水準に収める構造を提供するこ
とを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は車載用スピーカ
の装着済み内装用パネルのスピーカフランジ部近傍の裏
面側に突き出した状態に支柱状の突起部を設け、該突起
部が車体鉄板、若しくはドア鉄板の一部に直接又は突起
部の一部がゴム等からなるクッション材を介して接合
し、スピーカの作動に起因する内装用パネルのビリ音等
の異常音発生を防ぐ構造とし、さらにスピーカのフレー
ムをスピーカ用のグリルと車両の内装用パネルとで挟持
してスピーカを取り付ける構造にした。
の装着済み内装用パネルのスピーカフランジ部近傍の裏
面側に突き出した状態に支柱状の突起部を設け、該突起
部が車体鉄板、若しくはドア鉄板の一部に直接又は突起
部の一部がゴム等からなるクッション材を介して接合
し、スピーカの作動に起因する内装用パネルのビリ音等
の異常音発生を防ぐ構造とし、さらにスピーカのフレー
ムをスピーカ用のグリルと車両の内装用パネルとで挟持
してスピーカを取り付ける構造にした。
【００１３】
【発明の実施の形態】車載用スピーカの装着済み内装用
パネルのスピーカ固定部である、例えばフランジ部近傍
の裏面側の所定位置に支柱状の突起部を設け、該突起部
が車体鉄板、若しくはドア鉄板の一部に直接又は該突起
部の一部がゴム等からなるクッション材を介して接合さ
せることにより、内装用パネルと車体鉄板との間に柱を
設けた構造になり、内装用パネルにおけるスピーカ取付
け部、つまり前記のバッフルの厚さが増したと同様な効
果を発揮して構造上の強度を大幅に増すと共に、該支柱
状の突起部を適切に配置することにより、薄い内装用パ
ネルであっても共振を防ぐ構造にもなるので、ビリ音等
を効果的に防ぐことが可能となる。
パネルのスピーカ固定部である、例えばフランジ部近傍
の裏面側の所定位置に支柱状の突起部を設け、該突起部
が車体鉄板、若しくはドア鉄板の一部に直接又は該突起
部の一部がゴム等からなるクッション材を介して接合さ
せることにより、内装用パネルと車体鉄板との間に柱を
設けた構造になり、内装用パネルにおけるスピーカ取付
け部、つまり前記のバッフルの厚さが増したと同様な効
果を発揮して構造上の強度を大幅に増すと共に、該支柱
状の突起部を適切に配置することにより、薄い内装用パ
ネルであっても共振を防ぐ構造にもなるので、ビリ音等
を効果的に防ぐことが可能となる。
【００１４】またスピーカのフレームをスピーカに装着
されるグリルと車両のドアパネル等の内装用パネルとで
挟持してスピーカを装着することにより、従来例の様に
フレーム固定用のビス頭がフレームに直接当たって締め
付けられることはない。つまり、グリル及びパネルを介
してビスを締め付けるため、当然の如く締結時に於ける
ビス頭による局部的な圧力がグリル及び内装用パネルに
分散され、さらにフレームのフランジ部に加える圧力を
均一化するため、フレームの変形を防ぐことが可能とな
る。
されるグリルと車両のドアパネル等の内装用パネルとで
挟持してスピーカを装着することにより、従来例の様に
フレーム固定用のビス頭がフレームに直接当たって締め
付けられることはない。つまり、グリル及びパネルを介
してビスを締め付けるため、当然の如く締結時に於ける
ビス頭による局部的な圧力がグリル及び内装用パネルに
分散され、さらにフレームのフランジ部に加える圧力を
均一化するため、フレームの変形を防ぐことが可能とな
る。
【００１５】
【実施例】本発明に於ける実施例を図１乃至図９にて説
明するが、共通部品は従来例と同様であるためその説明
を省略する。本実施例に使用したスピーカ１を図１にて
説明する。フレーム１ｆは最大外径１５９ｍｍ、高さ４
０ｍｍのもので、厚さ１ｍｍのアルミニウム板をプレス
成型したもので一般に口径６．５インチと称されている
ものである。最大外径部の外周部は高さ７．２ｍｍの立
上がり部が設けてあり、この立上がり部より内側に幅約
１６ｍｍのフランジ部１ｆ１が設けられ、フランジ部１
ｆ１にスピーカ１をバッフル等に固定するための直径
５．５ｍｍの取付穴１ｆ３が３カ所に設けてあり、取付
穴１ｆ３の位置はフレーム１ｆの中心からピッチダイア
１４２ｍｍで１２０度振り分けで配置してある。
明するが、共通部品は従来例と同様であるためその説明
を省略する。本実施例に使用したスピーカ１を図１にて
説明する。フレーム１ｆは最大外径１５９ｍｍ、高さ４
０ｍｍのもので、厚さ１ｍｍのアルミニウム板をプレス
成型したもので一般に口径６．５インチと称されている
ものである。最大外径部の外周部は高さ７．２ｍｍの立
上がり部が設けてあり、この立上がり部より内側に幅約
１６ｍｍのフランジ部１ｆ１が設けられ、フランジ部１
ｆ１にスピーカ１をバッフル等に固定するための直径
５．５ｍｍの取付穴１ｆ３が３カ所に設けてあり、取付
穴１ｆ３の位置はフレーム１ｆの中心からピッチダイア
１４２ｍｍで１２０度振り分けで配置してある。
【００１６】フランジ部１ｆ１の内直径は１２２ｍｍ
