JPH0899154A - 溶鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
溶鋼の連続鋳造方法Info
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- JPH0899154A JPH0899154A JP23657794A JP23657794A JPH0899154A JP H0899154 A JPH0899154 A JP H0899154A JP 23657794 A JP23657794 A JP 23657794A JP 23657794 A JP23657794 A JP 23657794A JP H0899154 A JPH0899154 A JP H0899154A
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- JP
- Japan
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- molten steel
- mold
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- steel
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 介在物等の少ない鋳片を鋳造できる溶鋼の連
続鋳造方法を提供すること。 【構成】 鋳型内の対辺に各別に配置されて一方向にの
み吐出する浸漬ノズルから溶鋼を鋳型内壁に沿って互い
の吐出流が干渉しないように注入して旋回流を生成させ
この旋回流により鋳型内壁を洗いながら鋳造する。
続鋳造方法を提供すること。 【構成】 鋳型内の対辺に各別に配置されて一方向にの
み吐出する浸漬ノズルから溶鋼を鋳型内壁に沿って互い
の吐出流が干渉しないように注入して旋回流を生成させ
この旋回流により鋳型内壁を洗いながら鋳造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明方法は溶鋼の連続鋳造方法
に関するものである。
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶鋼の連続鋳造方法としては、図４及び
図５に示すように、長辺１、1a及び短辺２、2aからなる
鋳型３内のの中央部に浸漬ノズル４を位置させ、この浸
漬ノズル４の先端部両側に設けた吐出口５から溶鋼６を
鋳型３内へ注入し、冷却して表面部に凝固層７が生成す
ると鋳片８とし引き抜く方法が一般に行われている。し
かして、このような方法によるときは、鋳型３内の溶鋼
注入流が、鋳型３の短辺２、2aに衝突反転してメニスカ
ス方向へ流れる上向流９と、鋳型３から下部に流れる下
向流10に分離するが、上記のごとく短辺２、2aに衝突反
転した上向流９の一部は、浸漬ノズル４と鋳型３長辺
１、1a間の狭い領域で溶鋼流と衝突して溶鋼流れの停滞
領域11、11a が発生する。このため、上向流９により随
伴した介在物や気泡、パウダー等はこの停滞領域11、11
a に隣接する凝固層７（シェル）に捕捉されて鋳片８と
して引き抜かれ、これが最終製品でのスリバー等の表面
欠陥となって商品価値を著しく低下させることになる。
図５に示すように、長辺１、1a及び短辺２、2aからなる
鋳型３内のの中央部に浸漬ノズル４を位置させ、この浸
漬ノズル４の先端部両側に設けた吐出口５から溶鋼６を
鋳型３内へ注入し、冷却して表面部に凝固層７が生成す
ると鋳片８とし引き抜く方法が一般に行われている。し
かして、このような方法によるときは、鋳型３内の溶鋼
注入流が、鋳型３の短辺２、2aに衝突反転してメニスカ
ス方向へ流れる上向流９と、鋳型３から下部に流れる下
