JPH0874903A - 湿式摩擦材およびその製造方法 - Google Patents
湿式摩擦材およびその製造方法Info
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- JPH0874903A JPH0874903A JP21625194A JP21625194A JPH0874903A JP H0874903 A JPH0874903 A JP H0874903A JP 21625194 A JP21625194 A JP 21625194A JP 21625194 A JP21625194 A JP 21625194A JP H0874903 A JPH0874903 A JP H0874903A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 優れた摩擦性能を有すると共に、圧縮および
剪断疲労寿命に優れた湿式摩擦材および、このような湿
式摩擦材の製造方法を提供する。 【構成】 重ね合わせた２枚の抄紙体に結合剤を溶媒で
希釈した結合剤溶液を含浸させて乾燥させたのち、抄紙
体を分離して結合剤を硬化させることにより、結合剤の
含浸率を当該摩擦材の摩擦面から厚さ方向に向けて漸増
させる。
剪断疲労寿命に優れた湿式摩擦材および、このような湿
式摩擦材の製造方法を提供する。 【構成】 重ね合わせた２枚の抄紙体に結合剤を溶媒で
希釈した結合剤溶液を含浸させて乾燥させたのち、抄紙
体を分離して結合剤を硬化させることにより、結合剤の
含浸率を当該摩擦材の摩擦面から厚さ方向に向けて漸増
させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車の自動変
速機などにおいて、油中に浸漬された状態で使用される
クラッチやブレーキなどに利用される湿式摩擦材に関す
るものである。
速機などにおいて、油中に浸漬された状態で使用される
クラッチやブレーキなどに利用される湿式摩擦材に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、上記のような湿式摩擦材として
は、セルロース繊維やポリアミド，ポリエステル繊維な
どの基材繊維と、珪藻土や炭酸カルシウム，黒鉛などの
無機添加剤，摩擦調整剤との混合物を水中で抄くことに
より紙状の抄紙体を形成し、当該抄紙体に液状の結合
剤、すなわちフェノール樹脂やエポキシ樹脂などの熱硬
化性樹脂をメタノールなどの溶媒で希釈した溶液を含浸
させて乾燥させたのち、結合剤を熱硬化させて得られ
る、いわゆるペーパー系と呼ばれるものが用いられてい
る。
は、セルロース繊維やポリアミド，ポリエステル繊維な
どの基材繊維と、珪藻土や炭酸カルシウム，黒鉛などの
無機添加剤，摩擦調整剤との混合物を水中で抄くことに
より紙状の抄紙体を形成し、当該抄紙体に液状の結合
剤、すなわちフェノール樹脂やエポキシ樹脂などの熱硬
化性樹脂をメタノールなどの溶媒で希釈した溶液を含浸
させて乾燥させたのち、結合剤を熱硬化させて得られ
る、いわゆるペーパー系と呼ばれるものが用いられてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般に、湿式摩擦材を
構成する抄紙体の組成および結合剤が同一である場合、
抄紙体への結合剤の含浸率を高くするほど、基材繊維の
周りに被覆される樹脂層の厚みが大きくなることから、
摩擦材としての強度が向上することが確認されている。
構成する抄紙体の組成および結合剤が同一である場合、
抄紙体への結合剤の含浸率を高くするほど、基材繊維の
周りに被覆される樹脂層の厚みが大きくなることから、
摩擦材としての強度が向上することが確認されている。
【０００４】ところが、上記したような従来の湿式摩擦
材においては、表層部（摩擦面および裏面近傍部）に較
べて深層部（厚さ方向中央部）における結合剤含浸率が
低くなる傾向がある。 したがって摩擦材の板厚中央部
の強度が摩擦面近傍部および裏面近傍部に較べて低下す
るために、使用状態において当該摩擦材に圧縮および剪
断応力が繰り返し負荷されると、強度的に最も弱い板厚
中央部からまずクラックが発生し、発生したクラックが
基材繊維の配向方向に沿って、摩擦面に平行に進展する
ことによって、当該摩擦材が層状に大きく剥離するとい
う問題点があった。
材においては、表層部（摩擦面および裏面近傍部）に較
べて深層部（厚さ方向中央部）における結合剤含浸率が
低くなる傾向がある。 したがって摩擦材の板厚中央部
の強度が摩擦面近傍部および裏面近傍部に較べて低下す
るために、使用状態において当該摩擦材に圧縮および剪
断応力が繰り返し負荷されると、強度的に最も弱い板厚
中央部からまずクラックが発生し、発生したクラックが
基材繊維の配向方向に沿って、摩擦面に平行に進展する
ことによって、当該摩擦材が層状に大きく剥離するとい
う問題点があった。
【０００５】なお、湿式摩擦材の表層部に較べて深層部
（内部）の結合剤含浸率が低下する原因は、抄紙体の乾
燥工程にあり、抄紙体の乾燥が主に表層部において進行
することによると考えられる。
（内部）の結合剤含浸率が低下する原因は、抄紙体の乾
燥工程にあり、抄紙体の乾燥が主に表層部において進行
することによると考えられる。
【０００６】すなわち、抄紙体の乾燥過程において、抄
紙体に含浸された結合剤溶液の溶媒（メタノールなど）
は、主に抄紙体の表面（摩擦面）および裏面から蒸発し
て行くために、乾燥途中における溶質（熱硬化性樹脂結
合剤）濃度は抄紙体内部に較べて常に表層部が高くな
り、逆に溶媒濃度は抄紙体内部が高くなるので、表層部
の結合剤溶液に較べて抄紙体内部の結合剤溶液の粘度が
小さくなる。 したがって、移動しやすい抄紙体内部の
結合剤溶液が抄紙体の表層部に移動し、抄紙体の表面お
よび裏面において結合剤溶液の溶媒のみが蒸発すること
から、乾燥終了時には抄紙体内部より摩擦面および裏面
の結合剤含浸率が高くなるものと考えられる。
紙体に含浸された結合剤溶液の溶媒（メタノールなど）
は、主に抄紙体の表面（摩擦面）および裏面から蒸発し
て行くために、乾燥途中における溶質（熱硬化性樹脂結
合剤）濃度は抄紙体内部に較べて常に表層部が高くな
り、逆に溶媒濃度は抄紙体内部が高くなるので、表層部
の結合剤溶液に較べて抄紙体内部の結合剤溶液の粘度が
小さくなる。 したがって、移動しやすい抄紙体内部の
結合剤溶液が抄紙体の表層部に移動し、抄紙体の表面お
よび裏面において結合剤溶液の溶媒のみが蒸発すること
から、乾燥終了時には抄紙体内部より摩擦面および裏面
の結合剤含浸率が高くなるものと考えられる。
【０００７】一方、結合剤含浸率が最も小さい板厚中央
部の結合剤含浸率を増加させることにより、当該部分の
強度を向上させることも考えられるが、深層部の結合剤
含浸率を増加させると、同時に表層部の結合剤含浸率が
必要以上に高くなってしまい、表層部すなわち摩擦面の
気孔率が低下することによって、摩擦材としてのμ−Ｖ
特性が劣化するという問題点があり、これら問題点の解
消が従来の湿式摩擦材の性能を向上させるための課題と
なっていた。
部の結合剤含浸率を増加させることにより、当該部分の
強度を向上させることも考えられるが、深層部の結合剤
含浸率を増加させると、同時に表層部の結合剤含浸率が
必要以上に高くなってしまい、表層部すなわち摩擦面の
気孔率が低下することによって、摩擦材としてのμ−Ｖ
特性が劣化するという問題点があり、これら問題点の解
消が従来の湿式摩擦材の性能を向上させるための課題と
なっていた。
【０００８】
【発明の目的】本発明は、従来の湿式摩擦材における上
記課題に着目してなされたものであって、優れたμ−Ｖ
特性を有すると共に、圧縮および剪断疲労寿命に優れた
湿式摩擦材、およびμ−Ｖ特性を劣化させることなく圧
縮および剪断疲労寿命を向上させることのできる湿式摩
擦材の製造方法を提供することを目的としている。
記課題に着目してなされたものであって、優れたμ−Ｖ
特性を有すると共に、圧縮および剪断疲労寿命に優れた
湿式摩擦材、およびμ−Ｖ特性を劣化させることなく圧
縮および剪断疲労寿命を向上させることのできる湿式摩
擦材の製造方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１および
請求項２に係わる湿式摩擦材は、基材繊維に無機添加剤
と、必要に応じて摩擦調整剤を配合した混合物から抄造
した抄紙体に結合剤を含浸させてなる湿式摩擦材におい
て、結合剤の含浸率が摩擦面から当該摩擦材の厚さ方向
に向けて漸増している構成とし、本発明に係わる湿式摩
擦材の好ましい実施態様として請求項３に係わる湿式摩
擦材は、摩擦面から厚さ方向に０．１ｍｍまでの摩擦面
近傍部における結合剤含浸率に対する摩擦材の厚さ中央
位置を中心として０．１ｍｍの厚さを有する中央近傍部
における結合剤含浸率の比が１．０３〜１．１５である
構成とし、同じく実施態様として請求項４に係わる湿式
摩擦材は、摩擦面から厚さ方向に０．１ｍｍまでの摩擦
面近傍部における結合剤含浸率が３０〜４０重量％であ
る構成としたことを特徴としており、このような湿式摩
擦材の構成を前述した従来の課題を解決するための手段
としている。
請求項２に係わる湿式摩擦材は、基材繊維に無機添加剤
と、必要に応じて摩擦調整剤を配合した混合物から抄造
した抄紙体に結合剤を含浸させてなる湿式摩擦材におい
て、結合剤の含浸率が摩擦面から当該摩擦材の厚さ方向
に向けて漸増している構成とし、本発明に係わる湿式摩
擦材の好ましい実施態様として請求項３に係わる湿式摩
