【発明の詳細な説明】
かさ高の多種繊維糸
本発明は、糸、撚糸および類似材料の製造に関する。具体的には、本発明はス
テープル・ファイバ材料と連続したフィラメント糸または前紡績したステープル
・ファイバ糸との組み合わせからなるハイーバルク・ヤーンズ（かさ高加工糸）
の製造に関する。
「糸紡績工程の改良」という名称の我々の以前の特許であるニュージーランド
特許第２３２３９０号は、梳毛または準梳毛精紡機でのかさ高加工糸の精紡方法
並びに当該工程方法を実施するために必要とされる精紡機の改良について説明す
ると共に、特許を請求している。この方法は撚りを入れる直前に繊維を操作する
ことを含む、すなわち各繊維の部分は糸の強く撚られたコアに組み込まれるが、
各繊維の第２の部分はオーバフィードにより繊維範囲に対して大幅に下げられた
レベルの撚りを以てコアのまわりに紡績される。したがって、そのような糸はそ
のコアの番手に対する通常レベルの撚りを以て紡績されたコアと、糸のかさ高を
もたらす比較的緩く撚られた繊維からなる包被を含む。しかし、この糸製造方法
には極めて細いかさ高糸が作れないという欠点がある。
いずれの紡績工程においても、紡績工程が端切れを頻繁に生じることなく連続
稼働できるためには糸の断面において必要とされる繊維数に関する実際上の下限
が存在する。梳毛紡績工程では、糸断面における一般に認識された最少繊維数は
平均４５本である。かさ高梳毛糸を紡績するため
の上記の方法では、紡績中に糸に加わる応力は主としてコアに撚られた繊維によ
り支持されるが、かさ高の外被に撚られた繊維はあまりに緩く組み入れられてい
るために糸強度には寄与できない。このように、十分な紡績性能を確保するため
に平均して少なくとも４５本の繊維が糸のコアにおいて必要であるが、かさ高の
外被における繊維は合計の糸番手に寄与する。コアを構成する繊維の５０％およ
びかさ高の外被を構成する繊維の５０％により紡績された糸では、糸断面におけ
る全繊維数は少なくとも平均９０本である。２２μｍの繊維から紡績された梳毛
糸の例では、従来の糸は２２．５テックスの線密度に紡績できたが、我々のニュ
ージーランド特許第２３２３９０号において開示された方法に基づいて紡績され
たかさ高梳毛糸は４５テックスより細く紡績することはできなかった。
「多種繊維糸」という名称の以前の別のＷＲＯＮＺ特許つまりニュージーラン
ド特許第２２５６７９号において、２本の連続したフィラメント糸または前紡績
されたストランドと撚り合わされたステープル・ファイバの１本のストランドか
らなる糸を１回の操作で製造する方法が開示されている。この方法の主な特長は
、糸断面において２０本またはそれ以下のステープル・ファイバを有する極めて
細い糸を紡績できるその能力にある。この方法により紡績された糸の一例では、
２９μｍの羊毛の平均２６本の繊維およびそれぞれ４．２テックスの２本の連続
したナイロン・フィラメント糸を有する糸が紡績された。得られた糸番手は３０
テックスであったが、この羊毛から従来の方法で紡績
された糸は３９テックスより細く紡績することはできなかった。
この多種繊維糸は多くの有利な特性と特に織糸としての最終的用途を有するが
、それにはかさ高性に欠けるという主な欠点があり、またそれは一般に編成にお
ける多くの応用品に対して適さないとみなされている。そのような糸のかさは代
表的には６−８ｃｍ3／ｇの範囲にあるが、それは１０ｇ／ｃｍ2の圧力で測定さ
れた糸の１ｇが占める体積である。
本発明の目的は、我々の以前のニュージーランド特許第２２５６７９号および
ニュージーランド特許第２３２３９０号において開示された技術を組み合わせる
ことにより、１回の操作でかさ高の細番手糸を製造することにある。
本発明の第２の目的は、１本またはそれ以上の連続したフィラメント糸または
前紡績された糸と撚り合わされる１本のステープル・ファイバのストランドを含
み、１本またはそれ以上のフィラメント糸または前紡績された糸がステープル・
ファイバ・ストランドに対してコアとしてまたはラッピング（ｗｒａｐｐｉｎｇ
）要素として糸組織中に組み入れられ得るかさ高の細番手糸を製造する方法を提
供することにある。
本発明の別の目的は、ステープル・ファイバの少なくとも一部が撚りを入れる
時点で糸組織に過給され、それによりステープル・ファイバの過給された部分が
糸表面からループ状に突き出してファイバのかさ高の外被を構成するかさ高の細
番手ステープル糸を製造することにある。
本発明のさらに別の目的は、実質的にすべてのステープル・ファイバの一部が
糸のコア中に組み入れられ、また実質的にすべてのステープル・ファイバの第２
の部分がかさ高の糸外被に過給されてかさ高の外被とコアが機械的に相互結合さ
れる糸組織を提供することにある。
本発明のさらに別の目的は、高い初期伸び係数を有することにより、糸かさは
巻取り、製織、編成などの以後の加工工程において糸に通常加えられる引張り応
力に対して安定できる糸組織を提供することにある。
本発明のさらに別の目的は、上記の欠点を克服すると共にかさ高特性を持つ細
い糸を製造できる糸製造工程を提供することにある。
本発明の最も広い観点にしたがって、あらゆる端閉鎖形式（ｃｌｏｒｅｄ−ｅ
ｎｄ）の長いドラフトシステムを利用するリング精紡機または他のタイプの精紡
機において糸組織を形成するために１本またはそれ以上のフィラメント糸または
前紡績された糸と撚り合わされるステープル・ファイバからなる糸を製造する方
法であって、ステープル・ファイバの一部が糸組織に過給され、１本またはそれ
以上のフィラメント糸または前紡績された糸およびステープル・ファイバの第２
の部分からなる中央コアのまわりに撚られたファイバのかさ高の外被を形成する
方法が提供される。
本発明にしたがって、リング精紡機または他のタイプの精紡機において１本ま
たはそれ以上のフィラメント糸または前紡績された糸と撚り合わされるステープ
ル・ファイバ
からなる糸を製造する方法であって、ステープル・ファイバの一部が糸組織に過
給され、１本またはそれ以上のフィラメント糸または前紡績された糸およびステ
ープル・ファイバの第２の部分からなる中央コアのまわりに撚られたファイバの
かさ高の外被を形成する方法が提供されるが、この方法には、
精紡機と関連して単一フィラメント糸、マルチフィラメント糸または前紡績さ
れた糸のひとつまたはそれ以上のパッケージ並びにドラフトシステムのフロント
ローラと撚りがファイバとフィラメント糸または前紡績された糸との間に最初に
入れられる地点との間でステープル・ファイバの供給を制御すべく適合された従
動ローラ装置を設置する工程、
このローラ装置をステープル・ファイバの長さに対して、またその表面速度を
フロント・ドラフトローラのデリベリ速度に対して調整し、各ステープル・ファ
イバの部分が糸を形成するステープル・ファイバ・ストランドに過給される工程
、
１本のフィラメント糸または前紡績された糸を供給して精紡機のフロント・ド
ラフトローラのニップにおいてドラフトされたステープル・ファイバ・ストラン
ドと結合させる工程、および
１本のフィラメント糸または前紡績された糸を供給してフロント・ドラフトロ
ーラのニップと従動ローラ装置のニップの下手との間のいずれかの地点において
ステープル・ファイバ・ストランドおよび第１フィラメント糸または前
紡績された糸と結合させる工程、あるいは
１本のフィラメント糸または前紡績された糸を供給して撚りを入れる地点の下
手の地点においてステープル・ファイバ・ストランドと結合させる工程が含まれ
る。
本発明の第２の観点にしたがって、前記の第１観点に基づいて糸を製造する装
置が提供される。
フィラメント糸のパッケージは、絹または他のいずれの天然、人造または合成
のフィラメントとすることができる。いずれのタイプの前紡績された糸、例えば
綿または他のいずれの天然、人造または合成繊維の糸とすることができる。
本発明のその他の観点は下記の説明から明かとなるが、それらは例示としての
み示されたものである。
本発明の例は、添付図面に関連して以下に説明される。
図１は、本発明に基づく装置の設計を含むリング精紡機タイプの基本的要素の
断面図である。
図２は、本発明に基づく装置の設計を含むリング精紡機タイプの基本的要素の
平面図である。
図３は、本発明に基づく装置の設計を含む中空スピンドル精紡機タイプの基本
的要素の平面図である。
図４は、リング精紡機で紡績された糸の組織および糸の組織内の１本の代表的
なステープル・ファイバと２本のフィラメント糸または前紡績された糸により占
められるパス（ｐａｔｈ）の詳細図である。
図５は、中空スピンドル精紡機で紡績された糸の組織および糸の組織内の１本
の代表的なステープル・ファイバと
２本のフィラメント糸または前紡績された糸により占められるパスの詳細図であ
る。
ここで図１を参照するならば、ステープル・ファイバ１の粗糸は一対のバック
・ドラフトローラ２、一対のエプロンローラ３および一対のフロント・ドラフト
ローラ４を通って供給され、従動ローラ５を経て撚りのないストランドとして現
われるが、従動ローラの下側では撚りの挿入により形成された糸７が豚の尾状案
内８を通過した後にリングおよびトラベラ機構１１によりスピンドル１０に装着
されたパッケージ９に巻き上げられる。第１のフィラメント糸または前紡績され
た糸１２は、粗糸１と共に低い張力でフロント・ドラフトローラ４のニップに供
給される。第２のフィラメント糸または前紡績された糸１３も低い張力でドラフ
トローラ４のニップに供給されるが、第１フィラメントまたは前紡績された糸１
２および粗糸１からは空間的に分離されている。変更態様として、第２フィラメ
ント糸または前紡績された糸は低い張力で第１フィラメント糸または前紡績され
た糸１２および粗糸１から空間的に分離されて従動ローラ５のニップに、あるい
は変更態様としてローラ５の下手に供給できるが、これらの変更態様は破線で示
されている。
稼働中に、スピンドル１０は回転して糸組織７に撚りを入れると共に、リング
およびトラベラ機構１１と共同して成形された糸をパッケージ９に巻き上げる。
加えられた撚りは、従動ローラ５のニップまでの糸の上手で伝搬される。第１フ
ィラメント糸または前紡績された糸１２は粗糸１
と接触して、またはそれに極めて隣接してローラ４のニップにおいて供給され、
さらにステープル・ファイバの撚りのないストランドをローラ４およびローラ５
のニップの間の空隙を越えて運搬することを支援するが、この間に糸７のコアに
撚り込まれる。ここで図２を参照するならば、ローラ４のニップに供給された第
２フィラメント糸または前紡績された糸１３は、第１フィラメント糸または前紡
績された糸１２およびそれと結合した粗糸１から空間的に分離されて保持される
。この空間的分離は、それが第１フィラメント糸または前紡績された糸１２およ
びステープル・ファイバ１のストランドと組み合わされて当該組織のまわりに巻
き付けられて糸７を形成するまで、ローラ５の下手において維持される。
従動ローラ５は、仕上げられた糸７において要求される特性にしたがって選択
された統一を超えた割合だけローラ４の表面速度を超えた表面速度で駆動される
。ローラ５はそれらのニップにおいて圧力を負荷されるが、それはステープル・
ファイバの末端がシステム通過中にローラ４のニップから解放された後にステー
プル・ファイバに作用するのに十分であると共に、ローラ４により把持されたス
テープル・ファイバおよびフィラメント糸または前紡績された糸が過度に延伸さ
れたり、または破断することなくローラ５のニップに滑り込み得る程に軽くなけ
ればならない。ステープル・ファイバの末端がローラ４のニップから解放された