向流10に分離するが、上記のごとく短辺２、2aに衝突反
転した上向流９の一部は、浸漬ノズル４と鋳型３長辺
１、1a間の狭い領域で溶鋼流と衝突して溶鋼流れの停滞
領域11、11a が発生する。このため、上向流９により随
伴した介在物や気泡、パウダー等はこの停滞領域11、11
a に隣接する凝固層７（シェル）に捕捉されて鋳片８と
して引き抜かれ、これが最終製品でのスリバー等の表面
欠陥となって商品価値を著しく低下させることになる。
【０００３】このような欠点を防止するため、浸漬ノズ
ルの外周から鋳型の長辺壁と並行に一対の制流板を突設
するとともに、制流板及び長辺壁に対してノズル周方向
に５〜60℃の範囲内に指向する吐出口をノズルに設け、
溶鋼注入により注入溶鋼の上向流に旋回流を発生させて
停滞領域を解消することが特開平５−１４６８５１号公
報に開示されているが、上記のごとき溶鋼の注入におい
ては、ノズルからの吐出流が直接鋳型の長辺壁に衝突
し、その部分に生成している凝固層を溶解して溶鋼が流
出するいわゆるブレークアウトが発生し操業を停止せざ
るを得ない事態がおこるおそれがある。
ルの外周から鋳型の長辺壁と並行に一対の制流板を突設
するとともに、制流板及び長辺壁に対してノズル周方向
に５〜60℃の範囲内に指向する吐出口をノズルに設け、
溶鋼注入により注入溶鋼の上向流に旋回流を発生させて
停滞領域を解消することが特開平５−１４６８５１号公
報に開示されているが、上記のごとき溶鋼の注入におい
ては、ノズルからの吐出流が直接鋳型の長辺壁に衝突
し、その部分に生成している凝固層を溶解して溶鋼が流
出するいわゆるブレークアウトが発生し操業を停止せざ
るを得ない事態がおこるおそれがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
するところは前記のような問題を確実に解決し、介在物
等の少ない鋳片を鋳造できる溶鋼の連続鋳造方法を提供
することにある。
するところは前記のような問題を確実に解決し、介在物
等の少ない鋳片を鋳造できる溶鋼の連続鋳造方法を提供
することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記のような課題を解決
した本発明の連続鋳造方法は、鋳型内の対辺に各別に配
置されて一方向にのみ吐出する浸漬ノズルから溶鋼を鋳
型内壁に沿って互いの吐出流が干渉しないように注入し
て旋回流を生成させこの旋回流により鋳型内壁を洗いな
がら鋳造することを特徴とするものである。
した本発明の連続鋳造方法は、鋳型内の対辺に各別に配
置されて一方向にのみ吐出する浸漬ノズルから溶鋼を鋳
型内壁に沿って互いの吐出流が干渉しないように注入し
て旋回流を生成させこの旋回流により鋳型内壁を洗いな
がら鋳造することを特徴とするものである。
【０００６】
【作用】このような方法によれば、鋳型内に注入される
溶鋼自身による旋回流で鋳型内壁が洗われながら鋳造さ
れるので、パウダーが溶鋼中へ巻き込まれたり溶鋼中の
介在物等が凝固層近傍へ付着することがなく、製品の表
面欠陥を著しく低減することができる。
溶鋼自身による旋回流で鋳型内壁が洗われながら鋳造さ
れるので、パウダーが溶鋼中へ巻き込まれたり溶鋼中の
介在物等が凝固層近傍へ付着することがなく、製品の表
面欠陥を著しく低減することができる。
【０００７】次に、本発明を図１及び図２を参考にしな
がら詳細に説明する。長辺１、1a及び短辺２、2aからな
る鋳型３内には、一方向にのみ吐出する吐出口５、5aを
備えた浸漬ノズル４、4aが、一方の浸漬ノズル４は一方
の長辺１の一端にあり他方の浸漬ノズル4aは一方の長辺
1aの他端にあって、吐出口５、5aは鋳型３の内壁に沿っ
て互いの吐出流が干渉しないよう図示するように配置さ
れており、長辺１、1aに沿ってタンディシュ12内の溶鋼