で、この内径部より４ｍｍの立下がり部が設けてあり、
立下がり部から更に２５ｍｍ下がった位置に幅約６．３
ｍｍの通称ダンパ座と称されるリング状の平坦部を設
け、このダンパ座内径より斜め下方に向かって深さ９ｍ
ｍの立下がり部を設け、立下がり部の下端部は直径約５
０ｍｍのフレーム底部１ｆ２に連なっている。フレーム
底部１ｆ２の中央部つまりフレーム１ｆの平面中心部に
は直径３３ｍｍのフレーム底穴が設けられ、さらにフレ
ーム底穴の周辺にフレーム１ｆの中心からピッチダイア
４５ｍｍで９０度振り分けした位置に、直径４．５ｍｍ
のマグネットホルダ１ｈ取付け用の穴を４カ所設けてあ
る。
で、この内径部より４ｍｍの立下がり部が設けてあり、
立下がり部から更に２５ｍｍ下がった位置に幅約６．３
ｍｍの通称ダンパ座と称されるリング状の平坦部を設
け、このダンパ座内径より斜め下方に向かって深さ９ｍ
ｍの立下がり部を設け、立下がり部の下端部は直径約５
０ｍｍのフレーム底部１ｆ２に連なっている。フレーム
底部１ｆ２の中央部つまりフレーム１ｆの平面中心部に
は直径３３ｍｍのフレーム底穴が設けられ、さらにフレ
ーム底穴の周辺にフレーム１ｆの中心からピッチダイア
４５ｍｍで９０度振り分けした位置に、直径４．５ｍｍ
のマグネットホルダ１ｈ取付け用の穴を４カ所設けてあ
る。
【００１７】マグネットホルダ１ｈはアルミニウム製
で、図１あるいは図４に示す様に断面が概ね逆Ｔ字状
で、底部が外直径５０ｍｍ、厚さが約３ｍｍの概ね円盤
状のホルダフランジ１ｈ１部となっており、ホルダフラ
ンジ１ｈ１部の中央に直径５．９５ｍｍ、高さ１７ｍｍ
のポール部であるマグネットガイド１ｈ２を設け、さら
にホルダフランジ１ｈ１の中心よりピッチダイア４５ｍ
ｍで９０度振り分けした位置に、マグネットホルダ１ｈ
を前記フレーム底部１ｆ２に取り付けるためのＭ３のタ
ップ加工を施したネジ穴を４カ所配置してある。さらに
ホルダフランジ１ｈ１裏面にはホルダフランジ１ｈ１中
心より直径３２．６ｍｍの位置にフレームガイド部とな
る高さ１ｍｍの凸部を設けてある。
で、図１あるいは図４に示す様に断面が概ね逆Ｔ字状
で、底部が外直径５０ｍｍ、厚さが約３ｍｍの概ね円盤
状のホルダフランジ１ｈ１部となっており、ホルダフラ
ンジ１ｈ１部の中央に直径５．９５ｍｍ、高さ１７ｍｍ
のポール部であるマグネットガイド１ｈ２を設け、さら
にホルダフランジ１ｈ１の中心よりピッチダイア４５ｍ
ｍで９０度振り分けした位置に、マグネットホルダ１ｈ
を前記フレーム底部１ｆ２に取り付けるためのＭ３のタ
ップ加工を施したネジ穴を４カ所配置してある。さらに
ホルダフランジ１ｈ１裏面にはホルダフランジ１ｈ１中
心より直径３２．６ｍｍの位置にフレームガイド部とな
る高さ１ｍｍの凸部を設けてある。
【００１８】フレーム１ｆとマグネットホルダ１ｈの組
立ては、マグネットホルダ１ｈのホルダフランジ１ｈ１
部に設けたフレームガイド外周部近傍の所定位置に、ゴ
ム系の接着剤をリング状に約０．３ｇ塗布し、フレーム
底穴にフレームガイド部を挿入しつつ、ホルダフランジ
１ｈ１のネジ穴とフレーム底穴の周辺に設けられたマグ
ネットホルダ１ｈの取付用穴とを合わせて圧接し、さら
に図に示すよう皿ビスｂにてフレーム裏面側より締結し
マグネットホルダ１ｈをフレーム底部１ｆ２に固定して
いる。本実施例の場合ビスｂによる取り付け方法である
が、これ以外の例えば接着剤のみによる固定方法でも構
わないし、フレーム１ｆと一体成型にしてもよい。
立ては、マグネットホルダ１ｈのホルダフランジ１ｈ１
部に設けたフレームガイド外周部近傍の所定位置に、ゴ
ム系の接着剤をリング状に約０．３ｇ塗布し、フレーム
底穴にフレームガイド部を挿入しつつ、ホルダフランジ
１ｈ１のネジ穴とフレーム底穴の周辺に設けられたマグ
ネットホルダ１ｈの取付用穴とを合わせて圧接し、さら
に図に示すよう皿ビスｂにてフレーム裏面側より締結し
マグネットホルダ１ｈをフレーム底部１ｆ２に固定して
いる。本実施例の場合ビスｂによる取り付け方法である
が、これ以外の例えば接着剤のみによる固定方法でも構
わないし、フレーム１ｆと一体成型にしてもよい。
【００１９】本実施例の反発磁気回路を有するスピーカ
１は上述の如くフレーム１ｆにマグネットホルダ１ｈを
取り付けると、図１の様にマグネットガイド１ｈ２がフ
レーム底部１ｆ２の中心部に設けられ、マグネットガイ
ド１ｈ２に反発磁気回路を構成する部品であるマグネッ
ト１Ｍａ、１Ｍｂ及びセンタプレート１ｐを挿入する。
使用マグネット１Ｍａ、１Ｍｂはネオジウム系のマグネ
ットで、形状は外直径２５ｍｍ、内直径６ｍｍ、厚さ８
ｍｍのリング状のものを２個使用し、マグネット１Ｍａ
及び１Ｍｂを各々厚さ方向に着磁してある。
１は上述の如くフレーム１ｆにマグネットホルダ１ｈを
取り付けると、図１の様にマグネットガイド１ｈ２がフ
レーム底部１ｆ２の中心部に設けられ、マグネットガイ
ド１ｈ２に反発磁気回路を構成する部品であるマグネッ
ト１Ｍａ、１Ｍｂ及びセンタプレート１ｐを挿入する。
