JPH0892664A - 亜鉛の精練方法および装置 - Google Patents
亜鉛の精練方法および装置Info
- Publication number
- JPH0892664A JPH0892664A JP22767294A JP22767294A JPH0892664A JP H0892664 A JPH0892664 A JP H0892664A JP 22767294 A JP22767294 A JP 22767294A JP 22767294 A JP22767294 A JP 22767294A JP H0892664 A JPH0892664 A JP H0892664A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- zinc
- iron
- alloy
- aluminum
- zinc alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 亜鉛合金からアルミニウムを選択的に安価に
除去可能な亜鉛の精練方法および装置を提供する。 【構成】 アルミニウムを含む溶融状態の亜鉛合金に亜
鉛ドロスを混合し、亜鉛合金中のアルミニウムと亜鉛ド
ロス中の鉄とから金属間化合物を生成させる。この金属
間化合物を亜鉛合金から除去することにより、亜鉛合金
からアルミニウムが選択的に除去される。一方、亜鉛ド
ロス中の亜鉛は、亜鉛合金中に移動して再生亜鉛の一部
となる。亜鉛ドロスに代えて、鉄または鉄を含む化合物
を使用することも可能である。金属間化合物の比重は亜
鉛合金の比重よりも小さいため、トップドロスとして亜
鉛合金の表面から容易に除去することができる。金属間
化合物の除去後、溶融塩フラックスを用いて亜鉛合金中
の残存アルミニウム濃度をさらに低下させることも可能
である。
除去可能な亜鉛の精練方法および装置を提供する。 【構成】 アルミニウムを含む溶融状態の亜鉛合金に亜
鉛ドロスを混合し、亜鉛合金中のアルミニウムと亜鉛ド
ロス中の鉄とから金属間化合物を生成させる。この金属
間化合物を亜鉛合金から除去することにより、亜鉛合金
からアルミニウムが選択的に除去される。一方、亜鉛ド
ロス中の亜鉛は、亜鉛合金中に移動して再生亜鉛の一部
となる。亜鉛ドロスに代えて、鉄または鉄を含む化合物
を使用することも可能である。金属間化合物の比重は亜
鉛合金の比重よりも小さいため、トップドロスとして亜
鉛合金の表面から容易に除去することができる。金属間
化合物の除去後、溶融塩フラックスを用いて亜鉛合金中
の残存アルミニウム濃度をさらに低下させることも可能
である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、亜鉛の精練方法および
装置に関するものである。
装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車などの型材に用いられる亜鉛ダイ
カスト合金には、亜鉛Ｚｎの他に数％程度のアルミニウ
ムＡｌ、マグネシウムＭｇ、用途によってはさらに銅Ｃ
ｕが添加されている。このため、他の亜鉛を用いる用途
に亜鉛ダイカスト合金を転用することは困難であり、従
来は、不要となった型材に使用されていた亜鉛ダイカス
ト合金を再利用するには、再度型材として使用すること
が主であった。
カスト合金には、亜鉛Ｚｎの他に数％程度のアルミニウ
ムＡｌ、マグネシウムＭｇ、用途によってはさらに銅Ｃ
ｕが添加されている。このため、他の亜鉛を用いる用途
に亜鉛ダイカスト合金を転用することは困難であり、従
来は、不要となった型材に使用されていた亜鉛ダイカス
ト合金を再利用するには、再度型材として使用すること
が主であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、型材としての
需要は常に一定あるいは増加傾向にあるわけではないた
め、型材としての需要が減少すれば余剰の亜鉛ダイカス
ト合金の処理に困るといった事態が発生する。このた
め、亜鉛ダイカスト合金中の亜鉛を他の用途に使用可能
な程度に、しかも安価に精練して再生亜鉛を製造する方
法の開発が望まれている。
需要は常に一定あるいは増加傾向にあるわけではないた
め、型材としての需要が減少すれば余剰の亜鉛ダイカス
ト合金の処理に困るといった事態が発生する。このた
め、亜鉛ダイカスト合金中の亜鉛を他の用途に使用可能
な程度に、しかも安価に精練して再生亜鉛を製造する方
法の開発が望まれている。
【０００４】一般的に、亜鉛ダイカスト合金製品は、表
１に示すダイカスト用亜鉛合金塊（JIS H 2201) から製
造されている。
１に示すダイカスト用亜鉛合金塊（JIS H 2201) から製
造されている。
【０００５】
【表１】
【０００６】表１から判るように、ダイカスト用亜鉛合
金塊には９４〜９５％の亜鉛が含まれているが、同時に
３．９〜４．３％のアルミニウムが含まれている。亜鉛
ダイカスト合金を他の用途に使用するに当たり、最も問
題とされるのは亜鉛ダイカスト合金中に含まれるアルミ
ニウムである。これまでは、亜鉛ダイカスト合金からア
ルミニウムを選択的に安価に除去する方法が確立されて
いなかったため、限られた分野のみにしか余剰の亜鉛ダ
イカスト合金中の亜鉛を再利用することができなかっ
た。
金塊には９４〜９５％の亜鉛が含まれているが、同時に
３．９〜４．３％のアルミニウムが含まれている。亜鉛
ダイカスト合金を他の用途に使用するに当たり、最も問
題とされるのは亜鉛ダイカスト合金中に含まれるアルミ
ニウムである。これまでは、亜鉛ダイカスト合金からア
ルミニウムを選択的に安価に除去する方法が確立されて
いなかったため、限られた分野のみにしか余剰の亜鉛ダ
イカスト合金中の亜鉛を再利用することができなかっ
た。
【０００７】本発明は、このような問題点を解決するた
めになされたもので、亜鉛合金からアルミニウムを選択
的に安価に除去可能な亜鉛の精練方法および装置を提供
することを目的とする。
めになされたもので、亜鉛合金からアルミニウムを選択
的に安価に除去可能な亜鉛の精練方法および装置を提供
することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明の請求１記載の亜鉛の精練方法は、亜鉛合
金に鉄または鉄を含む化合物を添加し、鉄または鉄を含
む化合物中の鉄と亜鉛合金中に含まれるアルミニウムと
から生成する金属間化合物を亜鉛合金から除去すること
により、亜鉛合金からアルミニウムを除去することを特
徴とする。
めに、本発明の請求１記載の亜鉛の精練方法は、亜鉛合
金に鉄または鉄を含む化合物を添加し、鉄または鉄を含
む化合物中の鉄と亜鉛合金中に含まれるアルミニウムと
から生成する金属間化合物を亜鉛合金から除去すること
により、亜鉛合金からアルミニウムを除去することを特
徴とする。
【０００９】また、本発明の請求項２記載の亜鉛の精練
方法は、請求項１記載の亜鉛の精練方法であって、溶融
状態の亜鉛合金に鉄または鉄を含む化合物を混合するこ
とを特徴とする。また、本発明の請求項３記載の亜鉛の
精練方法は、請求項１または２記載の亜鉛の精練方法で
あって、金属間化合物と亜鉛合金との比重の差を利用し
て亜鉛合金から金属間化合物を分離することを特徴とす
る。
方法は、請求項１記載の亜鉛の精練方法であって、溶融
状態の亜鉛合金に鉄または鉄を含む化合物を混合するこ
とを特徴とする。また、本発明の請求項３記載の亜鉛の
精練方法は、請求項１または２記載の亜鉛の精練方法で
あって、金属間化合物と亜鉛合金との比重の差を利用し
て亜鉛合金から金属間化合物を分離することを特徴とす