擦材は、摩擦面から厚さ方向に０．１ｍｍまでの摩擦面
近傍部における結合剤含浸率に対する摩擦材の厚さ中央
位置を中心として０．１ｍｍの厚さを有する中央近傍部
における結合剤含浸率の比が１．０３〜１．１５である
構成とし、同じく実施態様として請求項４に係わる湿式
摩擦材は、摩擦面から厚さ方向に０．１ｍｍまでの摩擦
面近傍部における結合剤含浸率が３０〜４０重量％であ
る構成としたことを特徴としており、このような湿式摩
擦材の構成を前述した従来の課題を解決するための手段
としている。
【００１０】また、本発明の請求項５に係わる湿式摩擦
材の製造方法は、略同一厚さを有する抄紙体を２枚重ね
合わせた状態において、当該抄紙体に結合剤を溶媒で希
釈した結合剤溶液を含浸させて乾燥させたのち、当該抄
紙体を分離して結合剤を硬化させる構成とし、請求項６
に係わる湿式摩擦材の製造方法は、結合剤を溶媒で希釈
した結合剤溶液を含浸させた略同一厚さの抄紙体を２枚
重ね合わせた状態で乾燥させたのち、当該抄紙体を分離
して結合剤を硬化させる構成とし、請求項７に係わる湿
式摩擦材の製造方法は、結合剤を溶媒で希釈した結合剤
溶液を含浸させた抄紙体を乾燥させたのち、厚さ中央部
から切断し、２枚に分離した状態で結合剤を硬化させる
構成とし、本発明の請求項８に係わる湿式摩擦材の製造
方法は、結合剤を溶媒で希釈した結合剤溶液を含浸させ
た抄紙体を乾燥させ、結合剤を硬化させたのち、厚さ中
央部から切断して２枚に分離する構成とし、請求項９に
係わる湿式摩擦材の製造方法は、結合剤を溶媒で希釈し
た結合剤溶液を含浸させた抄紙体の一方の面を緻密な平
滑面に密着させた状態において抄紙体を乾燥させたの
ち、当該抄紙体を前記平滑面から分離して結合剤を硬化
させる構成とし、さらに本発明の請求項１０に係わる湿
式摩擦材の製造方法は、結合剤を溶媒で希釈した結合剤
溶液を含浸させた抄紙体の一方の面を緻密な平滑面に密
着させた状態において抄紙体を乾燥させ、結合剤を硬化
させたのち、前記平滑面から分離する構成としており、
湿式摩擦材の製造方法における上記構成を前述した従来
の課題を解決するための手段としたことを特徴としてい
る。
材の製造方法は、略同一厚さを有する抄紙体を２枚重ね
合わせた状態において、当該抄紙体に結合剤を溶媒で希
釈した結合剤溶液を含浸させて乾燥させたのち、当該抄
紙体を分離して結合剤を硬化させる構成とし、請求項６
に係わる湿式摩擦材の製造方法は、結合剤を溶媒で希釈
した結合剤溶液を含浸させた略同一厚さの抄紙体を２枚
重ね合わせた状態で乾燥させたのち、当該抄紙体を分離
して結合剤を硬化させる構成とし、請求項７に係わる湿
式摩擦材の製造方法は、結合剤を溶媒で希釈した結合剤
溶液を含浸させた抄紙体を乾燥させたのち、厚さ中央部
から切断し、２枚に分離した状態で結合剤を硬化させる
構成とし、本発明の請求項８に係わる湿式摩擦材の製造
方法は、結合剤を溶媒で希釈した結合剤溶液を含浸させ
た抄紙体を乾燥させ、結合剤を硬化させたのち、厚さ中
央部から切断して２枚に分離する構成とし、請求項９に
係わる湿式摩擦材の製造方法は、結合剤を溶媒で希釈し
た結合剤溶液を含浸させた抄紙体の一方の面を緻密な平
滑面に密着させた状態において抄紙体を乾燥させたの
ち、当該抄紙体を前記平滑面から分離して結合剤を硬化
させる構成とし、さらに本発明の請求項１０に係わる湿
式摩擦材の製造方法は、結合剤を溶媒で希釈した結合剤
溶液を含浸させた抄紙体の一方の面を緻密な平滑面に密
着させた状態において抄紙体を乾燥させ、結合剤を硬化
させたのち、前記平滑面から分離する構成としており、
湿式摩擦材の製造方法における上記構成を前述した従来
の課題を解決するための手段としたことを特徴としてい
る。
【００１１】本発明に係わる湿式摩擦材および湿式摩擦
材の製造方法において使用する基材繊維は摩擦材全体の
強度と弾性を与えるもので、セルロース繊維，芳香族ポ
リアミド繊維，アクリル系繊維，ポリエステル繊維，ポ
リプロピレン繊維などの有機繊維、あるいはガラス繊
維，カーボン繊維，セラミックス繊維などの無機繊維を
単独で、あるいは２種以上の繊維を配合して使用するこ
とができる。
材の製造方法において使用する基材繊維は摩擦材全体の
強度と弾性を与えるもので、セルロース繊維，芳香族ポ
リアミド繊維，アクリル系繊維，ポリエステル繊維，ポ
リプロピレン繊維などの有機繊維、あるいはガラス繊
維，カーボン繊維，セラミックス繊維などの無機繊維を
単独で、あるいは２種以上の繊維を配合して使用するこ
とができる。
【００１２】無機添加剤は耐摩耗性および耐熱性を付与
するものであって、珪藻土，炭酸カルシウム，シリカ，
クレイ，マイカ，タルク，炭酸マグネシウムなどを単独
あるいは組み合わせて、抄紙体中に望ましくは１０〜４
９重量％の範囲で添加することができる。 また、摩擦
調整剤としては、グラファイト，無定形炭素，カシュー
ダストなどが単独あるいは組み合わせて、望ましくは２
０重量％以下の範囲で抄紙体中に添加される。
するものであって、珪藻土，炭酸カルシウム，シリカ，
クレイ，マイカ，タルク，炭酸マグネシウムなどを単独
あるいは組み合わせて、抄紙体中に望ましくは１０〜４
９重量％の範囲で添加することができる。 また、摩擦
調整剤としては、グラファイト，無定形炭素，カシュー
ダストなどが単独あるいは組み合わせて、望ましくは２
０重量％以下の範囲で抄紙体中に添加される。
【００１３】さらに、結合剤としては、硬化前の形態が
液状をなす熱硬化性樹脂、例えばレゾール系フェノール
樹脂，エポキシ樹脂，メラミン樹脂などが用いられ、抄
紙体への含浸を容易なものとするために、これら樹脂を
メタノールなどの溶媒によって希釈した溶液を使用す
る。
液状をなす熱硬化性樹脂、例えばレゾール系フェノール
樹脂，エポキシ樹脂，メラミン樹脂などが用いられ、抄
紙体への含浸を容易なものとするために、これら樹脂を
メタノールなどの溶媒によって希釈した溶液を使用す
る。
【００１４】
【発明の作用】本発明の請求項１および請求項２に係わ
る湿式摩擦材においては、結合剤の含浸率が摩擦面から
厚さ方向に向けて漸増しているので、摩擦面における結
合剤含浸率を従来と同程度とすれば、μ−Ｖ特性が劣化
することなく板厚中央部の強度が摩擦面より高いものと
なり、摩擦材全体の強度が向上する。 すなわち、本発
明に係わる湿式摩擦材においては、摩擦面近傍部の結合
剤含浸率が最も低くなるので、当該摩擦材に圧縮および
剪断応力が繰り返し負荷されることにより、強度の低い
摩擦面近傍部にクラックが生じたとしても、このクラッ
クは摩擦面に極めて近い位置にあるため、ほとんど進展
することなく摩擦面側に抜けてしまうことから、摩擦面
から小片がピッチング状に剥離するに止まり、板厚中央
部から大きく層状に剥離するようなことがないようにな
る。
る湿式摩擦材においては、結合剤の含浸率が摩擦面から
厚さ方向に向けて漸増しているので、摩擦面における結
合剤含浸率を従来と同程度とすれば、μ−Ｖ特性が劣化
することなく板厚中央部の強度が摩擦面より高いものと
なり、摩擦材全体の強度が向上する。 すなわち、本発
明に係わる湿式摩擦材においては、摩擦面近傍部の結合
剤含浸率が最も低くなるので、当該摩擦材に圧縮および
剪断応力が繰り返し負荷されることにより、強度の低い
摩擦面近傍部にクラックが生じたとしても、このクラッ
クは摩擦面に極めて近い位置にあるため、ほとんど進展
することなく摩擦面側に抜けてしまうことから、摩擦面
から小片がピッチング状に剥離するに止まり、板厚中央
部から大きく層状に剥離するようなことがないようにな
る。
【００１５】本発明に係わる湿式摩擦材における望まし
い実施態様として請求項３に係わる湿式摩擦材において
は、摩擦面から厚さ方向に０．１ｍｍまでの摩擦面近傍
部における結合剤含浸率に対する摩擦材の板厚中央位置
を中心として０．１ｍｍの厚さを有する中央近傍部にお
ける結合剤含浸率の比が１．０３〜１．１５となってい
るので、強度バランスが湿式摩擦材として最適なものと
なる。 同じく実施態様として請求項４に係わる湿式摩
擦材においては、摩擦面から厚さ方向に０．１ｍｍまで
の摩擦面近傍部における結合剤含浸率が３０〜４０重量
％であるから、摩擦面における気孔率が最適なものとな
り、圧縮および剪断疲労寿命（耐久性）と共に、湿式摩
擦材としてのμ−Ｖ特性がより良好なものとなる。
い実施態様として請求項３に係わる湿式摩擦材において
は、摩擦面から厚さ方向に０．１ｍｍまでの摩擦面近傍
部における結合剤含浸率に対する摩擦材の板厚中央位置
を中心として０．１ｍｍの厚さを有する中央近傍部にお
ける結合剤含浸率の比が１．０３〜１．１５となってい
るので、強度バランスが湿式摩擦材として最適なものと
なる。 同じく実施態様として請求項４に係わる湿式摩
擦材においては、摩擦面から厚さ方向に０．１ｍｍまで
の摩擦面近傍部における結合剤含浸率が３０〜４０重量
％であるから、摩擦面における気孔率が最適なものとな
り、圧縮および剪断疲労寿命（耐久性）と共に、湿式摩
擦材としてのμ−Ｖ特性がより良好なものとなる。
【００１６】また、本発明の請求項５および請求項６に
係わる湿式摩擦材の製造方法においては、２枚重ねの
後、あるいはその前に、結合剤を溶媒で希釈した結合剤
溶液を含浸させた略同一厚さの２枚の抄紙体を重ね合わ
せた状態で乾燥させるようにしているので、２枚の抄紙
体の重ね合わせ面の裏面側から、すなわち重ね合わされ
て一体化した抄紙体の外側に露出する裏面側から結合剤
溶液の溶媒が蒸発して行くことになり、中央部に位置す
る重ね合わせ面側に較べて裏面側の結合剤含浸率が高い
