JPH0899139A - アルミニウム缶体の製造方法 - Google Patents
アルミニウム缶体の製造方法Info
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- JPH0899139A JPH0899139A JP23636294A JP23636294A JPH0899139A JP H0899139 A JPH0899139 A JP H0899139A JP 23636294 A JP23636294 A JP 23636294A JP 23636294 A JP23636294 A JP 23636294A JP H0899139 A JPH0899139 A JP H0899139A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】外観印象及び成形性に優れたアルミニウム缶体
の製造方法を提供する。 【構成】オイルピットが全表面積の７％以下であり、加
熱処理前の引張強度３００〜３２０Ｎ／ｍｍ2 、耐力２
８５〜３００Ｎ／ｍｍ2 で、２０５℃×１０分の加熱処
理後の引張強度２９５Ｎ／ｍｍ2 以上、耐力２６５Ｎ／
ｍｍ2 以上のアルミニウム素板を脱脂洗浄する。該素板
に、分子構造中に親水性基を有する合成油を基油とする
潤滑油を塗布する。該素板に、潤滑剤として前記基油の
水性エマルジョンを塗布して有底筒状のカップに打ち抜
く。前記カップを絞りしごき加工して一端が開放された
缶体を得る。前記缶体の内外面に塗料を塗布し、加熱乾
燥または焼付けして塗装を施し、開放された端部にフラ
ンジ部を形成する。前記合成油は、ジメチル・プロピレ
ングリコールと高級脂肪酸のとのエステルである。打ち
抜くときのダイとパンチとのクリアランスが前記素板の
厚さの１０８〜１２０％である。
の製造方法を提供する。 【構成】オイルピットが全表面積の７％以下であり、加
熱処理前の引張強度３００〜３２０Ｎ／ｍｍ2 、耐力２
８５〜３００Ｎ／ｍｍ2 で、２０５℃×１０分の加熱処
理後の引張強度２９５Ｎ／ｍｍ2 以上、耐力２６５Ｎ／
ｍｍ2 以上のアルミニウム素板を脱脂洗浄する。該素板
に、分子構造中に親水性基を有する合成油を基油とする
潤滑油を塗布する。該素板に、潤滑剤として前記基油の
水性エマルジョンを塗布して有底筒状のカップに打ち抜
く。前記カップを絞りしごき加工して一端が開放された
缶体を得る。前記缶体の内外面に塗料を塗布し、加熱乾
燥または焼付けして塗装を施し、開放された端部にフラ
ンジ部を形成する。前記合成油は、ジメチル・プロピレ
ングリコールと高級脂肪酸のとのエステルである。打ち
抜くときのダイとパンチとのクリアランスが前記素板の
厚さの１０８〜１２０％である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、飲料容器等に使用され
るアルミニウム合金製ツー・ピース缶体の製造方法に関
するものである。
るアルミニウム合金製ツー・ピース缶体の製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、飲料容器等に使用されるアルミニ
ウム合金製ツー・ピース缶体（以下、アルミニウム缶体
と略記する）は、図１に示す工程に従って製造されてい
る。以下、図１示のフローチャートに従ってアルミニウ
ム缶体の製造方法について説明する。
ウム合金製ツー・ピース缶体（以下、アルミニウム缶体
と略記する）は、図１に示す工程に従って製造されてい
る。以下、図１示のフローチャートに従ってアルミニウ
ム缶体の製造方法について説明する。
【０００３】アルミニウム缶体に使用されるアルミニウ
ム素板は、通常Ａ−３００４系アルミニウム−マグネシ
ウム合金からなるアルミニウム材料を所定の厚さに圧延
することにより得られるものである。前記アルミニウム
素板は、前記圧延の際に用いられた圧延油が付着したま
まの状態であるため、アルミニウム缶体の製造にあたっ
ては前記圧延油を脱脂、水洗し、改めてアルミニウム缶
体の製造に適した潤滑油を塗布する。前記潤滑油として
は、従来、パラフィン系またはナフテン系の鉱油系潤滑
油が使用されている。
ム素板は、通常Ａ−３００４系アルミニウム−マグネシ
ウム合金からなるアルミニウム材料を所定の厚さに圧延
することにより得られるものである。前記アルミニウム
素板は、前記圧延の際に用いられた圧延油が付着したま
まの状態であるため、アルミニウム缶体の製造にあたっ
ては前記圧延油を脱脂、水洗し、改めてアルミニウム缶
体の製造に適した潤滑油を塗布する。前記潤滑油として
は、従来、パラフィン系またはナフテン系の鉱油系潤滑
油が使用されている。
【０００４】次に、打ち抜き加工工程で、前記潤滑油が
塗布された前記アルミニウム素板にさらに潤滑剤を塗布
して有底筒状のカップに打ち抜き、缶体の原型が形成さ
れる。前記潤滑剤は、前記打ち抜き加工における冷却剤
を兼ねており、一般に前記潤滑油と同系統の油のエマル
ジョンが使用される。
塗布された前記アルミニウム素板にさらに潤滑剤を塗布
して有底筒状のカップに打ち抜き、缶体の原型が形成さ
れる。前記潤滑剤は、前記打ち抜き加工における冷却剤
を兼ねており、一般に前記潤滑油と同系統の油のエマル
ジョンが使用される。
【０００５】次に、絞りしごき加工工程で、前記有底筒
状のカップをさらに絞りしごき加工して一端が開放され
た缶体を得る。前記缶体は、続いて脱脂処理が行われ、
水洗後、化成処理が施され、乾燥される。
状のカップをさらに絞りしごき加工して一端が開放され
た缶体を得る。前記缶体は、続いて脱脂処理が行われ、
水洗後、化成処理が施され、乾燥される。
【０００６】前記化成処理が施された缶体は、次に、塗
装工程で内外面に塗装が行われる。前記塗装工程では、
まず、前記缶体の外面側に塗装印刷を施して焼付けを行
い、次いで、前記缶体の内面側に保護塗装を施した後、
焼付けが行われる。前記外面塗装後の焼付けと、内面塗
装後の焼付けとは、合わせて２０５℃で１０分程度の加
熱処理に相当する。
装工程で内外面に塗装が行われる。前記塗装工程では、
まず、前記缶体の外面側に塗装印刷を施して焼付けを行
い、次いで、前記缶体の内面側に保護塗装を施した後、
焼付けが行われる。前記外面塗装後の焼付けと、内面塗
装後の焼付けとは、合わせて２０５℃で１０分程度の加
熱処理に相当する。
【０００７】前記塗装後の缶体は、開放端部をトリミン
グ加工した後、ネックイン加工が施され、さらにフラン
ジ加工工程でフランジ部が形成される。そして、内容物
及び所望により内圧保持のために液体窒素を充填したの
ち、前記フランジ部に別途製造されたイージーオープン
缶蓋等の缶蓋を二重巻締めして、缶詰が完成される。
グ加工した後、ネックイン加工が施され、さらにフラン
ジ加工工程でフランジ部が形成される。そして、内容物
及び所望により内圧保持のために液体窒素を充填したの
ち、前記フランジ部に別途製造されたイージーオープン
缶蓋等の缶蓋を二重巻締めして、缶詰が完成される。
【０００８】前記アルミニウム素板は、従来、厚さ０．
４ｍｍ程度のものが用いられていたが、近年ではアルミ
ニウム材料の低減を図るために０．２８〜０．３２ｍｍ
の厚さのものが用いられるようになりつつある。ところ
が、アルミニウム素板の厚さを前記範囲とすると、缶体
に内容物を充填したときの内圧により缶底部等が変形す
る虞れがある。
４ｍｍ程度のものが用いられていたが、近年ではアルミ
ニウム材料の低減を図るために０．２８〜０．３２ｍｍ
の厚さのものが用いられるようになりつつある。ところ
が、アルミニウム素板の厚さを前記範囲とすると、缶体
に内容物を充填したときの内圧により缶底部等が変形す
る虞れがある。
【０００９】そこで、前記範囲の厚さのアルミニウム素
板から缶体を形成するときには、加熱処理前の状態で引
張強度２９０〜３２０Ｎ／ｍｍ2 、耐力２８０〜３０５