ならば、このファイバはローラ５だけの影響を受けるのであり、ローラ５の表面
速度により前進すると共にそこ
で過給されて糸７となる。その末端がローラ４から解放される前にローラ５のニ
ップの下手で糸７に供給されるステープル・ファイバの部分は、紡績糸７の張力
のために糸のコアに向かって移動する。ローラ５により過給されるステープル・
ファイバの部分は過給のために糸７のコアのまわりに緩く巻き付けられることに
より、かさ高の外被に寄与する。
第２フィラメント糸または前紡績された糸１３は図１および図２に示された３
つの変更態様の位置１３のいずれかひとつにおいてシステムに供給できるが、そ
れはローラ５のニップの下手に到達するまでは常に第１フィラメント糸１２およ
びステープル・ファイバ・ストランド１から空間的に分離されている。第２フィ
ラメント糸または前紡績された糸１３がローラ４のニップに供給されたならば、
それはローラ４の表面速度において制御され、さらに糸７の紡績張力下で糸７に
供給されて糸７のコアのまわりに相対的に堅く巻き付けられる。フィラメント糸
または前紡績された糸１３がローラ５のニップに供給されたならば、それはロー
ラ５の表面速度において制御され、さらに糸７に過給されて糸７のコアのまわり
に緩く巻き付けられることにより、かさ高の外被に寄与する。フィラメント糸ま
たは前紡績された糸１３が低い張力でローラ５のニップの下手で糸７に供給され
たならば、それは低い張力で糸７のコアのまわりに巻き付けられるが、かさ高の
外被に顕著に寄与することはない。第２フィラメント糸または前紡績された糸１
３がシステムに供給される位置の選択は、仕上げられた糸
７に求められる特性により決定される。
別の変更態様では、糸７は２本のフィラメント糸または前紡績された糸１２お
よび１３の一方だけを含むことにより、つまりコアまたはラッピング繊維として
紡績することができる。糸がコア繊維としてフィラメント糸または前紡績された
糸１２だけを含んで紡績されるならば、このフィラメント糸または前紡績された
糸はステープル・ファイバをフロント・ドラフトローラ４のニップからローラ５
のニップを経て撚られた糸組織に入るまで搬送することを支援でき、さらに糸７
の引張り強さに寄与する。糸が図１に示された変更態様の位置のいずれかにおい
て供給されたフィラメント糸または前紡績された糸１３だけを含んで紡績される
ならば、このフィラメント糸または前紡績された糸１３は糸７のまわりに巻き付
けられ、さらにステープル・ファイバを糸組織内で結合することを支援すると共
に糸７の引張り強さに寄与する。
ここで図３を参照するならば、ステープル・ファイバ１の粗糸は前述のような
ドラフトシステムを通って加工される、すなわちフロント・ドラフトローラ４お
よび一対のデリベリローラ１７により供給され、さらにスクロールローラ１９に
より駆動されるパッケージ１８に巻き取られる。中空スピンドル１４はその下端
に糸を回転させるために十分な低い力で糸を把持してローラ５のニップの上手で
仮撚りを付与すべく設計された機構１６を有するが、この力は糸７が著しく延伸
または破断されることなく機構１６を通ってドラフトされ得るように十分に軽い
ものでなければな
らない。
スピンドル１４には、スピンドル１４と共に回転する第２のフィラメント糸ま
たは前紡績された糸１３のパッケージ１５が装着される。フィラメント糸または
前紡績された糸１３は、フィラメント糸または前紡績された糸１３に形成された
バルーンの張力下で糸７のまわりに巻き付くことにより成形糸７と組み合わされ
る。糸杷持機構１６の下手では、糸７のステープル・ファイバ間には実質的に撚
りは存在しないが、フィラメント糸または前紡績された糸１３と糸７との間には
糸７のまわりにフィラメント糸または前紡績された糸が巻き付くために撚りが存
在する。
従動ローラ５は、前述のようにステープル・ファイバの末端部分を糸７に過給
するために、フロント・ドラフトローラ４の表面速度よりも大きな表面速度で駆
動される。第１のフィラメント糸または前紡績された糸１２も前述のようにロー
ラ４のニップに供給されて糸７のコアに組み入れられ、さらにステープル・ファ
イバをローラ４のニップから糸組織がフィラメント糸または前紡績された糸１３
により巻き付けられる地点まで搬送することを支援する。
変更態様として、糸は前述のように中空スピンドル精紡機において２本のフィ
ラメント糸または前紡績された糸１２および１３の一方だけまたは両方を含んで
紡績することもできる。
ここで図４を参照するならば、代表的なステープル・ファイバ２０の糸組織に
おけるパスが図示されており、そこでは糸コアに堅く撚り込まれたファイバの先
端がその末端
と共に２本のフィラメント糸または前紡績された糸１２および１３を含む本発明
の第１の観点にしたがって製造された糸のコアのまわりの外被に緩く撚り込まれ
ている。末端は次に、単位繊維長さあたり低い撚りを以て糸に撚り込まれる。第
１フィラメント糸または前紡績された糸１２は糸組織のコアに組み込まれた実線
として示されており、また第２フィラメント糸または前紡績された糸１３はリン
グ精紡機に関して前述したように紡績された糸の組織をラッピングするものとし
て示されている。糸の表面に位置する繊維の撚り角度は、第２フィラメント糸ま
たは前紡績された糸１３のそれと同じである。
ここで図５を参照するならば、代表的なステープル・ファイバ２１の糸組織に
おけるパスが図示されており、そこでは糸コアに堅く組み込まれたファイバの先
端がその末端と共に２本のフィラメント糸または前紡績された糸１２および１３
を含む本発明の第１の観点にしたがって中空スピンドル精紡機で製造された糸の
糸組織からループ状に突き出している。第１フィラメント糸または前紡績された
糸１２は糸組織のコアに組み込まれた実線として示されており、また第２フィラ
メント糸または前紡績された糸１３は糸の組織をラッピングするものとして示さ
れている。この糸組織では、ステープル・ファイバ自身の間またはステープル・
ファイバと第１フィラメント糸または前紡績された糸１２との間に撚りは存在し
ない。それらは、糸のコア内で実質的に平行な関係にある。この組織全体と第２
フィラメント糸または前紡績された糸１３との間には、第２フィラ
メント糸または前紡績された糸が組織のまわりに巻き付けられることによって撚
りが存在する。糸組織に過給されたステープル・ファイバの末端も、ラッピング
箇所間の糸表面から突き出るファイバのループを形成するラッピング・フィラメ
ント糸または前紡績された糸１３により糸組織に結台される。この糸組織におい
て、突き出るファイバ・ループはラッピング成分１３により確実に固定されるゆ
えに極めて安定しており、また糸コアを囲むかさ高の外被に寄与する。
ＷＲＯＮＺのニュージーランド特許明細書第２２５６７９号において説明され
た方法により梳毛リング精紡機で紡績された糸の一例では、２８μｍの羊毛ブレ
ンドが１８．５テックスの線密度のストランドにドラフトされ、さらにそれぞれ
線密度２．２テックスの２本のフィラメント糸と６８０ｔｐｍで撚り合わされて
線密度２２．９テックスの仕上がり糸が得られたが、それは糸断面において平均
２３本のステープル・ファイバを有する。この糸の１ハンク（ｂｕｌｋ）をオー
トクレーブにおいて１００゜Ｃで２分間蒸熱して完全に弛緩させた後にこの糸の
かさを測定したところ、７．４７ｃｍ3／ｇであった。次に、同じ糸組織をＷＲ
ＯＮＺのニュージーランド特許第２２５６７９号において説明された方法により
紡績したが、ＷＲＯＮＺのニュージーランド特許第２３２３９０号において説明
された従動ローラ装置を付加して、すべて８２５ｔｐｍ撚りを持つ糸かさを生じ
させた。この例では、従動ローラ装置（図１の５）はフロント・ドラフトローラ
（図１の４）の表面速
度よりも７０％高い表面速度で駆動された。この糸の１ハンクをオートクレーブ
において１００゜Ｃで２分間蒸熱して完全に弛緩させた後にこの糸のかさを測定
したところ、１１．２０ｃｍ3／ｇであった。
第２の例では、第１例に使用されたものと同じ２８μｍの羊毛が中空スピンド
ル精紡機で紡績されて線密度２２．０テックスの糸が得られたが、それはそれぞ
れ２．２テックスの２本のフィラメント糸と線密度１７．６テックスの１本のス
テープル・ファイバ・ストランドを含み、断面におけるステープル・ファイバは
２２本であった。１本の糸は、従動ローラ５を使用せずに４３０ｔｐｍで紡績さ
れた。この糸の１ハンクをオートクレーブにおいて１００゜Ｃで２分間蒸熱して
完全に弛緩させた後にこの糸のかさを測定したところ、２４．４ｃｍ3／ｇであ
った。次に、同じ糸組織を従動ローラ５も使用して紡績し、さらにこの糸の１ハ
ンクをオートクレーブにおいて１００゜Ｃで２分間蒸熱して完全に弛緩させた後
にこの糸のかさを測定したところ、２７．７ｃｍ3／ｇであった。この例では、
従動ローラ５はフロント・ドラフトローラ４の表面速度よりも５７％高い表面速
度で駆動された。
かくして本発明により、ステープル・ファイバとフィラメント糸または前紡績
された糸からなり、かさ高特性を有する細番手糸を生産できる糸製造工程が提供
される。ステープル・ファイバは、商業的に実行可能な条件下で糸の断面におい
て２０本またはそれ以下とすることができる。
本発明の特定の例について説明を行なったが、本発明の
範囲を逸脱することなく改良および変更を行い得ることが明かである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION bulky wide fiber yarn present invention, the yarn relates to the production of twisting and similar materials. Specifically, the present invention relates to the manufacture of high bulk yarns comprising a combination of staple fiber material and continuous filament yarn or pre-spun staple fiber yarn. Our previous patent, New Zealand Patent No. 232390, entitled "Improving the Yarn Spinning Process", is a method of spinning bulked yarn on a worsted or semi-worsted spinning machine as well as a method for carrying out the process method. The improvement of the said spinning machine is described and the patent is claimed. This method involves manipulating the fibers immediately before twisting, that is, a portion of each fiber is incorporated into the strongly twisted core of the yarn, while a second portion of each fiber is applied to the fiber range by overfeeding. Spun around the core with a significantly reduced level