ものとなる。 したがって、乾燥後の抄紙体を２枚に分
離したのち結合剤を硬化させ、重ね合わせ面を摩擦面と
して使用すれば、摩擦面からその裏面側に向けて、すな
わち摩擦材の厚さ方向に向けて結合剤含浸率が漸増する
湿式摩擦材となる。
係わる湿式摩擦材の製造方法においては、２枚重ねの
後、あるいはその前に、結合剤を溶媒で希釈した結合剤
溶液を含浸させた略同一厚さの２枚の抄紙体を重ね合わ
せた状態で乾燥させるようにしているので、２枚の抄紙
体の重ね合わせ面の裏面側から、すなわち重ね合わされ
て一体化した抄紙体の外側に露出する裏面側から結合剤
溶液の溶媒が蒸発して行くことになり、中央部に位置す
る重ね合わせ面側に較べて裏面側の結合剤含浸率が高い
ものとなる。 したがって、乾燥後の抄紙体を２枚に分
離したのち結合剤を硬化させ、重ね合わせ面を摩擦面と
して使用すれば、摩擦面からその裏面側に向けて、すな
わち摩擦材の厚さ方向に向けて結合剤含浸率が漸増する
湿式摩擦材となる。
【００１７】本発明の請求項７あるいは請求項８に係わ
る湿式摩擦材の製造方法においては、結合剤溶液を含浸
させた抄紙体を乾燥させたのち、結合剤の硬化前、ある
いは硬化後に、抄紙体を厚さ方向の中央部より半分に切
断するようにしているので、抄紙体は結合剤含浸率の最
も低い部分で切断されることになる。 したがって、当
該切断面を摩擦面として使用すれば、摩擦面から摩擦材
の厚さ方向に向けて結合剤含浸率が漸増する湿式摩擦材
となる。
る湿式摩擦材の製造方法においては、結合剤溶液を含浸
させた抄紙体を乾燥させたのち、結合剤の硬化前、ある
いは硬化後に、抄紙体を厚さ方向の中央部より半分に切
断するようにしているので、抄紙体は結合剤含浸率の最
も低い部分で切断されることになる。 したがって、当
該切断面を摩擦面として使用すれば、摩擦面から摩擦材
の厚さ方向に向けて結合剤含浸率が漸増する湿式摩擦材
となる。
【００１８】本発明の請求項９あるいは請求項１０に係
わる湿式摩擦材の製造方法においては、結合剤溶液を含
浸させた抄紙体を気孔のない緻密な平滑面に密着させた
状態で乾燥させたのち、結合剤の硬化前、あるいは硬化
後に、前記平滑面から分離するようにしているので、結
合剤溶液は平滑面との密着面側からは蒸発せず、裏面側
から主に蒸発することになって、密着面に較べて裏面側
の結合剤含浸率が高いものとなる。 したがって、平滑
面との密着面を摩擦面として使用すれば、摩擦面からそ
の裏面側に向けて、すなわち摩擦材の厚さ方向に向けて
結合剤含浸率が漸増する湿式摩擦材となる。
わる湿式摩擦材の製造方法においては、結合剤溶液を含
浸させた抄紙体を気孔のない緻密な平滑面に密着させた
状態で乾燥させたのち、結合剤の硬化前、あるいは硬化
後に、前記平滑面から分離するようにしているので、結
合剤溶液は平滑面との密着面側からは蒸発せず、裏面側
から主に蒸発することになって、密着面に較べて裏面側
の結合剤含浸率が高いものとなる。 したがって、平滑
面との密着面を摩擦面として使用すれば、摩擦面からそ
の裏面側に向けて、すなわち摩擦材の厚さ方向に向けて
結合剤含浸率が漸増する湿式摩擦材となる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説
明する。
明する。
【００２０】実施例１ 基材繊維としてコットンリンターパルプ５５重量％およ
び芳香族ポリアミド繊維１０重量％、添加剤として珪藻
土３０重量％、摩擦調整剤としてグラファイト５重量％
からなる混合物を多量の水中に分散混合し、湿式抄紙法
によって厚さ１．２ｍｍの抄紙体を抄造した。
び芳香族ポリアミド繊維１０重量％、添加剤として珪藻
土３０重量％、摩擦調整剤としてグラファイト５重量％
からなる混合物を多量の水中に分散混合し、湿式抄紙法
によって厚さ１．２ｍｍの抄紙体を抄造した。
【００２１】次に、この抄紙体を２枚用意し、摩擦面と
して用いる面を合わせるようにして互いに重ね合わせ、
この状態でレゾール系フェノール樹脂をメタノールによ
り希釈した結合剤溶液を含浸させたのち、この状態のま
まで乾燥させることにより結合剤溶液中の揮発成分を蒸
発させた。
して用いる面を合わせるようにして互いに重ね合わせ、
この状態でレゾール系フェノール樹脂をメタノールによ
り希釈した結合剤溶液を含浸させたのち、この状態のま
まで乾燥させることにより結合剤溶液中の揮発成分を蒸
発させた。
【００２２】そして、乾燥を終えた抄紙体を鋼製のカッ
ターにより２枚に引き剥したのち、２００℃に保持した
熱風乾燥炉内で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させ
た。なお、この実施例においては、耐久性よりも摩擦性
能（μ−Ｖ特性）を重視した摩擦材を得るために、硬化
処理後のフェノール樹脂含浸率が摩擦材全体で３５重量
％、摩擦面近傍部で３２重量％程度の比較的低い値を目
標に、結合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整す
るようにした。
ターにより２枚に引き剥したのち、２００℃に保持した
熱風乾燥炉内で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させ
た。なお、この実施例においては、耐久性よりも摩擦性
能（μ−Ｖ特性）を重視した摩擦材を得るために、硬化
処理後のフェノール樹脂含浸率が摩擦材全体で３５重量
％、摩擦面近傍部で３２重量％程度の比較的低い値を目
標に、結合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整す
るようにした。
【００２３】次いで、結合剤を硬化させた後の抄紙体
に、あらかじめ２００℃に熱せられた１軸加圧プレス機
により加圧成形を施すことによって、厚さ１ｍｍの湿式
摩擦材のフェーシングを作製した。
に、あらかじめ２００℃に熱せられた１軸加圧プレス機
により加圧成形を施すことによって、厚さ１ｍｍの湿式
摩擦材のフェーシングを作製した。
【００２４】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所、すなわ摩擦材表面部，板厚
の１／４位置，中央部，板厚の３／４位置，および摩擦
材裏面部における結合剤含浸率を測定したところ、図１
に示す結果となった。 なお、図において各プロット点
は、プロット点を中心として板厚方向に前後０．０５ｍ
ｍ、合計０．１ｍｍの厚さを有する部分における結合剤
含浸率を示すものである。
シングの厚さ方向の５か所、すなわ摩擦材表面部，板厚
の１／４位置，中央部，板厚の３／４位置，および摩擦
材裏面部における結合剤含浸率を測定したところ、図１
に示す結果となった。 なお、図において各プロット点
は、プロット点を中心として板厚方向に前後０．０５ｍ
ｍ、合計０．１ｍｍの厚さを有する部分における結合剤
含浸率を示すものである。
【００２５】実施例２ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した２枚の
抄紙体のそれぞれに、実施例１と同じ結合剤溶液を含浸
させたのち、これら抄紙体の摩擦面として使用する面を
合わせるようにして２枚重ねした状態で乾燥させ、結合
剤溶液中の揮発成分を蒸発させた。
抄紙体のそれぞれに、実施例１と同じ結合剤溶液を含浸
させたのち、これら抄紙体の摩擦面として使用する面を
合わせるようにして２枚重ねした状態で乾燥させ、結合
剤溶液中の揮発成分を蒸発させた。
【００２６】そして、乾燥後の抄紙体を２枚に引き剥し
たのち、実施例１と同様の条件で結合剤であるフェノー
ル樹脂を硬化させた。 なお、この実施例においては、
実施例１と同様に摩擦性能を重視した摩擦材を得るため
に、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率が摩擦材全体で
３４重量％、摩擦面近傍部で３２重量％程度となるよう
に、結合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整し
た。
たのち、実施例１と同様の条件で結合剤であるフェノー
ル樹脂を硬化させた。 なお、この実施例においては、
実施例１と同様に摩擦性能を重視した摩擦材を得るため
に、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率が摩擦材全体で
３４重量％、摩擦面近傍部で３２重量％程度となるよう
に、結合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整し
た。
【００２７】次いで、結合剤を硬化させた後の抄紙体
に、実施例１と同様の加圧成形を施すことによって、厚
さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを作製した。
に、実施例１と同様の加圧成形を施すことによって、厚
さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを作製した。
【００２８】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図１に併せて示すような結果となっ
た。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図１に併せて示すような結果となっ
た。
【００２９】実施例３ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した厚さ