使用マグネット１Ｍａ、１Ｍｂはネオジウム系のマグネ
ットで、形状は外直径２５ｍｍ、内直径６ｍｍ、厚さ８
ｍｍのリング状のものを２個使用し、マグネット１Ｍａ
及び１Ｍｂを各々厚さ方向に着磁してある。
【００２０】さらに図１（ｂ）に示す様に、マグネット
ホルダ１ｈに設けたマグネットガイド１ｈ２にセンター
プレート１ｐを境にして前記マグネット１Ｍａ及び１Ｍ
ｂのＮ極同志が向かい合う様に、つまりセンタープレー
ト１ｐをマグネット１Ｍａ及び１ＭｂのＮ極面側で挟持
した状態で挿入してある。なおセンタープレート１ｐは
外直径２５．４３ｍｍ、内直径６ｍｍ、厚さ３ｍｍの鉄
製で、表面を通称クロメート処理と称される亜鉛メッキ
を施したリング状のものである。更に本実施例の場合、
反発磁気回路を図１に示すようの様にビスｂにて固定し
ているが、他の方法、例えば接着等の手段で固定しても
構わない。
ホルダ１ｈに設けたマグネットガイド１ｈ２にセンター
プレート１ｐを境にして前記マグネット１Ｍａ及び１Ｍ
ｂのＮ極同志が向かい合う様に、つまりセンタープレー
ト１ｐをマグネット１Ｍａ及び１ＭｂのＮ極面側で挟持
した状態で挿入してある。なおセンタープレート１ｐは
外直径２５．４３ｍｍ、内直径６ｍｍ、厚さ３ｍｍの鉄
製で、表面を通称クロメート処理と称される亜鉛メッキ
を施したリング状のものである。更に本実施例の場合、
反発磁気回路を図１に示すようの様にビスｂにて固定し
ているが、他の方法、例えば接着等の手段で固定しても
構わない。
【００２１】振動系部品の振動板１ｃは、エッジの外径
を含めて直径１３５ｍｍ、振動板１ｃの中央部にボイス
コイル１ｖと結合させるための直径約２６ｍｍの通称ネ
ックと呼ばれる穴を設け、振動板１ｃの深さが約１３ｍ
ｍのパルプ製コーン状振動板１ｃで、ボイスコイル１ｖ
はボビン材厚さが０．１ｍｍの通称ＴＩＬと称されてい
るポリイミド樹脂をガラス繊維で強化したＦＲＰ製を使
用し、コイル巻幅約４．５ｍｍ、直流抵抗は３．４Ωの
もので、ボイスコイル１ｖはセンタープレート１ｐ外周
部とボイスコイル１ｖの内周部を一定の約０．２６ｍｍ
のクリアランスを持って配置されている。
を含めて直径１３５ｍｍ、振動板１ｃの中央部にボイス
コイル１ｖと結合させるための直径約２６ｍｍの通称ネ
ックと呼ばれる穴を設け、振動板１ｃの深さが約１３ｍ
ｍのパルプ製コーン状振動板１ｃで、ボイスコイル１ｖ
はボビン材厚さが０．１ｍｍの通称ＴＩＬと称されてい
るポリイミド樹脂をガラス繊維で強化したＦＲＰ製を使
用し、コイル巻幅約４．５ｍｍ、直流抵抗は３．４Ωの
もので、ボイスコイル１ｖはセンタープレート１ｐ外周
部とボイスコイル１ｖの内周部を一定の約０．２６ｍｍ
のクリアランスを持って配置されている。
【００２２】またボイスコイルボビン外周部の所定位置
に銅箔を貼り付け、ダンパ１ｄは綿布にフェノールを含
浸させ、更に錦糸線を平編状に編んだものを２本縫い付
けてあって、コルゲーションに沿った状態で熱成型し型
抜きしたものである。このダンパ１ｄに縫い付けた錦糸
線の内側をボイスコイルボビンに貼り付けた銅箔と接続
すると共に、錦糸線の外側を接続端子と接続する。前記
したこれらの振動系部品と前記磁気回路部品とをフレー
ム１ｆに取り付け組み立てる。
に銅箔を貼り付け、ダンパ１ｄは綿布にフェノールを含
浸させ、更に錦糸線を平編状に編んだものを２本縫い付
けてあって、コルゲーションに沿った状態で熱成型し型
抜きしたものである。このダンパ１ｄに縫い付けた錦糸
線の内側をボイスコイルボビンに貼り付けた銅箔と接続
すると共に、錦糸線の外側を接続端子と接続する。前記
したこれらの振動系部品と前記磁気回路部品とをフレー
ム１ｆに取り付け組み立てる。
【００２３】以上説明した本発明の実施例におけるスピ
ーカ１は重量は約１４５ｇ、マウンティングディプス３
３．６ｍｍのものを得ることができ、さらに図２に示す
ようなグリル２を作製した。グリル２は外直径１６７ｍ
ｍ、内直径１３０．４ｍｍ、厚さ約１７ｍｍの黒色のＡ
ＢＳ樹脂製のリング２ｌ、及び厚さ０．５ｍｍで黒色塗
装された鉄製のパンチングメタル２ｐからなる。リング
２ｌの内周部に黒色のゴム系接着剤を約１．３ｇ塗布
後、パンチングメタル２ｐの外周部に折り曲げ形成され
た立ち下げ部を樹脂リング２ｌ内周部に挿入させ、リン
グ２ｌとパンチングメタル２ｐとが接着されている。
ーカ１は重量は約１４５ｇ、マウンティングディプス３
３．６ｍｍのものを得ることができ、さらに図２に示す
ようなグリル２を作製した。グリル２は外直径１６７ｍ
ｍ、内直径１３０．４ｍｍ、厚さ約１７ｍｍの黒色のＡ
ＢＳ樹脂製のリング２ｌ、及び厚さ０．５ｍｍで黒色塗
装された鉄製のパンチングメタル２ｐからなる。リング
２ｌの内周部に黒色のゴム系接着剤を約１．３ｇ塗布
後、パンチングメタル２ｐの外周部に折り曲げ形成され
た立ち下げ部を樹脂リング２ｌ内周部に挿入させ、リン
グ２ｌとパンチングメタル２ｐとが接着されている。
【００２４】さらにリング２ｌの裏面側、つまりスピー
