JP3578064B2

JP3578064B2 - Method for producing core-sheath composite spun yarn and woven / knitted fabric

Info

Publication number: JP3578064B2
Application number: JP2000242939A
Authority: JP
Inventors: 義信宮本; 進平酢田; 光雄谷田
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2000-08-10
Filing date: 2000-08-10
Publication date: 2004-10-20
Anticipated expiration: 2020-08-10
Also published as: JP2002061039A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高強力を有する合成繊維と短繊維とからなる芯鞘型複合紡績糸に関するものであって、特に、短繊維の風合いを持ちながら引張強度に優れる芯鞘型複合紡績糸の製造方法、及び、それを用いた織編物に関するものである。本発明の芯鞘型複合紡績糸は、特に、オートバイ等の防護被服や、登山等の職業やレジャーに使用するジーンズ調の被服等に好適に用いられるものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、高強力を有する複合紡績糸に関しては、種々の開発が行われており、得られる繊維の形態も多様である。一般的には、芯部にポリエステル繊維を用い、これを短繊維で複合紡績した芯鞘型複合紡績糸があるが、この複合紡績糸（コアヤーン複合糸）は、被覆性が低く、きれいな外観が得られていない。また、強力はあるものの、耐熱性が低いことから、過酷な条件下（高熱環境下、高摩擦力等）では、芯部のポリエステル繊維が溶融し、すぐに切断してしまうという問題がある。
【０００３】
高強力を有する複合紡績糸としては、また、芯部にアラミド繊維を用い、短繊維で複合紡績した複合糸もあるが、上記と同様に被覆性が低く、きれいな外観が得られていない。また、アラミド繊維は紫外線をあびると著しく強力が低下するため、被覆性の低い複合紡績糸では、せっかく高強力を有するアラミド繊維を使用しても、その特徴が生かし切れない。また、アラミド繊維は耐塩素性・耐酸性に問題を有していることから、この複合糸を使用した布帛を染色加工する場合、特に塩素漂白工程において、物性劣化が激しく用途が限定されてしまうという問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような点に鑑みてなされたものであり、短繊維の風合いを有しながら高強力であり、しかも、耐熱性、耐光性、耐塩素性に優れる複合紡績糸の製造方法及びそれを用いた織編物を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の芯鞘型複合紡績糸の製造方法は、鞘部が短繊維で形成され、芯部がポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維（以下、ＰＢＯ繊維という。）で形成され、前記ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維の重量比が３〜２５重量％である芯鞘型複合紡績糸の製造方法であって、前記鞘部を形成する短繊維として第１の短繊維束と第２の短繊維束とを用い、前記第１の短繊維束をドラフトしてそのフリース中央に前記芯部を形成するＰＢＯ繊維の繊維束を重ね合わせて繊維束Ａを形成し、この繊維束Ａと、前記第２の短繊維束をドラフトしてなる繊維束Ｂとを、前記繊維束Ｂで前記繊維束Ａを包み込むように両者を合流させて実撚りをかけることを特徴とする。
【０００６】
また、本発明の織編物は、かかる芯鞘型複合紡績糸を少なくとも一部に用いたものである。
【０００７】
ＰＢＯ繊維は、高強力で耐熱性、耐薬品性に優れる合成繊維であり、鞘部の短繊維により安定して被覆されることから、本発明によれば、短繊維の風合いを持ちながら高強力であり、しかも、耐熱性、耐光性、耐塩素性に優れる複合紡績糸及び織編物が得られる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。
【０００９】
本発明において鞘部を形成する短繊維としては、綿、ウール、麻などの天然繊維、ポリエステル、ポリアミドなどの耐候性のある合成繊維、レーヨン、ポリノジックなどの再生繊維、並びに、アセテートなどの半合成繊維等、耐光性のある短繊維が挙げられる。これらは、１種単独で用いても、あるいは２種以上混合して用いてもよい。混合して用いる場合、その混率は要求される商品の特性に沿うようなものであれば問わない。また、繊維の断面形状も問わない。