of twist. Thus, such yarns include a core spun with a normal level of twist to the count of the core, and a sheath of relatively loosely twisted fibers that provides the bulk of the yarn. However, this yarn manufacturing method has a drawback that extremely high bulk yarns cannot be produced. In any spinning process, there is a practical lower limit on the number of fibers required in the cross section of the yarn in order for the spinning process to be able to operate continuously without frequent end breaks. In the worsted spinning process, the generally recognized minimum number of fibers in the yarn cross section is 45 on average. In the above method for spinning bulked worsted yarn, the stresses applied to the yarn during spinning are mainly supported by the fibers twisted into the core, but the twisted fibers in the bulky jacket are incorporated too loosely. Therefore, it cannot contribute to the yarn strength. Thus, on average at least 45 fibers are required in the yarn core to ensure sufficient spinning performance, but the fibers in the bulky jacket contribute to the total yarn count. In a yarn spun with 50% of the fibers that make up the core and 50% of the fibers that make up the bulky jacket, the total number of fibers in the yarn cross section is at least 90 on average. In the example of worsted yarn spun from 22 μm fiber, the conventional yarn could be spun to a linear density of 22.5 tex, while the bulkiness spun according to the method disclosed in our New Zealand patent 232390. The worsted yarn could not be spun finer than 45 tex. In another earlier WRONZ patent, namely New Zealand Patent No. 225679, named "multifilament yarn", a yarn consisting of two continuous filament yarns or a single strand of staple fiber twisted with a prespun strand. Disclosed is a method for producing a single operation. The main feature of this method is its ability to spin extremely fine yarns with 20 or fewer staple fibers in the yarn cross section. An example of a yarn spun by this method was a yarn having an average of 26 fibers of 29 μm wool and two continuous nylon filament yarns of 4.2 tex each. The yarn count obtained was 30 tex, but the yarn spun from this wool in a conventional manner could not be spun to less than 39 tex. Although this multifilament yarn has many advantageous properties and end use, especially as a woven yarn, it has the major drawback of lacking bulkiness and it is generally suitable for many applications in knitting. Considered not to be. The bulk of such threads is typically in the range of 6-8 cm3 / g, which is the volume occupied by 1 g of thread measured at a pressure of 10 g / cm2. It is an object of the present invention to produce bulky fine count yarns in a single operation by combining the techniques disclosed in our previous New Zealand Patent Nos. 225679 and 232390. A second object of the invention is to include one or more continuous filament yarns or one strand of staple fiber twisted with a pre-spun yarn, one or more filament yarns or It is an object of the invention to provide a method for producing a bulky fine count yarn in which the spun yarn can be incorporated into the yarn texture as a core or as a wrapping element for staple fiber strands. Another object of the present invention is that at least a portion of the staple fiber is supercharged into the yarn texture at the time of twisting, whereby the supercharged portion of the staple fiber projects from the yarn surface in a loop and It is to manufacture a high-count fine-count staple yarn that constitutes a high-cover jacket. Yet another object of the invention is that substantially all of the staple fiber is incorporated into the yarn core, and substantially all of the staple fiber second portion is bulky yarn jacket. To provide a yarn structure that is supercharged to mechanically interconnect the bulky jacket and core. Still another object of the present invention is to provide a yarn structure having a high initial elongation coefficient, whereby the yarn bulk can be stabilized against tensile stress normally applied to the yarn in subsequent processing steps such as winding, weaving, knitting and the like. To do. Still another object of the present invention is to provide a yarn manufacturing process capable of overcoming the above-mentioned drawbacks and producing a thin yarn having bulkiness characteristics. In accordance with the broadest aspect of the present invention, one or more yarns are formed to form a yarn structure in a ring spinning machine or other type of spinning machine that utilizes a long-draft system of any closed-end type. What is claimed is: 1. A method for producing a filament fiber or a yarn consisting of staple fibers twisted with a pre-spun yarn, wherein a part of the staple fiber is supercharged to a yarn structure, and one or more filament yarns or A method is provided for forming a voluminous jacket of twisted fibers around a central core of spun yarn and a second portion of staple fibers. According to the present invention, a method for producing a