カフレーム１ｆのフランジ１ｆ１部に接する面側の外周
部近傍に、前記フランジ部１ｆ１外周部に設けた立上が
り部が図に示す様に挿入されるための溝２ｌ１を設けて
あり、溝２ｌ１は内径１５１．６ｍｍ、外径１５９ｍ
ｍ、深さ約１０．３ｍｍのリング状である。更にリング
２ｌの裏面側には中心からピッチダイア１４２ｍｍで１
２０度振り分けした位置に、本実施例スピーカ１装着用
のＭ５のタップ加工を施したネジ穴２ｌ２を３カ所配置
してある。
カフレーム１ｆのフランジ１ｆ１部に接する面側の外周
部近傍に、前記フランジ部１ｆ１外周部に設けた立上が
り部が図に示す様に挿入されるための溝２ｌ１を設けて
あり、溝２ｌ１は内径１５１．６ｍｍ、外径１５９ｍ
ｍ、深さ約１０．３ｍｍのリング状である。更にリング
２ｌの裏面側には中心からピッチダイア１４２ｍｍで１
２０度振り分けした位置に、本実施例スピーカ１装着用
のＭ５のタップ加工を施したネジ穴２ｌ２を３カ所配置
してある。
【００２５】本実施例の場合、スピーカ１のフレームフ
ランジ部１ｆ１の所定置にゴム系接着剤を約１．４ｇ塗
布し、前記グリル２のネジ穴２ｌ２をフレーム１ｆの取
付穴１ｆ３とを位置合わせを行い接着し、グリル２をス
ピーカフレーム１ｆに装着した後、つまりグリル装着済
みのスピーカ１をドアパネル３に取り付けたが、グリル
装着は製造工程、及び生産状況等の目的に対応して変更
してもよく、例えばドアパネル３にスピーカ１を取り付
ける時点に於いて、グリル２を同時に取り付けても構わ
ない。
ランジ部１ｆ１の所定置にゴム系接着剤を約１．４ｇ塗
布し、前記グリル２のネジ穴２ｌ２をフレーム１ｆの取
付穴１ｆ３とを位置合わせを行い接着し、グリル２をス
ピーカフレーム１ｆに装着した後、つまりグリル装着済
みのスピーカ１をドアパネル３に取り付けたが、グリル
装着は製造工程、及び生産状況等の目的に対応して変更
してもよく、例えばドアパネル３にスピーカ１を取り付
ける時点に於いて、グリル２を同時に取り付けても構わ
ない。
【００２６】グリル装着済みのスピーカ１をドアパネル
３に取り付けるため、図３に示すように内装用パネル３
の任意の場所に通称開口と呼ばれる直径１２８ｍｍの穴
３１と、前記の本実施例スピーカ１の取り付け穴１ｆ３
に対応して、穴３１の中心からピッチダイア１４２ｍｍ
で１２０度振り分けで直径６ｍｍのスピーカ固定用の穴
３２を３カ所に設け、穴３２に前記スピーカ１のフレー
ムフランジ部１ｆ１に設けた取付穴１ｆ３を合わせる
と、当然の如く樹脂リングネジ穴２ｌ２とも位置が合う
のでドアパネル３の裏面側より図３に示す様な特殊形状
の固定ネジ４ｂにて取り付けた。
３に取り付けるため、図３に示すように内装用パネル３
の任意の場所に通称開口と呼ばれる直径１２８ｍｍの穴
３１と、前記の本実施例スピーカ１の取り付け穴１ｆ３
に対応して、穴３１の中心からピッチダイア１４２ｍｍ
で１２０度振り分けで直径６ｍｍのスピーカ固定用の穴
３２を３カ所に設け、穴３２に前記スピーカ１のフレー
ムフランジ部１ｆ１に設けた取付穴１ｆ３を合わせる
と、当然の如く樹脂リングネジ穴２ｌ２とも位置が合う
のでドアパネル３の裏面側より図３に示す様な特殊形状
の固定ネジ４ｂにて取り付けた。
【００２７】固定ネジ４ｂを図３にて説明すると、基本
的には直径７．３ｍｍ、長さ約４０．３ｍｍの鉄製の棒
で、図で示す下端部にＭ５のネジ４ｂ１部（有効ネジ部
１０ｍｍ）を有し、さらにネジ部４ｂ１の上端部に直径
１２ｍｍ厚さ２ｍｍのフランジ部４ｂ２を設け、フラン
ジ４ｂ２部より上方は垂直に直径７．３ｍｍ、長さ２
８．３ｍｍの円柱で、先端部４ｂ４は半径２ｍｍの球状
になっており、この球状先端部より連なって上端部近傍
は図の様に先端角９０度の円錐状で、この円錐下端部か
ら下方（図では左側）３ｍｍの位置から１ミリの段差４
ｂ３を幅６ｍｍで設けてある。また前記フランジ部４ｂ
２は図４のＡ−Ａ´で示す様に中心から振り分けで幅１
０ｍｍで切除し、通称スパナ掛けと称される平坦部を設
けてある。
的には直径７．３ｍｍ、長さ約４０．３ｍｍの鉄製の棒
で、図で示す下端部にＭ５のネジ４ｂ１部（有効ネジ部
１０ｍｍ）を有し、さらにネジ部４ｂ１の上端部に直径
１２ｍｍ厚さ２ｍｍのフランジ部４ｂ２を設け、フラン
ジ４ｂ２部より上方は垂直に直径７．３ｍｍ、長さ２
８．３ｍｍの円柱で、先端部４ｂ４は半径２ｍｍの球状
になっており、この球状先端部より連なって上端部近傍
は図の様に先端角９０度の円錐状で、この円錐下端部か
ら下方（図では左側）３ｍｍの位置から１ミリの段差４
ｂ３を幅６ｍｍで設けてある。また前記フランジ部４ｂ
２は図４のＡ−Ａ´で示す様に中心から振り分けで幅１
０ｍｍで切除し、通称スパナ掛けと称される平坦部を設
けてある。
【００２８】上述の如くスピーカ１を内装用パネル３裏
面側から固定ネジ４ｂにて締結して取付けると、スピー
カ１のフレーム１ｆをグリル２とドアパネル３とで挟持
して装着し、なお且つ内装用パネル３の裏面側に直径６
ｍｍで長さ約３０ｍｍの支柱４を３カ所設けた状態とな