【００１０】
鞘部を形成する短繊維としては、綿などの天然繊維が特に好適である。これにより、得られる複合紡績糸において、高強力でありながら、染色性や風合い等の点で天然繊維の良さを出すことができる。
【００１１】
鞘部を形成する短繊維の繊維長は、２０〜１３０ｍｍであることが望ましい。２０ｍｍ未満であると、紡績の操業性が著しく低下する。１３０ｍｍを超えると、短繊維の風合いが得られるとは言えない。繊維長は、好ましくは２５〜１２０ｍｍ、更に好ましくは３０〜１１０ｍｍである。
【００１２】
鞘部を形成する短繊維の繊度は、０．４〜２０ｄｔｅｘであることが望ましい。０．４ｄｔｅｘ未満であると、紡績の操業性が著しく低下する。２０ｄｔｅｘを超えると、短繊維の風合いは得られるが、とてもちくつき不快感である。繊度は、好ましくは０．６〜１８ｄｔｅｘ、さらに好ましくは０．７〜１６ｄｔｅｘである。
【００１３】
本発明において芯部を形成するＰＢＯ繊維の形態は特に限定されず、フィラメント糸、紡績糸等が挙げられる。また、ＰＢＯ繊維の単糸繊度も特に限定されない。なお、芯部はＰＢＯ繊維単独で形成されていることが好ましいが、ＰＢＯ繊維を主成分とする限り他の繊維が混合されていてもよい。
【００１４】
芯部を形成するＰＢＯ繊維の引張強度及び引張弾性率は、特に限定されないが、好ましくは、引張強度が４０ｇ／ｄｔｅｘ以上、引張弾性率が１，３００ｇ／ｄｔｅｘ以上である。
【００１５】
芯部を形成するＰＢＯ繊維の複合紡績糸全体に占める重量割合は、３〜２５重量％である。３重量％未満であると、ＰＢＯ繊維の効果があまりなく、高強力を得にくい。２５重量％を越えると、芯部が露出して、きれいな外観が得られず、また耐光性が著しく低下する。好ましくは５〜２５重量％、さらに好ましくは８〜２５重量％に設定することである。
【００１６】
本発明における芯鞘型複合紡績糸の撚り係数はインチ方式で２．０〜６．０の範囲内であることが望ましい。撚り係数が２．０未満であると、糸強力が出にくく、望まれる糸強力が得られない。また、紡績の操業性が著しく低下する。撚り係数が６．０を越えると、スナールが強すぎて製織性が著しく低下する。また、望まれる糸強力を得にくい。撚り係数は、好ましくは２．３〜５．７、更に好ましくは２．５〜５．５である。ここに、撚り係数Ｋは、Ｔをインチ当たりの撚り数、Ｎｅを英式綿番手として、Ｔ＝Ｋ×Ｎｅ^１／２の関係を有する。
【００１７】
本発明において、ＰＢＯ繊維からなる芯部を短繊維からなる鞘部で被覆する方法は、耐光性に問題があるＰＢＯ繊維を鞘部の短繊維で安定して被覆し、耐光性に優れる複合紡績糸を得るために、以下の方法を採用する。
【００１８】
その方法とは、ＰＢＯ繊維からなる繊維束を、第１の短繊維束と第２の短繊維束とを用いて、二段階にて被覆する方法である。詳細には、第１の短繊維束をドラフトしてそのフリース中央にＰＢＯ繊維の繊維束を重ね合わせてなる繊維束Ａと、第２の短繊維束をドラフトしてなる繊維束Ｂとを、所定の間隔をおいて並走させ、繊維束Ｂで繊維束Ａを包み込むように、両者を合流させて実撚りをかけることにより、芯鞘型複合紡績糸を製造する。
【００１９】
図１は、この製造方法を具体的した製造装置の概略図である。この製造装置では、第１の短繊維束である粗糸ａと第２の短繊維束である粗糸ｂとが、互いに平行にドラフト装置１に供給されてドラフトされる。そして、フロントローラー２の上流において、粗糸ａのフリース中央に、ＰＢＯ繊維からなるマルチフィラメント糸または紡績糸の繊維束ｃが重ね合わせられて、繊維束Ａとなる。この繊維束Ａと、ドラフトされた粗糸ｂからなる繊維束Ｂとを、両者の間隔ｗが２〜１０ｍｍとなるように調整しながら、フロントローラー２から出てきたところで両者を合体させ、実撚りをかけて芯鞘型複合紡績糸としてボビン３に巻き取るようになっている。
【００２０】
このようにして得られた複合紡績糸は、図２に示すように、芯部にＰＢＯ繊維の繊維束ｃが存在し、その周囲の鞘部に粗糸ａ及び粗糸ｂからなる短繊維が存在する芯鞘構造となっている。
【００２１】
本発明の織編物は、上記芯鞘型複合紡績糸を少なくとも一部に用いた織物または編物である。織編物の形態は、特に限定されず、目的、用途により適宜に選択することができる。
【００２２】
【実施例】
以下に実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明はこれら実施例により限定されるものではない。
【００２３】
（実施例１）
