JPH0882268A

JPH0882268A - 燃料分配管

Info

Publication number: JPH0882268A
Application number: JP7135841A
Authority: JP
Inventors: Takeomi Yamamoto; 武臣山本; Isao Harada; 勲原田; Keiso Takeda; 啓壮武田; Susumu Kojima; 進小島; Kunihisa Kawamura; 訓久川村; Kazuya Mori; 森　　和也
Original assignee: OTIX KK; Toyota Motor Corp
Current assignee: OTIX KK; Toyota Motor Corp
Priority date: 1994-07-13
Filing date: 1995-05-08
Publication date: 1996-03-26
Anticipated expiration: 2017-05-27
Also published as: JP3285467B2

Abstract

(57)【要約】【目的】型にリード線をセットする作業を容易に且つ
迅速に行うことができ、樹脂材料の圧力によってリード
線同志が接触することもなく、水分、油分等の浸透によ
るリード線の漏電や腐食を防ぐこともできる燃料分配管
を提供する。【構成】樹脂により射出成形された管本体６と、管本
体６にインサート部材として埋設された配線部材４とを
備え、配線部材４は複数本のリード線２０〜２４が樹脂
製のスペーサ２７により相互に間隔をおいて一つに束ね
られてなる。管本体６には射出成形時の保持体が射出成
形後に抜かれてできた抜き穴１０１が開口している。ス
ペーサ２７の上面及び下面には、薄肉突部１０３が樹脂
で一体的に突設され、薄肉突部１０３は管本体６の射出
成形時の溶融樹脂熱によって管本体６に融着している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、内燃機関の燃料噴射装
置に用いられる燃料分配管に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図２７に示すように、自動車の内燃機関
の燃料系は、燃料タンク５１→燃料ポンプ５２→ダンパ
５３→フィルタ５４→燃料噴射装置５５→燃料タンク５
１、というループで構成されている。そして、２気筒以
上の内燃機関の燃料噴射装置５５は、樹脂材料で成形さ
れた燃料分配管５６と、燃料分配管５６に取付けられた
２以上の燃料噴射弁５７とを備えている。

【０００３】図２８及び図２９は、直列４気筒内燃機関
における燃料噴射装置５５を示し、燃料分配管５６には
各燃料噴射弁５７に制御電流を流す配線部材５８が埋設
されている。この配線部材５８は、共通アースラインと
しての１本の負極用リード線６０と、独立した４本の正
極用リード線６１，６２，６３，６４とで構成されてい
る。これらのリード線６０〜６４は、燃料分配管５６を
射出成形する際にインサート部材として埋設され、負極
用リード線６０は燃料分配管５６の中空往路６５の下部
に、４本の正極用リード線６１，６２，６３，６４は中
空往路６５及び中空復路６６の側部に、それぞれ分散し
て埋設されている。各リード線６０〜６４の基端は互い
に接近して一箇所にまとめられ、電子制御装置（図示
略）からの配線材６７のコネクタ６８に接続可能となっ
ており、各リード線６０〜６４の先端は燃料噴射弁５７
のコネクタ６９に接続可能となっている。

【０００４】これらのリード線６０〜６４には、コネク
タ６８，６９との接触面積を大きくするために、断面偏
平四角形の偏平バーが使用されている。図３０に示すよ
うに、リード線６２（６０，６１，６３，６４も同様）
の途中の数箇所は、その偏平面と同一平面内において略
直角に曲がっている必要があるが、真直な偏平バーをそ
の偏平面と同一平面内において折り曲げることはできな
い。そこで、これらのリード線６０〜６４は、板状の導
電材から曲がり部を有する偏平バーを打ち抜きプレス加
工して製作していたが、その曲がり部の存在によって導
電材に多くの無駄な部分が生じるため、歩留まりが非常
に悪いという問題があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】また、前記のように、
各リード線６０〜６４を燃料分配管５６に分散して埋設
するには、燃料分配管５６を射出成形する前に、型に各
リード線６０〜６４を相互に離しながら１本ずつセット
する必要があり、その作業は非常に面倒で時間もかかっ
ていた。また、各リード線６０〜６４が互いに接近して
まとまる箇所では、射出された樹脂材料の圧力によっ
て、リード線６０〜６４同志が接触してショートし、不
良品となるおそれがあった。