を互に一方向へ注入し鋳型３内に水平方向に旋回流（矢
印）を生成するものとしてある。この方法に用いる浸漬
ノズル４、4aとしては例えば図３に示すごとく補強板13
を介してノズル４、4aの下端に吐出口５を突設したもの
とする。しかして、旋回流は浸漬ノズル４、4aと鋳型３
の長辺１、1a間を流れることとなるが、この間隔が狭す
ぎると急流になって凝固層７を溶解しブレークアウトが
発生するおそれがあるので、旋回流がほとんど干渉しな
い間隔を浸漬ノズル４、4aと鋳型３の内壁との間に保持
することが好ましく、そのためには例えば図示のごとく
旋回流方向に対して浸漬ノズル４、4aの吐出口５、5aを
長辺１、1aへ指向する角度をもたせ、これにより旋回流
の流れをほとんど干渉しないだけの間隔を浸漬ノズル
４、4aと長辺１、1aとの間にとることができる。なお、
その間隔としては３０〜７０mmで十分であり、また、角
度としては旋回流方向に対して長辺１、1aへ３〜１０°
で十分である。
がら詳細に説明する。長辺１、1a及び短辺２、2aからな
る鋳型３内には、一方向にのみ吐出する吐出口５、5aを
備えた浸漬ノズル４、4aが、一方の浸漬ノズル４は一方
の長辺１の一端にあり他方の浸漬ノズル4aは一方の長辺
1aの他端にあって、吐出口５、5aは鋳型３の内壁に沿っ
て互いの吐出流が干渉しないよう図示するように配置さ
れており、長辺１、1aに沿ってタンディシュ12内の溶鋼
を互に一方向へ注入し鋳型３内に水平方向に旋回流（矢
印）を生成するものとしてある。この方法に用いる浸漬
ノズル４、4aとしては例えば図３に示すごとく補強板13
を介してノズル４、4aの下端に吐出口５を突設したもの
とする。しかして、旋回流は浸漬ノズル４、4aと鋳型３
の長辺１、1a間を流れることとなるが、この間隔が狭す
ぎると急流になって凝固層７を溶解しブレークアウトが
発生するおそれがあるので、旋回流がほとんど干渉しな
い間隔を浸漬ノズル４、4aと鋳型３の内壁との間に保持
することが好ましく、そのためには例えば図示のごとく
旋回流方向に対して浸漬ノズル４、4aの吐出口５、5aを
長辺１、1aへ指向する角度をもたせ、これにより旋回流
の流れをほとんど干渉しないだけの間隔を浸漬ノズル
４、4aと長辺１、1aとの間にとることができる。なお、
その間隔としては３０〜７０mmで十分であり、また、角
度としては旋回流方向に対して長辺１、1aへ３〜１０°
で十分である。
【０００８】このようにして注入した溶鋼を水平方向に
旋回させることにより、前記のごとき鋳型３内の溶鋼６
の滞留領域がなくなり、しかも、上向流がないことから
溶鋼表面のパウダー等の巻き込みがないうえ、下向流も
なくて鋼中介在物等が下向流により粘性の高くなった領
域の凝固層７の近傍へ位置することもなくなって凝固層
７の表面を緩やかに溶鋼が流れ、この流れによって凝固
層７の表面に付着（捕捉）した溶鋼中の介在物、気泡等
が除去され、旋回流で介在物等を鋳型３内の溶鋼６の中
央部に拡散し、よってピュアな凝固層７（シェル）が得
られ、最終製品での表面欠陥を大巾に軽減することがで
きるものである。即ち、鋳型３へ注入される溶鋼は上記
のごとく鋳型３の長辺１、1a方向の両端部から注入する
ため、それぞれの注入は従来の鋳型３の中央部からのみ
の注入に比べ約半分の注入量になり、溶鋼の旋回流は緩
やかになることから鋳型３内の溶鋼流れによるブレーク
アウトもなく、しかも、鋼中介在物等の凝固層７への捕
捉も確実に除去されるので、品質を向上するとともに連
続鋳造の操業も安定させることができる。
旋回させることにより、前記のごとき鋳型３内の溶鋼６
の滞留領域がなくなり、しかも、上向流がないことから
溶鋼表面のパウダー等の巻き込みがないうえ、下向流も