る。
【００１０】また、本発明の請求項４記載の亜鉛の精練
方法は、請求項１から３のいずれか一項記載の亜鉛の精
練方法であって、鉄または鉄を含む化合物は、亜鉛ドロ
スであることを特徴とする。また、本発明の請求項５記
載の亜鉛の精練方法は、溶融状態の亜鉛合金に鉄または
鉄を含む化合物を混合して鉄または鉄を含む化合物中の
鉄と亜鉛合金中のアルミニウムとから金属間化合物を生
成させる段階と、金属間化合物を亜鉛合金の表面に浮上
させる段階と、亜鉛合金の表面から金属間化合物を除去
する段階とからなる一次脱アルミ処理と、一次アルミ処
理を実施した後の亜鉛合金にフラックスを加え、フラッ
クスにより亜鉛合金中の残存アルミニウムを除去する二
次脱アルミ処理と、からなることを特徴とする。
方法は、請求項１から３のいずれか一項記載の亜鉛の精
練方法であって、鉄または鉄を含む化合物は、亜鉛ドロ
スであることを特徴とする。また、本発明の請求項５記
載の亜鉛の精練方法は、溶融状態の亜鉛合金に鉄または
鉄を含む化合物を混合して鉄または鉄を含む化合物中の
鉄と亜鉛合金中のアルミニウムとから金属間化合物を生
成させる段階と、金属間化合物を亜鉛合金の表面に浮上
させる段階と、亜鉛合金の表面から金属間化合物を除去
する段階とからなる一次脱アルミ処理と、一次アルミ処
理を実施した後の亜鉛合金にフラックスを加え、フラッ
クスにより亜鉛合金中の残存アルミニウムを除去する二
次脱アルミ処理と、からなることを特徴とする。
【００１１】また、本発明の請求項６記載の亜鉛の精練
装置は、請求項５記載の亜鉛の精練方法を実施するため
の装置であって、攪拌機を備えた第１の反応槽と、前記
第１の反応槽に亜鉛合金を供給する亜鉛合金供給部と、
前記第１の反応槽に鉄または鉄を含む化合物を供給する
鉄分供給部と、前記第１の反応槽の内容物を移送可能に
設けられる第２の反応槽と、前記第２の反応槽にフラッ
クスを供給するフラックス供給部とを備えたことを特徴
とする。
装置は、請求項５記載の亜鉛の精練方法を実施するため
の装置であって、攪拌機を備えた第１の反応槽と、前記
第１の反応槽に亜鉛合金を供給する亜鉛合金供給部と、
前記第１の反応槽に鉄または鉄を含む化合物を供給する
鉄分供給部と、前記第１の反応槽の内容物を移送可能に
設けられる第２の反応槽と、前記第２の反応槽にフラッ
クスを供給するフラックス供給部とを備えたことを特徴
とする。
【００１２】また、本発明の請求項７記載の亜鉛の精練
装置は、請求項６記載の亜鉛の精練装置であって、前記
第１の反応槽と前記第２の反応槽との間に、亜鉛合金の
表面に金属間化合物を浮上させ除去する金属間化合物分
離槽をさらに備えたことを特徴とする。
装置は、請求項６記載の亜鉛の精練装置であって、前記
第１の反応槽と前記第２の反応槽との間に、亜鉛合金の
表面に金属間化合物を浮上させ除去する金属間化合物分
離槽をさらに備えたことを特徴とする。
【００１３】
【作用および発明の効果】本発明の請求項１記載の亜鉛
の精練方法によると、亜鉛合金に鉄分を添加することに
より、亜鉛合金中のアルミニウムと鉄とから金属間化合
物が生成する。この金属間化合物を亜鉛合金から除去す
ることにより、亜鉛合金からアルミニウムを選択的に除
去して亜鉛合金中の亜鉛を精練することが可能である。
の精練方法によると、亜鉛合金に鉄分を添加することに
より、亜鉛合金中のアルミニウムと鉄とから金属間化合
物が生成する。この金属間化合物を亜鉛合金から除去す
ることにより、亜鉛合金からアルミニウムを選択的に除
去して亜鉛合金中の亜鉛を精練することが可能である。
【００１４】また、本発明の請求項２記載の亜鉛の精練
方法によると、溶融状態の亜鉛合金に鉄または鉄を含む
化合物を混合することにより、亜鉛合金中に鉄分を迅速
に拡散させることが容易であり、金属間化合物の生成が
促進される。また、本発明の請求項３記載の亜鉛の精練
方法によると、金属間化合物の比重と亜鉛合金の比重と
の違いを利用して亜鉛合金の表面に金属間化合物を浮上
させるかあるいは亜鉛合金の下部に金属化合物を沈下さ
せることにより、亜鉛合金から金属間化合物を容易に取
り除くことができる。
方法によると、溶融状態の亜鉛合金に鉄または鉄を含む
化合物を混合することにより、亜鉛合金中に鉄分を迅速
に拡散させることが容易であり、金属間化合物の生成が
促進される。また、本発明の請求項３記載の亜鉛の精練
方法によると、金属間化合物の比重と亜鉛合金の比重と
の違いを利用して亜鉛合金の表面に金属間化合物を浮上
させるかあるいは亜鉛合金の下部に金属化合物を沈下さ
せることにより、亜鉛合金から金属間化合物を容易に取
り除くことができる。
【００１５】また、本発明の請求項４記載の亜鉛の精練
方法によると、鉄または鉄を含む化合物として亜鉛ドロ
スを用いるため、亜鉛合金からのアルミニウムの除去と
亜鉛ドロスからの鉄の除去とを同時に行うことができ
る。すなわち、亜鉛合金中の亜鉛と亜鉛ドロス中の亜鉛
とを同時に再生できるという効果がある。また、本発明
の請求項５記載の亜鉛の精練方法によると、亜鉛合金中
のアルミニウムと鉄とから生成する金属間化合物を亜鉛
合金から取り除く一次脱アルミ処理によって亜鉛合金中
のアルミニウム濃度をある程度まで低下させ、次いで一
次脱アルミ処理後の亜鉛合金に対してフラックスを用い
る二次脱アルミ処理を行うことによってアルミニウム濃
度をさらに低下させる。
方法によると、鉄または鉄を含む化合物として亜鉛ドロ
スを用いるため、亜鉛合金からのアルミニウムの除去と
亜鉛ドロスからの鉄の除去とを同時に行うことができ
る。すなわち、亜鉛合金中の亜鉛と亜鉛ドロス中の亜鉛
とを同時に再生できるという効果がある。また、本発明
の請求項５記載の亜鉛の精練方法によると、亜鉛合金中
のアルミニウムと鉄とから生成する金属間化合物を亜鉛
合金から取り除く一次脱アルミ処理によって亜鉛合金中
のアルミニウム濃度をある程度まで低下させ、次いで一
次脱アルミ処理後の亜鉛合金に対してフラックスを用い
る二次脱アルミ処理を行うことによってアルミニウム濃
度をさらに低下させる。
【００１６】具体的には、アルミニウムを０．２％以
上、例えば４％程度含む亜鉛合金に対して一次脱アルミ
処理を行うことにより、アルミニウム濃度を１０００〜
７０００ｐｐｍ程度、例えば３０００ｐｐｍ程度にまで
低下させる。一次脱アルミ処理後の亜鉛合金は、例えば
船体などの防蝕、防錆用塗料、タイヤなどのゴムに添加
される酸化亜鉛などに再利用可能である。次いで、一次
脱アルミ処理後の亜鉛合金に対して二次脱アルミ処理を
実施することにより、アルミニウム濃度を数１００ｐｐ
ｍ以下に低下させる。二次脱アルミ処理を実施した亜鉛
合金は、亜鉛メッキ浴用の亜鉛として、あるいは銅が含
まれている場合には真ちゅう用原料として再利用可能で
ある。
上、例えば４％程度含む亜鉛合金に対して一次脱アルミ
処理を行うことにより、アルミニウム濃度を１０００〜
７０００ｐｐｍ程度、例えば３０００ｐｐｍ程度にまで
低下させる。一次脱アルミ処理後の亜鉛合金は、例えば
船体などの防蝕、防錆用塗料、タイヤなどのゴムに添加
される酸化亜鉛などに再利用可能である。次いで、一次
脱アルミ処理後の亜鉛合金に対して二次脱アルミ処理を
実施することにより、アルミニウム濃度を数１００ｐｐ
ｍ以下に低下させる。二次脱アルミ処理を実施した亜鉛
合金は、亜鉛メッキ浴用の亜鉛として、あるいは銅が含
まれている場合には真ちゅう用原料として再利用可能で
ある。
【００１７】アルミニウムを比較的多量に含む亜鉛合金
から二段階に分けてアルミニウムを除去することによ
り、二次脱アルミ処理で使用するフラックスの使用量を