【０００６】本発明の第１の目的は、上記課題を解決
し、型に複数本のリード線をセットする作業を容易に且
つ迅速に行うことができ、また、樹脂材料の圧力によっ
てリード線同志が接触する心配がなく、不良品の発生を
防止できる燃料分配管を提供することにある。

【０００７】本発明の第２の目的は、外部からの水分、
油分等の液体が管本体と配線部材の束ね手段との界面に
浸透するのを遮断し、もってリード線間の漏電による誤
動作やリード線の腐食を防ぎ、不良品の発生を防止する
ことができる燃料分配管を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本願の第１の発明の燃料分配管は、複数本のリード
線が束ね手段により相互に間隔をおいて一つに束ねられ
ることにより配線部材として組み立てられ、前記配線部
材が樹脂材料で射出成形された管本体にインサート部材
として埋設されてなる構成とした。

【０００９】ここで、束ね手段としては、リード線が嵌
合される溝、突起等のガイド部を備えたスペーサや、リ
ード線をその少なくとも要所で結合するよう樹脂材料で
成形された予備成形部等を例示できる。

【００１０】また、第２の発明の燃料分配管は、上記第
１の発明において、管本体と配線部材の束ね手段との界
面に外部からの液体が浸透するのを遮断し得るように、
束ね手段の表面部の少なくとも一部が射出成形時の溶融
樹脂熱によって管本体に融着している構成とした。

【００１１】この管本体に融着している束ね手段の表面
部として、束ね手段に一体的に突設された薄肉突部を例
示できる。

【００１２】また、束ね手段は、管本体を形成する樹脂
に対して、融着性があり、融点が相対的に低く、かつ、
線膨脹係数が略等しい樹脂で形成されたものであること
が好ましい。

【００１３】

【作用】第１の発明の燃料分配管によれば、型に複数本
のリード線をインサート部材としてセットする際に、全
リード線が従来と異なり一つに束ねられて配線部材とな
っているので、一度にセットできる。そして、型に樹脂
材料を射出して燃料分配管を成形すると、燃料分配管に
は配線部材が埋設される。このとき、リード線には射出
された樹脂材料の圧力が加わるが、このリード線は束ね
手段により相互に間隔をおいて支持されているので、互
いに接触する心配はない。

【００１４】さらに、第２の発明の燃料分配管によれ
ば、管本体と配線部材の束ね手段との界面に外部からの
液体が浸透するのを遮断し得るように、束ね手段の表面
部の少なくとも一部が射出成形時の溶融樹脂熱によって
管本体に融着しているため、水分、油分等の液体が外部
から管本体に付着し、管本体と束ね手段との界面に浸透
しようとしても、その液体は融着部で遮断され、リード
線に達することはできない。

【００１５】

【実施例】本発明を自動車の４気筒内燃機関の燃料噴射
装置において具体化した第一実施例について、図１〜図
１０を参照して説明する。図１〜図４に示すように、こ
の燃料噴射装置１は、合成樹脂で成形された燃料分配管
２と、燃料分配管２に取付けられた４つの燃料噴射弁３
と、燃料分配管２に取付けられた燃料の調圧器５とを備
え、燃料分配管２には各燃料噴射弁３に制御電流を流す
配線部材４が埋設されている。

【００１６】燃料分配管２は断面長円形の管本体６を備
え、管本体６の内部には下側の中空往路７と上側の中空
復路８とが略全長に渡って形成されている。中空往路７
及び中空復路８の図１〜図３における左端は開口し、各
開口には燃料供給管９及び燃料戻し管１０が挿着され
る。