３．４ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させたのち、乾燥させ、結合剤溶液中の揮発成分を蒸
発させた。
３．４ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させたのち、乾燥させ、結合剤溶液中の揮発成分を蒸
発させた。
【００３０】そして、円盤状の回転砥石を用いたファイ
ンカッターにより、乾燥後の抄紙体を厚さ方法の中央部
から半分に切断し、２枚に分離した。 この切断加工の
加工代は１ｍｍであるので、当該切断加工によって厚さ
１．２ｍｍの抄紙体が２枚得られた。
ンカッターにより、乾燥後の抄紙体を厚さ方法の中央部
から半分に切断し、２枚に分離した。 この切断加工の
加工代は１ｍｍであるので、当該切断加工によって厚さ
１．２ｍｍの抄紙体が２枚得られた。
【００３１】次に、２枚に切断された抄紙体を熱風乾燥
炉に入れ、実施例１と同様の条件で結合剤であるフェノ
ール樹脂を硬化させた。 なお、この実施例において
は、実施例１と同様に摩擦性能を重視した摩擦材を得る
ために、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率が摩擦材全
体で３６重量％、摩擦面として使用する切断面近傍部で
３２重量％程度となるように、結合剤溶液濃度および結
合剤溶液含浸量を調整した。
炉に入れ、実施例１と同様の条件で結合剤であるフェノ
ール樹脂を硬化させた。 なお、この実施例において
は、実施例１と同様に摩擦性能を重視した摩擦材を得る
ために、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率が摩擦材全
体で３６重量％、摩擦面として使用する切断面近傍部で
３２重量％程度となるように、結合剤溶液濃度および結
合剤溶液含浸量を調整した。
【００３２】次いで、結合剤を硬化させた後の抄紙体
に、実施例１と同様の加圧成形を施すことによって、厚
さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを作製した。
に、実施例１と同様の加圧成形を施すことによって、厚
さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを作製した。
【００３３】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図１に併せて示すような結果となっ
た。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図１に併せて示すような結果となっ
た。
【００３４】実施例４ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した厚さ
３．４ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させて乾燥したのち、実施例１と同様の条件で結合剤
であるフェノール樹脂を硬化させた。 なお、この実施
例においては、実施例１と同様に摩擦性能を重視した摩
擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率
が摩擦材全体で３５．５重量％、摩擦面として使用する
切断面近傍部で３１重量％程度となるように、結合剤溶
液濃度および結合剤溶液含浸量を調整した。
３．４ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させて乾燥したのち、実施例１と同様の条件で結合剤
であるフェノール樹脂を硬化させた。 なお、この実施
例においては、実施例１と同様に摩擦性能を重視した摩
擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率
が摩擦材全体で３５．５重量％、摩擦面として使用する
切断面近傍部で３１重量％程度となるように、結合剤溶
液濃度および結合剤溶液含浸量を調整した。
【００３５】そして、実施例３で使用したファインカッ
ターにより、硬化後の抄紙体を厚さ方法の中央部から半
分に切断し、２枚に分離した。 この切断加工による加
工代は１ｍｍであるので、厚さ１．２ｍｍの摩擦材が２
枚得られた。
ターにより、硬化後の抄紙体を厚さ方法の中央部から半
分に切断し、２枚に分離した。 この切断加工による加
工代は１ｍｍであるので、厚さ１．２ｍｍの摩擦材が２
枚得られた。
【００３６】次に、実施例１と同様の加圧成形を施すこ
とによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを
作製した。
とによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを
作製した。
【００３７】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図１に併せて示すような結果となっ
た。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図１に併せて示すような結果となっ
た。
【００３８】比較例１ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した厚さ
１．２ｍｍの抄紙体の摩擦面として用いる面に、同様に
抄造した厚さ０．４ｍｍの抄紙体を重ね合わせ、両抄紙
体に実施例１と同じ結合剤溶液を含浸させて乾燥し、結
合剤溶液中の揮発成分を蒸発させた。
１．２ｍｍの抄紙体の摩擦面として用いる面に、同様に
抄造した厚さ０．４ｍｍの抄紙体を重ね合わせ、両抄紙
体に実施例１と同じ結合剤溶液を含浸させて乾燥し、結
合剤溶液中の揮発成分を蒸発させた。
【００３９】そして、０．４ｍｍ厚さの抄紙体を鋼製の
カッターにより引き剥して廃棄し、実施例１と同様の条
件で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させた。 な
お、この場合、実施例１と同様に摩擦性能を重視した摩
擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率
が摩擦材全体で３３重量％程度となるように、結合剤溶
液濃度および結合剤溶液含浸量を調整した。
カッターにより引き剥して廃棄し、実施例１と同様の条
件で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させた。 な
お、この場合、実施例１と同様に摩擦性能を重視した摩
擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率
が摩擦材全体で３３重量％程度となるように、結合剤溶
液濃度および結合剤溶液含浸量を調整した。
【００４０】次に、実施例１と同様の加圧成形を施すこ
とによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを
作製した。
とによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを
作製した。
【００４１】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図１に併せて示すような結果となっ
た。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図１に併せて示すような結果となっ
た。
【００４２】比較例２ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した厚さ
１．２ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させて乾燥し、結合剤溶液中の揮発成分を蒸発させ
た。
１．２ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させて乾燥し、結合剤溶液中の揮発成分を蒸発させ
た。
【００４３】そして、熱風乾燥炉に入れて、実施例１と
同様の条件で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させ
た。 なお、この場合、実施例１と同様に摩擦性能を重
視した摩擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹
脂含浸率が摩擦材全体で３１重量％程度となるように、
結合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整した。
同様の条件で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させ
た。 なお、この場合、実施例１と同様に摩擦性能を重
視した摩擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹
脂含浸率が摩擦材全体で３１重量％程度となるように、
結合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整した。
【００４４】次に、実施例１と同様の加圧成形を施すこ
とによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを
作製した。
とによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを
作製した。