少なくすることができる。また、本発明の請求項６記載
の亜鉛の精練装置によると、攪拌機を備えた第１の反応
槽に亜鉛合金と鉄分とを供給し、次いで前記第１の反応
槽の内容物を第２の反応槽に移送してフラックスを供給
することにより、請求項６記載の亜鉛の精練方法を効率
よく実施することができる。
から二段階に分けてアルミニウムを除去することによ
り、二次脱アルミ処理で使用するフラックスの使用量を
少なくすることができる。また、本発明の請求項６記載
の亜鉛の精練装置によると、攪拌機を備えた第１の反応
槽に亜鉛合金と鉄分とを供給し、次いで前記第１の反応
槽の内容物を第２の反応槽に移送してフラックスを供給
することにより、請求項６記載の亜鉛の精練方法を効率
よく実施することができる。
【００１８】また、本発明の請求項７記載の亜鉛の精練
装置によると、第１の反応槽と前記第２の反応槽との間
に設けた金属間化合物分離槽により、前記第１の反応槽
の内容物を前記第２の反応槽に移送する前に前記第１の
反応槽において生成した金属間化合物を確実に除去する
ことができる。
装置によると、第１の反応槽と前記第２の反応槽との間
に設けた金属間化合物分離槽により、前記第１の反応槽
の内容物を前記第２の反応槽に移送する前に前記第１の
反応槽において生成した金属間化合物を確実に除去する
ことができる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。本発明は、アルミニウムを比較的多量に含む亜鉛
ダイカスト合金などの亜鉛合金からアルミニウムを選択
的に安価に除去する方法を提供するものである。本発明
の実施例では、一次脱アルミ処理において亜鉛ダイカス
ト合金に添加する鉄源として亜鉛メッキを行う際などに
生じる副生成物である亜鉛ドロスを用いた。この亜鉛ド
ロスはＦｅＺｎ13を主成分とするＺｎ−Ｆｅ合金であ
り、約３〜４％の鉄と約９４〜９５％の亜鉛とを含む。
ＦｅＺｎ13は５３５℃以上では下記（１）式のように分
解する。
する。本発明は、アルミニウムを比較的多量に含む亜鉛
ダイカスト合金などの亜鉛合金からアルミニウムを選択
的に安価に除去する方法を提供するものである。本発明
の実施例では、一次脱アルミ処理において亜鉛ダイカス
ト合金に添加する鉄源として亜鉛メッキを行う際などに
生じる副生成物である亜鉛ドロスを用いた。この亜鉛ド
ロスはＦｅＺｎ13を主成分とするＺｎ−Ｆｅ合金であ
り、約３〜４％の鉄と約９４〜９５％の亜鉛とを含む。
ＦｅＺｎ13は５３５℃以上では下記（１）式のように分
解する。
【００２０】 ＦｅＺｎ13→ＦｅＺｎ7 ＋６Ｚｎ ・・・（１） 亜鉛ダイカスト合金に亜鉛ドロスを投入すると、亜鉛ダ
イカスト合金中のアルミニウムと（１）式により生じた
ＦｅＺｎ7 とが以下のように反応する。 ２ＦｅＺｎ7 ＋５Ａｌ→Ｆｅ2 Ａｌ5 ＋１４Ｚｎ ・・・（２） ＦｅＺｎ7 ＋３Ａｌ→ＦｅＡｌ3 ＋７Ｚｎ ・・・（３） ２ＦｅＡｌ3 →Ｆｅ2 Ａｌ5 ＋Ａｌ ・・・（４） したがって、全体収支は次のようになる。
イカスト合金中のアルミニウムと（１）式により生じた
ＦｅＺｎ7 とが以下のように反応する。 ２ＦｅＺｎ7 ＋５Ａｌ→Ｆｅ2 Ａｌ5 ＋１４Ｚｎ ・・・（２） ＦｅＺｎ7 ＋３Ａｌ→ＦｅＡｌ3 ＋７Ｚｎ ・・・（３） ２ＦｅＡｌ3 →Ｆｅ2 Ａｌ5 ＋Ａｌ ・・・（４） したがって、全体収支は次のようになる。
【００２１】 ５Ａｌ＋２ＦｅＺｎ13→Ｆｅ2 Ａｌ5 ＋２６Ｚｎ ・・・（５） 上記（１）〜（４）式の反応により、亜鉛ダイカスト合
金に含まれるアルミニウムと亜鉛ドロス中のＦｅとが反
応して金属間化合物を生成し、亜鉛ダイカスト合金の表
面に浮上する。同時に、亜鉛ドロス中のＺｎは単体の亜
鉛として亜鉛ダイカスト合金中に移動する。したがっ
て、亜鉛ダイカスト合金からのアルミニウムの除去と亜
鉛ドロスからの鉄の除去とが同時に行われる。すなわ
ち、亜鉛ダイカスト合金中の亜鉛と亜鉛ドロス中の亜鉛
とを同時に再生できる。
金に含まれるアルミニウムと亜鉛ドロス中のＦｅとが反
応して金属間化合物を生成し、亜鉛ダイカスト合金の表
面に浮上する。同時に、亜鉛ドロス中のＺｎは単体の亜
鉛として亜鉛ダイカスト合金中に移動する。したがっ
て、亜鉛ダイカスト合金からのアルミニウムの除去と亜
鉛ドロスからの鉄の除去とが同時に行われる。すなわ
ち、亜鉛ダイカスト合金中の亜鉛と亜鉛ドロス中の亜鉛
とを同時に再生できる。
【００２２】このとき、亜鉛ドロスは一度に投入して
も、また複数回に分けて投入してもよいが、亜鉛ダイカ
スト合金中に投入する亜鉛ドロスの合計量は、金属化合
物生成後の亜鉛ダイカスト合金中のアルミニウム濃度が
０．１２〜０．１３ｗｔ％以上となる量とする。これ
は、アルミニウム濃度が０．１２〜０．１３ｗｔ％以下
になると上記（５）式の反応が進行せず、過剰のＦｅＺ
ｎは亜鉛ダイカスト合金よりも比重が大きく反応槽の底
に沈殿して除去が困難になるためである。
も、また複数回に分けて投入してもよいが、亜鉛ダイカ
スト合金中に投入する亜鉛ドロスの合計量は、金属化合
物生成後の亜鉛ダイカスト合金中のアルミニウム濃度が
０．１２〜０．１３ｗｔ％以上となる量とする。これ
は、アルミニウム濃度が０．１２〜０．１３ｗｔ％以下
になると上記（５）式の反応が進行せず、過剰のＦｅＺ
ｎは亜鉛ダイカスト合金よりも比重が大きく反応槽の底
に沈殿して除去が困難になるためである。
【００２３】また、二次脱アルミ処理で使用するフラッ
クスとしては、ＺｎＣｌ2 −ＮａＣｌ系フラックスを用
いた。一次脱アルミ処理後の亜鉛ダイカスト合金中に
は、一次脱アルミ処理における残存アルミニウムのほか
にマグネシウムが含まれている。このアルミニウムおよ
びマグネシウムとフラックス中のＺｎＣｌ2 とが以下の
ように反応する。
クスとしては、ＺｎＣｌ2 −ＮａＣｌ系フラックスを用
いた。一次脱アルミ処理後の亜鉛ダイカスト合金中に
は、一次脱アルミ処理における残存アルミニウムのほか
にマグネシウムが含まれている。このアルミニウムおよ
びマグネシウムとフラックス中のＺｎＣｌ2 とが以下の
ように反応する。
【００２４】 Ｍｇ＋ＺｎＣｌ2 →ＭｇＣｌ2 ＋Ｚｎ ・・・（６） ２Ａｌ2 ＋３ＺｎＣｌ2 →２ＡｌＣｌ3 ＋３Ｚｎ ・・・（７） 生じたＭｇＣｌ2 およびＡｌＣｌ3 はフラックス中に捕
集される。このとき、アルミニウムに比べて塩化物とな
りやすいマグネシウムが優先的にＭｇＣｌ2 となる。し
たがって、二次脱アルミ処理によってアルミニウムと共
にマグネシウムも除去される。ここで、ＮａＣｌは溶融
塩の安定化のために加えられている。
集される。このとき、アルミニウムに比べて塩化物とな
りやすいマグネシウムが優先的にＭｇＣｌ2 となる。し
たがって、二次脱アルミ処理によってアルミニウムと共
にマグネシウムも除去される。ここで、ＮａＣｌは溶融
塩の安定化のために加えられている。
【００２５】（第１実施例）本発明の方法により、一次
脱アルミ処理を行った第１実施例を以下に示す。加熱装
置と攪拌機とを備えた反応槽中で、亜鉛ダイカスト合金
を５３０〜５５０℃に加熱溶解した。この時点で、反応
槽中のアルミニウム濃度は７．０３ｗｔ％であった。
脱アルミ処理を行った第１実施例を以下に示す。加熱装
置と攪拌機とを備えた反応槽中で、亜鉛ダイカスト合金
を５３０〜５５０℃に加熱溶解した。この時点で、反応
槽中のアルミニウム濃度は７．０３ｗｔ％であった。
【００２６】この溶融状態の亜鉛ダイカスト合金を攪拌
しながら凝固状態の亜鉛ドロスを投入し、亜鉛ドロスが
溶解して亜鉛ダイカスト合金と十分混合するまで攪拌を
続けた。亜鉛ドロス中の鉄と亜鉛ダイカスト合金中のア