【００１７】管本体６の下部には弁取付部１１（図１の
左側から順に第１、第２、第３、第４の弁取付部とす
る。）が間隔をおいて一体的に突設され、各弁取付部１
１には中空往路７に連通する弁取付孔１２が貫設される
とともに、下端の開口した一対のコネクタ挿入孔１３が
凹設されている。各弁取付部１１の弁取付孔１２には燃
料噴射弁３が挿着され、同時にコネクタ挿入孔１３には
燃料噴射弁３のコネクタ１４が挿入される。

【００１８】管本体６の図１〜図３における右端部には
中空復路８を拡径するようにして筒部１５が一体形成さ
れ、筒部１５には調圧器５が挿着され、調圧器５の燃料
入口は中空往路７に、燃料出口は中空復路８にそれぞれ
連通する。調圧器５は中空往路７を経た余分な燃料を中
空復路８に戻して、燃料系の圧力を吸気マニホルド圧よ
り高い圧力に保つように作用する。

【００１９】管本体６の図１及び図２における上面左端
部、正面左端部、及び正面下部の略全長部位には、それ
ぞれ配線部材４の埋設により膨んだ膨出部１６ａ，１６
ｂ，１６ｃが一体形成されている。上面左端部の膨出部
１６ａの左端にはコネクタ取付部１７が一体的に突設さ
れ、コネクタ取付部１７に凹設されたコネクタ挿入孔１
８には、電子制御装置（図示略）からの配線材５０のコ
ネクタ１９が挿入される。

【００２０】次に、配線部材４は、共通アースラインと
しての１本の負極用リード線２０と、独立した４本の正
極用リード線２１，２２，２３，２４（第１、第２、第
３、第４の弁取付部１１に延びるものをそれぞれ第１、
第２、第３、第４の正極用リード線とする。）と、これ
らのリード線２０〜２４を相互に間隔をおいて一つに束
ねて支持するスペーサ２５，２６，２７とで構成された
組立品である。この配線部材４は、図５〜図９に示すよ
うに組み立てられた後、図１０に示すように、燃料分配
管２を射出成形するための型４９にインサート部材とし
てセットされ、燃料分配管２を射出成形する際に膨出部
１６ａ，１６ｂ，１６ｃの内部に埋設されている。

【００２１】これらのリード線２０〜２４には、コネク
タ１４，１９との接触面積を大きくするために、断面偏
平四角形の偏平バーが使用され、その偏平バーは途中の
数箇所で曲がっている。ここで、偏平バーの偏平面に対
して垂線方向に曲げられた箇所を垂線曲がり部２８とい
い、偏平バーの偏平面と同一面内において曲がった箇所
を面内曲がり部２９といい、偏平バーの偏平面が直角方
向に折り重なるようにして曲げられた箇所を折り重ね曲
がり部３０という。

【００２２】負極用リード線２０について、コネクタ１
９に接続される基端部２０ａ側から順に説明すると、基
端部２０ａは前記コネクタ挿入孔１８に少し露出し、膨
出部１６ａ内を延び、面内曲がり部２９で膨出部１６ｂ
側へ曲がり、垂線曲がり部２８で下方へ曲がって膨出部
１６ｂ内を延びている。続いて、下端の垂線曲がり部２
８で管本体６の下部へ曲がり、その先端から左右へ分か
れて膨出部１６ｃ内を延出している。さらに、その延出
部の４箇所から４本突出し、各突出部では途中の面内曲
がり部２９で曲がり、さらに垂線曲がり部２８で下方の
各弁取付部１１へ曲がって、各コネクタ挿入孔１３に少
し露出する４つの先端部２０ｂとなっている。

【００２３】この負極用リード線２０は、４つの先端部
２０ｂを有する等、形状が複雑なため、黄銅、アルミニ
ウム等の板状又はコイル状の導電材から面内曲がり部２
９を有する偏平バーを打ち抜きプレス加工した後、垂線
曲がり部２８となるべき箇所を機械的に折り曲げること
によって製作されている。

