JPH0881994A - ポーラスライニング管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ポーラスライニング層を損傷することなく、
ポーラスライニング層を管の内周に容易に形成できるポ
ーラスライニング管の製造方法を提供する。 【構成】 管１を縦方向に向けた姿勢で載置台３上に立
設させ、載置台３上における管１の軸心位置に伸縮中子
４を配置した後、伸縮中子４が筒形状になるまで伸縮中
子４内に空気を注入し、伸縮中子４を管１と同心の筒形
状に膨張させ、伸縮中子４と管１の内周との間に、粒状
体２ａと接着剤２ｂとを混合してなるポーラスライニン
グ材２を注入する。硬化時間が経過して、ポーラスライ
ニング材２が硬化して管１内にポーラスライニング層２
が形成された後に、伸縮中子４をその内部の空気を抜い
て収縮させ、ポーラスライニング層２から伸縮中子４を
離反させ、伸縮中子４を中子取付部材７とともに管１か
ら抜き出す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は下水などの汚水をポンプ
で加圧して圧送する汚水圧送管などに適したポーラスラ
イニング管の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、汚水中の硫化水素の生成は、
硫酸塩還元菌により無機イオウ化合物（硫酸塩、硫酸イ
オン）が還元されることによって生じる。そこで、有機
物、硫酸塩、および硫酸塩還元菌が含まれている下水な
どの汚水では、溶存酸素が消費されて嫌気的な環境が形
成されると、硫化水素を発生する条件が満たされること
になる。

【０００３】ところで、汚水が自由表面を有して流下す
る場合は、酸素が常に大気中から供給されるために、流
水中では十分に嫌気的な環境は形成され難い。また、自
然流下の下水管においても、満水となることはないの
で、完全な嫌気状態になることは少ない。したがって、
硫化水素の発生する危険性は少なく、また、溶存酸素の
存在下で管の内面に付着した微生物によって有機物が分
解され、下水の浄化機能もある程度発揮される。

【０００４】これに対して、近年、平坦な地形や丘陵地
などで中継ポンプ場を建設して汚水をポンプで圧送する
ことが提案されている。その汚水圧送管内においては、
酸素補給源がないため、絶対嫌気状態にあることが多
く、自然流下の下水管よりもはるかに硫化水素の発生条
件が満たされている。このように、汚水圧送管内では嫌
気性になることにより硫化水素が生成し、それに伴って
臭気の問題や腐食の問題が顕在化することになる。

【０００５】このような汚水圧送管における硫化水素の
発生の問題を解決するために、汚水圧送管内に直接空気
を注入し、気液２相流として汚水を圧送することが提案
されている。つまり、管内で汚水を攪拌、再曝気させな
がら圧送することにより、硫化水素の発生が抑制され、
また、汚水中および管内表面に付着した微生物により有
機物を分解して汚水の浄化が促進される。

【０００６】汚水圧送管は通常強度上の理由からダクタ
イル鋳鉄管が用いられることが多く、その内面には腐食
防止のためにセメントライニング層が遠心力施工されて
いる。しかしながら、セメントライニング層は密な状態
で形成されるために、微生物が固定化し難く、汚水を攪
拌、再曝気させても浄化能力が低い状態にとどまってし
まう。

【０００７】この問題に対処するものとして、管の内周
に、粒状体と接着剤とを混合してなるポーラスライニン
グ層を形成し、このポーラスライニング層により微生物
の固定化を容易にすることが提案されている。ポーラス
ライニング層には多数の小さな孔が存在するため、ポー
ラスライニング層に多くの微生物が固定化し易い状態と
なり、これらの微生物により有機物が分解されて汚水の
浄化が一層促進される。