る。スピーカ１を装着済みのドアパネル３をドア本体に
取り付けると、当然の如く前記支柱４がドア鉄板Ｆに突
き当たり、車種や取付位置によってはスピーカ１の底部
１ｆ２とドア鉄板Ｆが接触、或いは突き当たるものがあ
り、ドアパネル３をドア本体に装着することは不可能と
なる。
面側から固定ネジ４ｂにて締結して取付けると、スピー
カ１のフレーム１ｆをグリル２とドアパネル３とで挟持
して装着し、なお且つ内装用パネル３の裏面側に直径６
ｍｍで長さ約３０ｍｍの支柱４を３カ所設けた状態とな
る。スピーカ１を装着済みのドアパネル３をドア本体に
取り付けると、当然の如く前記支柱４がドア鉄板Ｆに突
き当たり、車種や取付位置によってはスピーカ１の底部
１ｆ２とドア鉄板Ｆが接触、或いは突き当たるものがあ
り、ドアパネル３をドア本体に装着することは不可能と
なる。
【００２９】従って、本実施例の場合、前記支柱４が当
たる位置に対応してドア鉄板Ｆに直径約１４ｍｍの穴Ｆ
２を３カ所配置し、なお且つ穴Ｆ２に図３および図４等
に示すようなクッション材５としてゴムブッシュを装着
し、更にスピーカ１の底部１ｆ２とドア鉄板Ｆが接触し
ないために、且つキャビティの容積を増やすことで入力
時に於ける振動板によるバックプレッシャを軽減し、ビ
リ音等の発生を極力抑制する目的で図４に示す様にゴム
ブッシュの内側で、尚且つゴムブッシュを装着した部分
を避けた形状の開口部Ｆ１を設けた。
たる位置に対応してドア鉄板Ｆに直径約１４ｍｍの穴Ｆ
２を３カ所配置し、なお且つ穴Ｆ２に図３および図４等
に示すようなクッション材５としてゴムブッシュを装着
し、更にスピーカ１の底部１ｆ２とドア鉄板Ｆが接触し
ないために、且つキャビティの容積を増やすことで入力
時に於ける振動板によるバックプレッシャを軽減し、ビ
リ音等の発生を極力抑制する目的で図４に示す様にゴム
ブッシュの内側で、尚且つゴムブッシュを装着した部分
を避けた形状の開口部Ｆ１を設けた。
【００３０】前記スピーカ１を装着済みのドアパネル３
をドア本体に取り付けると、図４に示す様にドアパネル
３の装着完了時において、ドアパネル３の裏面側に突出
した固定ネジ４ｂ、つまり支柱４の先端４ｂ４部、及び
先端４ｂ４部近傍がドア鉄板Ｆを貫通した状態で、且つ
固定ネジ４ｂ、即ち支柱４の段差４ｂ３部分がクッショ
ン材５であるゴムブッシュに収まり、支柱４がクッショ
ン材５等を介してドア鉄板Ｆの一部に接合している状態
となる。又、ドアパネル３以外の一般的な内装用パネル
３の場合は支柱４がクッション材５等を介して車体鉄板
Ｆの一部に接合している状態となる。
をドア本体に取り付けると、図４に示す様にドアパネル
３の装着完了時において、ドアパネル３の裏面側に突出
した固定ネジ４ｂ、つまり支柱４の先端４ｂ４部、及び
先端４ｂ４部近傍がドア鉄板Ｆを貫通した状態で、且つ
固定ネジ４ｂ、即ち支柱４の段差４ｂ３部分がクッショ
ン材５であるゴムブッシュに収まり、支柱４がクッショ
ン材５等を介してドア鉄板Ｆの一部に接合している状態
となる。又、ドアパネル３以外の一般的な内装用パネル
３の場合は支柱４がクッション材５等を介して車体鉄板
Ｆの一部に接合している状態となる。
【００３１】本実施例の様な車載用スピーカ１の装着状
態のものと、図１０のように支柱４を設けない装着状態
もの、つまり支柱４取り付け部分に従来一般的に使用さ
れているＭ５、１０ｍｍのバインドビスｂにて締結し、
ドアパネル３裏面側に支柱４が無いものをドアに装着し
て比較試聴を行ったが、ドアパネル３裏面側に支柱４が
無いものは微少入力時や、ピーク信号が少ない曲等の場
合は問題がないものの、前記条件に適合しない場合、即
ち大入力時や平均的通常入力時に於けるピーク信号が多
い曲等の場合、ビリ音や共振音等が発生し実用的ではな
かった。
態のものと、図１０のように支柱４を設けない装着状態
もの、つまり支柱４取り付け部分に従来一般的に使用さ
れているＭ５、１０ｍｍのバインドビスｂにて締結し、
ドアパネル３裏面側に支柱４が無いものをドアに装着し
て比較試聴を行ったが、ドアパネル３裏面側に支柱４が
無いものは微少入力時や、ピーク信号が少ない曲等の場
合は問題がないものの、前記条件に適合しない場合、即
ち大入力時や平均的通常入力時に於けるピーク信号が多
い曲等の場合、ビリ音や共振音等が発生し実用的ではな
かった。
【００３２】本発明実施例の装着状態のもの、即ち図４
のようにドアパネル３の裏面側に突出した支柱４がドア
鉄板Ｆを貫通した状態で、且つ前記支柱４が直接又はク
ッション材５等を介して接合している状態であると、大
入力時や平均的通常入力時に於けるピーク信号が多い曲
等を入力した場合においても、ビリ音や共振音等の発生
がほとんど無くなり極めて効果的に改善され、聴感上の
許容範囲が大幅に拡がり実用性が充分にあることが確認
された。
のようにドアパネル３の裏面側に突出した支柱４がドア
鉄板Ｆを貫通した状態で、且つ前記支柱４が直接又はク
ッション材５等を介して接合している状態であると、大
入力時や平均的通常入力時に於けるピーク信号が多い曲