yarn consisting of staple fibers twisted with one or more filament yarns or pre-spun yarns in a ring spinning machine or other type of spinning machine, comprising: A portion of the fiber is supercharged to the yarn structure and the bulkiness of the fiber is twisted around a central core consisting of one or more filament yarns or prespun yarns and a second portion of staple fiber. A method of forming a jacket is provided, which includes one or more packages of single filament yarn, multifilament yarn or prespun yarn in connection with a spinning machine and front roller of a draft system. And the point at which the twist is first placed between the fiber and the filament or prespun yarn. Installing a driven roller device adapted to control the supply of the staple fiber, adjusting this roller device to the length of the staple fiber and its surface speed to the delivery speed of the front draft roller. Then, the process in which each staple fiber portion is supercharged to the staple fiber strands forming the yarn, in the nip of the front draft roller of the spinning machine by supplying one filament yarn or pre-spun yarn Combining with the drafted staple fiber strands and feeding one filament yarn or pre-spun yarn either between the nip of the front draft roller and the underside of the nip of the driven roller device Staple fiber strands and first filament yarn or front at point Step is combined with achievements yarn, or include step of binding with staple fiber strands in one filament yarn or before spun yarn poor point point to put twisted by supplying. According to a second aspect of the invention, there is provided an apparatus for producing a yarn based on the first aspect. The package of filament yarn can be silk or any other natural, man-made or synthetic filament. It can be any type of pre-spun yarn, such as cotton or any other yarn of natural, man-made or synthetic fibres. Other aspects of the invention will be apparent from the description below, which are given by way of illustration only. Examples of the invention are described below with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view of the basic elements of the ring spinning frame type including the design of the device according to the invention. FIG. 2 is a plan view of the basic elements of the ring spinning machine type, including the design of the device according to the invention. FIG. 3 is a plan view of the basic elements of a hollow spindle spinning machine type, including the design of the device according to the invention. FIG. 4 is a detail of the texture of a yarn spun on a ring spinning machine and the path occupied by one representative staple fiber and two filament yarns or prespun yarns within the texture of the yarn. It is a figure. FIG. 5 is a detailed view of the structure of a yarn spun on a hollow spindle spinning machine and the path occupied by one representative staple fiber and two filament yarns or prespun yarns within the yarn structure. is there. Referring now to FIG. 1, the roving of staple fiber 1 is fed through a pair of back draft rollers 2, a pair of apron rollers 3 and a pair of front draft rollers 4 and through a driven roller 5. Appearing as untwisted strands, but below the driven roller, the thread 7 formed by twist insertion passes through the pigtail guide 8 and is then wound up by a ring and traveler mechanism 11 onto a package 9 mounted on a spindle 10. To be The first filament yarn or the pre-spun yarn 12 is supplied to the nip of the front draft roller 4 with a low tension together with the roving yarn 1. The second filament yarn or prespun yarn 13 is also fed to the nip of the draft roller 4 with low tension, but spatially separated from the first filament or prespun yarn 12 and roving yarn 1. There is. As a modification, the second filament yarn or the pre-spun yarn is spatially separated from the first filament yarn or the pre-spun yarn 12 and the roving yarn 1 with a low tension in the nip of the driven roller 5, or the modified embodiment. Can be supplied to the lower side of the roller 5, but these modifications are shown in broken lines. During operation, the spindle 10 rotates to twist the yarn system 7 and winds the formed yarn in cooperation with the ring and traveler mechanism 11 into the package 9. The added twist is propagated by hand to the nip of the driven roller 5. The first filament yarn or pre-spun yarn 12 is fed in contact with, or in close proximity to, the roving yarn 1 in the nip of the roller 4, and further the untwisted strands of staple fiber of the roller 4 and the roller 5. Helps to carry over the voids between the nips, during which it is twisted into the core of the yarn 7. Referring now to FIG. 2, the second filament yarn or prespun yarn 13 fed to the nip of the roller 4 is from the first filament yarn or prespun yarn 12 and the roving yarn 1 associated therewith. It is kept spatially separated. This spatial separation is in the lower hand of the roller 5 until it is combined with the first filament yarn or pre-spun yarn 12 and the