【００２４】また、正極用リード線２１，２２，２３，
２４につき、第２の正極用リード線２２を例にとってコ
ネクタ１９に接続される基端部２２ａ側から順に説明す
ると、基端部２２ａは前記コネクタ挿入孔１８に少し露
出し、膨出部１６ａ内を延び、折り重ね曲がり部３０で
膨出部１６ｂ側へ曲がり、垂線曲がり部２８で下方へ曲
がって膨出部１６ｂ内を延びている。続いて、下端の垂
線曲がり部２８で管本体６の下部へ曲がり、折り重ね曲
がり部３０で側方へ曲がって膨出部１６ｃ内を延出して
いる。さらに、その延出部の先端の折り重ね曲がり部３
０で管本体６側へ曲がり、垂線曲がり部２８で下方へ曲
がり、垂線曲がり部２８で再び管本体６側へ曲がり、折
り重ね曲がり部３０で側方へ曲がり、垂線曲がり部２８
で下方の第２の弁取付部１１へ曲がって、コネクタ挿入
孔１３に少し露出する先端部２２ｂとなっている。

【００２５】他の正極用リード線２１，２３，２４は、
第２の正極用リード線２２と概ね同様の構成であるが、
途中での曲がる方向や延びる長さが一部異なり、各先端
部２１ｂ，２３ｂ，２４ｂはそれぞれ第１、第３、第４
の弁取付部１１のコネクタ挿入孔１３に露出している。
そして、これらの先端部２１ｂ，２２ｂ，２３ｂ，２４
ｂは燃料噴射弁３のコネクタ１４に接続される。

【００２６】これらの正極用リード線２１，２２，２
３，２４は、従来と異なり、板状の導電材から曲がり部
のない真直な偏平バーを打ち抜きプレス加工した後、垂
線曲がり部２８及び折り重ね曲がり部３０となるべき箇
所を機械的に折り曲げることによって製作されている。
従って、導電材から偏平バーをプレス加工する際に、導
電材に無駄な部分がほとんど生じず、従来の正極用リー
ド線に比べて歩留まりが著しく向上している。なお、正
極アースタイプの燃料噴射装置においては、リード線の
正極と負極とがこの実施例とは逆になる。

【００２７】スペーサ２５は、リード線２０〜２４のう
ち膨出部１６ａに埋設される部分を束ねるもので、樹脂
板の下面に５本の幅広でＬ形の溝３１を設けて構成され
ている。スペーサ２６は、リード線２０〜２４のうち膨
出部１６ｂに埋設される部分を束ねるもので、樹脂板の
片面に５本の幅広の溝３１を設けて構成されている。ス
ペーサ２７は、リード線２０〜２４のうち膨出部１６ｃ
に埋設される部分の要所を束ねるもので、樹脂板の片面
に５本の幅狭の溝３１を設けて構成されている。溝３１
は突起に置換えることもできる。リード線２０〜２４
は、各々溝３１に嵌入されて接着剤で接着されている
が、単に圧入でもよいし、図９に示すようにスペーサ２
７の溝縁部２７ａの熱カシメにより固定してもよい。

【００２８】さて、以上のように構成された燃料分配管
２を製造するには、まず、図５〜図９に示すように、全
リード線２０〜２４をスペーサ２５，２６，２７により
相互に間隔をおいて一つに束ねて、配線部材４を組み立
てる。続いて、図１０に示すように、この配線部材４を
型４９にインサート部材としてセットする。このとき、
全リード線２０〜２４は、従来と異なり一つに束ねられ
ているので、一度にセットできる。

【００２９】４７，４８は、それぞれ中空往路７と中空
復路８を形成するための中子である。この型４９に樹脂
材料４６を射出して燃料分配管２を成形し、膨出部１６
ａ，１６ｂ，１６ｃの内部に配線部材４を埋設する。こ
のとき、リード線２０〜２４には射出された樹脂材料４
６の圧力が加わるが、このリード線２０〜２４は、スペ
ーサ２５，２６，２７により相互に間隔をおいて支持さ
れているので、互いに接触する心配はなく、不良品の発
生を防止できる。