芯部を形成する繊維束として、ＰＢＯ繊維からなるマルチフィラメント糸（５６ｄｔｅｘ／３６ｆ、引張強度４２ｇ／ｄｔｅｘ）を用い、鞘部を形成する短繊維として、米綿を主体とする綿繊維の粗糸（７０ゲレン／１５ｙｄ）を用いて、ＰＢＯ繊維と綿繊維との重量比が１０重量％／９０重量％である芯鞘型複合糸１０’Ｓ（英式綿番手）を製造した。
【００２４】
製造は、図１に示す製造装置を用いて、フロントローラー２の上流において、ドラフトされる綿繊維の粗糸ａのフリース中央にＰＢＯ繊維のマルチフィラメント糸ｃを重ね合わせ、この重ね合わせた繊維束Ａと、ドラフトされる綿繊維の粗糸ｂからなる繊維束Ｂとを、両者の間隔ｗが４ｍｍとなるように調整しながら、フロントローラー２から出てきたところで合流させ、撚り係数３．７で実撚りをかけて芯鞘型複合紡績糸を製造した。
【００２５】
得られた複合紡績糸は、芯にＰＢＯフィラメントが存在し、鞘に綿繊維が存在する芯鞘構造を有するものであった。
【００２６】
（実施例２）
芯部を形成する繊維束として、ＰＢＯ繊維からなる紡績糸（英式綿番手４０’Ｓ）を用い、鞘部を形成する短繊維として、米綿を主体とする綿繊維の粗糸（７０ゲレン／１５ｙｄ）を用いて、ＰＢＯ繊維と綿繊維との重量比が２５重量％／７５重量％である芯鞘型複合糸１０’Ｓ（英式綿番手）を実施例１と同様の方法により製造した。
【００２７】
得られた複合紡績糸は、芯にＰＢＯ紡績糸が存在し、鞘に綿繊維が存在する芯鞘構造を有するものであった。
【００２８】
（比較例１）
芯部を形成する繊維束として、高強力ポリエステルフィラメント（５６ｄｔｅｘ／３６ｆ、引張強度９ｇ／ｄｔｅｘ）を用い、鞘部を形成する短繊維として、米綿を主体とする綿繊維の粗糸（１４０ゲレン／１５ｙｄ）を用いて、ポリエステル繊維と綿繊維との重量比が１０重量％／９０重量％である芯鞘型複合糸１０’Ｓ（英式綿番手）を製造した。
【００２９】
製造は、図１に示す製造装置において粗糸ｂを用いることなく行い、フロントローラー２の上流においてドラフトされる綿繊維の粗糸ａのフリース中央にポリエステルフィラメントｃを重ね合わせ撚り係数３．７で実撚りをかけて複合紡績糸を得た。
【００３０】
得られた複合紡績糸は、芯部のポリエステルフィラメントがはみ出ており、芯鞘構造とは言い難いものだった。
【００３１】
（比較例２）
芯部を形成する繊維束として、アラミド繊維の紡績糸（英式綿番手４０’Ｓ）を用い、鞘部を形成する短繊維として、米綿を主体とする綿繊維の粗糸（１４０ゲレン／１５ｙｄ）を用いて、アラミド繊維と綿繊維との重量比が２５重量％／７５重量％である芯鞘型複合糸１０’Ｓ（英式綿番手）を比較例１と同様の方法により製造した。
【００３２】
得られた複合紡績糸は、芯部のアラミド紡績糸がはみ出ており、芯鞘構造とは言い難いものだった。
【００３３】
以上の実施例１，２及び比較例１，２の各複合紡績糸について、単糸強力、糸均斉度、被覆性、耐熱性、耐光性、耐塩素性を測定した。結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】

なお、各測定方法は以下の通りである。
【００３５】
イ．単糸強力（ｇ）：定速伸長型引張試験器テンソラピッド（ツエルヴェーガウスター社製）を用い、試料長５０ｃｍ、引張速度３０ｃｍ／ｍｉｎで測定した。
【００３６】
ロ．糸均斉度（Ｕ％）：イヴネステスターＵＴ−ＩＩＩ型（ツエルヴェーガウスター社製）を用い、糸速４００ｍ／ｍｉｎの条件で１分間を採用した。
【００３７】
ハ．被覆性：セルロース系繊維のみを染色する直接染料（０．３重量％濃度）にて片染実施後、８人の官能検査により評価し、非常に良いを「◎」、良いを「○」、普通を「△」で表した。
【００３８】
ニ．耐熱性：実施例及び比較例で製造した各芯鞘型複合紡績糸について、経糸に綿１６’Ｓと該複合紡績糸１０’Ｓとを９対１の割合で使用し、また、緯糸に綿１０’Ｓと該複合紡績糸１０’Ｓとを３対１の割合で使用して、１２５本／インチ×５０本／インチの綾２重織の布帛を製造した。得られた各布帛について、ＪＩＳ−Ｌ−１０５６−Ｂ法に基づき、５ｃｍ×８ｃｍの試験片を採取し、ロータ型摩擦溶融試験機の試験片取付バーに取り付けて、木製回転体を１４００ｒｐｍで回転させて耐熱性試験を行った。試験片の破損までの時間が４０秒以上のものを「○」、それ未満のものを「×」と評価した。
【００３９】
ホ．耐光性：ＪＩＳ−Ｌ−０８４２に基づき、各複合糸を大きさ１０ｍｍ×６０ｍｍの厚紙に巻き付け、カーボンアーク灯形耐光試験機に取り付けて２０時間照射した。それぞれの複合糸について、試験後の単糸強力を測定し、試験前の単糸強力に対する保持率を求め、保持率が７０％以上のものを「○」、それ未満のものを「×」と評価した。
【００４０】