strand of staple fiber 1 and wrapped around the tissue to form the yarn 7. Maintained. The driven roller 5 is driven at a surface speed which exceeds the surface speed of the roller 4 by a rate which exceeds the unity selected according to the required properties of the finished yarn 7. The rollers 5 are loaded with pressure in their nips, which is sufficient to act on the staple fibers after the ends of the staple fibers have been released from the nip of the rollers 4 during the passage of the system and by the rollers 4. The grasped staple fiber and filament yarn or prespun yarn must be light enough to slip into the nip of roller 5 without being overstretched or broken. If the end of the staple fiber is released from the nip of the roller 4, this fiber is influenced only by the roller 5, advancing by the surface speed of the roller 5 and supercharged there into yarn 7. The portion of the staple fiber that is fed to the yarn 7 under the nip of the roller 5 before its end is released from the roller 4 moves towards the yarn core due to the tension of the spun yarn 7. The portion of the staple fiber supercharged by the roller 5 is loosely wrapped around the core of the thread 7 for supercharging, thereby contributing to the bulky jacket. A second filament yarn or pre-spun yarn 13 can be fed into the system at any one of the three alternative positions 13 shown in FIGS. 1 and 2, until it reaches the underside of the roller 5 nip. Are always spatially separated from the first filament yarn 12 and the staple fiber strand 1. If a second filament yarn or pre-spun yarn 13 is fed into the nip of the roller 4, it is controlled in the surface speed of the roller 4 and further fed to the yarn 7 under the spinning tension of the yarn 7 to Wrapped relatively tightly around the core. If a filament yarn or pre-spun yarn 13 is fed into the nip of the roller 5, it is controlled in the surface speed of the roller 5 and further supercharged to the yarn 7 to be wound loosely around the core of the yarn 7. This contributes to a bulky jacket. If a filament yarn or pre-spun yarn 13 is fed to the yarn 7 under the nip of the roller 5 with low tension, it will be wound around the core of the yarn 7 with low tension, but into a bulky jacket. It does not contribute significantly. The choice of the position where the second filament yarn or the pre-spun yarn 13 is fed into the system is determined by the required properties of the finished yarn 7. In another variant, the yarn 7 can be spun by including only two filament yarns or one of the prespun yarns 12 and 13, i.e. as a core or wrapping fiber. If the yarn is spun with only the filament yarn or prespun yarn 12 as the core fiber, this filament yarn or prespun yarn transfers the staple fiber from the nip of the front draft roller 4 to the nip of the roller 5. It can assist in transporting the yarn 7 through the yarn until it enters the twisted yarn structure, and further contributes to the tensile strength of the yarn 7. If the yarn is spun with only the supplied filament yarn or prespun yarn 13 in any of the alternative positions shown in FIG. 1, this filament yarn or prespun yarn 13 is It is wrapped around 7 and further assists in binding the staple fibers in the yarn tissue and contributes to the tensile strength of the yarn 7. Referring now to FIG. 3, the roving of staple fiber 1 is processed through a drafting system as previously described, ie, fed by front drafting roller 4 and a pair of delivery rollers 17, and further scrolling roller 19 It is wound into a package 18 which is driven by. The hollow spindle 14 has at its lower end a mechanism 16 designed to grip the yarn with a low enough force to rotate the yarn and to apply false twist in the nip of the roller 5, which force the yarn 7 Must be light enough so that it can be drafted through the mechanism 16 without being significantly stretched or broken. Mounted on the spindle 14 is a package 15 of second filament yarn or pre-spun yarn 13 that rotates with the spindle 14. The filament yarn or prespun yarn 13 is combined with the forming yarn 7 by wrapping around the yarn 7 under the tension of the balloon formed on the filament yarn or prespun yarn 13. In the lower hand of the thread holding mechanism 16, there is substantially no twist between the staple fibers of the thread 7, but between the filament thread or prespun thread 13 and the thread 7 there is a filament around the thread 7. Twist is present due to the winding of the yarn or pre-spun yarn. The driven roller 5 is driven at a surface speed greater than the surface speed of the front draft roller 4 in order to supercharge the yarn 7 with the end portion of the staple fiber as described above. The first filament yarn or pre-spun yarn 12 is also fed into the nip of the roller 4 and incorporated into the core of the yarn 7 as described above, and the staple fiber is further fed from the nip of the roller 4 into the filament yarn or the yarn yarn. It assists in transporting the spun yarn 13 to the point of winding. Alternatively, the yarn can