【００３０】次に、図１１〜図１５は本発明の第二実施
例を示し、この実施例は、配線部材４の正極用リード線
２１，２２，２３，２４に、断面丸形の導電材が使用さ
れた点と、スペーサ２７に押え部材３２を取着した点に
おいてのみ、第一実施例と相違している。

【００３１】正極用リード線２１〜２４は、真直な断面
丸形の導電材から製作され、折れ曲がり部３４（その位
置は第一実施例における垂線曲がり部２８及び折り重ね
曲がり部３０と同じである。）となるべき箇所は機械的
に折り曲げられている。そして、基端部２１ａ〜２４ａ
と先端部２１ｂ〜２４ｂは、コネクタ１４，１９との接
触面積を大きくするために、断面偏平四角形に圧縮加工
されている。従って、この正極用リード線２１〜２４
も、従来の正極用リード線に比べて歩留まりが著しく向
上している。

【００３２】また、この実施例では、スペーサ２７の溝
３１にリード線２０〜２４を接着するのではなく、各ス
ペーサ２７の溝３１側の面にコ字状の押え部材３２を２
つずつ当て、押え部材３２の両端の爪部３３をスペーサ
２７の上下面の被係止部３６に係止させることによっ
て、溝３１にリード線２０〜２４を保持している。従っ
て、この実施例も第一実施例と同じく、全リード線２０
〜２４を型４９に一度にセットできる。

【００３３】次に、図１６は本発明の第三実施例を示
し、この実施例は、前記スペーサ２５，２６，２７に代
えて、リード線２０〜２４を要所でくるんで結合するよ
う樹脂材料で成形された予備成形部３５が用いられてい
る点においてのみ、第一実施例と相違している。つま
り、リード線２０〜２４に予備成形部３５を予備成形す
ることにより配線部材４を組み立てた後、この配線部材
４を前記型４９にセットしてから、燃料分配管２を射出
成形するのである。従って、この実施例も第一実施例と
同じく、全リード線２０〜２４を型４９に一度にセット
できる。

【００３４】次に、図１７〜図２２は本発明の第四実施
例を示し、この実施例は、管本体６の膨出部１６ｃに、
管本体６の射出成形時に配線部材４を保持するための保
持体１００が射出成形後に抜かれてできた多数の抜き穴
１０１が開口している点と、管本体６の背面に射出成形
時のゲート跡１０２が残っている点と、スペーサ２７の
表面部のうち前記抜き穴１０１からリード線２０〜２４
までの経路の途中にある上面及び下面に、途中折曲した
断面鉤形の薄肉突部１０３が樹脂で一体的に突設されて
いる点とにおいてのみ、第一実施例と相違している。こ
の薄肉突部１０３は管本体６の射出成形時の溶融樹脂熱
によって管本体６に融着し、管本体６とスペーサ２７と
の界面に外部からの液体が浸透するのを遮断し得るよう
になっている。

【００３５】なお、スペーサ２５〜２７は管本体６を形
成する樹脂と同種の樹脂で形成されており、リード線２
０〜２４は各々溝３１に嵌入されて接着剤で接着されて
いる。リード線２０〜２４は単に溝３１に圧入するだけ
でもよいし、図２２に示すように溝縁部２７ａの熱カシ
メにより固定してもよい。

【００３６】本実施例の燃料分配管２を製造するには、
まず、図２１に示すように、全リード線２０〜２４をス
ペーサ２５〜２７により相互に間隔をおいて一つに束ね
て、配線部材４を組み立てる。続いて、図１８に示すよ
うに、この配線部材４を型４９にインサート部材として
セットする。具体的には、型４９に突設された多数のピ
ン状の保持体１００に、スペーサ２７を嵌合して保持す
る。このとき、スペーサ２７の周囲には、熱容量的にみ
て薄肉突部１０３を溶融させるに十分な量の樹脂材料４
６が入り込めるよう、十分な大きさの空間が形成される
ようになっている。１０４は型４９に設けられた単数又
は複数のゲートである。

