JPH0834657A - 人工石及びその製造方法 - Google Patents
人工石及びその製造方法Info
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- JPH0834657A JPH0834657A JP19363494A JP19363494A JPH0834657A JP H0834657 A JPH0834657 A JP H0834657A JP 19363494 A JP19363494 A JP 19363494A JP 19363494 A JP19363494 A JP 19363494A JP H0834657 A JPH0834657 A JP H0834657A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
- C04B20/10—Coating or impregnating
- C04B20/1018—Coating or impregnating with organic materials
- C04B20/1029—Macromolecular compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/0038—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by superficial sintering or bonding of particulate matter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
- C04B2111/28—Fire resistance, i.e. materials resistant to accidental fires or high temperatures
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- Organic Chemistry (AREA)
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 一定の防火特性を備えた人工石を製造するこ
と。 【構成】 層厚０．０５〜１mmの透明な表層１１と、透
光性を有する熱可塑性、熱硬化性樹脂をバインダーとし
て１〜２０重量％でコーティングされた粒径０．１〜５
mmの無機質粒状体１２Ａからなる化粧層１２と、当該化
粧層１２上に設けられた無機質粒状体もしくは不燃性ボ
ード等からなる基材層１３とにより人工石１０が構成さ
れている。化粧層１２を構成する無機質粒状体１２Ａ
は、１０〜５０体積％の粒間空隙Ｓが形成されるように
各粒子が点接触結合されてなり、空隙の存在で深みとぎ
らつきのある外観形態を表出できるとともに、用いる樹
脂量を極力抑制して準不燃性、すなわち難燃性が確保で
きるようになっている。
と。 【構成】 層厚０．０５〜１mmの透明な表層１１と、透
光性を有する熱可塑性、熱硬化性樹脂をバインダーとし
て１〜２０重量％でコーティングされた粒径０．１〜５
mmの無機質粒状体１２Ａからなる化粧層１２と、当該化
粧層１２上に設けられた無機質粒状体もしくは不燃性ボ
ード等からなる基材層１３とにより人工石１０が構成さ
れている。化粧層１２を構成する無機質粒状体１２Ａ
は、１０〜５０体積％の粒間空隙Ｓが形成されるように
各粒子が点接触結合されてなり、空隙の存在で深みとぎ
らつきのある外観形態を表出できるとともに、用いる樹
脂量を極力抑制して準不燃性、すなわち難燃性が確保で
きるようになっている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は人工石及びその製造方法
に係り、さらに詳しくは、人口大理石のようなグラニッ
ト調の外観を表出することができ、且つ、防火性を備え
た人工石及びその製造方法に関する。
に係り、さらに詳しくは、人口大理石のようなグラニッ
ト調の外観を表出することができ、且つ、防火性を備え
た人工石及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】天然資源の有限性およびコスト的な問題
に鑑み、従来より人口的に製造された各種模様を有する
人工石が知られている。
に鑑み、従来より人口的に製造された各種模様を有する
人工石が知られている。
【０００３】かかる人工石としては、例えば、図６に示
される構造を備えたものが知られている。同図におい
て、人工石５０は透光性を有する樹脂５１内に充填剤５
２を充填したものにより構成されている。充填剤５２は
透明性もしくは深みを表出させるためのガラスフレー
ク、フリット、水酸化アルミ等と、光輝性を表出させる
ためのマイカ、金属片等が用いられており、これにより
樹脂５１内への入射光の乱反射作用等を通じて、グラニ
ット調の外観を表出することができる人工石５０が得ら
れるようになっている。
される構造を備えたものが知られている。同図におい
て、人工石５０は透光性を有する樹脂５１内に充填剤５
２を充填したものにより構成されている。充填剤５２は
透明性もしくは深みを表出させるためのガラスフレー
ク、フリット、水酸化アルミ等と、光輝性を表出させる
ためのマイカ、金属片等が用いられており、これにより
樹脂５１内への入射光の乱反射作用等を通じて、グラニ
ット調の外観を表出することができる人工石５０が得ら
れるようになっている。
【０００４】このような人工石５０を製造するに際して
は、例えば、所定の樹脂ペレットに充填剤を混入させて
おき、これを成形用ダイより押し出して板状体を得る押
出成形等が採用されている。
は、例えば、所定の樹脂ペレットに充填剤を混入させて
おき、これを成形用ダイより押し出して板状体を得る押
出成形等が採用されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
ような人工石５０にあっては、充填剤５２以外の領域全
てを樹脂５１が占めることとなり、樹脂の使用量が多く
なって燃焼し易いものとなり、耐火構造物への適用を困
難にするという不都合があった。この点、防火性を考慮