なくて鋼中介在物等が下向流により粘性の高くなった領
域の凝固層７の近傍へ位置することもなくなって凝固層
７の表面を緩やかに溶鋼が流れ、この流れによって凝固
層７の表面に付着（捕捉）した溶鋼中の介在物、気泡等
が除去され、旋回流で介在物等を鋳型３内の溶鋼６の中
央部に拡散し、よってピュアな凝固層７（シェル）が得
られ、最終製品での表面欠陥を大巾に軽減することがで
きるものである。即ち、鋳型３へ注入される溶鋼は上記
のごとく鋳型３の長辺１、1a方向の両端部から注入する
ため、それぞれの注入は従来の鋳型３の中央部からのみ
の注入に比べ約半分の注入量になり、溶鋼の旋回流は緩
やかになることから鋳型３内の溶鋼流れによるブレーク
アウトもなく、しかも、鋼中介在物等の凝固層７への捕
捉も確実に除去されるので、品質を向上するとともに連
続鋳造の操業も安定させることができる。
【０００９】しかして、鋳型３内への溶鋼注入位置は、
鋳型の大きさ等によって若干異なるが、鋳型３内で溶鋼
６の表面から１００〜２００mmで注入すれば、凝固層７
の表面への介在物等の付着（捕捉）を確実に防止し且つ
除去することができる。即ち、溶鋼面の直近で溶鋼を旋
回させるとパウダーを巻き込むおそれがあり、また、あ
まり下方で旋回させると溶鋼の温度低下によって粘性が
高くなっており、凝固層には付着した介在物等を除去し
にくくなることがあるのでいずれの場合もあまり好まし
くない。
鋳型の大きさ等によって若干異なるが、鋳型３内で溶鋼
６の表面から１００〜２００mmで注入すれば、凝固層７
の表面への介在物等の付着（捕捉）を確実に防止し且つ
除去することができる。即ち、溶鋼面の直近で溶鋼を旋
回させるとパウダーを巻き込むおそれがあり、また、あ
まり下方で旋回させると溶鋼の温度低下によって粘性が
高くなっており、凝固層には付着した介在物等を除去し
にくくなることがあるのでいずれの場合もあまり好まし
くない。
【００１０】
【実施例】次に、本発明方法の実施例を比較例とともに
挙げる。 実施例１ 鋳型サイズが長片：1200mm、短片：245 mmとする鋳型内
の長辺方向の両端部へそれぞれ浸漬ノズルを、溶鋼注入
位置（吐出口の位置）が長辺間隔：１００mm、短片間
隔：５０mm、注入深さ（溶鋼表面下）：２００mm、注入
角度（長辺方向外向）５．５度、注入方向：水平の各条
件で図２に示すように配置し、溶鋼成分（重量％）が、
Ｃ：0.04、Mn：0.23、Ｐ：0.012 、Ｓ：0.02、Sol Al：
0.04、残Fe及びその他不純物からなる1555℃の溶鋼を鋳
型内に両浸漬ノズルの吐出口から鋳型内壁に沿って互い
の吐出流が干渉しないように注入し、これにより生成さ
れる旋回流により鋳型内壁を洗いながら引き抜き速度1.
5m／分で連続鋳造を施した。その後、鋳造した鋳片を鋳
片表面切削による手入れすることなく通常工程の連続熱
間圧延−冷間圧延−連続鋳造−調質圧延を施して0.22mm
のブリキ鋼板を製造したところ、介在物、気泡、パウダ
ー等の溶鋼中の介在物による表面欠陥が殆どなく、製品
格落率は０．３％にとどまった。
挙げる。 実施例１ 鋳型サイズが長片：1200mm、短片：245 mmとする鋳型内
の長辺方向の両端部へそれぞれ浸漬ノズルを、溶鋼注入
位置（吐出口の位置）が長辺間隔：１００mm、短片間
隔：５０mm、注入深さ（溶鋼表面下）：２００mm、注入
角度（長辺方向外向）５．５度、注入方向：水平の各条
件で図２に示すように配置し、溶鋼成分（重量％）が、
Ｃ：0.04、Mn：0.23、Ｐ：0.012 、Ｓ：0.02、Sol Al：
0.04、残Fe及びその他不純物からなる1555℃の溶鋼を鋳
型内に両浸漬ノズルの吐出口から鋳型内壁に沿って互い
の吐出流が干渉しないように注入し、これにより生成さ
れる旋回流により鋳型内壁を洗いながら引き抜き速度1.