【００４５】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図１に併せて示すような結果となっ
た。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図１に併せて示すような結果となっ
た。
【００４６】実施例５ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した厚さ
１．２ｍｍの抄紙体を２枚用意し、摩擦面として用いる
面を合わせるようにして互いに重ね合わせ、この状態で
実施例１と同一の結合剤溶液を含浸させたのち、この状
態のままで乾燥させることにより結合剤溶液中の揮発成
分を蒸発させた。
１．２ｍｍの抄紙体を２枚用意し、摩擦面として用いる
面を合わせるようにして互いに重ね合わせ、この状態で
実施例１と同一の結合剤溶液を含浸させたのち、この状
態のままで乾燥させることにより結合剤溶液中の揮発成
分を蒸発させた。
【００４７】そして、乾燥を終えた抄紙体を鋼製のカッ
ターにより２枚に引き剥したのち、実施例１と同様の条
件で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させた。 な
お、この実施例においては、摩擦性能（μ−Ｖ特性）よ
りも高寿命耐久性を重視した摩擦材を得るために、硬化
処理後のフェノール樹脂含浸率が摩擦材全体で３８重量
％、摩擦面近傍部で３５重量％程度の比較的高い値を目
標に、結合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整す
るようにした。
ターにより２枚に引き剥したのち、実施例１と同様の条
件で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させた。 な
お、この実施例においては、摩擦性能（μ−Ｖ特性）よ
りも高寿命耐久性を重視した摩擦材を得るために、硬化
処理後のフェノール樹脂含浸率が摩擦材全体で３８重量
％、摩擦面近傍部で３５重量％程度の比較的高い値を目
標に、結合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整す
るようにした。
【００４８】次いで、実施例１と同様の加圧成形を施す
ことによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシング
を作製した。
ことによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシング
を作製した。
【００４９】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に示す結果となった。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に示す結果となった。
【００５０】実施例６ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した２枚の
抄紙体（１．２ｍｍ）のそれぞれに、実施例１と同じ結
合剤溶液を含浸させたのち、これら抄紙体の摩擦面とし
て使用する面を合わせるようにして２枚重ねした状態で
乾燥させ、結合剤溶液中の揮発成分を蒸発させた。
抄紙体（１．２ｍｍ）のそれぞれに、実施例１と同じ結
合剤溶液を含浸させたのち、これら抄紙体の摩擦面とし
て使用する面を合わせるようにして２枚重ねした状態で
乾燥させ、結合剤溶液中の揮発成分を蒸発させた。
【００５１】そして、乾燥後の抄紙体を２枚に引き剥し
たのち、実施例１と同様の条件で結合剤であるフェノー
ル樹脂を硬化させた。 なお、この実施例においては、
実施例５と同様に耐久性を重視した摩擦材を得るため
に、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率が摩擦材全体で
３７重量％、摩擦面近傍部で３５重量％程度となるよう
に、結合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整し
た。
たのち、実施例１と同様の条件で結合剤であるフェノー
ル樹脂を硬化させた。 なお、この実施例においては、
実施例５と同様に耐久性を重視した摩擦材を得るため
に、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率が摩擦材全体で
３７重量％、摩擦面近傍部で３５重量％程度となるよう
に、結合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整し
た。
【００５２】次いで、結合剤を硬化させた後の抄紙体
に、実施例１と同様の加圧成形を施すことによって、厚
さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを作製した。
に、実施例１と同様の加圧成形を施すことによって、厚
さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを作製した。
【００５３】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に併せて示すような結果となっ
た。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に併せて示すような結果となっ
た。
【００５４】実施例７ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した厚さ
１．２ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させたのち、当該抄紙体の摩擦面として使用する面を
平滑面を備えた鋼製の平板上に密着させた状態で乾燥さ
せ、結合剤溶液中の揮発成分を蒸発させた。そして、鋼
製の直刃を備えたカッターを用いて、乾燥後の抄紙体を
鋼製の平板から引き剥したのち、実施例１と同様の条件
で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させた。 なお、
この実施例においては、実施例５と同様に耐久性を重視
した摩擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂
含浸率が摩擦材全体で３９重量％、摩擦面近傍部で３５
重量％程度となるように、結合剤溶液濃度および結合剤
溶液含浸量を調整した。
１．２ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させたのち、当該抄紙体の摩擦面として使用する面を
平滑面を備えた鋼製の平板上に密着させた状態で乾燥さ
せ、結合剤溶液中の揮発成分を蒸発させた。そして、鋼
製の直刃を備えたカッターを用いて、乾燥後の抄紙体を
鋼製の平板から引き剥したのち、実施例１と同様の条件
で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させた。 なお、
この実施例においては、実施例５と同様に耐久性を重視
した摩擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂
含浸率が摩擦材全体で３９重量％、摩擦面近傍部で３５
重量％程度となるように、結合剤溶液濃度および結合剤
溶液含浸量を調整した。
【００５５】次いで、結合剤を硬化させた後の抄紙体
に、実施例１と同様の加圧成形を施すことによって、厚
さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを作製した。
に、実施例１と同様の加圧成形を施すことによって、厚
さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを作製した。
【００５６】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に併せて示すような結果となっ
た。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に併せて示すような結果となっ
た。
【００５７】実施例８ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した厚さ
１．２ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させたのち、当該抄紙体の摩擦面として使用する面を
平滑面を備えた鋼製の平板上に密着させた状態で乾燥さ
せ、結合剤溶液中の揮発成分を蒸発させ、この状態のま
まで、熱風乾燥炉に入れ、実施例１と同様の条件で結合
剤であるフェノール樹脂を硬化させた。 なお、この実
施例においては、実施例５と同様に耐久性を重視した摩
擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率
が摩擦材全体で４１重量％、摩擦面近傍部で３５重量％
程度となるように、結合剤溶液濃度および結合剤溶液含
浸量を調整した。
１．２ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させたのち、当該抄紙体の摩擦面として使用する面を
平滑面を備えた鋼製の平板上に密着させた状態で乾燥さ
せ、結合剤溶液中の揮発成分を蒸発させ、この状態のま
まで、熱風乾燥炉に入れ、実施例１と同様の条件で結合
剤であるフェノール樹脂を硬化させた。 なお、この実