ト．耐塩素性：各複合糸を大きさ１０ｍｍ×６０ｍｍの厚紙に巻き付けて、漂白剤（５％次亜塩素酸ソーダ溶液）に３０時間浸透させて行った。それぞれの複合糸について、試験後の単糸強力を測定し、試験前の単糸強力に対する保持率を求め、保持率が８０％以上のものを「○」、それ未満のものを「×」と評価した。
【００４１】
表１に示すように、実施例１，２の複合紡績糸は、比較例１，２の複合紡績糸に対して、単糸強力が高く、短繊維の被覆性に優れていた。また、比較例１の複合紡績糸を用いた布帛は、耐熱性試験で硬化して実用性に欠けるものであったが、実施例１，２の複合紡績糸は耐熱性が大幅に改善されていた。また、比較例２の複合紡績糸は、耐塩素性試験及び耐熱性試験の試験後の単糸強力が著しく低下し、実用性に欠けるものであったが、実施例１，２の複合紡績糸は、短繊維の被覆性に優れていたことから耐光性が高く、また、耐塩素性も大幅に改善されていた。
【００４２】
（実施例３）
実施例２で得られた芯鞘型複合紡績糸を用いて、経糸に、綿１６’Ｓと該芯鞘型複合紡績糸１０’Ｓとを９対１の割合で使用し、また、緯糸に、綿１０’Ｓと該芯鞘型複合紡績糸１０’Ｓとを３対１の割合で使用して、なるべく該芯鞘型複合紡績糸が裏側に出るように、１２５本／インチ×５０本／インチの綾２重織の布帛を製造した。
【００４３】
（比較例３）
経糸に綿１６’Ｓを用い、緯糸に綿１０’Ｓを用いて、１２５本／インチ×５０本／インチの綾２重織の綿１００％の布帛を製造した。
【００４４】
実施例３と比較例３の布帛について、抗張力と引裂強力を測定した。結果を表２に示す。
【００４５】
【表２】

なお、各測定方法は下記の通りである。
【００４６】
チ．抗張力（Ｎ）：ＪＩＳ−Ｌ−１０９６のストリップ法に従い、幅５ｃｍ×長さ３０ｃｍの試験片を、たて・よこ各３枚採取し、つかみ幅３ｃｍ、つかみ間隔２０ｃｍとし、１分当たり２０ｃｍの引張速度で切断時の強さをｎ＝３の平均値で表した。
【００４７】
リ．引裂強力（Ｎ）：ＪＩＳ−Ｌ−１０９６のシングルタング法に従い、６．３ｃｍ×１０ｃｍの試験片を、たて・よこ各３枚採取し、試験片の両つかみの中央で長辺のほぼ中央に辺と直角に２ｃｍの切れ目を鋭利な刃により入れ、残りの４．３ｃｍが引き裂かれた時に示す荷重で表した。
【００４８】
表２に示すように、実施例３の布帛は、比較例３の布帛に対し、高い引裂強力と抗張力を有していた。
【００４９】
【発明の効果】
本発明の芯鞘型複合紡績糸の製造方法であると、高強力で耐熱性・耐塩素性に優れるＰＢＯ繊維を短繊維で被覆したことから、短繊維の風合いを持ちながら高強力であり、しかも、耐熱性、耐塩素性に優れる芯鞘型複合紡績糸が得られる。また、ＰＢＯ繊維が短繊維で安定して被覆されているため、ＰＢＯ繊維が直射日光に暴露されることがなく、耐光性にも優れる。また、耐塩素性に優れることから、漂白等の洗濯にも問題がない。
【００５０】
かかる芯鞘型複合紡績糸を用いた本発明の織編物は、短繊維の風合いを持ちながら、高強力、高摩耗強力を備えるため、特に、オートバイ等の防護被服や、登山等の職業やレジャーに使用するジーンズ調の被服等に好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の芯鞘型複合紡績糸を製造する装置の一例を示す概略図である。
【図２】本発明の一例にかかる芯鞘型複合紡績糸の拡大図である。
【符号の説明】
ａ，ｂ……粗糸
ｃ……ＰＢＯ繊維
Ａ，Ｂ……繊維束
１……ドラフト装置
２……フロントローラー[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a core-sheath composite spun yarn comprising a high-strength synthetic fiber and a short fiber, and more particularly to a method for producing a core-sheath composite spun yarn having a short fiber texture and excellent tensile strength. And a woven or knitted fabric using the same. The core-sheath type composite spun yarn of the present invention is particularly suitably used for protective clothing such as motorcycles, and jeans-like clothing used for occupation and leisure such as mountain climbing.