等を入力した場合においても、ビリ音や共振音等の発生
がほとんど無くなり極めて効果的に改善され、聴感上の
許容範囲が大幅に拡がり実用性が充分にあることが確認
された。
【００３３】本実施例の場合、図４のように前記固定ネ
ジ４ｂにて支柱４を兼用する構造にしたが、図５、図
６、図７の様に樹脂製のグリル２や、フレーム１ｆや、
樹脂製の内装用パネル３に支柱４を一体成型しても構わ
ないし、一体成型が困難、若しくは不可能なものには支
柱４を別部品として取り付けても構わない。例えば本実
施例のアルミニウム板をプレス成型したスピーカフレー
ムでは図７のように支柱４を別部品として取り付け、ア
ルミニウムダイキャスト製のスピーカフレームでは支柱
４を一体成型にすることができる。
ジ４ｂにて支柱４を兼用する構造にしたが、図５、図
６、図７の様に樹脂製のグリル２や、フレーム１ｆや、
樹脂製の内装用パネル３に支柱４を一体成型しても構わ
ないし、一体成型が困難、若しくは不可能なものには支
柱４を別部品として取り付けても構わない。例えば本実
施例のアルミニウム板をプレス成型したスピーカフレー
ムでは図７のように支柱４を別部品として取り付け、ア
ルミニウムダイキャスト製のスピーカフレームでは支柱
４を一体成型にすることができる。
【００３４】図５に示す実施例では、樹脂リングの裏面
で各ネジ穴の間にあたる位置に１２０度振り分けで、支
柱部４を一体に成形したもので、内装用パネル３への取
付作業は、スピーカ１のフレーム１ｆに形成したネジ穴
をパネルに設けた固定用穴に合わせ、バインドビスｂで
締め付ける。この場合、図４の実施例と異なり、一般的
なバインドビスｂを用いて、スピーカを固定することが
できる。
で各ネジ穴の間にあたる位置に１２０度振り分けで、支
柱部４を一体に成形したもので、内装用パネル３への取
付作業は、スピーカ１のフレーム１ｆに形成したネジ穴
をパネルに設けた固定用穴に合わせ、バインドビスｂで
締め付ける。この場合、図４の実施例と異なり、一般的
なバインドビスｂを用いて、スピーカを固定することが
できる。
【００３５】図６に示す実施例では、プレス成形したフ
レームに支柱４を別部品として取り付け一体にしたもの
で、この場合内装用パネル３の表面側から全ての取付作
業ができるようになる。
レームに支柱４を別部品として取り付け一体にしたもの
で、この場合内装用パネル３の表面側から全ての取付作
業ができるようになる。
【００３６】図７に示す実施例では、内装用パネル３そ
のものに支柱４を形成したもので、他の実施例と同様に
内装用パネル３の共振を防ぎ、ビリ音を効果的に防ぐと
いう効果が得られる。
のものに支柱４を形成したもので、他の実施例と同様に
内装用パネル３の共振を防ぎ、ビリ音を効果的に防ぐと
いう効果が得られる。
【００３７】これらの実施例では、支柱４とドア鉄板
Ｆ、或いは車体鉄板Ｆ等との接合する部分にクッション
材５としてゴムブッシュ等を装着したが、図８の様に支
柱４側にゴム等からなるクッション材５をアウトサート
成形等により一体に設けても同様の効果を得ることが可
能である。さらにまたこの構造は本実施例の様にアルミ
ニウム製のプレスフレームを使用した例に止まらず、軽
量化したスピーカ１を装着する場合に極めて有効な手段
となる。
Ｆ、或いは車体鉄板Ｆ等との接合する部分にクッション
材５としてゴムブッシュ等を装着したが、図８の様に支
柱４側にゴム等からなるクッション材５をアウトサート
成形等により一体に設けても同様の効果を得ることが可
能である。さらにまたこの構造は本実施例の様にアルミ
ニウム製のプレスフレームを使用した例に止まらず、軽
量化したスピーカ１を装着する場合に極めて有効な手段
となる。
【００３８】また、従来の変形しにくい鉄板フレーム１
ｆにネオジウム系のマグネットを使用し磁気回路を小形
化して重量を５０％から６０％近く削減し軽量化し、重
量が約２００ｇから３５０ｇ程のスピーカ１等の場合
は、図９の様に直接内装用パネル表面側より取り付けて
もフレームが変形することなく装着が可能で、しかもビ
リ音や共振音等の発生がほとんど無くなり、なお且つド
ア開閉時の衝撃、或いは走行時の衝撃等にも充分耐え得
る事が判明した。更に本実施例の場合、ドアパネル３に
於ける実施例であったが、前述の如く一般内装用パネル
３にも当然応用可能である。
ｆにネオジウム系のマグネットを使用し磁気回路を小形
化して重量を５０％から６０％近く削減し軽量化し、重
量が約２００ｇから３５０ｇ程のスピーカ１等の場合
は、図９の様に直接内装用パネル表面側より取り付けて
もフレームが変形することなく装着が可能で、しかもビ
リ音や共振音等の発生がほとんど無くなり、なお且つド
ア開閉時の衝撃、或いは走行時の衝撃等にも充分耐え得
る事が判明した。更に本実施例の場合、ドアパネル３に
於ける実施例であったが、前述の如く一般内装用パネル
３にも当然応用可能である。
【００３９】
【発明の効果】本発明の車載スピーカの装着構造を採る