施例においては、実施例５と同様に耐久性を重視した摩
擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率
が摩擦材全体で４１重量％、摩擦面近傍部で３５重量％
程度となるように、結合剤溶液濃度および結合剤溶液含
浸量を調整した。
【００５８】そして、鋼製の直刃を備えたカッターを用
いて、硬化後の抄紙体を鋼製の平板から引き剥し、実施
例１と同様の加圧成形を施すことによって、厚さ１ｍｍ
の湿式摩擦材のフェーシングを作製した。
いて、硬化後の抄紙体を鋼製の平板から引き剥し、実施
例１と同様の加圧成形を施すことによって、厚さ１ｍｍ
の湿式摩擦材のフェーシングを作製した。
【００５９】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に併せて示すような結果となっ
た。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に併せて示すような結果となっ
た。
【００６０】比較例３ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した厚さ
１．２ｍｍの抄紙体の摩擦面として用いる面に、同様に
抄造した厚さ０．４ｍｍの抄紙体を重ね合わせ、両抄紙
体に実施例１と同じ結合剤溶液を含浸させて乾燥し、結
合剤溶液中の揮発成分を蒸発させた。
１．２ｍｍの抄紙体の摩擦面として用いる面に、同様に
抄造した厚さ０．４ｍｍの抄紙体を重ね合わせ、両抄紙
体に実施例１と同じ結合剤溶液を含浸させて乾燥し、結
合剤溶液中の揮発成分を蒸発させた。
【００６１】そして、０．４ｍｍ厚さの抄紙体を鋼製の
カッターにより引き剥して廃棄し、実施例１と同様の条
件で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させた。 な
お、この場合、実施例５と同様に耐久性を重視した摩擦
材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率が
摩擦材全体で３６重量％程度となるように、結合剤溶液
濃度および結合剤溶液含浸量を調整した。
カッターにより引き剥して廃棄し、実施例１と同様の条
件で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させた。 な
お、この場合、実施例５と同様に耐久性を重視した摩擦
材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂含浸率が
摩擦材全体で３６重量％程度となるように、結合剤溶液
濃度および結合剤溶液含浸量を調整した。
【００６２】次に、実施例１と同様の加圧成形を施すこ
とによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを
作製した。
とによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを
作製した。
【００６３】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に併せて示すような結果となっ
た。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に併せて示すような結果となっ
た。
【００６４】比較例４ 実施例１と同様の材料および方法により抄造した厚さ
１．２ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させて乾燥し、結合剤溶液中の揮発成分を蒸発させ
た。
１．２ｍｍの抄紙体に、実施例１と同じ結合剤溶液を含
浸させて乾燥し、結合剤溶液中の揮発成分を蒸発させ
た。
【００６５】そして、熱風乾燥炉に入れて、実施例１と
同様の条件で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させ
た。 なお、この場合、実施例５と同様に耐久性を重視
した摩擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂
含浸率が摩擦材全体で３６重量％程度となるように、結
合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整した。
同様の条件で結合剤であるフェノール樹脂を硬化させ
た。 なお、この場合、実施例５と同様に耐久性を重視
した摩擦材を得るために、硬化処理後のフェノール樹脂
含浸率が摩擦材全体で３６重量％程度となるように、結
合剤溶液濃度および結合剤溶液含浸量を調整した。
【００６６】次に、実施例１と同様の加圧成形を施すこ
とによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを
作製した。
とによって、厚さ１ｍｍの湿式摩擦材のフェーシングを
作製した。
【００６７】このようにして得られた湿式摩擦材フェー
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に併せて示すような結果となっ
た。
シングの厚さ方向の５か所における結合剤含浸率を同様
に測定したところ、図２に併せて示すような結果となっ
た。
【００６８】性能評価試験 上記実施例１ないし８、および比較例１ないし４で説明
した手順によってそれぞれ得られた湿式摩擦材フェーシ
ングを用いて、図３（ａ）および（ｂ）に示す形状のク
ラッチプレートＰを製作して、これら摩擦材の摩擦性能
および耐久性を調査した。
した手順によってそれぞれ得られた湿式摩擦材フェーシ
ングを用いて、図３（ａ）および（ｂ）に示す形状のク
ラッチプレートＰを製作して、これら摩擦材の摩擦性能
および耐久性を調査した。
【００６９】すなわち、クラッチプレートＰは、ＪＩＳ
Ｇ ３１４１に規定される冷間圧延鋼板ＳＰＣＣから
なり、図３（ａ）に示すような形状をなす芯金１の両面
にフェノール樹脂系の接着剤を塗布して乾燥させたの
ち、当該芯金１の両面に、切削加工によってリング状に
加工した湿式摩擦材２の摩擦面２ａの裏面側がそれぞれ
接するように配置し、誘導加熱器により芯金１を加熱し
ながら摩擦材２，２を圧着することにより製作される。
Ｇ ３１４１に規定される冷間圧延鋼板ＳＰＣＣから
なり、図３（ａ）に示すような形状をなす芯金１の両面
にフェノール樹脂系の接着剤を塗布して乾燥させたの
ち、当該芯金１の両面に、切削加工によってリング状に
加工した湿式摩擦材２の摩擦面２ａの裏面側がそれぞれ
接するように配置し、誘導加熱器により芯金１を加熱し
ながら摩擦材２，２を圧着することにより製作される。
【００７０】このようにして得たクラッチプレートＰを
用いて、新編自動車工学便覧（社団法人自動車技術会
昭和５７年発行）第５編 第１章 第４４および４５頁
に記載されたＳＡＥ Ｎｏ．２試験により摩擦係数の静
動比μ０／μｄを測定した。なお、この摩擦性能試験に
おける試験条件としては、摩擦材面数：４面，フェーシ
ング面積：３７ｃｍ2 ／面，初期回転数：３０００ｒｐ
ｍ，慣性モーメント：０．２ｋｇｆ・ｍ2 ，面圧：１１
１０ｋＰａ，試験時油温：１２０℃の条件を採用し、試
験油として日産純正ニッサンマチックフルードＤを用
い、２００サイクルの慣らし運転を行い、この後の摩擦
係数を１０サイクル測定して平均値を求めるようにし
た。
用いて、新編自動車工学便覧（社団法人自動車技術会
昭和５７年発行）第５編 第１章 第４４および４５頁
に記載されたＳＡＥ Ｎｏ．２試験により摩擦係数の静
動比μ０／μｄを測定した。なお、この摩擦性能試験に
おける試験条件としては、摩擦材面数：４面，フェーシ
ング面積：３７ｃｍ2 ／面，初期回転数：３０００ｒｐ
ｍ，慣性モーメント：０．２ｋｇｆ・ｍ2 ，面圧：１１
１０ｋＰａ，試験時油温：１２０℃の条件を採用し、試
験油として日産純正ニッサンマチックフルードＤを用
い、２００サイクルの慣らし運転を行い、この後の摩擦
係数を１０サイクル測定して平均値を求めるようにし
た。
【００７１】この摩擦性能試験の試験結果としての静動
比μ０／μｄにおいて、μｄは回転数が１２００ｒｐｍ
となった時点での動摩擦係数であり、μ０は回転が停止
する直前の最終動摩擦係数である。 すなわち、μ０／
μｄが大きければ速度の増加に伴って摩擦係数が減少す
ることを示し、μ０／μｄがある程度以上大きいと摩擦
による自励振動の発生原因となるため、μ０／μｄの値
が小さければμ−Ｖ特性が良好であると評価できる。
なお、自励振動が発生する条件は、湿式摩擦材のμ−Ｖ
特性だけで決まるわけではなく、その系の振動質量，ば
ね定数，ダンパー作用の強弱などによっても左右され、
許容できる振動の大きさも使用される環境によって異な
るので、必要とされるμ０／μｄの値は、当該湿式摩擦
材が使われる部品，ユニットなどの環境により相違し、
一義的には決めることはできない。
比μ０／μｄにおいて、μｄは回転数が１２００ｒｐｍ
となった時点での動摩擦係数であり、μ０は回転が停止
する直前の最終動摩擦係数である。 すなわち、μ０／
μｄが大きければ速度の増加に伴って摩擦係数が減少す
ることを示し、μ０／μｄがある程度以上大きいと摩擦
による自励振動の発生原因となるため、μ０／μｄの値
が小さければμ−Ｖ特性が良好であると評価できる。
なお、自励振動が発生する条件は、湿式摩擦材のμ−Ｖ
特性だけで決まるわけではなく、その系の振動質量，ば
ね定数，ダンパー作用の強弱などによっても左右され、
許容できる振動の大きさも使用される環境によって異な