ルミニウムが反応して金属間化合物が生成した。亜鉛ダ
イカスト合金の比重よりもこの金属間化合物の比重の方
が小さいため、金属間化合物の一部は亜鉛ダイカスト合
金の表面に浮上したが、攪拌により金属間化合物の一部
は亜鉛ダイカスト合金中に懸濁した。この時点で、反応
槽中のアルミニウム濃度は２．４０９ｗｔ％、鉄の濃度
は１．１９６ｗｔ％であった。
しながら凝固状態の亜鉛ドロスを投入し、亜鉛ドロスが
溶解して亜鉛ダイカスト合金と十分混合するまで攪拌を
続けた。亜鉛ドロス中の鉄と亜鉛ダイカスト合金中のア
ルミニウムが反応して金属間化合物が生成した。亜鉛ダ
イカスト合金の比重よりもこの金属間化合物の比重の方
が小さいため、金属間化合物の一部は亜鉛ダイカスト合
金の表面に浮上したが、攪拌により金属間化合物の一部
は亜鉛ダイカスト合金中に懸濁した。この時点で、反応
槽中のアルミニウム濃度は２．４０９ｗｔ％、鉄の濃度
は１．１９６ｗｔ％であった。
【００２７】次いで、攪拌機を止めて約４５０℃で約３
〜４時間反応槽を静置したところ、亜鉛ダイカスト合金
中に懸濁していた金属間化合物が表面に浮上してトップ
ドロスとなった。このトップドロスを柄杓ですくい取
り、溶融状態の亜鉛ダイカスト合金表面から除去した。
この時点で、反応槽中のアルミニウム濃度は０．５９４
４ｗｔ％、鉄の濃度は０．０１８７ｗｔ％であった。
〜４時間反応槽を静置したところ、亜鉛ダイカスト合金
中に懸濁していた金属間化合物が表面に浮上してトップ
ドロスとなった。このトップドロスを柄杓ですくい取
り、溶融状態の亜鉛ダイカスト合金表面から除去した。
この時点で、反応槽中のアルミニウム濃度は０．５９４
４ｗｔ％、鉄の濃度は０．０１８７ｗｔ％であった。
【００２８】以上の結果を表２にまとめた。
【００２９】
【表２】
【００３０】亜鉛ダイカスト合金中に７．０３ｗｔ％含
まれていたアルミニウムがトップドロス分離後には０．
５９４４ｗｔ％（約６０００ｐｐｍ）まで除去された。
また、トップドロス分離後には、反応に用いた鉄も０．
０１８７ｗｔ％（約２００ｐｐｍ）と再生亜鉛の利用に
問題がない程度まで除去されている。金属間化合物と亜
鉛ダイカスト合金との比重の違いにより、鉄分を加えた
溶融状態の亜鉛ダイカスト合金を静置してトップドロス
をすくい取るという簡単な操作で亜鉛ダイカスト合金と
金属間化合物とを分離可能であることが判る。
まれていたアルミニウムがトップドロス分離後には０．
５９４４ｗｔ％（約６０００ｐｐｍ）まで除去された。
また、トップドロス分離後には、反応に用いた鉄も０．
０１８７ｗｔ％（約２００ｐｐｍ）と再生亜鉛の利用に
問題がない程度まで除去されている。金属間化合物と亜
鉛ダイカスト合金との比重の違いにより、鉄分を加えた
溶融状態の亜鉛ダイカスト合金を静置してトップドロス
をすくい取るという簡単な操作で亜鉛ダイカスト合金と
金属間化合物とを分離可能であることが判る。
【００３１】（第２実施例）第１実施例と同様の操作で
一次脱アルミ処理を行った後、さらに二次脱アルミ処理
を行った第２実施例を以下に示す。一次脱アルミ処理 加熱装置と攪拌機とを備えた反応槽中で、亜鉛ダイカス
ト合金を５３０〜５５０℃に加熱溶解した。この時点
で、反応槽中のアルミニウム濃度は４．２６ｗｔ％であ
った。
一次脱アルミ処理を行った後、さらに二次脱アルミ処理
を行った第２実施例を以下に示す。一次脱アルミ処理 加熱装置と攪拌機とを備えた反応槽中で、亜鉛ダイカス
ト合金を５３０〜５５０℃に加熱溶解した。この時点
で、反応槽中のアルミニウム濃度は４．２６ｗｔ％であ
った。
【００３２】この溶融状態の亜鉛ダイカスト合金を攪拌
しながら凝固状態の亜鉛ドロスを投入し、亜鉛ドロスが
溶解して亜鉛ダイカスト合金と十分混合するまで攪拌を
続けた。亜鉛ドロス中の鉄と亜鉛ダイカスト合金中のア
ルミニウムが反応して金属間化合物が生成した。第１実
施例と同様に、金属間化合物の一部は亜鉛ダイカスト合
金の表面にトップドロスとして浮上したが、攪拌により
金属間化合物の一部は亜鉛ダイカスト合金中に懸濁し
た。この時点で、反応槽中のアルミニウム濃度は１．２
５ｗｔ％、鉄の濃度は１．１３ｗｔ％であった。
しながら凝固状態の亜鉛ドロスを投入し、亜鉛ドロスが
溶解して亜鉛ダイカスト合金と十分混合するまで攪拌を
続けた。亜鉛ドロス中の鉄と亜鉛ダイカスト合金中のア
ルミニウムが反応して金属間化合物が生成した。第１実
施例と同様に、金属間化合物の一部は亜鉛ダイカスト合
金の表面にトップドロスとして浮上したが、攪拌により
金属間化合物の一部は亜鉛ダイカスト合金中に懸濁し
た。この時点で、反応槽中のアルミニウム濃度は１．２
５ｗｔ％、鉄の濃度は１．１３ｗｔ％であった。
【００３３】次いで、攪拌機を止めて約４５０℃で約３
〜４時間反応槽を静置したところ、亜鉛ダイカスト合金
中に懸濁していた金属間化合物が表面に浮上してトップ
ドロスとなった。このトップドロスを柄杓ですくい取っ
た。この時点で、反応槽中のアルミニウム濃度は０．２
６ｗｔ％、鉄の濃度は０．０１６ｗｔ％であった。二次脱アルミ処理 一次脱アルミ処理を行った後の亜鉛ダイカスト合金を反
応槽中で溶融状態に保ち、ＺｎＣｌ2 とＮａＣｌとを
２．２：１．０ｗｔ％の重量比で含むフラックスを加え
た。一定時間反応槽を加熱保持しながら攪拌し、亜鉛ダ
イカスト合金中に残存したアルミニウムをＡｌＣｌ3 と
してフラックス中に捕集した。この時点で、亜鉛ダイカ
スト合金中のアルミニウム濃度は０．００１４ｗｔ％、
鉄の濃度は０．０２０ｗｔ％であった。
〜４時間反応槽を静置したところ、亜鉛ダイカスト合金
中に懸濁していた金属間化合物が表面に浮上してトップ
ドロスとなった。このトップドロスを柄杓ですくい取っ
た。この時点で、反応槽中のアルミニウム濃度は０．２
６ｗｔ％、鉄の濃度は０．０１６ｗｔ％であった。二次脱アルミ処理 一次脱アルミ処理を行った後の亜鉛ダイカスト合金を反
応槽中で溶融状態に保ち、ＺｎＣｌ2 とＮａＣｌとを
２．２：１．０ｗｔ％の重量比で含むフラックスを加え
た。一定時間反応槽を加熱保持しながら攪拌し、亜鉛ダ
イカスト合金中に残存したアルミニウムをＡｌＣｌ3 と
してフラックス中に捕集した。この時点で、亜鉛ダイカ
スト合金中のアルミニウム濃度は０．００１４ｗｔ％、
鉄の濃度は０．０２０ｗｔ％であった。
【００３４】以上の結果を表３にまとめた。
【００３５】
【表３】
【００３６】亜鉛ダイカスト合金中に４．２６ｗｔ％含
まれていたアルミニウムが、一次脱アルミ処理によって
０．２６ｗｔ％（約２６００ｐｐｍ）まで除去された。
この残存アルミニウムは、二次脱アルミ処理によってさ
らに０．００１４ｗｔ％（１４ｐｐｍ）まで除去するこ
とができた。ここで、アルミニウムを４％程度含む亜鉛
ダイカスト合金に対して直接二次脱アルミ処理を行い、
アルミニウム濃度を数１００ｐｐｍ以下に低下させるこ
とも理論上は可能である。しかし、二次脱アルミ処理の
みで多量のアルミニウムを除去しようとするとフラック
スを大量に必要とするため、実操業には不向きである。
まれていたアルミニウムが、一次脱アルミ処理によって
０．２６ｗｔ％（約２６００ｐｐｍ）まで除去された。
この残存アルミニウムは、二次脱アルミ処理によってさ
らに０．００１４ｗｔ％（１４ｐｐｍ）まで除去するこ
とができた。ここで、アルミニウムを４％程度含む亜鉛
ダイカスト合金に対して直接二次脱アルミ処理を行い、
アルミニウム濃度を数１００ｐｐｍ以下に低下させるこ
とも理論上は可能である。しかし、二次脱アルミ処理の
みで多量のアルミニウムを除去しようとするとフラック
スを大量に必要とするため、実操業には不向きである。