ことにより次の様な効果を発揮することができる。
ことにより次の様な効果を発揮することができる。
【００４０】内装用パネル３の裏面側に設けた支柱４
が、ドア鉄板Ｆや車体鉄板Ｆに接合することにより内装
用パネル３とドア鉄板Ｆとの間に支柱を設けた構造にな
り、内装用パネル３の強度を極めて効果的に補強するた
めスピーカ１をドアパネル等の内装用パネル３に取り付
けても、スピーカ１の重量を保持する実用的な必要強度
を得ることが可能となると同時に、薄い内装用パネル３
の共振を防ぎビリ音等を効果的に防ぐことが可能であ
る。
が、ドア鉄板Ｆや車体鉄板Ｆに接合することにより内装
用パネル３とドア鉄板Ｆとの間に支柱を設けた構造にな
り、内装用パネル３の強度を極めて効果的に補強するた
めスピーカ１をドアパネル等の内装用パネル３に取り付
けても、スピーカ１の重量を保持する実用的な必要強度
を得ることが可能となると同時に、薄い内装用パネル３
の共振を防ぎビリ音等を効果的に防ぐことが可能であ
る。
【００４１】そして、ゴム等からなるクッション材５等
を介して車体の一部に接合させることにより支柱４とド
ア鉄板、車体側の鉄板に設ける穴との位置及び寸法誤差
をクッション材５の変形で吸収するため、ドアパネル等
の内装用パネル３をドア或いは車体筐体側への取り付け
作業に於いての位置合わせが極めて容易になり、工数削
減に効果があり、クッション５の変形が当然の如く硬度
の変化を発生させるため、ビリ音を発生させる内装用パ
ネルの共振周波数をずらすことができ、一層のビリ音の
低減効果が得られる。
を介して車体の一部に接合させることにより支柱４とド
ア鉄板、車体側の鉄板に設ける穴との位置及び寸法誤差
をクッション材５の変形で吸収するため、ドアパネル等
の内装用パネル３をドア或いは車体筐体側への取り付け
作業に於いての位置合わせが極めて容易になり、工数削
減に効果があり、クッション５の変形が当然の如く硬度
の変化を発生させるため、ビリ音を発生させる内装用パ
ネルの共振周波数をずらすことができ、一層のビリ音の
低減効果が得られる。
【００４２】スピーカ１のフレーム１ｆをスピーカ１用
のグリル２とドアパネル等の内装用パネル３で挟持して
スピーカ１を取り付けることにより、フレーム１ｆのフ
ランジ１ｆ１部に加わる局部的な圧力を分散してフレー
ム１ｆの変形を防ぐので、アルミニウム板をプレス成型
したフレーム１ｆ、あるいは軽量化のために板厚を薄く
した鉄板製のプレスフレーム１ｆ等、変形しやすいスピ
ーカ用フレーム１ｆを有するスピーカ１を装着する場合
に於いても、変形することなく装着することが可能とな
る。
のグリル２とドアパネル等の内装用パネル３で挟持して
スピーカ１を取り付けることにより、フレーム１ｆのフ
ランジ１ｆ１部に加わる局部的な圧力を分散してフレー
ム１ｆの変形を防ぐので、アルミニウム板をプレス成型
したフレーム１ｆ、あるいは軽量化のために板厚を薄く
した鉄板製のプレスフレーム１ｆ等、変形しやすいスピ
ーカ用フレーム１ｆを有するスピーカ１を装着する場合
に於いても、変形することなく装着することが可能とな
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の（Ａ）はスピーカの正面図、
（Ｂ）は（Ａ）図のＡ−Ａ断面図。
（Ｂ）は（Ａ）図のＡ−Ａ断面図。
【図２】本発明の実施例の（Ａ）はグリルの断面図、
（Ｂ）はグリルの裏面側平面図。
（Ｂ）はグリルの裏面側平面図。
【図３】本発明の実施例のスピーカ装着前の配置断面
図。
図。
【図４】本発明の実施例のスピーカ装着状態を示し、
（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
【図５】本発明の他の実施例のスピーカ装着状態を示
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
【図６】本発明の他の実施例のスピーカ装着状態を示
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
【図７】本発明の他の実施例のスピーカ装着状態を示
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
【図８】本発明の他の実施例のスピーカ装着状態を示
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は裏面側平面図。
【図９】本発明の他の実施例のスピーカ装着状態を示す
断面図。
断面図。
【図１０】従来例のスピーカ装着状態の断面図である。
【図１１】従来例のスピーカ装着状態の断面図である。