Ｎ／ｍｍ2 程度の比較的強度の高いアルミニウム素板が
用いられる。前記のような強度特性を有するアルミニウ
ム素板は、原料となるアルミニウム材料を熱間圧延に次
いで冷間圧延を行った後、一旦中間焼鈍を行い、その
後、さらに冷間圧延を行なうことにより得られる。この
ようなアルミニウム素板は、前記各加工工程及び加熱処
理により硬度が高くなるので、形成された缶体に内容物
を充填したときに前記内圧に十分に耐えることができ
る。
板から缶体を形成するときには、加熱処理前の状態で引
張強度２９０〜３２０Ｎ／ｍｍ2 、耐力２８０〜３０５
Ｎ／ｍｍ2 程度の比較的強度の高いアルミニウム素板が
用いられる。前記のような強度特性を有するアルミニウ
ム素板は、原料となるアルミニウム材料を熱間圧延に次
いで冷間圧延を行った後、一旦中間焼鈍を行い、その
後、さらに冷間圧延を行なうことにより得られる。この
ようなアルミニウム素板は、前記各加工工程及び加熱処
理により硬度が高くなるので、形成された缶体に内容物
を充填したときに前記内圧に十分に耐えることができ
る。
【００１０】しかしながら、前記比較的強度の高いアル
ミニウム素板を用いて缶体を製造すると、缶胴外面に黒
筋様の模様が現れ、外面塗装に下地隠蔽力の低い白色イ
ンキを用いたときに、該缶体の外面に前記黒筋様の模様
が透けて見え、優れた外観印象が得られないことがある
との不都合があった。また、絞りしごき加工、ネックイ
ン加工、フランジ加工などにより、前記缶体のネックイ
ン部やフランジ部にしわが発生して外観印象を損なった
り、フランジ割れを起こして缶蓋巻締め後に内容物の漏
洩を招くことがあるとの不都合があった。
ミニウム素板を用いて缶体を製造すると、缶胴外面に黒
筋様の模様が現れ、外面塗装に下地隠蔽力の低い白色イ
ンキを用いたときに、該缶体の外面に前記黒筋様の模様
が透けて見え、優れた外観印象が得られないことがある
との不都合があった。また、絞りしごき加工、ネックイ
ン加工、フランジ加工などにより、前記缶体のネックイ
ン部やフランジ部にしわが発生して外観印象を損なった
り、フランジ割れを起こして缶蓋巻締め後に内容物の漏
洩を招くことがあるとの不都合があった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる不都
合を解消して、優れた外観印象が得られるとともに、し
わやフランジ割れのない成形性に優れたアルミニウム缶
体の製造方法を提供することを目的とする。
合を解消して、優れた外観印象が得られるとともに、し
わやフランジ割れのない成形性に優れたアルミニウム缶
体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】前記アルミニウム素板
は、原料となるアルミニウム材料を圧延するときに、圧
延方向と直交する方向にオイルピットを生じることが知
られている。前記オイルピットは、アルミニウム素板表
面に発生した微細な亀裂であり、該亀裂内に前記鉱油系
潤滑油が保持されるので、該アルミニウム素板を打ち抜
き加工工程に搬送し、或いは打ち抜き加工工程で有底筒
状のカップを打ち抜く際に良好な潤滑効果を付与するた
めに有効であると考えられている。
は、原料となるアルミニウム材料を圧延するときに、圧
延方向と直交する方向にオイルピットを生じることが知
られている。前記オイルピットは、アルミニウム素板表
面に発生した微細な亀裂であり、該亀裂内に前記鉱油系
潤滑油が保持されるので、該アルミニウム素板を打ち抜
き加工工程に搬送し、或いは打ち抜き加工工程で有底筒
状のカップを打ち抜く際に良好な潤滑効果を付与するた
めに有効であると考えられている。
【００１３】ところが、本発明者らの検討によれば、前
記比較的強度の高いアルミニウム素板は、前記圧延の際
にオイルピットが生じやすく、該オイルピットが多数発
生したアルミニウム素板に前記鉱油系潤滑油及び潤滑剤
を塗布して、前記打ち抜き加工、絞りしごき加工、ネッ
クイン加工、フランジ加工などを行うと、該オイルピッ
トを核にして加工方向に沿って黒筋が成長することを見
出した。そして、前記オイルピットがアルミニウム素板
の全表面積に対して７％を超えると、前記黒筋が下地隠
蔽力の低い白色インキでは隠蔽できなくなくなり、前記
黒筋様の模様が発生することがあることが判明した。
記比較的強度の高いアルミニウム素板は、前記圧延の際
にオイルピットが生じやすく、該オイルピットが多数発
生したアルミニウム素板に前記鉱油系潤滑油及び潤滑剤
を塗布して、前記打ち抜き加工、絞りしごき加工、ネッ
クイン加工、フランジ加工などを行うと、該オイルピッ
トを核にして加工方向に沿って黒筋が成長することを見
出した。そして、前記オイルピットがアルミニウム素板
の全表面積に対して７％を超えると、前記黒筋が下地隠
蔽力の低い白色インキでは隠蔽できなくなくなり、前記
黒筋様の模様が発生することがあることが判明した。
【００１４】また、前記オイルピットは、前記のように
微細な亀裂であるので、打ち抜き加工、絞りしごき加
工、ネックイン加工、フランジ加工を経て得られる前記
缶体の各部に微小欠陥として残存し、フランジ部におい
てはフランジ割れの起点となり、前記フランジ加工或い
は液体窒素を充填する際の急激な温度の低下により、フ
ランジ割れを起こすことがあることが判明した。また、
前記のように加熱処理により硬度が高くなるアルミニウ
ム素板を用いた場合、前記加熱硬化により強度が上昇す
る一方、同時に脆化する傾向があり、加熱処理後にネッ
クイン加工、フランジ加工を行うと成形性が悪いためネ
ックイン部に加工しわが発生しやすいという問題があっ
た。
微細な亀裂であるので、打ち抜き加工、絞りしごき加
工、ネックイン加工、フランジ加工を経て得られる前記
缶体の各部に微小欠陥として残存し、フランジ部におい
てはフランジ割れの起点となり、前記フランジ加工或い
は液体窒素を充填する際の急激な温度の低下により、フ
ランジ割れを起こすことがあることが判明した。また、
前記のように加熱処理により硬度が高くなるアルミニウ
ム素板を用いた場合、前記加熱硬化により強度が上昇す
る一方、同時に脆化する傾向があり、加熱処理後にネッ
クイン加工、フランジ加工を行うと成形性が悪いためネ
ックイン部に加工しわが発生しやすいという問題があっ
た。
【００１５】そこで、本発明者らはさらに検討を重ねた
結果、オイルピットが全表面積の７％以下であり、加熱
処理前の状態で十分に高い強度を有し、缶体製造工程中
の加熱処理により強度及び耐力が加熱処理前の数値より
高くならず、むしろ低下するものであって、かつ強度及
び耐力が低下しても形成された缶体に内容物を充填した
ときの内圧に十分耐えうる程度の強度を維持できるアル
ミニウム素板を用い、更に該アルミニウム素板に対する
親和性に優れた潤滑油及び潤滑剤を塗布することによ
り、前記黒筋様の模様及び前記加工しわやフランジ割れ
の発生を防止することができることを見い出し、本発明
を完成した。
結果、オイルピットが全表面積の７％以下であり、加熱
処理前の状態で十分に高い強度を有し、缶体製造工程中
の加熱処理により強度及び耐力が加熱処理前の数値より
高くならず、むしろ低下するものであって、かつ強度及
び耐力が低下しても形成された缶体に内容物を充填した
ときの内圧に十分耐えうる程度の強度を維持できるアル
ミニウム素板を用い、更に該アルミニウム素板に対する
親和性に優れた潤滑油及び潤滑剤を塗布することによ
り、前記黒筋様の模様及び前記加工しわやフランジ割れ
の発生を防止することができることを見い出し、本発明
を完成した。
【００１６】即ち、本発明のアルミニウム缶体の製造方
法は、アルミニウム−マグネシウム合金からなるアルミ
ニウム材料を圧延して得られたアルミニウム素板を脱脂
洗浄して潤滑油を塗布する潤滑油塗布工程と、前記アル
ミニウム素板に潤滑剤を塗布して有底筒状のカップに打
ち抜く打ち抜き加工工程と、前記有底筒状のカップを絞