be spun with only one or both of two filament yarns or prespun yarns 12 and 13 in a hollow spindle spinning machine as described above. Referring now to FIG. 4, an exemplary staple fiber 20 path through the yarn structure is illustrated where a fiber core tightly twisted into the yarn core is joined with two filament yarns at its ends. Alternatively, it is loosely twisted into the jacket around the core of the yarn made according to the first aspect of the invention, including the prespun yarns 12 and 13. The ends are then twisted into the yarn with a low twist per unit fiber length. The first filament yarn or pre-spun yarn 12 is shown as a solid line incorporated into the core of the yarn structure, and the second filament yarn or pre-spun yarn 13 is spun as described above for ring spinning machines. It is shown as wrapping the texture of a twisted thread. The twist angle of the fibers located on the surface of the yarn is the same as that of the second filament yarn or prespun yarn 13. Referring now to FIG. 5, a path through a yarn structure of an exemplary staple fiber 21 is illustrated in which the tip of the fiber tightly incorporated into the yarn core, along with its ends, comprises two filament yarns or The yarns produced by the hollow spindle spinning machine according to the first aspect of the invention, including the prespun yarns 12 and 13, are projected in a loop from the yarn structure. The first filament yarn or prespun yarn 12 is shown as a solid line incorporated into the core of the yarn structure, and the second filament yarn or prespun yarn 13 is shown as wrapping the yarn structure. ing. In this yarn design, there are no twists between the staple fibers themselves or between the staple fibers and the first filament yarn or prespun yarn 12. They are in a substantially parallel relationship within the yarn core. A twist exists between the entire structure and the second filament yarn or prespun yarn 13 as the second filament yarn or prespun yarn is wrapped around the structure. The ends of the staple fibers that have been supercharged to the yarn structure are also anchored to the yarn structure by the wrapping filament yarn or prespun yarn 13 which forms a loop of fibers protruding from the yarn surface between the wrapping points. In this yarn system, the protruding fiber loops are very stable because they are firmly fixed by the wrapping component 13 and also contribute to the bulky envelope surrounding the yarn core. In one example of yarn spun on a worsted ring spinning machine by the method described in WRONZ New Zealand Patent Specification No. 225679, a 28 μm wool blend was drafted into strands with a linear density of 18.5 tex, each with a linear density of Twisted with 2 filaments of 2.2 tex at 680 tpm to give a finished yarn with a linear density of 22.9 tex, which has an average of 23 staple fibers in the yarn cross section. A bulk of this yarn was steamed in an autoclave at 100 ° C. for 2 minutes to completely relax it, and then the bulk of the yarn was measured to be 7.47 cm 3 / g. The same yarn design was then spun by the method described in WRONZ New Zealand Patent No. 225679, but with the addition of a driven roller device as described in WRONZ New Zealand Patent No. 232390, all yarns having 825 tpm twist. Caused a lump. In this example, the driven roller device (5 in FIG. 1) was driven at a surface speed 70% higher than the surface speed of the front draft roller (4 in FIG. 1). When one hank of this yarn was steamed in an autoclave at 100 ° C. for 2 minutes to completely relax it, the bulkiness of the yarn was measured and found to be 11.20 cm 3 / g. In the second example, the same 28 μm wool used in the first example was spun on a hollow spindle spinning machine to give a yarn with a linear density of 22.0 tex, which was 2.2 tex each. It contained 22 filament fibers and 1 staple fiber strand with a linear density of 17.6 tex and had 22 staple fibers in cross section. One yarn was spun at 430 tpm without using the driven roller 5. When one hank of this yarn was steamed in an autoclave at 100 ° C. for 2 minutes to completely relax it, the bulkiness of the yarn was measured and found to be 24.4 cm 3 / g. Next, the same yarn structure was spun using the driven roller 5, and 1 hunk of this yarn was steamed in an autoclave at 100 ° C. for 2 minutes to be completely relaxed, and then the bulkiness of the yarn was measured. It was 27.7 cm3 / g. In this example, the driven roller 5 was driven at a surface speed 57% higher than the surface speed of the front draft roller 4. Thus, the present invention provides a yarn manufacturing process that is capable of producing fine count yarns consisting of staple fibers and filament yarns or prespun yarns having bulkiness properties. The staple fibers can be 20 or less in the yarn cross section under commercially viable conditions. While particular examples of the invention have been described, it will be apparent that improvements and modifications can be made without departing from the scope of the invention.