[0002]
[Prior art]
In recent years, various developments have been made on composite spun yarns having high tenacity, and the forms of fibers obtained are also diverse. Generally, there is a core-sheath type composite spun yarn in which a polyester fiber is used as a core and a composite fiber is spun with short fibers, but this composite spun yarn (core yarn composite yarn) has a low covering property and a clean appearance. Not obtained. Further, although strong, the heat resistance is low, so that there is a problem that under severe conditions (high heat environment, high frictional force, etc.), the polyester fiber of the core melts and is cut immediately.
[0003]
As a composite spun yarn having high tenacity, there is also a composite yarn spun with short fibers using an aramid fiber as a core, but similarly as described above, the coatability is low and a clean appearance is not obtained. Further, since the strength of aramid fibers is significantly reduced when exposed to ultraviolet rays, the characteristics of a composite spun yarn having a low covering property cannot be fully utilized even if an aramid fiber having high strength is used. In addition, since aramid fibers have a problem in chlorine resistance and acid resistance, when dyeing a fabric using this composite yarn, physical properties are severely deteriorated, particularly in the chlorine bleaching step, and the use is limited. There is a problem.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above points, and is a method for producing a composite spun yarn having high strength while having a short fiber feel, and excellent heat resistance, light resistance, and chlorine resistance. And a woven or knitted fabric using the same.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The method of manufacturing core-sheath composite yarn of the present invention, the sheath portion is formed by short fibers, the core portion is polyparaphenylenebenzobisoxazole fibers are formed (hereinafter, referred to as PBO fibers.), The polyparaphenylene benzo A method for producing a core-sheath type composite spun yarn having a bisoxazole fiber weight ratio of 3 to 25% by weight , wherein a first short fiber bundle and a second short fiber bundle are used as short fibers forming the sheath portion. The first short fiber bundle is drafted, and a fiber bundle of PBO fibers forming the core is superimposed on the center of the fleece to form a fiber bundle A. The fiber bundle A and the second The fiber bundle B obtained by drafting the short fiber bundle is combined with the fiber bundle B so as to wrap the fiber bundle A, and the fiber bundle B is actually twisted.
[0006]
The woven or knitted fabric of the present invention uses such a core-sheath composite spun yarn at least in part.
[0007]
The PBO fiber is a synthetic fiber having high strength and excellent in heat resistance and chemical resistance, and is stably covered with the short fiber of the sheath. Therefore, according to the present invention, the PBO fiber has a high strength while having the texture of the short fiber. In addition, a composite spun yarn and a woven / knitted fabric having excellent heat resistance, light resistance, and chlorine resistance can be obtained.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, matters related to the implementation of the present invention will be described in detail.
[0009]
The short fibers forming the sheath in the present invention include natural fibers such as cotton, wool and hemp, weather-resistant synthetic fibers such as polyester and polyamide, regenerated fibers such as rayon and polynosic, and semi-synthetic materials such as acetate. Light-resistant short fibers such as fibers. These may be used alone or in combination of two or more. When used in a mixture, the mixing ratio is not limited as long as it is in accordance with the required characteristics of the product. Also, the cross-sectional shape of the fiber does not matter.
[0010]
As the short fibers forming the sheath, natural fibers such as cotton are particularly suitable. Thereby, in the obtained composite spun yarn, while having high tenacity, good natural fibers can be obtained in terms of dyeability, texture, and the like.
[0011]
The fiber length of the short fiber forming the sheath is desirably 20 to 130 mm. If it is less than 20 mm, the operability of spinning is significantly reduced. If it exceeds 130 mm, it cannot be said that the texture of short fibers can be obtained. The fiber length is preferably 25 to 120 mm, more preferably 30 to 110 mm.