りしごき加工して一端が開放された缶体を得る絞りしご
き加工工程と、前記缶体の内外面に塗料を塗布し、加熱
乾燥または焼付けして塗装を施す塗装工程と、前記缶体
の開放された端部にフランジ部を形成するフランジ加工
工程とを備えるアルミニウム缶体の製造方法において、
前記アルミニウム素板は、前記アルミニウム材料を圧延
する際に生じたオイルピットが全表面積の７％以下であ
り、加熱処理前の状態で引張強度３００〜３２０Ｎ／ｍ
ｍ2 、耐力２８５〜３００Ｎ／ｍｍ2 で、２０５℃×１
０分の加熱処理後の引張強度が２９５Ｎ／ｍｍ2 以上で
該加熱処理前の値以下、耐力が２６５Ｎ／ｍｍ2 以上で
該加熱処理前の値以下となる材料強度特性を有するとと
もに、前記潤滑油塗布工程で前記アルミニウム素板に潤
滑油として分子構造中に親水性基を有する合成油を基油
とする潤滑油を塗布した後、前記打ち抜き加工工程で前
記アルミニウム素板に前記潤滑油として用いたと同様の
合成油を基油とした水性エマルジョンからなる潤滑剤を
塗布して有底筒状のカップに打ち抜くことを特徴とす
る。
法は、アルミニウム−マグネシウム合金からなるアルミ
ニウム材料を圧延して得られたアルミニウム素板を脱脂
洗浄して潤滑油を塗布する潤滑油塗布工程と、前記アル
ミニウム素板に潤滑剤を塗布して有底筒状のカップに打
ち抜く打ち抜き加工工程と、前記有底筒状のカップを絞
りしごき加工して一端が開放された缶体を得る絞りしご
き加工工程と、前記缶体の内外面に塗料を塗布し、加熱
乾燥または焼付けして塗装を施す塗装工程と、前記缶体
の開放された端部にフランジ部を形成するフランジ加工
工程とを備えるアルミニウム缶体の製造方法において、
前記アルミニウム素板は、前記アルミニウム材料を圧延
する際に生じたオイルピットが全表面積の７％以下であ
り、加熱処理前の状態で引張強度３００〜３２０Ｎ／ｍ
ｍ2 、耐力２８５〜３００Ｎ／ｍｍ2 で、２０５℃×１
０分の加熱処理後の引張強度が２９５Ｎ／ｍｍ2 以上で
該加熱処理前の値以下、耐力が２６５Ｎ／ｍｍ2 以上で
該加熱処理前の値以下となる材料強度特性を有するとと
もに、前記潤滑油塗布工程で前記アルミニウム素板に潤
滑油として分子構造中に親水性基を有する合成油を基油
とする潤滑油を塗布した後、前記打ち抜き加工工程で前
記アルミニウム素板に前記潤滑油として用いたと同様の
合成油を基油とした水性エマルジョンからなる潤滑剤を
塗布して有底筒状のカップに打ち抜くことを特徴とす
る。
【００１７】前記アルミニウム素板の加熱処理前の状態
における引張強度が３２０Ｎ／ｍｍ 2 より高く、耐力が
３００Ｎ／ｍｍ2 より高いと、前記打ち抜き加工及び絞
りしごき加工で十分な成形性が得られず、加工しわやフ
ランジ割れを起こすことがある。また、加熱処理前の状
態における引張強度が３００Ｎ／ｍｍ2 未満で、耐力が
２８５Ｎ／ｍｍ2 未満であると、該アルミニウム素板は
加熱処理により強度が低下し前記加熱処理後の引張強度
及び耐力が前記範囲未満になり、該アルミニウム素板か
ら形成された缶体では十分な強度が得られず、内容物を
充填したときの内圧により缶底部等が変形する虞れがあ
る。また、前記アルミニウム素板の前記加熱処理後の引
張強度及び耐力が、前記加熱処理前の状態における引張
強度及び耐力より高くなると、前記フランジ加工及び缶
蓋を巻締める際にフランジ割れを起こす虞れがある。
における引張強度が３２０Ｎ／ｍｍ 2 より高く、耐力が
３００Ｎ／ｍｍ2 より高いと、前記打ち抜き加工及び絞
りしごき加工で十分な成形性が得られず、加工しわやフ
ランジ割れを起こすことがある。また、加熱処理前の状
態における引張強度が３００Ｎ／ｍｍ2 未満で、耐力が
２８５Ｎ／ｍｍ2 未満であると、該アルミニウム素板は
加熱処理により強度が低下し前記加熱処理後の引張強度
及び耐力が前記範囲未満になり、該アルミニウム素板か
ら形成された缶体では十分な強度が得られず、内容物を
充填したときの内圧により缶底部等が変形する虞れがあ
る。また、前記アルミニウム素板の前記加熱処理後の引
張強度及び耐力が、前記加熱処理前の状態における引張
強度及び耐力より高くなると、前記フランジ加工及び缶
蓋を巻締める際にフランジ割れを起こす虞れがある。
【００１８】前記強度特性を有するアルミニウム素板
は、前記アルミニウム合金中の微量添加成分を調節した
り、製造工程での加熱、冷却処理条件等、アルミニウム
材料の強度特性、加熱加工特性、加熱硬化特性や表面特
性に影響する因子を適切に調整することにより得られ
る。特に、本発明の製造方法に用いる前記アルミニウム
素板は、前記アルミニウム材料を熱間圧延したのち、中
間焼鈍し、次いで冷間圧延することにより得られたもの
である。
は、前記アルミニウム合金中の微量添加成分を調節した
り、製造工程での加熱、冷却処理条件等、アルミニウム
材料の強度特性、加熱加工特性、加熱硬化特性や表面特
性に影響する因子を適切に調整することにより得られ
る。特に、本発明の製造方法に用いる前記アルミニウム
素板は、前記アルミニウム材料を熱間圧延したのち、中
間焼鈍し、次いで冷間圧延することにより得られたもの
である。
【００１９】前記合成油は、アルミニウム材料に対する
親和性に優れている点から、水酸基（−ＯＨ）、カルボ
ニル基（＞Ｃ＝Ｏ）、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）の
中から選択される少なくとも１種の親水性基を有するこ
とが好ましい。このような合成油として、例えば、ジメ
チル・プロピレングリコール、グリセリン等のような多
価アルコールと高級脂肪酸とのエステルを挙げることが
できる。
親和性に優れている点から、水酸基（−ＯＨ）、カルボ
ニル基（＞Ｃ＝Ｏ）、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）の
中から選択される少なくとも１種の親水性基を有するこ
とが好ましい。このような合成油として、例えば、ジメ
チル・プロピレングリコール、グリセリン等のような多
価アルコールと高級脂肪酸とのエステルを挙げることが
できる。
【００２０】前記高級脂肪酸は、炭素数６以上、特に炭
素数１２以上のものが好適に用いられ、このような高級
脂肪酸を前記多価アルコールと反応させることにより、
分子構造中にカルボニル基を有するエステルが得られ
る。前記エステルは、前記高級脂肪酸と前記多価アルコ
ールの選択及び反応の程度に応じ、反応残基としてカル
ボキシル基または水酸基を含む。
素数１２以上のものが好適に用いられ、このような高級
脂肪酸を前記多価アルコールと反応させることにより、
分子構造中にカルボニル基を有するエステルが得られ
る。前記エステルは、前記高級脂肪酸と前記多価アルコ
ールの選択及び反応の程度に応じ、反応残基としてカル
ボキシル基または水酸基を含む。
【００２１】また、本発明の製造方法では、前記打ち抜
き加工工程において、ダイとパンチとのクリアランスが
前記アルミニウム素板の厚さの１０８〜１２０％である
ことを特徴とする。前記クリアランスが前記アルミニウ
ム素板の厚さの１０８％未満では開口端部の潤滑剤の油
膜切れと加工硬化が進みフランジ割れを防止することが
困難になり、１２０％を超えると開口端部にしわが発生
しやすくなる。
き加工工程において、ダイとパンチとのクリアランスが
前記アルミニウム素板の厚さの１０８〜１２０％である
ことを特徴とする。前記クリアランスが前記アルミニウ
ム素板の厚さの１０８％未満では開口端部の潤滑剤の油
膜切れと加工硬化が進みフランジ割れを防止することが
困難になり、１２０％を超えると開口端部にしわが発生
しやすくなる。
【００２２】
【作用】本発明の製造方法によれば、まず、前記アルミ
ニウム素板を脱脂、洗浄して、改めて分子構造中に親水
性基を有する含む合成油を基油とする潤滑油を塗布す
る。前記アルミニウム素板は、オイルピットがその全表