るので、必要とされるμ０／μｄの値は、当該湿式摩擦
材が使われる部品，ユニットなどの環境により相違し、
一義的には決めることはできない。
【００７２】そしてさらに、前記クラッチプレートＰを
用いて、剪断トルク負荷ＯＮ−ＯＦＦストローキング試
験を行い、圧縮および剪断疲労寿命を測定した。 な
お、当該試験は、１２０℃に加熱したオートマチックト
ランスミッションオイル浴中で行い、相対すべり速度を
１０ｃｍ／ｓｅｃの一定にしておきながら，面圧を０〜
１００ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲で変動させる圧縮疲労試験
であり、試験油として日産純正ニッサンマチックフルー
ドＤを用いた。
用いて、剪断トルク負荷ＯＮ−ＯＦＦストローキング試
験を行い、圧縮および剪断疲労寿命を測定した。 な
お、当該試験は、１２０℃に加熱したオートマチックト
ランスミッションオイル浴中で行い、相対すべり速度を
１０ｃｍ／ｓｅｃの一定にしておきながら，面圧を０〜
１００ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲で変動させる圧縮疲労試験
であり、試験油として日産純正ニッサンマチックフルー
ドＤを用いた。
【００７３】これら試験結果を表１および表２に示す。
【００７４】
【表１】
【００７５】
【表２】
【００７６】これらの表から明らかなように、本発明に
係わる湿式摩擦材の製造方法に基づいて製作した実施例
１ないし８に係わる湿式摩擦材においては、結合剤含浸
率を比較的低くした高摩擦性能タイプの湿式摩擦材にあ
っては、図１および表１に示されるように、結合剤含浸
率が摩擦面（約３２重量％）から裏面側（３９〜４４重
量％）に向けて厚さ方向に漸増しており、とくに摩擦面
近傍部の含浸率に対する厚さ中央近傍部の含浸率に比が
１．０３〜１．１５の範囲となっているので、摩擦係数
の静動比μ０／μｄが０．９９〜１．０１という優れた
摩擦性能を示すと共に、疲労寿命についても７００００
サイクル以上の繰り返し応力を負荷したのちにはじめて
摩擦面上にチッピング状の剥離が生ずるという良好な耐
久性を示し、結合剤含浸率を比較的高くした高寿命タイ
プの湿式摩擦材にあっては、図２および表２に示される
ように、結合剤含浸率が摩擦面（約３５重量％）から裏
面側（４３〜４８重量％）に向けて厚さ方向に漸増して
おり、とくに摩擦面近傍部の含浸率に対する厚さ中央近
傍部の含浸率に比が１．０３〜１．１５の範囲となって
いるので、疲労寿命が９００００サイクル以上という優
れた耐久性を示すと共に、静動比μ０／μｄが１．０９
〜１．１１という良好な摩擦性能を示すことが確認され
た。
係わる湿式摩擦材の製造方法に基づいて製作した実施例
１ないし８に係わる湿式摩擦材においては、結合剤含浸
率を比較的低くした高摩擦性能タイプの湿式摩擦材にあ
っては、図１および表１に示されるように、結合剤含浸
率が摩擦面（約３２重量％）から裏面側（３９〜４４重
量％）に向けて厚さ方向に漸増しており、とくに摩擦面
近傍部の含浸率に対する厚さ中央近傍部の含浸率に比が
１．０３〜１．１５の範囲となっているので、摩擦係数
の静動比μ０／μｄが０．９９〜１．０１という優れた
摩擦性能を示すと共に、疲労寿命についても７００００
サイクル以上の繰り返し応力を負荷したのちにはじめて
摩擦面上にチッピング状の剥離が生ずるという良好な耐
久性を示し、結合剤含浸率を比較的高くした高寿命タイ
プの湿式摩擦材にあっては、図２および表２に示される
ように、結合剤含浸率が摩擦面（約３５重量％）から裏
面側（４３〜４８重量％）に向けて厚さ方向に漸増して
おり、とくに摩擦面近傍部の含浸率に対する厚さ中央近
傍部の含浸率に比が１．０３〜１．１５の範囲となって
いるので、疲労寿命が９００００サイクル以上という優
れた耐久性を示すと共に、静動比μ０／μｄが１．０９
〜１．１１という良好な摩擦性能を示すことが確認され
た。
【００７７】これに対して、従来の製造方法によって、
あるいは厚さの異なる抄紙体を重ねた状態で結合剤溶液
を乾燥させた比較例１ないし４に係わる湿式摩擦材にお
いては、図１および表１に示される高摩擦性能タイプの
湿式摩擦材にあっては、摩擦面近傍部における結合剤含
浸率が３３％前後であって、実施例１ないし４に係わる
湿式摩擦材とほぼ同等の優れた摩擦性能を示したもの
の、摩擦材の厚さ中央近傍部の結合剤含浸率が３１％程
度に低下しているため、３００００サイクルあるいは４
００００サイクルといった極めて早期の段階で摩擦材の
厚さ中央部にクラックの発生が認められ、実施例１ない
し４の摩擦材にくらべて耐久性の点で劣ることが判明
し、図２および表２に示される高寿命タイプの湿式摩擦
材にあっては、摩擦面近傍部における結合剤含浸率が３
６％前後であって、実施例５ないし８に係わる湿式摩擦
材に較べてほとんど遜色のない優れた摩擦性能を示した
にもかかわらず、摩擦材の厚さ中央近傍部の結合剤含浸
率が３３％程度に低下しているため、５００００サイク
ルあるいは６００００サイクルといった比較的早期の段
階で摩擦材の厚さ中央部にクラックの発生が認められ、
実施例５ないし８の摩擦材にくらべて耐久性の点で劣る
ことが確認された。
あるいは厚さの異なる抄紙体を重ねた状態で結合剤溶液
を乾燥させた比較例１ないし４に係わる湿式摩擦材にお
いては、図１および表１に示される高摩擦性能タイプの
湿式摩擦材にあっては、摩擦面近傍部における結合剤含
浸率が３３％前後であって、実施例１ないし４に係わる
湿式摩擦材とほぼ同等の優れた摩擦性能を示したもの
の、摩擦材の厚さ中央近傍部の結合剤含浸率が３１％程
度に低下しているため、３００００サイクルあるいは４
００００サイクルといった極めて早期の段階で摩擦材の
厚さ中央部にクラックの発生が認められ、実施例１ない
し４の摩擦材にくらべて耐久性の点で劣ることが判明
し、図２および表２に示される高寿命タイプの湿式摩擦
材にあっては、摩擦面近傍部における結合剤含浸率が３
６％前後であって、実施例５ないし８に係わる湿式摩擦
材に較べてほとんど遜色のない優れた摩擦性能を示した
にもかかわらず、摩擦材の厚さ中央近傍部の結合剤含浸
率が３３％程度に低下しているため、５００００サイク
ルあるいは６００００サイクルといった比較的早期の段
階で摩擦材の厚さ中央部にクラックの発生が認められ、
実施例５ないし８の摩擦材にくらべて耐久性の点で劣る
ことが確認された。
【００７８】なお、上記実施例７および８においては、
抄紙体を密着状態で乾燥させるために鋼製の平板を用い
たが、これは抄紙体の摩擦面となるべき面からの結合剤
溶液の蒸発を防止することが目的であり、この他にアル
ミニウムや銅などの金属やガラス、セラミックスなどか
らなり、結合剤溶液を吸収しない平滑な面を備えたもの
を使用することができる。 また、分離を容易にするた
めに付着力の小さいＰＴＦＥやＰＦＡなどのふっ素系樹
脂を用いることも可能である。
抄紙体を密着状態で乾燥させるために鋼製の平板を用い
たが、これは抄紙体の摩擦面となるべき面からの結合剤
溶液の蒸発を防止することが目的であり、この他にアル
ミニウムや銅などの金属やガラス、セラミックスなどか
らなり、結合剤溶液を吸収しない平滑な面を備えたもの
を使用することができる。 また、分離を容易にするた
めに付着力の小さいＰＴＦＥやＰＦＡなどのふっ素系樹
脂を用いることも可能である。
【００７９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
および請求項２に係わる湿式摩擦材においては、結合剤
の含浸率が摩擦面から厚さ方向に向けて漸増しているの
で、摩擦面における結合剤含浸率を従来と同程度とする
ことにより、摩擦性能を劣化させることなく、板厚中央
部の強度を摩擦面より向上させることができ、摩擦材の
板厚中央部に発生するクラックおよびこれによる層状剥
離を防止することができるという優れた効果がもたらさ
れる。
および請求項２に係わる湿式摩擦材においては、結合剤
の含浸率が摩擦面から厚さ方向に向けて漸増しているの
で、摩擦面における結合剤含浸率を従来と同程度とする
ことにより、摩擦性能を劣化させることなく、板厚中央
部の強度を摩擦面より向上させることができ、摩擦材の
板厚中央部に発生するクラックおよびこれによる層状剥
離を防止することができるという優れた効果がもたらさ
れる。
【００８０】本発明に係わる湿式摩擦材の望ましい実施
態様として請求項３に係わる湿式摩擦材においては、摩
擦面近傍部における結合剤含浸率に対する厚さ方向の中
央近傍部における結合剤含浸率の比が湿式摩擦材として
最適なものとなっているので、強度バランスに優れ、ク
ラックによる摩擦材の層状剥離を有効に防止することが
でき、同じく実施態様として請求項４に係わる湿式摩擦
材においては、摩擦面近傍部における結合剤含浸率が３
０〜４０重量％となっているので、摩擦面における気孔
率が最適なものとなり、圧縮および剪断疲労寿命（耐久
性）と共に、湿式摩擦材としてのμ−Ｖ特性をより向上
させることができる。
態様として請求項３に係わる湿式摩擦材においては、摩
擦面近傍部における結合剤含浸率に対する厚さ方向の中
央近傍部における結合剤含浸率の比が湿式摩擦材として
最適なものとなっているので、強度バランスに優れ、ク
ラックによる摩擦材の層状剥離を有効に防止することが
でき、同じく実施態様として請求項４に係わる湿式摩擦
材においては、摩擦面近傍部における結合剤含浸率が３
０〜４０重量％となっているので、摩擦面における気孔