【０００８】ポーラスライニング層を管の内周面に形成
する方法としては、管をその軸心を中心に回転させなが
ら、粒径５〜６mmの骨材からなる粒状体とこれらの粒状
体を互いに接着する接着剤とからなるポーラスライニン
グ材を管内に注入してその遠心力により内面に沿う状態
を保持して硬化させることが考えられる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに遠心力によるポーラスライニング層の形成方法で
は、ポーラスライニング材の粘度が高いために管の回転
速度の調節などが難しいとともに、また、ポーラスライ
ニング材の硬化時間が長く、この硬化時間中、常に管を
回転させなければならないため、多くの手間や回転駆動
費用などがかかってしまう。

【００１０】ポーラスライニング層を管の内周に形成す
る別途方法としては、円筒形状の中子を設け、この中子
を管の内側に同心状に挿入した姿勢に配置し、この中子
と管の内周との間にポーラスライニング材を注入してポ
ーラスライニング層を形成することが考えられる。しか
し、この場合には中子とポーラスライニング層とがポー
ラスライニング材の接着剤にて接着されてしまって、ポ
ーラスライニング層から中子を引き抜くことが困難とな
ってしまい、中子を管から無理に引き抜くとポーラスラ
イニング層を損傷するおそれもある。

【００１１】本発明は上記問題を解決するもので、ポー
ラスライニング層を損傷したりすることなく、ポーラス
ライニング層を管の内周に容易に形成することのできる
ポーラスライニング管の製造方法を提供することを目的
とするものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、管を縦方向に向けて載置台上に立設させる
とともに、この載置台上における前記管の軸心位置に、
伸縮自在で膨張時に筒形状となる伸縮中子を配設し、こ
の伸縮中子内に流体を注入して伸縮中子を管と同心の筒
形状に膨張させ、この伸縮中子と前記管の内周面との間
に、粒状体と接着剤とを含んでなるポーラスライニング
材を注入し、ポーラスライニング材が硬化して管内周に
ポーラスライニング層が形成された後に、伸縮中子の内
部の流体を抜いて伸縮中子を収縮させ、ポーラスライニ
ング層が内周に形成された管に対して伸縮中子を離脱さ
せるものである。

【００１３】

【作用】上記構成により、伸縮自在な伸縮中子を設け
て、管内にポーラスライニング層が形成された後に、伸
縮中子を収縮させることにより、ポーラスライニング層
から伸縮中子を簡単に離脱させることができるので、伸
縮中子の引き抜き作業を容易に行うことができて、ポー
ラスライニング層を損傷したりすることもない。

【００１４】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づき説明
する。図１〜図３において、１はポーラスライニング層
２を形成するダクタイル鋳鉄製の管で、内周には予めセ
メントライニング層１ａが形成されている。また、２は
ポーラスライニング材（ポーラスライニング層）で、粒
径５〜６mmの骨材からなる粒状体２ａとこれらの粒状体
２ａを互いに接着するエポキシ系樹脂の接着剤２ｂとか
らなる。

【００１５】まず、本発明のポーラスライニング管の製
造方法に用いる装置について説明する。図１において、
３は管１を縦方向に向けて立設させる載置台、４はポリ
エチレン製で厚み０．５〜１mmの伸縮自在な伸縮中子で
ある。載置台３の上面には管１の下端部を嵌入させる凹
部３ａが形成されているとともに、この凹部３ａの中央
には伸縮中子４の下端部を嵌入させる穴部３ｂが形成さ
れている。また、載置台３の底部には載置台３ごと管１
などを振動させるバイブレータ５が取り付けられ、さら
に、この載置台３には、管１の上端部を支持する管支持
用ブラケット６と、伸縮中子４の上端部が取り付けられ
た中子取付部材７を嵌脱自在に支持する中子支持用ブラ
ケット８とが複数の支持ロッド９を介して立設姿勢で取
り付けられている。そして、中子取付部材７は開閉弁１
０を介して空気ポンプ（図示せず）に接続されている。
ここで、１１は管１の上端に取り付けられて、ポーラス
ライニング材２を導く漏斗状のガイド部材、１２は支持
ロッド９の上端部および下端部に螺合されているナット
で、このナット１２を取り外すことにより載置台３から
中子支持用ブラケット８や中子取付部材７を取り外すこ
とができるようになっている。