【００３７】例えば、アルミニウムを４％含む亜鉛ダイ
カスト合金１０００ｋｇ（アルミニウム含有量４０ｋ
ｇ）に対して直接二次脱アルミ処理を行ってアルミニウ
ムを除去する場合を想定する。 ＮａＯＨ系フラックスを使用した場合、脱アルミ反応
は下記のように起こる。 ６ＮａＯＨ＋２Ａｌ→Ａｌ2 Ｏ3 ＋３Ｎａ2 Ｏ＋３Ｈ2 ・・・（９） 理論的ＮａＯＨ必要量は約１８０ｋｇであり、過剰分を
３０％見込むと約２３０ｋｇのフラックスを必要とす
る。 本発明の第２実施例と同様にＺｎＣｌ2 −ＮａＣｌ系
フラックスを使用した場合、脱アルミ反応は以下のよう
に起こる。
カスト合金１０００ｋｇ（アルミニウム含有量４０ｋ
ｇ）に対して直接二次脱アルミ処理を行ってアルミニウ
ムを除去する場合を想定する。 ＮａＯＨ系フラックスを使用した場合、脱アルミ反応
は下記のように起こる。 ６ＮａＯＨ＋２Ａｌ→Ａｌ2 Ｏ3 ＋３Ｎａ2 Ｏ＋３Ｈ2 ・・・（９） 理論的ＮａＯＨ必要量は約１８０ｋｇであり、過剰分を
３０％見込むと約２３０ｋｇのフラックスを必要とす
る。 本発明の第２実施例と同様にＺｎＣｌ2 −ＮａＣｌ系
フラックスを使用した場合、脱アルミ反応は以下のよう
に起こる。
【００３８】 ３ＺｎＣｌ2 ＋２Ａｌ→２ＡｌＣｌ3 ＋３Ｚｎ ・・・（１０） 理論的ＺｎＣｌ2 必要量は約３００ｋｇであり、さらに
溶融塩の安定化のためＺｎＣｌ2 と同量のＮａＣｌが必
要である。ＺｎＣｌ2 の過剰分を３０％見込むと約７９
０ｋｇのフラックスを必要とする。本発明の第２実施例
においては、一次脱アルミ処理で亜鉛ダイカスト合金中
のアルミニウム濃度を数１０００ｐｐｍ程度に低下させ
てから二次脱アルミ処理を行うため、フラックスの使用
量を低減することができるという効果がある。
溶融塩の安定化のためＺｎＣｌ2 と同量のＮａＣｌが必
要である。ＺｎＣｌ2 の過剰分を３０％見込むと約７９
０ｋｇのフラックスを必要とする。本発明の第２実施例
においては、一次脱アルミ処理で亜鉛ダイカスト合金中
のアルミニウム濃度を数１０００ｐｐｍ程度に低下させ
てから二次脱アルミ処理を行うため、フラックスの使用
量を低減することができるという効果がある。
【００３９】（第３実施例）亜鉛ダイカスト合金中のア
ルミニウム濃度から、亜鉛ドロスを投入したときのアル
ミニウムと鉄との反応状態を調べた。反応槽内で、アル
ミニウムを約５．８ｗｔ％含む亜鉛ダイカスト合金３
７．７ｋｇを４７０〜４９０℃に保持し、攪拌しながら
溶融状態の亜鉛ドロスを段階的に投入した。各段階での
亜鉛ドロス投入量を表４に示す。
ルミニウム濃度から、亜鉛ドロスを投入したときのアル
ミニウムと鉄との反応状態を調べた。反応槽内で、アル
ミニウムを約５．８ｗｔ％含む亜鉛ダイカスト合金３
７．７ｋｇを４７０〜４９０℃に保持し、攪拌しながら
溶融状態の亜鉛ドロスを段階的に投入した。各段階での
亜鉛ドロス投入量を表４に示す。
【００４０】
【表４】
【００４１】起電力から濃度換算して亜鉛ダイカスト合
金中のアルミニウム量を測定することにより、アルミニ
ウムと鉄との反応状態を観察した。その結果を図２、３
に示す。図２、３において、ａ〜ｌは表４に示した亜鉛
ドロスを投入した時期を表わす。図２、３より、亜鉛ド
ロスの投入直後から亜鉛ダイカスト合金中のアルミニウ
ム濃度が減少している。したがって、鉄とアルミニウム
との反応が速やかに起こることが判る。
金中のアルミニウム量を測定することにより、アルミニ
ウムと鉄との反応状態を観察した。その結果を図２、３
に示す。図２、３において、ａ〜ｌは表４に示した亜鉛
ドロスを投入した時期を表わす。図２、３より、亜鉛ド
ロスの投入直後から亜鉛ダイカスト合金中のアルミニウ
ム濃度が減少している。したがって、鉄とアルミニウム
との反応が速やかに起こることが判る。
【００４２】第３実施例の亜鉛ドロス投入量とアルミニ
ウム濃度との関係を図４に示す。第３実施例の実験範囲
内では、亜鉛ドロス投入量とともにアルミニウム濃度が
低下していることが判る。 （第４実施例）第３実施例と同様に、亜鉛ダイカスト合
金中のアルミニウム濃度から、亜鉛ドロスを投入したと
きのアルミニウムと鉄との反応状態を調べた。
ウム濃度との関係を図４に示す。第３実施例の実験範囲
内では、亜鉛ドロス投入量とともにアルミニウム濃度が
低下していることが判る。 （第４実施例）第３実施例と同様に、亜鉛ダイカスト合
金中のアルミニウム濃度から、亜鉛ドロスを投入したと
きのアルミニウムと鉄との反応状態を調べた。
【００４３】反応槽内で、アルミニウムを約５．６ｗｔ
％含む亜鉛ダイカスト合金３９．２ｋｇを４７０〜４９
０℃に保持し、攪拌しながら溶融状態の亜鉛ドロスを投
入した。第４実施例においては、使用する亜鉛ドロスの
大部分を最初に投入した。各段階での亜鉛ドロス投入量
を表５に示す。
％含む亜鉛ダイカスト合金３９．２ｋｇを４７０〜４９
０℃に保持し、攪拌しながら溶融状態の亜鉛ドロスを投
入した。第４実施例においては、使用する亜鉛ドロスの
大部分を最初に投入した。各段階での亜鉛ドロス投入量
を表５に示す。
【００４４】
【表５】
【００４５】起電力から濃度換算して亜鉛ダイカスト合
金中のアルミニウム量を測定することにより、アルミニ
ウムと鉄との反応状態を観察した。その結果を図５、６
に示す。図５、６において、ｍ〜ｐは表５に示した亜鉛
ドロスを投入した時期を表わす。図５、６より、亜鉛ド
ロスを少しずつ投入した第３実施例と同様に、大部分の
亜鉛ドロスを一度に投入した第４実施例においても亜鉛
ドロスの投入直後から亜鉛ダイカスト合金中のアルミニ
ウム濃度が減少しており、鉄とアルミニウムとの反応が
速やかに起こることが判る。
金中のアルミニウム量を測定することにより、アルミニ
ウムと鉄との反応状態を観察した。その結果を図５、６
に示す。図５、６において、ｍ〜ｐは表５に示した亜鉛
ドロスを投入した時期を表わす。図５、６より、亜鉛ド
ロスを少しずつ投入した第３実施例と同様に、大部分の
亜鉛ドロスを一度に投入した第４実施例においても亜鉛
ドロスの投入直後から亜鉛ダイカスト合金中のアルミニ
ウム濃度が減少しており、鉄とアルミニウムとの反応が
速やかに起こることが判る。
【００４６】（第５実施例）本発明による一次脱アルミ
処理および二次脱アルミ処理を実施するための亜鉛の精
練装置を図１に示す。攪拌機１２を有する第１の反応槽
１０には、亜鉛合金供給部４からポンプ４３により溶解
槽４１内の亜鉛ダイカスト合金１５が供給され、また、
亜鉛ドロス供給部５からポンプ５３により溶解槽５１内
の亜鉛ドロス５５が供給される。
処理および二次脱アルミ処理を実施するための亜鉛の精
練装置を図１に示す。攪拌機１２を有する第１の反応槽
１０には、亜鉛合金供給部４からポンプ４３により溶解
槽４１内の亜鉛ダイカスト合金１５が供給され、また、
亜鉛ドロス供給部５からポンプ５３により溶解槽５１内
の亜鉛ドロス５５が供給される。
【００４７】トップドロス分離槽２０は、トップドロス
分離槽２０内を深さ方向に仕切る仕切板２２１、２２
２、２２３、２２４、２２５、２２６がトップドロス分
離槽２０の上下から交互に延びている。仕切り板２２１
の図１に示す左側に、ポンプ２３により第１の反応槽１
０内の亜鉛ダイカスト合金１５が供給される。攪拌機３
２を有する第２の反応槽３０には、ポンプ３３によりト
ップドロス分離槽２０内の亜鉛ダイカスト合金１５が供
給され、また、フラックス供給部６からポンプ６３によ
りフラックス６５が供給される。ポンプ３３のトップド
ロス分離槽２０側には、バルブ２４が設けられている。
第２の反応槽３０内の亜鉛ダイカスト合金１５は、ポン