率が最適なものとなり、圧縮および剪断疲労寿命（耐久
性）と共に、湿式摩擦材としてのμ−Ｖ特性をより向上
させることができる。
【００８１】また、本発明の請求項５および請求項６に
係わる湿式摩擦材の製造方法においては、２枚重ねの
後、あるいはその前に、結合剤を溶媒で希釈した結合剤
溶液を含浸させた略同一厚さの２枚の抄紙体を重ね合わ
せた状態で乾燥させるようにしているので、２枚の抄紙
体の重ね合わせ面の裏面側から結合剤溶液の溶媒が蒸発
して行くことになり、中央部に位置する重ね合わせ面側
に較べて裏面側の結合剤含浸率を高くすることができ、
結合剤を硬化させたのち、重ね合わせ面を摩擦面とする
ことにより、摩擦面から厚さ方向に結合剤含浸率が漸増
する湿式摩擦材を得ることができ、本発明の請求項７あ
るいは請求項８に係わる湿式摩擦材の製造方法において
は、結合剤溶液を含浸させた抄紙体を乾燥させたのち、
結合剤の硬化前、あるいは硬化後に、抄紙体を厚さ方向
の中央部より半分に切断するようにしているので、抄紙
体は結合剤含浸率の最も低い部分で切断されることにな
り、当該切断面を摩擦面とすることにより、摩擦面から
厚さ方向に結合剤含浸率が漸増する湿式摩擦材を得るこ
とができる。 さらに、本発明の請求項９あるいは請求
項１０に係わる湿式摩擦材の製造方法においては、結合
剤溶液を含浸させた抄紙体を気孔のない緻密な平滑面に
密着させた状態で乾燥させたのち、結合剤の硬化前、あ
るいは硬化後に、前記平滑面から分離するようにしてい
るので、結合剤溶液は平滑面との密着面側からは蒸発せ
ず、裏面側から主に蒸発することになって、密着面に較
べて裏面側の結合剤含浸率を高句することができ、平滑
面との密着面を摩擦面とすることにより、摩擦面から厚
さ方向に向けて結合剤含浸率が漸増する湿式摩擦材を得
ることができるという優れた効果がもたらされる。
係わる湿式摩擦材の製造方法においては、２枚重ねの
後、あるいはその前に、結合剤を溶媒で希釈した結合剤
溶液を含浸させた略同一厚さの２枚の抄紙体を重ね合わ
せた状態で乾燥させるようにしているので、２枚の抄紙
体の重ね合わせ面の裏面側から結合剤溶液の溶媒が蒸発
して行くことになり、中央部に位置する重ね合わせ面側
に較べて裏面側の結合剤含浸率を高くすることができ、
結合剤を硬化させたのち、重ね合わせ面を摩擦面とする
ことにより、摩擦面から厚さ方向に結合剤含浸率が漸増
する湿式摩擦材を得ることができ、本発明の請求項７あ
るいは請求項８に係わる湿式摩擦材の製造方法において
は、結合剤溶液を含浸させた抄紙体を乾燥させたのち、
結合剤の硬化前、あるいは硬化後に、抄紙体を厚さ方向
の中央部より半分に切断するようにしているので、抄紙
体は結合剤含浸率の最も低い部分で切断されることにな
り、当該切断面を摩擦面とすることにより、摩擦面から
厚さ方向に結合剤含浸率が漸増する湿式摩擦材を得るこ
とができる。 さらに、本発明の請求項９あるいは請求
項１０に係わる湿式摩擦材の製造方法においては、結合
剤溶液を含浸させた抄紙体を気孔のない緻密な平滑面に
密着させた状態で乾燥させたのち、結合剤の硬化前、あ
るいは硬化後に、前記平滑面から分離するようにしてい
るので、結合剤溶液は平滑面との密着面側からは蒸発せ
ず、裏面側から主に蒸発することになって、密着面に較
べて裏面側の結合剤含浸率を高句することができ、平滑
面との密着面を摩擦面とすることにより、摩擦面から厚
さ方向に向けて結合剤含浸率が漸増する湿式摩擦材を得
ることができるという優れた効果がもたらされる。
【図１】本発明の実施例１ないし４に係わる湿式摩擦材
における結合剤含浸率の厚さ方向の変化を比較例１およ
び２の湿式摩擦材の場合と比較して示すグラフである。
における結合剤含浸率の厚さ方向の変化を比較例１およ
び２の湿式摩擦材の場合と比較して示すグラフである。
【図２】本発明の実施例５ないし８に係わる湿式摩擦材
における結合剤含浸率の厚さ方向の変化を比較例３およ
び４の湿式摩擦材の場合と比較して示すグラフである。
における結合剤含浸率の厚さ方向の変化を比較例３およ
び４の湿式摩擦材の場合と比較して示すグラフである。
【図３】（ａ）および（ｂ）は 湿式摩擦材の性能評価
に用いるクラッチプレートの形状を示す斜視図および断
面図である。
に用いるクラッチプレートの形状を示す斜視図および断
面図である。
Claims (10)
- 【請求項１】 基材繊維に無機添加剤を配合した混合物
から抄造した抄紙体に結合剤を含浸させてなる湿式摩擦
材において、 結合剤の含浸率が摩擦面から当該摩擦材の厚さ方向に向
けて漸増していることを特徴とする湿式摩擦材。 - 【請求項２】 基材繊維に無機添加剤および摩擦調整剤
を配合した混合物から抄造した抄紙体に結合剤を含浸さ
せてなる湿式摩擦材において、 結合剤の含浸率が摩擦面から当該摩擦材の厚さ方向に向
けて漸増していることを特徴とする湿式摩擦材。 - 【請求項３】 摩擦面から厚さ方向に０．１ｍｍまでの
摩擦面近傍部における結合剤含浸率に対する摩擦材の厚
さ中央位置を中心として０．１ｍｍの厚さを有する中央
近傍部における結合剤含浸率の比が１．０３〜１．１５
であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載
の湿式摩擦材。 - 【請求項４】 摩擦面から厚さ方向に０．１ｍｍまでの
摩擦面近傍部における結合剤含浸率が３０〜４０重量％
であることを特徴とする請求項１ないし請求項３記載の
湿式摩擦材。 - 【請求項５】 略同一厚さを有する抄紙体を２枚重ね合
わせた状態において、当該抄紙体に結合剤を溶媒で希釈
した結合剤溶液を含浸させて乾燥させたのち、当該抄紙
体を分離して結合剤を硬化させることを特徴とする請求
項１，２，３または４記載の湿式摩擦材の製造方法。 - 【請求項６】 結合剤を溶媒で希釈した結合剤溶液を含
浸させた略同一厚さの抄紙体を２枚重ね合わせた状態で
乾燥させたのち、当該抄紙体を分離して結合剤を硬化さ
せることを特徴とする請求項１，２，３または４記載の
湿式摩擦材の製造方法。 - 【請求項７】 結合剤を溶媒で希釈した結合剤溶液を含
浸させた抄紙体を乾燥させたのち、厚さ中央部から切断
し、２枚に分離した状態で結合剤を硬化させることを特
徴とする請求項１，２，３または４記載の湿式摩擦材の
製造方法。 - 【請求項８】 結合剤を溶媒で希釈した結合剤溶液を含
浸させた抄紙体を乾燥させ、結合剤を硬化させたのち、
厚さ中央部から切断して２枚に分離することを特徴とす
る請求項１，２，３または４記載の湿式摩擦材の製造方
法。 - 【請求項９】 結合剤を溶媒で希釈した結合剤溶液を含
浸させた抄紙体の一方の面を緻密な平滑面に密着させた
状態において抄紙体を乾燥させたのち、当該抄紙体を前
記平滑面から分離して結合剤を硬化させることを特徴と
する請求項１，２，３または４記載の湿式摩擦材の製造
方法。 - 【請求項１０】 結合剤を溶媒で希釈した結合剤溶液を
含浸させた抄紙体の一方の面を緻密な平滑面に密着させ
た状態において抄紙体を乾燥させ、結合剤を硬化させた
のち、前記平滑面から分離することを特徴とする請求項
１，２，３または４記載の湿式摩擦材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21625194A JPH0874903A (ja) | 1994-09-09 | 1994-09-09 | 湿式摩擦材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21625194A JPH0874903A (ja) | 1994-09-09 | 1994-09-09 | 湿式摩擦材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0874903A true JPH0874903A (ja) | 1996-03-19 |
Family
ID=16685642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21625194A Pending JPH0874903A (ja) | 1994-09-09 | 1994-09-09 | 湿式摩擦材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0874903A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011257008A (ja) * | 2002-12-09 | 2011-12-22 | Aisin Chemical Co Ltd | 摩擦材及びその製造方法 |
| JP2016138566A (ja) * | 2015-01-26 | 2016-08-04 | 株式会社ジェイテクト | 摩擦部材、摩擦部材の製造方法及び検査方法 |
-
1994
- 1994-09-09 JP JP21625194A patent/JPH0874903A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011257008A (ja) * | 2002-12-09 | 2011-12-22 | Aisin Chemical Co Ltd | 摩擦材及びその製造方法 |
| JP2016138566A (ja) * | 2015-01-26 | 2016-08-04 | 株式会社ジェイテクト | 摩擦部材、摩擦部材の製造方法及び検査方法 |
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