【手続補正書】特許法第１８４条の８
【提出日】１９９４年１２月２９日
【補正内容】
請求の範囲
１．かさ高の細番手糸を製造する方法において、１本のステープル・ファイバ
と２本の細い前紡績された糸または連続したフィラメント糸を含み、後者の一方
をステープル・ファイバ・ストランドに対するコアとして、また他方を糸組織の
ラッピング要素とする工程、２本の前紡績された糸または連続したフィラメント
糸およびステープル・ファイバの少なくとも一部を糸形成の時点において一定か
つ制御された速度で供給する工程、並びに実質的に各ステープル・ファイバの少
なくとも一部を２本の前紡績された糸または連続したフィラメント糸の供給速度
よりも高い制御された大きな速度で過給する工程を含むことを特徴とするかさ高
の細番手糸を製造する方法。
２．ステープル・ファイバの主要部分とフィラメント糸または前紡績された糸
の少量部分を含むかさ高の細番手糸において、少なくとも１本のフィラメント糸
または前紡績された糸が主要なステープル・ファイバ・ストランドのコアまたは
第１のラッピング要素として含められ、また少なくとも第２のフィラメント糸ま
たは前紡績された糸がステープル・ファイバ・ストランドの第２のラッピング要
素またはこのストランドおよび前記の含められたコア・フィラメント糸のラッピ
ング要素として含められること、しかも実質的に各ステープル・ファイバの少な
くとも一部が撚り挿入時点で糸組織に過給されることにより、各ステープル・フ
ァイバの過給された部分が糸表面からループ状またはらせん状に突き出して繊維
の連続したかさ高の外被を形成
すること、また実質的に各ステープル・ファイバの少なくとも一部がフィラメン
ト糸または前紡績された糸コアまたは第１ラッピング要素と同じ速度で糸コアに
供給されることにより実質的に各繊維が糸のコアおよびかさ高の外被のいずれに
も寄与すること、したがってコアとかさ高の外被が機械的に相互結合されること
を特徴とするかさ高の細番手糸。
３．実質的にすべてのステープル・フアイバの一部が糸のコア中に組み入れら
れ、また実質的にすべてのステープル・ファイバの第２の部分がかさ高の糸外被
に過給されてかさ高の外被とコアが機械的に相互結合されることを特徴とする請
求項２記載のかさ高の細番手糸。
４．高い初期伸び係数を有することにより、かさ高の外被は巻取り、製織、編
成などの以後の加工工程において糸に通常加えられる引張り応力に対して安定で
きることを特徴とする請求項２または３記載のかさ高の細番手糸。
５．糸組織を形成するためにいずれかの高ドラフトの閉鎖端式精紡機において
２本またはそれ以上のフィラメント糸または前紡績された糸と撚り合わされるス
テープル・ファイバからなる糸を製造する方法において、第１のフィラメント糸
または前紡績された糸が実質的に各ステープル・ファイバの一部と共に糸コアに
撚り込まれることができ、あるいはステープル・ファイバコアの第１のラッピン
グ要素となることができ、第２のフィラメント糸または前紡績された糸は糸組織
のラッピング要素であり、実質的に各ステープル・ファイバの一部は前記組織に
過給されて中央コ
アのまわりに撚られた繊維のかさ高の外被を提供し、実質的に各ステープル・フ
ァイバは部分的に糸のコアおよびかさ高の外被のいずれにも寄与するため、コア
とかさ高の外被は機械的に相互結合されることを特徴とする糸を製造する工程。
６．リング精紡機または他のタイプの精紡機において１本またはそれ以上のフ
ィラメント糸または前紡績された糸と撚り合わされるステープル・ファイバから
なる糸を製造する方法であって、ステープル・ファイバの一部が糸組織に過給さ
れ、１本またはそれ以上のフィラメント糸または前紡績された糸およびステープ
ル・ファイバの第２の部分からなる中央コアのまわりに撚られたファイバのかさ
高の外被を形成する方法において、
精紡機と関連して単一フィラメント糸、マルチフィラメント糸または前紡績さ
れた糸のひとつまたはそれ以上のパッケージ並びにドラフトシステムのフロント
ローラと撚りがファイバとフィラメント糸または前紡績された糸との間に最初に
入れられる地点との間でステープル・ファイバの供給を制御すべく適合された従
動ローラ装置を設置する工程、
このローラ装置をステープル・ファイバの長さに対して、またその表面速度を
フロント・ドラフトローラのデリベリ速度に対して調整し、各ステープル・ファ
イバの部分が糸を形成するステープル・ファイバ・ストランドに過給される工程
、
１本のフィラメント糸または前紡績された糸を供給して
精紡機のフロント・ドラフトローラのニップにおいてドラフトされたステープル
・ファイバ・ストランドと結合させる工程、および
１本のフィラメント糸または前紡績された糸を供給してフロント・ドラフトロ
ーラのニップと従動ローラ装置のニップの下手との間の任意の地点においてステ
ープル・ファイバ・ストランドおよび第１フィラメント糸または前紡績された糸
と結合させる工程、または
１本のフィラメント糸または前紡績された糸を供給して撚りを入れる地点の下
手の地点においてステープル・ファイバ・ストランドと結合させる工程からなる
ことを特徴とする糸を製造する工程。
７．フィラメント糸のパッケージは、絹または他の任意の天然、人造または合
成のフィラメントであることを特徴とする請求項６記載の糸を製造する工程。
８．任意のタイプの前紡績された糸、例えば綿または他の任意の天然、人造ま
たは合成繊維の糸が使用されることを特徴とする請求項６または７記載の糸を製
造する工程。
９．任意の既知の閉鎖端式の長いステープル・ドラフトシステム、このドラフ
トシステムのフロント・ドラフトローラのすぐ下手でニップを形成する付加的な
ローラ対、および糸に撚りを付与するための任意の既知のスピンドルまたは撚り
機構を含み、前記の付加的なローラ対はフロント・ドラフトローラの表面速度よ
りも大きい一定の表面速度で駆動されることを特徴とする請求項２記載の糸を製
造する装置。
10．第１のフィラメント糸または前紡績された糸が粗糸と共に低い張力でフロ
ント・ドラフトローラのニップに供給され、また第２のフィラメント糸または前
紡績された糸も低い張力で前記フロント・ドラフトローラのニップに供給される
が、第１フィラメントまたは前紡績された糸および粗糸からは空間的に分離され
ていることを特徴とする請求項９記載の糸を製造する装置。
11．第２フィラメント糸または前紡績された糸は低い張力で第１フィラメント
糸または前紡績された糸およびステープル・ファイバ・ストランドから空間的に
分離されてフロント・ドラフトローラのニップに、あるいは交替にフィラメント
糸または前紡績された糸およびステープル・ファイバ・ストランドから空間的に
分離されて付加的なローラのニップに供給されることを特徴とする請求項１０記
載の糸を製造する装置。
12．従動ローラは仕上げられた糸において要求される特性にしたがって選択さ
れた統一を超えた割合だけフロント・ドラフトローラの表面速度を超えた表面速
度で駆動され、それによりローラにより過給されたステープル・ファイバの部分
は過給のゆえに糸のコアのまわりに緩く巻き付けられ、したがってかさ高の外被
に寄与することを特徴とする請求項１１記載の糸を製造する装置。
13．既知のドラフトシステムと従来の精紡機のスピンドル、およびフロント・
ドラフトローラのすぐ下手でニップを形成する付加的なローラ対を含むことを特
徴とする請求項９ないし１２のいずれか一に記載の糸を製造する装置。[Procedure amendment] Patent Law Article 184-8 [Submission date] December 29, 1994 [Amendment content] Claims 1. A method of making a bulky fine count yarn comprising one staple fiber and two fine pre-spun or continuous filament yarns, one of the latter as a core for the staple fiber strands, and Providing the other as a wrapping element for the yarn structure, feeding two prespun yarns or continuous filament yarns and at least a portion of the staple fibers at a constant and controlled rate at the time of yarn formation, and Bulking comprising substantially supercharging at least a portion of each staple fiber at a controlled large rate higher than the feed rate of the two prespun yarns or the continuous filament yarn. For manufacturing fine count yarns of. 2. In a bulky fine count yarn comprising a major portion of staple fiber and a minor portion of filament yarn or prespun yarn, at least one filament yarn or prespun yarn is the core of the staple fiber strand Or a second wrapping element included as a first wrapping element and at least a second filament yarn or prespun yarn or a second wrapping element of a staple fiber strand or a wrapping of this strand and said included core filament yarn. By being included as an element, and substantially by supercharging at least a portion of each staple fiber into the yarn texture at the time of twist insertion, the supercharged portion of each staple fiber is looped from the yarn surface or A helicoidal protrusion that creates a continuous, high-bulk jacket of fibers And substantially at least a portion of each staple fiber is fed into the yarn core at substantially the same rate as the filament yarn or prespun yarn core or first wrapping element. Bulky fine count yarn, characterized in that it contributes to both the core and the bulky jacket, and thus the core and the bulky jacket are mechanically interconnected. 3. Substantially all of the staple fiber is incorporated into the yarn core and substantially all of the staple fiber second portion is supercharged to the bulky yarn jacket to provide the bulky exterior. The bulky fine count yarn according to claim 2, wherein the cover and the core are mechanically connected to each other. 4. The high initial elongation coefficient allows the bulky jacket to be stable against the tensile stress normally applied to the yarn in the subsequent processing steps such as winding, weaving and knitting. Bulky fine count yarn. 5. A method for producing a yarn comprising two or more filament yarns or staple fibers twisted with a pre-spun yarn in any high draft closed end spinning machine to form a yarn texture, comprising: One filament yarn or prespun yarn can be twisted into the yarn core with substantially a portion of each staple fiber, or can be the first wrapping element for the staple fiber core, The two filament yarns or pre-spun yarns are the wrapping elements of the yarn structure and substantially a portion of each staple fiber is supercharged to said structure to increase the bulk of the fibers twisted about the central core. The core and bulk are provided because they provide a jacket and substantially each staple fiber partially contributes to both the core of the yarn and the bulk jacket. Envelope the step of producing a yarn, characterized in that it is mechanically interconnected. 