5m／分で連続鋳造を施した。その後、鋳造した鋳片を鋳
片表面切削による手入れすることなく通常工程の連続熱
間圧延−冷間圧延−連続鋳造−調質圧延を施して0.22mm
のブリキ鋼板を製造したところ、介在物、気泡、パウダ
ー等の溶鋼中の介在物による表面欠陥が殆どなく、製品
格落率は０．３％にとどまった。
【００１１】実施例２ 上記実施例１における鋳型内の溶鋼注入位置の注入深さ
（溶鋼表面下）をmmに変更し、他は同条件で連続鋳造し
同様にブリキ鋼板を製造したところ、製品格落率は３％
であった。
（溶鋼表面下）をmmに変更し、他は同条件で連続鋳造し
同様にブリキ鋼板を製造したところ、製品格落率は３％
であった。
【００１２】比較例 上記実施例の鋳型サイズ及び操業条件で、その中央部の
両側の溶鋼表面下mmから鋳型の長辺方向下向き45°へ溶
鋼を注入して連続鋳造を施し、その後、同様に鋳片表面
切削による手入れすることなしにブリキ鋼板を製造した
ところ、鋼中介在物等による表面欠陥の製品格落率は
％であった。
両側の溶鋼表面下mmから鋳型の長辺方向下向き45°へ溶
鋼を注入して連続鋳造を施し、その後、同様に鋳片表面
切削による手入れすることなしにブリキ鋼板を製造した
ところ、鋼中介在物等による表面欠陥の製品格落率は
％であった。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、注入溶鋼の上向流がな
くなるので溶鋼表面に配置したパウダーの溶鋼中への巻
き込みもなくなり、また、下向流もなくなるので鋼中介
在物等が下方へ移動して凝固層近傍へ付着することもな
くなり、介在物等による表面疵の発生は大巾に軽減で
き、また、旋回流により凝固層に付着した介在物等は確
実に除去することができるので、鋼製品の表面欠陥を著
しく低減することができる。また、ノズルからの吐出流
が直接鋳型の長辺壁に衝突してその部分に生成している
凝固層を溶解するいわゆるブレークアウトの発生もな
く、連続操業が可能となる等の優れた効果が得られる。
くなるので溶鋼表面に配置したパウダーの溶鋼中への巻
き込みもなくなり、また、下向流もなくなるので鋼中介
在物等が下方へ移動して凝固層近傍へ付着することもな
くなり、介在物等による表面疵の発生は大巾に軽減で
き、また、旋回流により凝固層に付着した介在物等は確
実に除去することができるので、鋼製品の表面欠陥を著
しく低減することができる。また、ノズルからの吐出流
が直接鋳型の長辺壁に衝突してその部分に生成している
凝固層を溶解するいわゆるブレークアウトの発生もな
く、連続操業が可能となる等の優れた効果が得られる。
【図１】本発明方法の連続鋳造状態を説明する側面図で
ある。
ある。
【図２】本発明方法の連続鋳造状態を説明する平面図で
ある
ある
【図３】本発明方法に用いる浸漬ノズルの１例を示す斜
視図である。
視図である。
【図４】従来の連続鋳造方法を説明する側面図である。
【図５】従来の連続鋳造方法を説明する平面図である。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年１０月３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】実施例２ 上記実施例１における鋳型内の溶鋼注入位置の注入深さ
（溶鋼表面下）を５０mmに変更し、他は同条件で連続鋳
造し同様にブリキ鋼板を製造したところ、製品格落率は
３％であった。
（溶鋼表面下）を５０mmに変更し、他は同条件で連続鋳
造し同様にブリキ鋼板を製造したところ、製品格落率は
３％であった。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】比較例 上記実施例の鋳型サイズ及び操業条件で、その中央部の
両側の溶鋼表面下200mmから鋳型の長辺方向下向き45°
へ溶鋼を注入して連続鋳造を施し、その後、同様に鋳片
表面切削による手入れすることなしにブリキ鋼板を製造
したところ、鋼中介在物等による表面欠陥の製品格落率
は７％であった。 ─────────────────────────────────────────────────────
両側の溶鋼表面下200mmから鋳型の長辺方向下向き45°
へ溶鋼を注入して連続鋳造を施し、その後、同様に鋳片
表面切削による手入れすることなしにブリキ鋼板を製造
したところ、鋼中介在物等による表面欠陥の製品格落率
は７％であった。 ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年１１月２５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】