面積に対して７％以下になるようにされているので、該
オイルピットに保持される潤滑油の量が従来のアルミニ
ウム素板に比較して低減される。しかし、本発明の製造
方法で用いられる潤滑油は、分子構造中に親水性基を有
する合成油を基油とするので、前記アルミニウム素板に
対する親和性に優れている。従って、前記潤滑油は、該
アルミニウム素板表面によく吸着し、均一に塗布され
る。
ニウム素板を脱脂、洗浄して、改めて分子構造中に親水
性基を有する含む合成油を基油とする潤滑油を塗布す
る。前記アルミニウム素板は、オイルピットがその全表
面積に対して７％以下になるようにされているので、該
オイルピットに保持される潤滑油の量が従来のアルミニ
ウム素板に比較して低減される。しかし、本発明の製造
方法で用いられる潤滑油は、分子構造中に親水性基を有
する合成油を基油とするので、前記アルミニウム素板に
対する親和性に優れている。従って、前記潤滑油は、該
アルミニウム素板表面によく吸着し、均一に塗布され
る。
【００２３】前記合成油は、その分子構造中に水酸基、
カルボニル基、カルボキシル基の中から選択される少な
くとも１種の親水性基を有するもの、例えば、ジメチル
・プロピレングリコールのような多価アルコールと炭素
数６以上の高級脂肪酸とのエステルを用いることによ
り、前記アルミニウム素板に対して特に優れた親和性が
得られる。
カルボニル基、カルボキシル基の中から選択される少な
くとも１種の親水性基を有するもの、例えば、ジメチル
・プロピレングリコールのような多価アルコールと炭素
数６以上の高級脂肪酸とのエステルを用いることによ
り、前記アルミニウム素板に対して特に優れた親和性が
得られる。
【００２４】次に、前記潤滑油が塗布されたアルミニウ
ム素板に、潤滑剤として前記合成油を含む基油の水性エ
マルジョンを塗布して有底筒状のカップに打ち抜く。前
記潤滑剤として、前記合成油を含む基油の水性エマルジ
ョンを用いることにより、前記潤滑油と該潤滑剤との相
溶性がよくなり、前記打ち抜き加工において、アルミニ
ウム素板と工具との摩擦抵抗が低減されるので、潤滑効
果が向上し、油膜切れ等を起こすことがない。また、前
記潤滑剤は水性エマルジョンであるので、その水分が前
記打ち抜き加工における冷却剤としても作用する。この
結果、前記オイルピットを核とする黒筋の成長が抑制さ
れる。
ム素板に、潤滑剤として前記合成油を含む基油の水性エ
マルジョンを塗布して有底筒状のカップに打ち抜く。前
記潤滑剤として、前記合成油を含む基油の水性エマルジ
ョンを用いることにより、前記潤滑油と該潤滑剤との相
溶性がよくなり、前記打ち抜き加工において、アルミニ
ウム素板と工具との摩擦抵抗が低減されるので、潤滑効
果が向上し、油膜切れ等を起こすことがない。また、前
記潤滑剤は水性エマルジョンであるので、その水分が前
記打ち抜き加工における冷却剤としても作用する。この
結果、前記オイルピットを核とする黒筋の成長が抑制さ
れる。
【００２５】尚、前記打ち抜き加工では、ダイとパンチ
とのクリアランスを前記アルミニウム素板の厚さの１０
８〜１２０％とすることにより、前記打ち抜き加工がさ
らに円滑に行なわれる。
とのクリアランスを前記アルミニウム素板の厚さの１０
８〜１２０％とすることにより、前記打ち抜き加工がさ
らに円滑に行なわれる。
【００２６】次に、前記有底筒状のカップを絞りしごき
加工して一端が開放された缶体が得られるが、このとき
にも、前記潤滑油と前記潤滑剤とが協働して前記絞りし
ごき加工におけるアルミニウム素板と工具との摩擦抵抗
が低減され、潤滑効果が向上し、油膜切れ等を起こすこ
とがない。
加工して一端が開放された缶体が得られるが、このとき
にも、前記潤滑油と前記潤滑剤とが協働して前記絞りし
ごき加工におけるアルミニウム素板と工具との摩擦抵抗
が低減され、潤滑効果が向上し、油膜切れ等を起こすこ
とがない。
【００２７】次に、前記缶体の内外面の塗装を行なう。
このとき、前記アルミニウム素板は前記のようにオイル
ピットが低減されており、しかも前記潤滑油及び潤滑剤
を使用することにより該オイルピットを核とする黒筋の
成長が抑制されているので、下地隠蔽力の低い白色イン
キ等を用いても前記黒筋が視認されにくく、視覚印象に
優れた外観が得られる。また、前記缶体は前記塗装に伴
って熱処理を受けるが、前記アルミニウム素板は加熱処
理前の状態で引張強度３００〜３２０Ｎ／ｍｍ 2 、耐力
２８５〜３００Ｎ／ｍｍ2 で、前記引張強度及び耐力は
２０５℃で１０分に相当する加熱処理により低減される
ものの、前記加熱処理後には、まだ２９５Ｎ／ｍｍ2 以
上の引張強度と２６５Ｎ／ｍｍ2 以上の耐力とを維持し
ている。従って、前記アルミニウム素板から形成された
前記缶体は、内容物が充填されたときにも十分にその内
圧に耐えうる強度を備えている。
このとき、前記アルミニウム素板は前記のようにオイル
ピットが低減されており、しかも前記潤滑油及び潤滑剤
を使用することにより該オイルピットを核とする黒筋の
成長が抑制されているので、下地隠蔽力の低い白色イン
キ等を用いても前記黒筋が視認されにくく、視覚印象に
優れた外観が得られる。また、前記缶体は前記塗装に伴
って熱処理を受けるが、前記アルミニウム素板は加熱処
理前の状態で引張強度３００〜３２０Ｎ／ｍｍ 2 、耐力
２８５〜３００Ｎ／ｍｍ2 で、前記引張強度及び耐力は
２０５℃で１０分に相当する加熱処理により低減される
ものの、前記加熱処理後には、まだ２９５Ｎ／ｍｍ2 以
上の引張強度と２６５Ｎ／ｍｍ2 以上の耐力とを維持し
ている。従って、前記アルミニウム素板から形成された
前記缶体は、内容物が充填されたときにも十分にその内
圧に耐えうる強度を備えている。
【００２８】次に、前記缶体の開放された端部にフラン
ジ部を形成する。このとき、前記アルミニウム素板は前
記内容物の内圧に耐えうる強度を有しているが、加熱硬
化は起こしていないので、前記缶体に前記フランジ部を
形成するに十分な靱性を維持している。また、フランジ
割れにつながる欠陥がない。従って、前記アルミニウム
素板から形成された前記缶体は、多少加工硬化が生じた
としても、前記フランジ部等の形成により、加工しわや
フランジ割れを生じることがない。
ジ部を形成する。このとき、前記アルミニウム素板は前
記内容物の内圧に耐えうる強度を有しているが、加熱硬
化は起こしていないので、前記缶体に前記フランジ部を
形成するに十分な靱性を維持している。また、フランジ
割れにつながる欠陥がない。従って、前記アルミニウム
素板から形成された前記缶体は、多少加工硬化が生じた
としても、前記フランジ部等の形成により、加工しわや
フランジ割れを生じることがない。
【００２９】本発明の製造方法により得られる前記缶体
は、加工しわやフランジ割れの発生が防止されているの
で前記フランジ部に別途製造された缶蓋を巻締めても内
容物が漏洩する虞れがない。
は、加工しわやフランジ割れの発生が防止されているの
で前記フランジ部に別途製造された缶蓋を巻締めても内
容物が漏洩する虞れがない。
【００３０】
【実施例１】次に、添付の図面を参照しながら本発明の
アルミニウム缶体の製造方法についてさらに詳しく説明
する。図１は本実施例の製造方法を示すフローチャート
である。
アルミニウム缶体の製造方法についてさらに詳しく説明
する。図１は本実施例の製造方法を示すフローチャート
である。
【００３１】本実施例では、まず、図１示のようにＡ−
３００４系アルミニウム−マグネシウム合金からなる厚
さ０．３２ｍｍのアルミニウム素板を脱脂、洗浄し、該
アルミニウム素板にジメチル・プロピレングリコールと
炭素数６以上の高級脂肪酸とのエステルからなる合成油
を基油とする潤滑油を塗布した。前記合成油は、エステ
ルの分子構造中に、エステル結合としてカルボニル基を
有する。
３００４系アルミニウム−マグネシウム合金からなる厚
さ０．３２ｍｍのアルミニウム素板を脱脂、洗浄し、該