6. What is claimed is: 1. A method for producing a yarn comprising staple fibers that are twisted with one or more filament yarns or pre-spun yarns in a ring spinning machine or other type of spinning machine, wherein a portion of the staple fibers is Supercharged yarn structure to form a voluminous jacket of fibers twisted around a central core consisting of one or more filament yarns or pre-spun yarns and a second portion of staple fibers. In the method, one or more packages of single filament yarns, multifilament yarns or prespun yarns in connection with a spinning machine as well as draft system front rollers and twists with fibers and filament yarns or prespun yarns are provided. Adapted to control the feeding of staple fiber to and from the point of initial entry during The step of installing the driven roller device, the roller device is adjusted with respect to the length of the staple fiber, and its surface speed is adjusted with respect to the delivery speed of the front draft roller, so that each staple fiber portion is Supercharging staple fiber strands to form a single filament yarn or pre-spun yarn to combine with staple fiber strands drafted in the nip of the front draft roller of a spinning machine And feeding one filament yarn or pre-spun yarn to provide staple fiber strands and first filament at any point between the nip of the front draft roller and the underside of the nip of the driven roller device. The process of combining with the yarn or the pre-spun yarn, or with one filament Producing a yarn comprising feeding an filament yarn or a pre-spun yarn and combining it with a staple fiber strand at a point lower than the point where the twist is introduced. 7. The process for producing a yarn according to claim 6, characterized in that the package of filament yarn is silk or any other natural, man-made or synthetic filament. 8. Process for producing a yarn according to claim 6 or 7, characterized in that any type of pre-spun yarn is used, for example yarn of cotton or any other natural, man-made or synthetic fibre. 9. Any known closed-ended long staple draft system, an additional pair of rollers forming a nip just below the front draft roller of this draft system, and any known spindle for imparting twist to the yarn An apparatus for making yarns as claimed in claim 2, further comprising a twisting mechanism, wherein the additional roller pair is driven at a constant surface speed greater than the surface speed of the front draft roller. Ten. The first filament yarn or the pre-spun yarn is fed to the nip of the front draft roller with a low tension together with the roving yarn, and the second filament yarn or the pre-spun yarn is also fed with a low tension to the front draft roller. An apparatus for producing a yarn according to claim 9, characterized in that it is fed into the nip but is spatially separated from the first filament or the pre-spun yarn and the roving yarn. 11. The second filament yarn or pre-spun yarn is spatially separated from the first filament yarn or pre-spun yarn and staple fiber strands with low tension into the nip of the front draft roller, or alternatively the filament yarn. An apparatus for producing yarns according to claim 10, characterized in that it is also spatially separated from the prespun yarns and the staple fiber strands and fed into the nip of an additional roller. 12. The driven roller is driven at a surface speed that exceeds the surface speed of the front draft roller by a rate that exceeds the unity selected according to the properties required for the finished yarn, and thus the staple fiber supercharged by the roller. Device for producing a yarn according to claim 11, characterized in that the part of (1) is loosely wrapped around the core of the yarn due to supercharging and thus contributes to the bulky jacket. 13. A yarn according to any one of claims 9 to 12, characterized in that it comprises a known drafting system and a spindle of a conventional spinning machine, and an additional roller pair forming a nip just below the front drafting roller. Equipment for manufacturing.
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(81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，
ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，Ｍ
Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ
，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，
ＴＤ，ＴＧ)，ＡＴ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，
ＣＡ，ＣＨ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，Ｈ
Ｕ，ＪＰ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＧ
，ＭＮ，ＭＷ，ＮＬ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，
ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＫ，ＵＡ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ
(72)発明者 ハーツショーン， オウエン レスリイ
ロジャー
ニュー・ジーランド， クライストチャー
チ 8006， バーウッド， デ ビル プ
レイス 14
(72)発明者 ブロレンズ， ピーター ヘンドリック
ニュー・ジーランド， クライストチャー
チ 8002， リバーロー テラス 264─────────────────────────────────────────────────── ───
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(81) Designated countries EP (AT, BE, CH, DE,
DK, ES, FR, GB, GR, IE, IT, LU, M
C, NL, PT, SE), OA (BF, BJ, CF, CG
, CI, CM, GA, GN, ML, MR, NE, SN,
TD, TG), AT, AU, BB, BG, BR, BY,
CA, CH, CZ, DE, DK, ES, FI, GB, H
U, JP, KP, KR, KZ, LK, LU, LV, MG
, MN, MW, NL, NO, NZ, PL, PT, RO,
RU, SD, SE, SK, UA, US, UZ, VN
(72) Inventor Hearts Shawn, Owen Leslie
Roger
New Zealand, Christchurch
Chi 8006, Burwood, Devilp
Wraith 14
(72) Inventor Brolens, Peter Hendrick
New Zealand, Christchurch
Chi 8002, Riverlow Terrace 264