【実施例】次に、本発明方法の実施例を比較例とともに
挙げる。 実施例１ 鋳型サイズが長片：900 mm、短片：245 mmとする鋳型内
の長辺方向の両端部へそれぞれ浸漬ノズルを、溶鋼注入
位置（吐出口の位置）が長辺間隔：１００mm、短片間
隔：５０mm、注入深さ（溶鋼表面下）：２００mm、注入
角度（長辺方向外向）５．５度、注入方向：水平の各条
件で図２に示すように配置し、溶鋼成分（重量％）が、
Ｃ：0.04、Mn：0.23、Ｐ：0.012 、Ｓ：0.02、Sol Al：
0.04、残Fe及びその他不純物からなる1555℃の溶鋼を鋳
型内に両浸漬ノズルの吐出口から鋳型内壁に沿って互い
の吐出流が干渉しないように注入し、これにより生成さ
れる旋回流により鋳型内壁を洗いながら引き抜き速度1.
5m／分で連続鋳造を施した。その後、鋳造した鋳片を鋳
片表面切削による手入れすることなく通常工程の連続熱
間圧延−冷間圧延−連続鋳造−調質圧延を施して0.22mm
のブリキ鋼板を製造したところ、介在物、気泡、パウダ
ー等の溶鋼中の介在物による表面欠陥が殆どなく、製品
格落率は０．３％にとどまった。
挙げる。 実施例１ 鋳型サイズが長片：900 mm、短片：245 mmとする鋳型内
の長辺方向の両端部へそれぞれ浸漬ノズルを、溶鋼注入
位置（吐出口の位置）が長辺間隔：１００mm、短片間
隔：５０mm、注入深さ（溶鋼表面下）：２００mm、注入
角度（長辺方向外向）５．５度、注入方向：水平の各条
件で図２に示すように配置し、溶鋼成分（重量％）が、
Ｃ：0.04、Mn：0.23、Ｐ：0.012 、Ｓ：0.02、Sol Al：
0.04、残Fe及びその他不純物からなる1555℃の溶鋼を鋳
型内に両浸漬ノズルの吐出口から鋳型内壁に沿って互い
の吐出流が干渉しないように注入し、これにより生成さ
れる旋回流により鋳型内壁を洗いながら引き抜き速度1.
5m／分で連続鋳造を施した。その後、鋳造した鋳片を鋳
片表面切削による手入れすることなく通常工程の連続熱
間圧延−冷間圧延−連続鋳造−調質圧延を施して0.22mm
のブリキ鋼板を製造したところ、介在物、気泡、パウダ
ー等の溶鋼中の介在物による表面欠陥が殆どなく、製品
格落率は０．３％にとどまった。
Claims (2)
- 【請求項１】 鋳型内の対辺に各別に配置されて一方向
にのみ吐出する浸漬ノズルから溶鋼を鋳型内壁に沿って
互いの吐出流が干渉しないように注入して旋回流を生成
させこの旋回流により鋳型内壁を洗いながら鋳造するこ
とを特徴とすることを特徴とする溶鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項２】 鋳型が細長でその対向する２つの長辺の
うち一方の長辺の一端と他方の長辺の他端に浸漬ノズル
が配置されている請求項１に記載の溶鋼の連続鋳造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23657794A JPH0899154A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | 溶鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23657794A JPH0899154A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | 溶鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0899154A true JPH0899154A (ja) | 1996-04-16 |
Family
ID=17002703
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23657794A Withdrawn JPH0899154A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | 溶鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0899154A (ja) |
-
1994
- 1994-09-30 JP JP23657794A patent/JPH0899154A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020115 |