【００１６】次に、ポーラスライニング管の製造方法に
ついて説明する。まず、管１を縦方向に向けた姿勢でそ
の下端部を載置台３の凹部３ａに嵌入させて載置台３上
に立設させる。また、載置台３の穴部３ｂに伸縮中子４
の下端部を嵌入させて、載置台３上における管１の軸心
位置に伸縮中子４を配置する。なお、伸縮中子４の外周
には予め離型剤を塗っておく。

【００１７】次に、開閉弁９を開けて空気ポンプを駆動
させ、伸縮中子４が筒形状になるまで伸縮中子４内に空
気を注入する。この際、伸縮中子４は、載置台３の穴部
３ｂと中子支持用ブラケット８とにより、管１をと同心
に正確に位置決めされており、管１と同心の筒形状に膨
張される。この状態で、伸縮中子４と管１の内周との間
に、粒状体２ａと接着剤２ｂとを混合してなるポーラス
ライニング材２を注入する。ここで、注入時にはバイブ
レータ５が駆動され、伸縮中子４と管１の内周との間に
空洞部ができることが防止される。なお、適当な時間を
見計らって、開閉弁９を閉じるとともに空気ポンプを停
止させて、伸縮中子４を膨張状態に保持させる。

【００１８】そして、硬化時間が経過して、ポーラスラ
イニング材２が硬化して管１内にポーラスライニング層
２が形成された後に、開閉弁９を開けて伸縮中子４をそ
の内部の空気を抜いて収縮させる。これにより、ポーラ
スライニング層２から伸縮中子４を簡単に離反させるこ
とができ、伸縮中子４を中子取付部材７とともに管１か
ら抜き出すことにより、ポーラスライニング層２を損傷
したりすることもなく、伸縮中子４の引き抜き作業を容
易に行うことができる。

【００１９】なお、伸縮中子４に注入するものは、空気
に限るものではなく、その他の気体や液体などでもよ
い。

【００２０】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、伸縮自在
な伸縮中子を設けて、管内にポーラスライニング層が形
成された後に、伸縮中子を収縮させることにより、ポー
ラスライニング層から伸縮中子を簡単に離脱させること
ができるので、伸縮中子の引き抜き作業を容易に行うこ
とができ、作業能率が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例にかかるポーラスライニング
管の製造工程をしめす縦断正面図である。

【図２】同ポーラスライニング管の製造工程をしめす縦
断正面図である。

【図３】同ポーラスライニング管の製造工程をしめす縦
断正面図である。

【図４】（ａ），（ｂ）はそれぞれ同ポーラスライニン
グ管の断面図である。

【符号の説明】

１ 管 ２ ポーラスライニング材（ポーラスライニ
ング層） ２ａ 粒状体 ２ｂ 接着剤 ３ 載置台 ３ａ 凹部 ３ｂ 穴部 ４ 伸縮中子 ５ バイブレータ ６ 管支持用ブラケット ７ 中子取付部材 ８ 中子支持用ブラケット ９ 支持ロッド １０ 開閉弁

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管を縦方向に向けて載置台上に立設させ
   るとともに、この載置台上における前記管の軸心位置
   に、伸縮自在で膨張時に筒形状となる伸縮中子を配設
   し、この伸縮中子内に流体を注入して伸縮中子を管と同
   心の筒形状に膨張させ、この伸縮中子と前記管の内周面
   との間に、粒状体と接着剤とを含んでなるポーラスライ
   ニング材を注入し、ポーラスライニング材が硬化して管
   内周にポーラスライニング層が形成された後に、伸縮中
   子の内部の流体を抜いて伸縮中子を収縮させ、ポーラス
   ライニング層が内周に形成された管に対して伸縮中子を
   離脱させることを特徴とするポーラスライニング管の製
   造方法。