アルミニウム素板にジメチル・プロピレングリコールと
炭素数６以上の高級脂肪酸とのエステルからなる合成油
を基油とする潤滑油を塗布した。前記合成油は、エステ
ルの分子構造中に、エステル結合としてカルボニル基を
有する。
【００３２】前記アルミニウム素板は、前記Ａ−３００
４系アルミニウム−マグネシウム合金からなる材料を熱
間圧延したのち、中間焼鈍し、次いで冷間圧延して得た
ものであり、該アルミニウム素板の全表面積に対して
６．０％のオイルピットが形成されている。また、前記
アルミニウム素板は加熱処理前の状態で引張強度が３１
８Ｎ／ｍｍ2 、耐力が３０２Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３０７Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２７５Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
している。
４系アルミニウム−マグネシウム合金からなる材料を熱
間圧延したのち、中間焼鈍し、次いで冷間圧延して得た
ものであり、該アルミニウム素板の全表面積に対して
６．０％のオイルピットが形成されている。また、前記
アルミニウム素板は加熱処理前の状態で引張強度が３１
８Ｎ／ｍｍ2 、耐力が３０２Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３０７Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２７５Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
している。
【００３３】次に、前記アルミニウム素板に打ち抜き加
工用潤滑剤（カップルブリカント）として、前記合成油
の基油と同一のジメチル・プロピレングリコールと前記
高級脂肪酸とのエステルの２５％水性エマルジョンを塗
布し、ダイとパンチとのクリアランスを０．３５ｍｍと
して、有底筒状のカップを打ち抜いた。次いで、前記有
底筒状のカップを絞りしごき加工して一端が開放された
缶体を得た。
工用潤滑剤（カップルブリカント）として、前記合成油
の基油と同一のジメチル・プロピレングリコールと前記
高級脂肪酸とのエステルの２５％水性エマルジョンを塗
布し、ダイとパンチとのクリアランスを０．３５ｍｍと
して、有底筒状のカップを打ち抜いた。次いで、前記有
底筒状のカップを絞りしごき加工して一端が開放された
缶体を得た。
【００３４】次に、前記缶体の内外面を脱脂、水洗し、
化成処理したのち乾燥した。そして、前記缶体の内外面
に塗装を行った。前記塗装は、まず前記缶体の外面にホ
ワイト塗装、印刷及び仕上げニスをそれぞれ塗布、焼付
した。次に、前記缶体の内面に水性塗料を塗布して１８
０℃で５分間の焼付けを行った。前記焼付け処理は、内
外面を合わせると、２０５℃で１０分間の加熱処理に相
当する。
化成処理したのち乾燥した。そして、前記缶体の内外面
に塗装を行った。前記塗装は、まず前記缶体の外面にホ
ワイト塗装、印刷及び仕上げニスをそれぞれ塗布、焼付
した。次に、前記缶体の内面に水性塗料を塗布して１８
０℃で５分間の焼付けを行った。前記焼付け処理は、内
外面を合わせると、２０５℃で１０分間の加熱処理に相
当する。
【００３５】次に、前記缶体の開放端部にトリミングを
施し、ネックイン加工を施したのち、フランジ加工を行
ってフランジ部を形成した。
施し、ネックイン加工を施したのち、フランジ加工を行
ってフランジ部を形成した。
【００３６】次に、本実施例で得られた缶体を目視で検
査して、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価し
た。また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生
状況を評価した。前記ライトテスターによれば、０．４
ｍｍ以上のフランジ割れを検出することができる。結果
を表１に示す。
査して、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価し
た。また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生
状況を評価した。前記ライトテスターによれば、０．４
ｍｍ以上のフランジ割れを検出することができる。結果
を表１に示す。
【００３７】
【実施例２】全表面積に対して５．５％のオイルピット
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が３０
８Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２９０Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３００Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２６８Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用いた以外は、実施例１と全く
同様にして缶体を製造した。
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が３０
８Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２９０Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３００Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２６８Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用いた以外は、実施例１と全く
同様にして缶体を製造した。
【００３８】本実施例で得られた缶体を目視で検査し
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
【００３９】
【実施例３】全表面積に対して６．５％のオイルピット
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が３０
８Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２９７Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が２９９Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２６７Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用い、合成油としてグリセリン
の高級脂肪酸エステルであって分子構造中に水酸基及び
カルボニル基を含むものを用いた以外は、実施例１と全
く同様にして缶体を製造した。
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が３０
８Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２９７Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が２９９Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２６７Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用い、合成油としてグリセリン
の高級脂肪酸エステルであって分子構造中に水酸基及び
カルボニル基を含むものを用いた以外は、実施例１と全
く同様にして缶体を製造した。