【符号の説明】 １ スピーカ １ｃ 振動板 １ｄ ダンパ １ｆ スピーカフレーム １ｆ１ フレームフランジ １ｆ２ フレーム底部 １ｆ３ スピーカ取付穴 １ｈ マグネットホルダ １ｈ１ ホルダフランジ １ｈ２ マグネットガイド １Ｍａ マグネット １Ｍｂ マグネット １ｐ センタプレート １ｖ ボイスコイル ２ グリル ２ｌ 樹脂リング ２ｌ１ 樹脂リング溝 ２ｌ２ 樹脂リングネジ穴 ２ｐ パンチングメタル ３ 内装用パネル ３１ 内装用パネルのスピーカ装着穴 ３２ 内装用パネルのスピーカ固定用穴 ４ 支柱 ４ｂ 固定ネジ ４ｂ１ 固定ネジのネジ部 ４ｂ２ 固定ネジのフランジ部 ４ｂ３ 固定ネジの段差部 ４ｂ４ 固定ネジの先端部 ５ クッション材（ゴムブッシュ） Ｂ ブラケット Ｆ ドア鉄板、又は車体鉄板 Ｆ１ ドア鉄板、又は車体鉄板の開口部 Ｆ２ ドア鉄板、又は車体鉄板のクッション材（ゴ
ムブッシュ）用穴 Ｇ ガスケット Ｓ 内装用パネルとスピーカの隙間 ｂ ビス
ムブッシュ）用穴 Ｇ ガスケット Ｓ 内装用パネルとスピーカの隙間 ｂ ビス
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図６
【補正方法】変更
【補正内容】
【図６】
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図７
【補正方法】変更
【補正内容】
【図７】
【手続補正４】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図８
【補正方法】変更
【補正内容】
【図８】
【手続補正５】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図９
【補正方法】変更
【補正内容】
【図９】
【手続補正６】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１０】
【手続補正７】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１１】
Claims (5)
- 【請求項１】 車載用スピーカを固定するビスのビス頭
を支柱状にし、該ビス頭を車体やドアを構成する鉄板等
からなる筐体の一部に接合し、又は該ビス頭の一部をゴ
ム等からなるクッション材を介して前記筐体の一部に接
合し、スピーカの作動に起因する車両の内装用パネル等
のビリ音を防ぐようにしたことを特徴とする車載用スピ
ーカの装着構造。 - 【請求項２】 車載用スピーカに用いるグリルの裏面側
に支柱状の突起物を設け、該突起物が車体やドアを構成
する鉄板等からなる筐体の一部に接合し、又は該突起物
の一部をゴム等からなるクッション材を介して前記筐体
の一部に接合し、スピーカの作動に起因する車両の内装
用パネル等のビリ音を防ぐようにしたことを特徴とする
車載用スピーカの装着構造。 - 【請求項３】 車載用スピーカのフレームの裏面側に支
柱状の突起物を設け、該突起物が車体やドアを構成する
鉄板等からなる筐体の一部に接合し、又は該突起物の一
部をゴム等からなるクッション材を介して前記筐体の一
部に接合し、スピーカの作動に起因する車両の内装用パ
ネル等のビリ音を防ぐようにしたことを特徴とする車載
用スピーカの装着構造。 - 【請求項４】 車載用スピーカを装着する車両の内装用
パネルの裏面側に支柱状の突起物を設け、該突起物が車
体やドアを構成する鉄板等からなる筐体の一部に接合
し、又は該突起物の一部をゴム等からなるクッション材
を介して前記筐体の一部に接合し、スピーカの作動に起
因する車両の内装用パネル等のビリ音を防ぐようにした
ことを特徴とする車載用スピーカの装着構造。 - 【請求項５】 車載用スピーカのフレームのフランジ部
をスピーカのグリルと車両の内装用パネルとで挟持して
スピーカを取り付けることを特徴とする請求項１乃至請
求項４記載の車載用スピーカの装着構造。
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| JP26963795A JP3413741B2 (ja) | 1995-10-18 | 1995-10-18 | 車載用スピーカの装着構造 |
| US08/731,053 US5734131A (en) | 1995-10-18 | 1996-10-09 | Speaker mount structure of vehicle |
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| DE0769420T DE769420T1 (de) | 1995-10-18 | 1996-10-14 | Lautsprecher-Montagebaugruppe für Kraftfahrzeuge |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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- 1996-10-10 CN CN96120035A patent/CN1069271C/zh not_active Expired - Fee Related
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