【００３７】このゲート１０４から型４９に樹脂材料４
６を射出して管本体６を成形し、膨出部１６ａ，１６
ｂ，１６ｃの内部に配線部材４を埋設する。このとき、
スペーサ２７の薄肉突部１０３は薄肉であり、前記の通
り薄肉突部１０３を溶融させるに十分な量の樹脂材料４
６が周囲に入り込むので、薄肉突部１０３は樹脂材料４
６の熱によって容易に溶融し、その結果として管本体６
に融着する。

【００３８】図１７に示すように、製造された燃料分配
管２を離型すると、管本体６には保持体１００が抜かれ
てできた抜き穴１０１が開口する。しかし、抜き穴１０
１からリード線２０〜２４までの経路にある薄肉突部１
０３が管本体６に融着しているので、管本体６とスペー
サ２７とが水密状態に接合される。このため、水分、油
分等の液体が外部から抜き穴１０１に付着し、管本体６
とスペーサ２７との界面に浸透しようとしても、その液
体は薄肉突部１０３と管本体６との融着部で遮断され、
リード線２０〜２４に達することはできない。従って、
リード線２０〜２４間の漏電による誤動作やリード線２
０〜２４の腐食を防ぎ、不良品の発生を防止することが
できる。

【００３９】図２３に示す第五実施例は、第三実施例の
樹脂製の予備成形部３５に、第四実施例の薄肉突部１０
３が一体的に突設された例であり、その他は第四実施例
と同様である。

【００４０】次に、図２４は本発明の第六実施例を示
し、この実施例は、スペーサ２５〜２７を形成する樹脂
が、管本体６を形成する樹脂に対して、同系列で融着性
があり、融点が相対的に低く、かつ、線膨脹係数が略等
しいものである点においてのみ、第四実施例と相違して
いる。第四実施例にあった薄肉突部１０３は、本実施例
においては、図２４に示すように省いてもよいし、同様
に設けてもよい。

【００４１】上記のような両樹脂の選定により、スペー
サ２５〜２７の表面部は、管本体６の射出成形時の溶融
樹脂熱によって容易に溶融し、その結果として管本体６
に確実に融着している。従って、第四実施例と同様の効
果が得られる。また、両樹脂の線膨脹係数が略等しいこ
とから、燃料分配管２の使用時に温度変化が繰り返され
ても、管本体６とスペーサ２７とが分離するおそれがな
い。

【００４２】次に、図２５及び図２６は本発明の第七実
施例を示し、この実施例は、型４９に保持体を突設する
のではなく、スペーサ２７の背面に保持突部１０５を突
設し、この保持突部１０５の先端を型４９の保持孔１０
６に嵌合して保持することにより、管本体６の膨出部１
６ｃに抜き穴が開口しないようにした点においてのみ、
第四実施例と相違している。従って本実施例では、水
分、油分等の液体が、抜き穴を経ることなく、管本体６
とスペーサ２７との界面に直接付着するが、その浸透は
薄肉突部１０３と管本体６との融着部で遮断されるの
で、第四実施例と同様の効果が得られる。

【００４３】なお、本発明は前記実施例の構成に限定さ
れず、例えば以下のように、発明の趣旨から逸脱しない
範囲で適宜変更して具体化することもできる。（１）正極用リード線に、従来例の正極用リード線６１
〜６４を用いること。（２）正極アースタイプの燃料噴射装置において具体化
する場合は、リード線の正極と負極とが前記実施例とは
逆になる。（３）薄肉突部１０３の形状を変更すること。（４）各種気筒数の内燃機関の燃料噴射管に具体化する
こと。

【００４４】

【発明の効果】以上詳述した通り、第１の発明の燃料分
配管によれば、型に複数本のリード線をセットする作業
を容易に且つ迅速に行うことができ、また、樹脂材料の
圧力によってリード線同志が接触する心配がなく、不良
品の発生を防止できるという優れた効果を奏する。