【００４０】本実施例で得られた缶体を目視で検査し
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
【００４１】
【比較例１】全表面積に対して８．０％のオイルピット
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２９
３Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２８３Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３１４Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２７７Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用い、実施例１の合成油を基油
とする潤滑油に変えてパラフィン系の鉱油を基油とする
潤滑油を、また実施例１の潤滑剤に変えて前記鉱油系潤
滑油と同系統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤
を用いた以外は、実施例１と全く同様にして缶体を製造
した。
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２９
３Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２８３Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３１４Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２７７Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用い、実施例１の合成油を基油
とする潤滑油に変えてパラフィン系の鉱油を基油とする
潤滑油を、また実施例１の潤滑剤に変えて前記鉱油系潤
滑油と同系統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤
を用いた以外は、実施例１と全く同様にして缶体を製造
した。
【００４２】本比較例で得られた缶体を目視で検査し
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
【００４３】
【比較例２】全表面積に対して６．５％のオイルピット
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２８
６Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２７４Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３０３Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２６２Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用い、実施例１の合成油からな
る潤滑油に変えて鉱油系潤滑油を、また実施例１の潤滑
剤に変えて前記鉱油系潤滑油と同系統の鉱油の水性エマ
ルジョンからなる潤滑剤を用いた以外は、実施例１と全
く同様にして缶体を製造した。
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２８
６Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２７４Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３０３Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２６２Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用い、実施例１の合成油からな
る潤滑油に変えて鉱油系潤滑油を、また実施例１の潤滑
剤に変えて前記鉱油系潤滑油と同系統の鉱油の水性エマ
ルジョンからなる潤滑剤を用いた以外は、実施例１と全
く同様にして缶体を製造した。
【００４４】本比較例で得られた缶体を目視で検査し
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
【００４５】
【比較例３】全表面積に対して６．５％のオイルピット
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２８
９Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２７９Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３１３Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２６９Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用いた以外は、比較例２と全く
同様にして缶体を製造した。
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２８
９Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２７９Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３１３Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２６９Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用いた以外は、比較例２と全く
同様にして缶体を製造した。
【００４６】本比較例で得られた缶体を目視で検査し
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
【００４７】
【比較例４】全表面積に対して８．１％のオイルピット
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が３０
５Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２９４Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が２９８Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２６６Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用い、実施例１の合成油からな
る潤滑油に変えて鉱油系潤滑油を、また実施例１の潤滑
剤に変えて前記鉱油系潤滑油と同系統の鉱油の水性エマ
ルジョンからなる潤滑剤を用いた以外は、実施例１と全
く同様にして缶体を製造した。
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が３０
５Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２９４Ｎ／ｍｍ2 であり、２０５
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が２９８Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２６６Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用い、実施例１の合成油からな
る潤滑油に変えて鉱油系潤滑油を、また実施例１の潤滑
剤に変えて前記鉱油系潤滑油と同系統の鉱油の水性エマ