[0012]
The fineness of the short fibers forming the sheath is desirably 0.4 to 20 dtex. When it is less than 0.4 dtex, the operability of spinning is significantly reduced. If it exceeds 20 dtex, the texture of short fibers can be obtained, but it is very stingy and unpleasant. The fineness is preferably 0.6 to 18 dtex, more preferably 0.7 to 16 dtex.
[0013]
In the present invention, the form of the PBO fiber forming the core is not particularly limited, and examples thereof include a filament yarn and a spun yarn. In addition, the single yarn fineness of the PBO fiber is not particularly limited. It is preferable that the core portion is formed of PBO fiber alone, but other fibers may be mixed as long as PBO fiber is the main component.
[0014]
The tensile strength and tensile modulus of the PBO fiber forming the core are not particularly limited, but preferably, the tensile strength is 40 g / dtex or more, and the tensile modulus is 1,300 g / dtex or more.
[0015]
Weight percentage of the composite whole yarn of PBO fiber forming a core portion, 3 Ru 25 weight% der. When the content is less than 3% by weight, the effect of the PBO fiber is not so large, and it is difficult to obtain high strength. If the content exceeds 25 % by weight, the core is exposed, and a beautiful appearance cannot be obtained, and the light resistance is significantly reduced . It is preferably set to 5 to 25 % by weight, more preferably 8 to 25 % by weight.
[0016]
The twist coefficient of the core-sheath type composite spun yarn in the present invention is desirably in the range of 2.0 to 6.0 in inch system. When the twist coefficient is less than 2.0, the yarn strength is hardly obtained, and the desired yarn strength cannot be obtained. In addition, the operability of spinning is significantly reduced. If the twist coefficient exceeds 6.0, the snare is too strong and the weavability is significantly reduced. Also, it is difficult to obtain the desired yarn strength. The twist coefficient is preferably 2.3 to 5.7, and more preferably 2.5 to 5.5. Here, the twist coefficient K has a relationship of T = K × Ne ^{1/2 where} T is the number of twists per inch and Ne is an English cotton count.
[0017]
In the present invention, the method of coating a core portion made of PBO fiber with a sheath portion made of short fibers is a method of stably coating PBO fiber having a problem with light resistance with short fibers in a sheath portion, and producing a composite spinning excellent in light resistance. to obtain a yarn, we adopt the following method.
[0018]
And its way, a fiber bundle consisting of PBO fiber, with the first short fiber bundles and a second short fiber bundles, a method of coating in two steps. In detail, a fiber bundle A obtained by drafting a first short fiber bundle and stacking a fiber bundle of PBO fibers at the center of the fleece, and a fiber bundle B obtained by drafting a second short fiber bundle, The core-sheath type composite spun yarn is manufactured by parallel running at a predetermined interval, and merging the two so as to wrap the fiber bundle A with the fiber bundle B and applying a real twist.
[0019]
FIG. 1 is a schematic diagram of a manufacturing apparatus that specifically embodies this manufacturing method. In this manufacturing apparatus, the roving yarn a as the first short fiber bundle and the roving yarn b as the second short fiber bundle are supplied to the draft device 1 in parallel with each other and drafted. Then, a fiber bundle c of a multifilament yarn or a spun yarn made of PBO fiber is superimposed on the center of the fleece of the roving yarn a upstream of the front roller 2 to form a fiber bundle A. The fiber bundle A and the fiber bundle B made of the drafted roving b are adjusted so that the interval w between the two becomes 2 to 10 mm, and when they come out of the front roller 2, the two are united. After twisting, the core-sheath type composite spun yarn is wound around the bobbin 3.
[0020]
In the composite spun yarn thus obtained, as shown in FIG. 2, a fiber bundle c of PBO fibers is present at the core, and short fibers composed of roving a and roving b are provided around the sheath. It has an existing core-sheath structure.
[0021]
The woven or knitted fabric of the present invention is a woven or knitted fabric using at least part of the core-sheath composite spun yarn. The form of the woven or knitted fabric is not particularly limited, and can be appropriately selected depending on the purpose and application.
[0022]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0023]
(Example 1)
A multifilament yarn (56 dtex / 36f, tensile strength 42 g / dtex) made of PBO fiber is used as a fiber bundle forming a core portion, and a roving yarn of a cotton fiber mainly composed of rice cotton is used as a short fiber forming a sheath portion. (70 g / 15 yd) was used to produce a core-sheath type composite yarn 10'S (English type cotton count) in which the weight ratio of PBO fiber to cotton fiber was 10% by weight / 90% by weight.
[0024]
The production is performed by using the production apparatus shown in FIG. 1 and superposing the multifilament yarn c of the PBO fiber on the center of the fleece of the roving a of the cotton fiber to be drafted upstream of the front roller 2. A and a fiber bundle B made of roving b of cotton fibers to be drafted are joined at the point where they come out of the front roller 2 while adjusting so that the distance w between them becomes 4 mm, and the twist coefficient is 3.7. To produce a core-sheath composite spun yarn.