【００４５】上記効果に加え、第２の発明の燃料分配管
によれば、外部からの水分、油分等の液体が管本体と配
線部材の束ね手段との界面に浸透するのを遮断し、もっ
てリード線間の漏電による誤動作やリード線の腐食を防
ぎ、不良品の発生を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を具体化した第一実施例の燃料分配管の
斜視図である。

【図２】同燃料分配管の断面図である。

【図３】同燃料分配管の平面図である。

【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線断面図である。

【図５】同実施例における配線部材を背面側から見た斜
視図である。

【図６】図５のＶＩ矢示部位の拡大斜視図である。

【図７】図５のＶＩＩ矢示部位の拡大斜視図である。

【図８】図５のＶＩＩＩ矢示部位の拡大斜視図である。

【図９】同実施例における配線部材の断面図である。

【図１０】同実施例における燃料分配管の射出成形時の
断面図である。

【図１１】第二実施例における配線部材を背面側から見
た斜視図である。

【図１２】図１１のＸＩＩ矢示部位の拡大斜視図であ
る。

【図１３】図１１のＸＩＩＩ矢示部位の拡大斜視図であ
る。

【図１４】図１１のＸＩＶ矢示部位の拡大斜視図であ
る。

【図１５】図１２のＸＶ−ＸＶ線断面図である。

【図１６】第三実施例における配線部材を背面側から見
た斜視図である。

【図１７】第四実施例の燃料分配管を示す断面図であ
る。

【図１８】同燃料分配管の射出成形方法を示す断面図で
ある。

【図１９】同燃料分配管の斜視図である。

【図２０】同燃料分配管を背面側から見た斜視図であ
る。

【図２１】同実施例における配線部材を背面側から見た
斜視図である。

【図２２】同実施例における配線部材の変更例の断面図
である。

【図２３】第五実施例の燃料分配管用の配線部材の断面
図である。

【図２４】第六実施例の燃料分配管の断面図である。

【図２５】第七実施例の燃料分配管の射出成形方法を示
す断面図である。

【図２６】同燃料分配管の断面図である。

【図２７】自動車の内燃機関の燃料系全体を示す概略図
である。

【図２８】従来例の燃料分配管の断面図である。

【図２９】図２８のＸＸＩＸ−ＸＸＩＸ線断面図であ
る。

【図３０】同従来例におけるリード線の１つを背面側か
ら見た斜視図である。

【符号の説明】

２燃料分配管４配線部材６管本体２０負極用リード線２１，２２，２３，２４正極用リード線２５，２６，２７スペーサ３５予備成形部１０１抜き穴１０３薄肉突部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｆ０２Ｍ 63/00 Ｃ 69/46 (72)発明者武田啓壮愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者小島進愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者川村訓久愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者森和也愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数本のリード線が束ね手段により相互
に間隔をおいて一つに束ねられることにより配線部材と
して組み立てられ、前記配線部材が樹脂材料で射出成形
された管本体にインサート部材として埋設されてなる燃
料分配管。
【請求項２】前記束ね手段は、リード線が嵌合される
ガイド部を備えたスペーサである請求項１記載の燃料分
配管。
【請求項３】前記束ね手段は、リード線をその少なく
とも要所で結合するよう樹脂材料で成形された予備成形
部である請求項１記載の燃料分配管。
【請求項４】前記管本体と前記配線部材の束ね手段と
の界面に外部からの液体が浸透するのを遮断し得るよう
に、前記束ね手段の表面部の少なくとも一部が前記射出
成形時の溶融樹脂熱によって前記管本体に融着している
請求項１記載の燃料分配管。
【請求項５】前記管本体に融着している前記束ね手段
の表面部は、前記束ね手段に一体的に突設された薄肉突
部である請求項４記載の燃料分配管。
【請求項６】前記束ね手段は、前記管本体を形成する
樹脂に対して、融着性があり、融点が相対的に低く、か
つ、線膨脹係数が略等しい樹脂で形成されたものである
請求項４記載の燃料分配管。