プ７３により再生亜鉛抜出部７の型７１に流し込まれ、
冷却されて最終製品である再生亜鉛となる。
分離槽２０内を深さ方向に仕切る仕切板２２１、２２
２、２２３、２２４、２２５、２２６がトップドロス分
離槽２０の上下から交互に延びている。仕切り板２２１
の図１に示す左側に、ポンプ２３により第１の反応槽１
０内の亜鉛ダイカスト合金１５が供給される。攪拌機３
２を有する第２の反応槽３０には、ポンプ３３によりト
ップドロス分離槽２０内の亜鉛ダイカスト合金１５が供
給され、また、フラックス供給部６からポンプ６３によ
りフラックス６５が供給される。ポンプ３３のトップド
ロス分離槽２０側には、バルブ２４が設けられている。
第２の反応槽３０内の亜鉛ダイカスト合金１５は、ポン
プ７３により再生亜鉛抜出部７の型７１に流し込まれ、
冷却されて最終製品である再生亜鉛となる。
【００４８】上記の装置による亜鉛ダイカスト合金１５
の精練は以下のように行われる。 (1) 亜鉛合金供給部４の溶解槽４１内で亜鉛ダイカスト
合金１５を４００℃以上に加熱し溶解する。本発明の第
５実施例では、約４３０℃で亜鉛ダイカスト合金１５の
加熱溶解を行った。 (2) 亜鉛ドロス供給部５の溶解槽５１内で亜鉛ドロス５
５を４２０℃以上に加熱溶解する。このとき、攪拌機５
２により溶融状態の亜鉛ドロスを攪拌し、ツェータ晶
（５３５℃以上ではデルタ１晶）の沈殿を防止する。本
発明の第５実施例では、約５５０〜５７０℃で亜鉛ドロ
スの加熱溶解を行った。 (3) ポンプ４３により溶融状態の亜鉛ダイカスト合金１
５を第１の反応槽１０に供給し、ポンプ５３により溶融
状態の亜鉛ドロス５５を第１の反応槽１０に供給する。
反応を促進するため、攪拌機１２により亜鉛ダイカスト
合金１５と亜鉛ドロス５５とを攪拌する。亜鉛ダイカス
ト合金１５中のアルミニウムと亜鉛ドロス５５とが反応
し、ＦｅＡｌ3 とＦｅ2 Ａｌ3 とからなる金属間化合物
１１を生成する。攪拌機１２が攪拌を続けているため金
属間化合物１１の一部は亜鉛ダイカスト合金１５中に懸
濁するが、一部は亜鉛ダイカスト合金１５の表面に浮上
する。浮上した金属間化合物１１は適当な手段で除去さ
れる。 (4) 金属間化合物１１の生成が十分進行した時点で、ポ
ンプ２３により第１の反応槽１０の内容物をトップドロ
ス分離槽２０に移送し、約４２０℃〜５００℃で約３〜
４時間放置して亜鉛ダイカスト合金１５中に懸濁した金
属間化合物１１を浮上させる。このとき、亜鉛ダイカス
ト合金１５と金属間化合物１１との分離を促進するため
には、亜鉛ダイカスト合金１５の融点以上の範囲でなる
べく低い温度に亜鉛ダイカスト合金１５を保持すること
が有利である。トップドロス分離槽２０内の亜鉛ダイカ
スト合金１５の放置温度は、約４２０℃〜４５０℃とす
ることが好ましい。仕切板２２１、２２２、２２６、２
２４、２２５、２２６によって浮上した金属間化合物１
１の除去を容易にすると共に、トップドロス分離槽２０
から亜鉛ダイカスト合金１５を抜取る時に金属間化合物
１１が再び亜鉛ダイカスト合金１５中に巻込まれること
を防止している。 (5) バルブ２４を開き、ポンプ３３によりトップドロス
分離槽２０の底部付近の壁面から亜鉛ダイカスト合金１
５を抜取り、第２の反応槽３０内に移送する。次いで、
ポンプ６３によりフラックス供給部６の溶解槽６１内で
溶解されたＮａＣｌ−ＺｎＣｌ2 系フラックス６５を第
２の反応槽３０に供給する。攪拌機３２により亜鉛ダイ
カスト合金１５を攪拌し、フラックス６５により亜鉛ダ
イカスト合金１５中のアルミニウムおよびマグネシウム
が塩化物として除去されることを促進する。 (6) 亜鉛ダイカスト合金１５中のアルミニウム濃度が目
標値以下に低下した後、ポンプ７３により第２の反応槽
３０から亜鉛ダイカスト合金１５を抜取り、再生亜鉛抜
出部７の型７１に流し込み冷却して最終製品とする。
の精練は以下のように行われる。 (1) 亜鉛合金供給部４の溶解槽４１内で亜鉛ダイカスト
合金１５を４００℃以上に加熱し溶解する。本発明の第
５実施例では、約４３０℃で亜鉛ダイカスト合金１５の
加熱溶解を行った。 (2) 亜鉛ドロス供給部５の溶解槽５１内で亜鉛ドロス５
５を４２０℃以上に加熱溶解する。このとき、攪拌機５
２により溶融状態の亜鉛ドロスを攪拌し、ツェータ晶
（５３５℃以上ではデルタ１晶）の沈殿を防止する。本
発明の第５実施例では、約５５０〜５７０℃で亜鉛ドロ
スの加熱溶解を行った。 (3) ポンプ４３により溶融状態の亜鉛ダイカスト合金１
５を第１の反応槽１０に供給し、ポンプ５３により溶融
状態の亜鉛ドロス５５を第１の反応槽１０に供給する。
反応を促進するため、攪拌機１２により亜鉛ダイカスト
合金１５と亜鉛ドロス５５とを攪拌する。亜鉛ダイカス
ト合金１５中のアルミニウムと亜鉛ドロス５５とが反応
し、ＦｅＡｌ3 とＦｅ2 Ａｌ3 とからなる金属間化合物
１１を生成する。攪拌機１２が攪拌を続けているため金
属間化合物１１の一部は亜鉛ダイカスト合金１５中に懸
濁するが、一部は亜鉛ダイカスト合金１５の表面に浮上
する。浮上した金属間化合物１１は適当な手段で除去さ
れる。 (4) 金属間化合物１１の生成が十分進行した時点で、ポ
ンプ２３により第１の反応槽１０の内容物をトップドロ
ス分離槽２０に移送し、約４２０℃〜５００℃で約３〜
４時間放置して亜鉛ダイカスト合金１５中に懸濁した金
属間化合物１１を浮上させる。このとき、亜鉛ダイカス
ト合金１５と金属間化合物１１との分離を促進するため
には、亜鉛ダイカスト合金１５の融点以上の範囲でなる
べく低い温度に亜鉛ダイカスト合金１５を保持すること
が有利である。トップドロス分離槽２０内の亜鉛ダイカ
スト合金１５の放置温度は、約４２０℃〜４５０℃とす
ることが好ましい。仕切板２２１、２２２、２２６、２
２４、２２５、２２６によって浮上した金属間化合物１
１の除去を容易にすると共に、トップドロス分離槽２０
から亜鉛ダイカスト合金１５を抜取る時に金属間化合物
１１が再び亜鉛ダイカスト合金１５中に巻込まれること
を防止している。 (5) バルブ２４を開き、ポンプ３３によりトップドロス
分離槽２０の底部付近の壁面から亜鉛ダイカスト合金１
５を抜取り、第２の反応槽３０内に移送する。次いで、
ポンプ６３によりフラックス供給部６の溶解槽６１内で
溶解されたＮａＣｌ−ＺｎＣｌ2 系フラックス６５を第
２の反応槽３０に供給する。攪拌機３２により亜鉛ダイ
カスト合金１５を攪拌し、フラックス６５により亜鉛ダ
イカスト合金１５中のアルミニウムおよびマグネシウム
が塩化物として除去されることを促進する。 (6) 亜鉛ダイカスト合金１５中のアルミニウム濃度が目
標値以下に低下した後、ポンプ７３により第２の反応槽
３０から亜鉛ダイカスト合金１５を抜取り、再生亜鉛抜
出部７の型７１に流し込み冷却して最終製品とする。
【００４９】本発明の第５実施例によると、一次脱アル
ミ処理において、第１の反応槽１０で亜鉛ダイカスト合
金１５中のアルミニウムと亜鉛ドロス５５中の鉄とから
金属間化合物１１を生成し、トップドロス分離槽２０に
より金属間化合物１１を亜鉛ダイカスト合金１５から確
実に除去することができる。次いで、トップドロス分離
槽２０の下部から一次脱アルミ処理後の亜鉛ダイカスト
合金１５を抜取り第２の反応槽３０で二次脱アルミ処理
を実施することにより、アルミニウムを比較的多量に含
む亜鉛ダイカスト合金から工業的に再生亜鉛を得ること
が可能である。
ミ処理において、第１の反応槽１０で亜鉛ダイカスト合
金１５中のアルミニウムと亜鉛ドロス５５中の鉄とから
金属間化合物１１を生成し、トップドロス分離槽２０に
より金属間化合物１１を亜鉛ダイカスト合金１５から確