[0025]
The obtained composite spun yarn had a core-sheath structure in which PBO filaments were present in the core and cotton fibers were present in the sheath.
[0026]
(Example 2)
A spun yarn made of PBO fiber (English cotton count 40'S) is used as a fiber bundle forming a core portion, and a roving yarn (70 gelen) made mainly of rice cotton is used as a short fiber forming a sheath portion. / 15yd) to produce a core-sheath type composite yarn 10 ′S (English cotton count) having a weight ratio of PBO fiber to cotton fiber of 25% by weight / 75% by weight in the same manner as in Example 1. did.
[0027]
The obtained composite spun yarn had a core-sheath structure in which a PBO spun yarn was present in the core and a cotton fiber was present in the sheath.
[0028]
(Comparative Example 1)
A high-strength polyester filament (56 dtex / 36f, tensile strength 9 g / dtex) is used as a fiber bundle forming a core portion, and a cotton fiber roving (140 gelen) mainly composed of rice cotton is used as a short fiber forming a sheath portion. / 15yd) to produce a core-sheath type composite yarn 10'S (English type cotton count) having a weight ratio of polyester fiber to cotton fiber of 10% by weight / 90% by weight.
[0029]
The production is performed without using the roving yarn b in the production apparatus shown in FIG. 1, the polyester filament c is superimposed on the center of the fleece of the roving yarn a of the cotton fiber drafted upstream of the front roller 2 and the twist factor is 3.7. Real twisting was performed to obtain a composite spun yarn.
[0030]
In the obtained composite spun yarn, the polyester filament in the core protruded, and it was hard to say that the core-sheath structure was used.
[0031]
(Comparative Example 2)
Aramid fiber spun yarn (English cotton count 40'S) is used as the fiber bundle forming the core, and roving yarn (140 gel / Using 15yd), a core-sheath type composite yarn 10 ′S (English type cotton count) having a weight ratio of aramid fiber to cotton fiber of 25% by weight / 75% by weight was produced in the same manner as in Comparative Example 1. .
[0032]
In the obtained composite spun yarn, the aramid spun yarn at the core protruded, and it was hard to say that the core-sheath structure was used.
[0033]
For each of the composite spun yarns of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2, single yarn strength, yarn uniformity, coatability, heat resistance, light resistance, and chlorine resistance were measured. Table 1 shows the results.
[0034]
[Table 1]

In addition, each measuring method is as follows.
[0035]
I. Single yarn strength (g): Measured at a sample length of 50 cm and a tensile speed of 30 cm / min using a constant-speed elongation type tensile tester Tensor Rapid (manufactured by Zellwegauster).
[0036]
B. Yarn uniformity (U%): One minute was used at a yarn speed of 400 m / min using Evenness Tester UT-III (manufactured by Zellwegauster).
[0037]
C. Coating properties: After performing one-sided dyeing with a direct dye (0.3% by weight) that dyes only cellulosic fibers, the results were evaluated by a sensory test by eight persons. Normal is represented by “△”.
[0038]
D. Heat resistance: For each of the core-sheath type composite spun yarns produced in Examples and Comparative Examples, cotton 16 ′S and the composite spun yarn 10 ′S were used at a ratio of 9: 1 for the warp, and the cotton was used for the weft. Using 10 ′S and the composite spun yarn 10 ′S at a ratio of 3: 1, a twill double-woven fabric of 125 yarns / inch × 50 yarns / inch was manufactured. For each of the obtained fabrics, a test piece of 5 cm × 8 cm was sampled based on the JIS-L-1056-B method, attached to a test piece mounting bar of a rotor type friction melting tester, and the wooden rotating body was rotated at 1400 rpm. Then, a heat resistance test was performed. Samples with a time up to breakage of the test piece of 40 seconds or more were evaluated as "O", and those less than that were evaluated as "X".
[0039]
E. Light fastness: Based on JIS-L-0842, each composite yarn was wound around a cardboard having a size of 10 mm x 60 mm, attached to a carbon arc lamp type light fastness tester, and irradiated for 20 hours. For each of the composite yarns, the single yarn strength after the test was measured, and the retention rate for the single yarn strength before the test was determined. evaluated.
[0040]
G. Chlorine resistance: Each composite yarn was wound around cardboard having a size of 10 mm x 60 mm, and allowed to penetrate a bleach (5% sodium hypochlorite solution) for 30 hours. For each of the composite yarns, the single-strength after the test was measured, and the retention rate against the single-strength strength before the test was obtained. evaluated.