ルジョンからなる潤滑剤を用いた以外は、実施例１と全
く同様にして缶体を製造した。
【００４８】本比較例で得られた缶体を目視で検査し
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
【００４９】
【比較例５】全表面積に対して６．５％のオイルピット
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２９
０Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２７９Ｎ／ｍｍ2 であり、２１０
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３１１Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２８５Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用いた以外は、実施例１と全く
同様にして缶体を製造した。
が形成されており、加熱処理前の状態で引張強度が２９
０Ｎ／ｍｍ2 、耐力が２７９Ｎ／ｍｍ2 であり、２１０
℃で１０分に相当する加熱処理後の引張強度が３１１Ｎ
／ｍｍ2 、耐力が２８５Ｎ／ｍｍ2 という強度特性を有
するアルミニウム素板を用いた以外は、実施例１と全く
同様にして缶体を製造した。
【００５０】本比較例で得られた缶体を目視で検査し
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
て、黒筋様の模様及び加工しわの発生状況を評価した。
また、公知のライトテスターでフランジ割れの発生状況
を評価した。結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
【００５２】表１から、本発明の製造方法によれば、黒
筋様の模様及び加工しわがなく、フランジ割れの発生率
が格段に低減された缶体が得られることが明らかであ
る。
筋様の模様及び加工しわがなく、フランジ割れの発生率
が格段に低減された缶体が得られることが明らかであ
る。
【００５３】これに対して、比較例１では、その全表面
積に対して７．０％を超えるオイルピットが形成されて
いるアルミニウム素板を用いているので、黒筋様の模様
が著しく目立っている。また、前記アルミニウム素板は
加熱処理前の状態における強度が比較的高く、前記加熱
処理により硬化して強度が高くなるという強度特性を有
しているので、加工しわがやや目立つ傾向があり、加熱
硬化により脆化するためにフランジ割れの発生率も高く
なっている。
積に対して７．０％を超えるオイルピットが形成されて
いるアルミニウム素板を用いているので、黒筋様の模様
が著しく目立っている。また、前記アルミニウム素板は
加熱処理前の状態における強度が比較的高く、前記加熱
処理により硬化して強度が高くなるという強度特性を有
しているので、加工しわがやや目立つ傾向があり、加熱
硬化により脆化するためにフランジ割れの発生率も高く
なっている。
【００５４】比較例２及び比較例３では、加熱処理前の
状態における強度が比較例１のアルミニウム素板より低
く、形成されたオイルピットがその全表面積の７％以下
に抑えられているアルミニウム素板が用いられている
が、該アルミニウム素板に鉱油系潤滑油及び該潤滑油と
同系統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤を塗布
しているので、該鉱油系潤滑油及び潤滑剤の前記低減さ
れたオイルピットに保持される量が減少し、黒筋様模様
がやや目立っている。また、前記アルミニウム素板は、
加熱処理前の状態における強度が前記のように低く、前
記加熱処理により硬化して強度が高くなるという強度特
性を有し、加熱硬化により脆化する点では比較例１と同
様であり、加工しわがやや目立つ傾向があり、フランジ
割れの発生率も高くなっている。
状態における強度が比較例１のアルミニウム素板より低
く、形成されたオイルピットがその全表面積の７％以下
に抑えられているアルミニウム素板が用いられている
が、該アルミニウム素板に鉱油系潤滑油及び該潤滑油と
同系統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤を塗布
しているので、該鉱油系潤滑油及び潤滑剤の前記低減さ
れたオイルピットに保持される量が減少し、黒筋様模様
がやや目立っている。また、前記アルミニウム素板は、
加熱処理前の状態における強度が前記のように低く、前
記加熱処理により硬化して強度が高くなるという強度特
性を有し、加熱硬化により脆化する点では比較例１と同
様であり、加工しわがやや目立つ傾向があり、フランジ
割れの発生率も高くなっている。
【００５５】比較例４のアルミニウム素板は、加熱処理
前の状態で十分に高い強度を有し、前記加熱処理により
強度が低下しても、形成された缶体に内容物を充填した
ときの内圧に十分耐えうる程度の強度を維持できるとい
う強度特性を有している点では前記各実施例と同様であ
る。しかし、前記アルミニウム素板は、その全表面積に
対して７．０％を超えるオイルピットが形成されている
ので、黒筋様の模様が著しく目立っている。また、前記
アルミニウム素板は前記のように多数のオイルピットが
形成されているので、鉱油系潤滑油及び該潤滑油と同系
統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤を塗布して
も、該鉱油系潤滑油及び潤滑剤が前記オイルピットに十
分に保持される。しかし、このような鉱油系潤滑油及び
潤滑剤では、本質的にアルミニウム材料に対する親和性
が低いので、十分な加工性が得られない。従って、加工
しわがやや目立つ傾向があり、フランジ割れの発生率も
高くなっている。
前の状態で十分に高い強度を有し、前記加熱処理により
強度が低下しても、形成された缶体に内容物を充填した
ときの内圧に十分耐えうる程度の強度を維持できるとい
う強度特性を有している点では前記各実施例と同様であ
る。しかし、前記アルミニウム素板は、その全表面積に
対して７．０％を超えるオイルピットが形成されている
ので、黒筋様の模様が著しく目立っている。また、前記
アルミニウム素板は前記のように多数のオイルピットが
形成されているので、鉱油系潤滑油及び該潤滑油と同系
統の鉱油の水性エマルジョンからなる潤滑剤を塗布して
も、該鉱油系潤滑油及び潤滑剤が前記オイルピットに十
分に保持される。しかし、このような鉱油系潤滑油及び
潤滑剤では、本質的にアルミニウム材料に対する親和性
が低いので、十分な加工性が得られない。従って、加工
しわがやや目立つ傾向があり、フランジ割れの発生率も
高くなっている。
【００５６】比較例５では、形成されたオイルピットが
その全表面積の７％以下に抑えられているアルミニウム
素板を用い、該アルミニウム素板に前記各実施例と同様
の潤滑油及び潤滑剤を塗布している。しかし、前記アル
ミニウム素板は、加熱処理前の状態における強度が低
く、前記加熱処理により硬化して強度が高くなるという
強度特性を有している点では比較例１と同様であり、こ
のようなアルミニウム素板に前記各実施例と同様の潤滑
油及び潤滑剤を塗布しても、黒筋様模様及び加工しわは
低減されず、フランジ割れの発生率も高くなっている。
その全表面積の７％以下に抑えられているアルミニウム
素板を用い、該アルミニウム素板に前記各実施例と同様
の潤滑油及び潤滑剤を塗布している。しかし、前記アル
ミニウム素板は、加熱処理前の状態における強度が低
く、前記加熱処理により硬化して強度が高くなるという
強度特性を有している点では比較例１と同様であり、こ
のようなアルミニウム素板に前記各実施例と同様の潤滑
油及び潤滑剤を塗布しても、黒筋様模様及び加工しわは
低減されず、フランジ割れの発生率も高くなっている。
【００５７】