実に除去することができる。次いで、トップドロス分離
槽２０の下部から一次脱アルミ処理後の亜鉛ダイカスト
合金１５を抜取り第２の反応槽３０で二次脱アルミ処理
を実施することにより、アルミニウムを比較的多量に含
む亜鉛ダイカスト合金から工業的に再生亜鉛を得ること
が可能である。
【００５０】なお、本発明の第５実施例においては第１
の反応槽、トップドロス分離槽および第２の反応槽を備
えた亜鉛の精練装置を用いたが、トップドロス分離槽を
省いて第１の反応槽または第２の反応槽内で鉄分を添加
した亜鉛ダイカスト合金を静置して金属間化合物を浮上
させ、トップドロスを分離除去することも可能である。
さらに、第１の反応槽内にフラックスを供給するように
フラックス供給部を設けることにより、第１の反応槽内
でトップドロスを除去した亜鉛ダイカスト合金を第２の
反応槽に移送することなく、第１の反応槽内で二次脱ア
ルミ処理を行うことも可能である。
の反応槽、トップドロス分離槽および第２の反応槽を備
えた亜鉛の精練装置を用いたが、トップドロス分離槽を
省いて第１の反応槽または第２の反応槽内で鉄分を添加
した亜鉛ダイカスト合金を静置して金属間化合物を浮上
させ、トップドロスを分離除去することも可能である。
さらに、第１の反応槽内にフラックスを供給するように
フラックス供給部を設けることにより、第１の反応槽内
でトップドロスを除去した亜鉛ダイカスト合金を第２の
反応槽に移送することなく、第１の反応槽内で二次脱ア
ルミ処理を行うことも可能である。
【００５１】また、本発明の第１〜第５実施例において
は一次脱アルミ処理における鉄分の供給源として亜鉛ド
ロスを使用したが、鉄分の供給源としては、最終製品に
影響を与えずかつ鉄に対してアルミニウムよりも親和力
の低い金属と鉄との合金を使用することも可能である。
さらに、鉄分の供給源として純鉄を用いることもでき
る。
は一次脱アルミ処理における鉄分の供給源として亜鉛ド
ロスを使用したが、鉄分の供給源としては、最終製品に
影響を与えずかつ鉄に対してアルミニウムよりも親和力
の低い金属と鉄との合金を使用することも可能である。
さらに、鉄分の供給源として純鉄を用いることもでき
る。
【図１】本発明による亜鉛の精練方法を実施するための
装置を示す概略図である。
装置を示す概略図である。
【図２】本発明の第３実施例によるアルミニウムと鉄と
の反応状態を示すデータ図である。
の反応状態を示すデータ図である。
【図３】本発明の第３実施例によるアルミニウムと鉄と
の反応状態を示すデータ図である。
の反応状態を示すデータ図である。
【図４】本発明の第３実施例による亜鉛ドロス添加量と
アルミニウム濃度との関係を示すデータ図である。
アルミニウム濃度との関係を示すデータ図である。
【図５】本発明の第４実施例によるアルミニウムと鉄と
の反応状態を示すデータ図である。
の反応状態を示すデータ図である。
【図６】本発明の第４実施例によるアルミニウムと鉄と
の反応状態を示すデータ図である。
の反応状態を示すデータ図である。
４ 亜鉛合金供給部 ５ 亜鉛ドロス供給部 ６ フラックス供給部 ７ 再生亜鉛抜出部 １０ 第１の反応槽 １１ 金属間化合物 １２ 攪拌機 １５ 亜鉛ダイカスト合金 ２０ トップドロス分離槽 ３０ 第２の反応槽 ３２ 攪拌機 ５５ 亜鉛ドロス ６５ フラックス
Claims (7)
- 【請求項１】 亜鉛合金に鉄または鉄を含む化合物を混
合し、鉄または鉄を含む化合物中の鉄と亜鉛合金中に含
まれるアルミニウムとから生成する金属間化合物を亜鉛
合金から除去することにより、亜鉛合金からアルミニウ
ムを除去することを特徴とする亜鉛の精練方法。 - 【請求項２】 溶融状態の亜鉛合金に鉄または鉄を含む
化合物を混合することを特徴とする請求項１記載の亜鉛
の精練方法。 - 【請求項３】 金属間化合物と亜鉛合金との比重の差を
利用して亜鉛合金から金属間化合物を分離することを特
徴とする請求項１または２記載の亜鉛の精練方法。 - 【請求項４】 鉄または鉄を含む化合物は、亜鉛ドロス
であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項
記載の亜鉛の精練方法。 - 【請求項５】 溶融状態の亜鉛合金に鉄または鉄を含む
化合物を混合して鉄または鉄を含む化合物中の鉄と亜鉛
合金中のアルミニウムとから金属間化合物を生成させる
段階と、金属間化合物を亜鉛合金の表面に浮上させる段
階と、亜鉛合金の表面から金属間化合物を除去する段階
とからなる一次脱アルミ処理と、 一次アルミ処理を実施した後の亜鉛合金にフラックスを
加え、フラックスにより亜鉛合金中の残存アルミニウム
を除去する二次脱アルミ処理と、 からなることを特徴とする亜鉛の精練方法。 - 【請求項６】 請求項５記載の亜鉛の精練方法を実施す
るための装置であって、 攪拌機を備えた第１の反応槽と、 前記第１の反応槽に亜鉛合金を供給する亜鉛合金供給部
と、 前記第１の反応槽に鉄または鉄を含む化合物を供給する
鉄分供給部と、 前記第１の反応槽の内容物を移送可能に設けられる第２
の反応槽と、 前記第２の反応槽にフラックスを供給するフラックス供
給部とを備えたことを特徴とする亜鉛の精練装置。 - 【請求項７】 前記第１の反応槽と前記第２の反応槽と
の間に、亜鉛合金の表面に金属間化合物を浮上させ除去
する金属間化合物分離槽をさらに備えたことを特徴とす
る請求項６記載の亜鉛の精練装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22767294A JPH0892664A (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | 亜鉛の精練方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22767294A JPH0892664A (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | 亜鉛の精練方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0892664A true JPH0892664A (ja) | 1996-04-09 |
Family
ID=16864527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22767294A Pending JPH0892664A (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | 亜鉛の精練方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0892664A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6364930B1 (en) * | 1998-02-11 | 2002-04-02 | Andritz Patentverwaltungsgellschaft Mbh | Process for precipitating compounds from zinc metal baths by means of a hollow rotary body that can be driven about an axis and is dipped into the molten zinc |