[0041]
As shown in Table 1, the composite spun yarns of Examples 1 and 2 had higher single yarn strength and superior short fiber covering properties than the composite spun yarns of Comparative Examples 1 and 2. Further, the fabric using the composite spun yarn of Comparative Example 1 was cured in a heat resistance test and lacked practicality, but the composite spun yarns of Examples 1 and 2 had significantly improved heat resistance. Was. In addition, the composite spun yarn of Comparative Examples 2 and 1 had a remarkably reduced single yarn strength after the chlorine resistance test and the heat resistance test, and lacked practicality. Has excellent light resistance due to its excellent short fiber covering property, and chlorine resistance has been greatly improved.
[0042]
(Example 3)
Using the core-sheath composite spun yarn obtained in Example 2, cotton 16 ′S and the core-sheath composite spun yarn 10 ′S were used in a warp at a ratio of 9: 1, and a weft was used. Using a cotton 10'S and the core-sheath composite spun yarn 10'S at a ratio of 3 to 1, 125 yarns / inch × 50 yarns so that the core-sheath composite spun yarn comes out on the back side as much as possible. / Inch twill double woven fabric was produced.
[0043]
(Comparative Example 3)
Using a cotton 16'S for the warp and a cotton 10'S for the weft, a 100% cotton twill double-woven cloth of 125 yarns / inch x 50 yarns / inch was produced.
[0044]
The tensile strength and tear strength of the fabrics of Example 3 and Comparative Example 3 were measured. Table 2 shows the results.
[0045]
[Table 2]

In addition, each measuring method is as follows.
[0046]
H. Tensile strength (N): According to the strip method of JIS-L-1096, three test pieces each having a width of 5 cm and a length of 30 cm were sampled vertically and horizontally, and the grip width was 3 cm, the grip interval was 20 cm, and the length was 20 cm per minute. The strength at the time of cutting at a tensile speed was represented by an average value of n = 3.
[0047]
Re. Tear strength (N): According to the single tongue method of JIS-L-1096, three test pieces each of 6.3 cm × 10 cm were taken vertically and horizontally, and the center of both grips of the test piece was almost at the center of the long side. Then, a cut of 2 cm was made at right angles to the side with a sharp blade, and the remaining 4.3 cm was represented by the load indicated when it was torn.
[0048]
As shown in Table 2, the fabric of Example 3 had higher tear strength and tensile strength than the fabric of Comparative Example 3.
[0049]
【The invention's effect】
According to the method for producing the core-sheath composite spun yarn of the present invention, since the PBO fiber having high strength and excellent heat resistance and chlorine resistance is covered with short fibers, it has high strength while having a texture of short fibers, Moreover, a core-sheath composite spun yarn having excellent heat resistance and chlorine resistance can be obtained . Further, since the PBO fiber is stably covered with the short fiber, the PBO fiber is not exposed to direct sunlight, and is excellent in light resistance. Also, since it has excellent chlorine resistance, there is no problem in washing such as bleaching.
[0050]
The woven or knitted fabric of the present invention using such a core-sheath type composite spun yarn has a high strength and a high abrasion strength while having the texture of short fibers, and is particularly suitable for protective clothing such as motorcycles, occupation and leisure such as mountain climbing. It is suitable for jeans-like clothing and the like to be used for garments.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing an example of an apparatus for producing a core-sheath composite spun yarn of the present invention.
FIG. 2 is an enlarged view of a core-sheath composite spun yarn according to an example of the present invention.
[Explanation of symbols]
a, b: roving c: PBO fibers A, B: fiber bundle 1: drafting device 2: front roller

Claims

Manufacture of a core-sheath type composite spun yarn in which a sheath portion is formed of short fibers and a core portion is formed of polyparaphenylene benzobisoxazole fibers, and the weight ratio of the polyparaphenylene benzobisoxazole fibers is 3 to 25% by weight. The method
Polyparaphenylene using a first short fiber bundle and a second short fiber bundle as the short fibers forming the sheath, drafting the first short fiber bundle and forming the core at the center of the fleece A fiber bundle A is formed by superposing fiber bundles of benzobisoxazole fibers, and the fiber bundle A and a fiber bundle B obtained by drafting the second short fiber bundle are combined with the fiber bundle B by the fiber bundle B. A method for producing a core-in-sheath composite spun yarn, wherein the two are combined so as to enclose A and are actually twisted.

Method for producing core-sheath composite yarn of claim 1, wherein the twist multiplier is equal to or subjecting said actual twist in the range of 2.0 to 6.0 inches manner.

Claim 1 or 2 at least a portion with a woven or knitted fabric of core-sheath type composite spun yarn produced by the method described in.