【発明の効果】以上のことから明らかなように、本発明
の製造方法によれば、黒筋様模様がなく視覚印象に優れ
たアルミニウム缶体を得ることができるとともに、該缶
体の加工性を改良して加工しわがなく、フランジ割れの
発生率が著しく低減されたアルミニウム缶体を得ること
ができる。
の製造方法によれば、黒筋様模様がなく視覚印象に優れ
たアルミニウム缶体を得ることができるとともに、該缶
体の加工性を改良して加工しわがなく、フランジ割れの
発生率が著しく低減されたアルミニウム缶体を得ること
ができる。
【００５８】また、本発明の製造方法では、前記アルミ
ニウム素板に塗布する潤滑油及び潤滑剤の基油として、
その分子構造中に水酸基、カルボニル基、カルボキシル
基の中から選択される少なくとも１種の親水性基を有す
る合成油、例えば、ジメチル・プロピレングリコールの
ような多価アルコールと炭素数６以上の高級脂肪酸との
エステルを用いることにより、前記アルミニウム素板に
対して特に優れた親和性を得ることができる。
ニウム素板に塗布する潤滑油及び潤滑剤の基油として、
その分子構造中に水酸基、カルボニル基、カルボキシル
基の中から選択される少なくとも１種の親水性基を有す
る合成油、例えば、ジメチル・プロピレングリコールの
ような多価アルコールと炭素数６以上の高級脂肪酸との
エステルを用いることにより、前記アルミニウム素板に
対して特に優れた親和性を得ることができる。
【００５９】さらに、本発明の製造方法では、前記アル
ミニウム素板に前記潤滑油及び潤滑剤を塗布して打ち抜
き加工を行うときに、ダイとパンチとのクリアランスを
前記アルミニウム素板の厚さの１０８〜１２０％とする
ことにより、該打ち抜き加工を円滑に行うことができ
る。
ミニウム素板に前記潤滑油及び潤滑剤を塗布して打ち抜
き加工を行うときに、ダイとパンチとのクリアランスを
前記アルミニウム素板の厚さの１０８〜１２０％とする
ことにより、該打ち抜き加工を円滑に行うことができ
る。
【図１】アルミニウム缶体の製造工程を示すフローチャ
ート。
ート。
なし。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 射羽 功 東京都千代田区丸の内２−２−２ 北海製 罐株式会社内 (72)発明者 中田 旻 東京都千代田区丸の内２−２−２ 北海製 罐株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】アルミニウム−マグネシウム合金からなる
アルミニウム材料を圧延して得られたアルミニウム素板
を脱脂洗浄して潤滑油を塗布する潤滑油塗布工程と、 前記アルミニウム素板に潤滑剤を塗布して有底筒状のカ
ップに打ち抜く打ち抜き加工工程と、 前記有底筒状のカップを絞りしごき加工して一端が開放
された缶体を得る絞りしごき加工工程と、 前記缶体の内外面に塗料を塗布し、加熱乾燥または焼付
けして塗装を施す塗装工程と、 前記缶体の開放された端部にフランジ部を形成するフラ
ンジ加工工程とを備えるアルミニウム缶体の製造方法に
おいて、 前記アルミニウム素板は、前記アルミニウム材料を圧延
する際に生じたオイルピットが全表面積の７％以下であ
り、加熱処理前の状態で引張強度３００〜３２０Ｎ／ｍ
ｍ2 、耐力２８５〜３００Ｎ／ｍｍ2 で、２０５℃×１
０分の加熱処理後の引張強度が２９５Ｎ／ｍｍ2 以上で
該加熱処理前の値以下、耐力が２６５Ｎ／ｍｍ2 以上で
該加熱処理前の値以下となる強度特性を有するととも
に、 前記潤滑油塗布工程で前記アルミニウム素板に潤滑油と
して分子構造中に親水性基を有する合成油を基油とした
潤滑油を塗布した後、 前記打ち抜き加工工程で前記アルミニウム素板に前記潤
滑剤として前記合成油の水性エマルジョンを塗布して有
底筒状のカップに打ち抜くことを特徴とするアルミニウ
ム缶体の製造方法。 - 【請求項２】前記合成油は、その分子構造中に水酸基、
カルボニル基、カルボキシル基の中から選択される少な
くとも１種の親水性基を有することを特徴とする請求項
１記載のアルミニウム缶体の製造方法。 - 【請求項３】前記合成油は、多価アルコールと高級脂肪
酸とのエステルであることを特徴とする請求項２記載の
アルミニウム缶体の製造方法。 - 【請求項４】前記打ち抜き加工工程において、ダイとパ
ンチとのクリアランスが前記アルミニウム素板の厚さの
１０８〜１２０％であることを特徴とする請求項１乃至
請求項３のいずれか１項記載のアルミニウム缶体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23636294A JP3611605B2 (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | アルミニウム缶体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23636294A JP3611605B2 (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | アルミニウム缶体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0899139A true JPH0899139A (ja) | 1996-04-16 |
| JP3611605B2 JP3611605B2 (ja) | 2005-01-19 |
Family
ID=16999679
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23636294A Expired - Fee Related JP3611605B2 (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | アルミニウム缶体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3611605B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017512135A (ja) * | 2013-11-19 | 2017-05-18 | コンステリウム ヌフ ブリザックＣｏｎｓｔｅｌｌｉｕｍ Ｎｅｕｆ Ｂｒｉｓａｃｈ | ブリリアントメタルシールキャップの製造方法 |
| KR102237775B1 (ko) * | 2019-12-02 | 2021-04-07 | 강대영 | 음료용 캔의 컬러 탭 엔드의 제조방법 |
| KR102498365B1 (ko) * | 2022-01-07 | 2023-02-10 | (주)동원알루텍 | 알루미늄 합금 및 이의 제조방법 |
-
1994
- 1994-09-30 JP JP23636294A patent/JP3611605B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017512135A (ja) * | 2013-11-19 | 2017-05-18 | コンステリウム ヌフ ブリザックＣｏｎｓｔｅｌｌｉｕｍ Ｎｅｕｆ Ｂｒｉｓａｃｈ | ブリリアントメタルシールキャップの製造方法 |
| KR102237775B1 (ko) * | 2019-12-02 | 2021-04-07 | 강대영 | 음료용 캔의 컬러 탭 엔드의 제조방법 |
| KR102498365B1 (ko) * | 2022-01-07 | 2023-02-10 | (주)동원알루텍 | 알루미늄 합금 및 이의 제조방법 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3611605B2 (ja) | 2005-01-19 |
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