| RU2778931C1 (ru) * | 2022-04-28 | 2022-08-29 | Общество с ограниченной ответственностью "ПК "Беллит" | Способ рафинирования гартцинка от примеси железа и алюминия |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5059218A (ja) * | 1973-09-27 | 1975-05-22 | ||
| JPS5479122A (en) * | 1977-12-08 | 1979-06-23 | Mitsui Mining & Smelting Co | Purification of metallic zinc containing substantial quantity of aluminum and iron |
| JPH06212305A (ja) * | 1993-01-14 | 1994-08-02 | Esutemu:Kk | 亜鉛の精練方法 |
-
1994
- 1994-09-22 JP JP22767294A patent/JPH0892664A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5059218A (ja) * | 1973-09-27 | 1975-05-22 | ||
| JPS5479122A (en) * | 1977-12-08 | 1979-06-23 | Mitsui Mining & Smelting Co | Purification of metallic zinc containing substantial quantity of aluminum and iron |
| JPH06212305A (ja) * | 1993-01-14 | 1994-08-02 | Esutemu:Kk | 亜鉛の精練方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6364930B1 (en) * | 1998-02-11 | 2002-04-02 | Andritz Patentverwaltungsgellschaft Mbh | Process for precipitating compounds from zinc metal baths by means of a hollow rotary body that can be driven about an axis and is dipped into the molten zinc |
| US6656415B2 (en) | 1998-02-11 | 2003-12-02 | Andritz Patentverwaltungsgesellschaft M.B.H. | Process and device for precipitating compounds from zinc metal baths by means of a hollow rotary body that can be driven about an axis and is dipped into the molten zinc |
| RU2778931C1 (ru) * | 2022-04-28 | 2022-08-29 | Общество с ограниченной ответственностью "ПК "Беллит" | Способ рафинирования гартцинка от примеси железа и алюминия |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Grandfield et al. | Direct-chill casting of light alloys: science and technology | |
| Beddoes et al. | Principles of metal manufacturing processes | |
| CA1153895A (en) | Process for purifying aluminum | |
| US7550028B2 (en) | Method for recycling aluminum-lithium-type alloy scrap | |
| Taylor | Metal-related castability effects in aluminium foundry alloys | |
| EP0396389A1 (en) | Production of aluminum master alloy rod | |
| CN100406159C (zh) | 一种使Mg-Al-Zn基铸造镁合金获得高强度高韧性的方法 | |
| US4832911A (en) | Method of alloying aluminium | |
| KR20220158850A (ko) | 금속-코팅된 강철 스트립 | |
| US4767455A (en) | Process for the preparation of pure alloys based on rare earths and transition metals by metallothermy | |
| US4430174A (en) | Method for refinement of impure aluminum | |
| JPH0770666A (ja) | アルミニウムスクラップの連続精製方法及び装置 | |
| Szajnar et al. | Influence of electromagnetic field on pure metals and alloys structure | |
| JPH0236653B2 (ja) | ||
| JPH0892664A (ja) | 亜鉛の精練方法および装置 | |
| US4075008A (en) | Method for the reclamation of zinc from galvanizing baths | |
| EP1460141B1 (en) | Method for the production a magnesium-based alloy | |
| JP3458840B2 (ja) | アルミニウム処理方法 | |
| Khaliq | Thermodynamics and kinetics of transition metal borides formation in molten aluminium | |
| CA2124024A1 (en) | Method for the extraction of the metallic phase from dispersed mixtures of light metals and nonmetallic components | |
| US3993474A (en) | Fluid mold casting slag | |
| US4808375A (en) | Process for producing aluminium-silicon alloy with content of silicon of 2-22% by mass | |
| SU1157137A1 (ru) | Способ очистки ковшей | |
| RU2234551C2 (ru) | Способ получения магниево-титаново-ниобиевой лигатуры | |
| EP1073774A1 (en) | Magnesium alloying |