して不燃性材料上に塗装、印刷、加飾フィルム・ラミネ
ート等を施すことも考えられるが、この場合には、施工
対象としての樹脂量に制限が加えられることとなり、期
待される深みもしくは立体感を得ることができない平面
的な人工石となり易く、意匠的に優れた外観を表出可能
な人工石は得られない。しかも、前述のような樹脂量に
よれば、全体としての重量も増大し、軽量化を図ること
も困難になるという不都合がった。
ような人工石５０にあっては、充填剤５２以外の領域全
てを樹脂５１が占めることとなり、樹脂の使用量が多く
なって燃焼し易いものとなり、耐火構造物への適用を困
難にするという不都合があった。この点、防火性を考慮
して不燃性材料上に塗装、印刷、加飾フィルム・ラミネ
ート等を施すことも考えられるが、この場合には、施工
対象としての樹脂量に制限が加えられることとなり、期
待される深みもしくは立体感を得ることができない平面
的な人工石となり易く、意匠的に優れた外観を表出可能
な人工石は得られない。しかも、前述のような樹脂量に
よれば、全体としての重量も増大し、軽量化を図ること
も困難になるという不都合がった。
【０００６】また、前記充填剤５２中に光輝性のフレー
クを混入させた場合には、これが樹脂に濡れた状態で
は、樹脂とフレークとの光の屈折率が近いことに起因し
て却って光沢を消失するという不都合も招来する。
クを混入させた場合には、これが樹脂に濡れた状態で
は、樹脂とフレークとの光の屈折率が近いことに起因し
て却って光沢を消失するという不都合も招来する。
【０００７】さらに、従来構造においては、充填剤５２
が樹脂５１中に完全に埋設される構造であるため、製造
方法も押出成形等、いわゆる湿式の成形方法に限られ、
必然的に高価な成形用ダイを用いなければならず、これ
が製造コストを上昇させる一因ともなっていた。
が樹脂５１中に完全に埋設される構造であるため、製造
方法も押出成形等、いわゆる湿式の成形方法に限られ、
必然的に高価な成形用ダイを用いなければならず、これ
が製造コストを上昇させる一因ともなっていた。
【０００８】
【発明の目的】本発明は、かかる従来例の不都合を改善
するために案出されたものであり、その目的は、期待さ
れる装飾的外観を得ることはもとより、使用樹脂量の低
減を通じて防火性に優れた構造物とすることができると
ともに、全体としての軽量化を図りつつ一定の強度と断
熱効果の維持をも併せて実現し、かつ、製造方法の選択
範囲を拡大して低コストにて製造することが可能な人工
石及びその製造方法を提供することにある。
するために案出されたものであり、その目的は、期待さ
れる装飾的外観を得ることはもとより、使用樹脂量の低
減を通じて防火性に優れた構造物とすることができると
ともに、全体としての軽量化を図りつつ一定の強度と断
熱効果の維持をも併せて実現し、かつ、製造方法の選択
範囲を拡大して低コストにて製造することが可能な人工
石及びその製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明に係る人工石は、透光性を有する樹脂材料で
コーティングされた無機質粒状体相互間を点接触結合
し、所定の粒間間隙を有する板状体とする、という構成
が採用されている。
め、本発明に係る人工石は、透光性を有する樹脂材料で
コーティングされた無機質粒状体相互間を点接触結合
し、所定の粒間間隙を有する板状体とする、という構成
が採用されている。
【００１０】また、本発明に係る他の人工石は、透光性
を有する樹脂材料でコーティングされた無機質粒状体相
互間を点接触結合し、所定の粒間間隙を有する板状体と
し、この板状体の少なくとも一方の面に透光性を有する
表層を設ける、という構成も採用されている。
を有する樹脂材料でコーティングされた無機質粒状体相
互間を点接触結合し、所定の粒間間隙を有する板状体と
し、この板状体の少なくとも一方の面に透光性を有する
表層を設ける、という構成も採用されている。
【００１１】さらに、本発明に係る人工石は、透光性を
有する樹脂材料でコーティングされた無機質粒状体相互
間を点接触結合し、所定の粒間間隙を有する板状体と
し、この板状体の一方の面に透光性を有する表層を、他
方の面に基材層を設けるという構成も採用され、これに
よって前述の目的をより効果的に達成しようとしたもの
である。
有する樹脂材料でコーティングされた無機質粒状体相互
間を点接触結合し、所定の粒間間隙を有する板状体と
し、この板状体の一方の面に透光性を有する表層を、他
方の面に基材層を設けるという構成も採用され、これに
よって前述の目的をより効果的に達成しようとしたもの
である。
【００１２】また、本発明に係る人工石の製造方法は、
透光性を有する樹脂材料でコーティングされた無機質粒
状体を層状に散布した後、当該無機質粒状体の粒間間隙
を所定量保持しつつ点接触結合可能に熱圧プレス成形す
る、という手法が採用され、これにより設備コストの高
い金型を採用することなく低コストでの製造を可能とす
る。
透光性を有する樹脂材料でコーティングされた無機質粒
状体を層状に散布した後、当該無機質粒状体の粒間間隙
を所定量保持しつつ点接触結合可能に熱圧プレス成形す
る、という手法が採用され、これにより設備コストの高
い金型を採用することなく低コストでの製造を可能とす
る。
【００１３】本発明に係る他の製造方法は、透光性を有
する表層成形材料をセットした後、この表層成形材料の
一方の面に透光性を有する樹脂材料でコーティングされ
た無機質粒状体を散布し、次いで、前記無機質粒状体の
粒間間隙を所定量保持しつつ点接触結合可能に表層成形
材料と無機質粒状体とを熱圧プレス成形する、という手
法も採用される。
する表層成形材料をセットした後、この表層成形材料の
一方の面に透光性を有する樹脂材料でコーティングされ
た無機質粒状体を散布し、次いで、前記無機質粒状体の
粒間間隙を所定量保持しつつ点接触結合可能に表層成形
材料と無機質粒状体とを熱圧プレス成形する、という手
法も採用される。
【００１４】前記製造方法においては、無機質粒状体を
散布した後に、更に基材層成形材料を積層して熱圧プレ
ス成形することが好ましくは採用される。
散布した後に、更に基材層成形材料を積層して熱圧プレ
ス成形することが好ましくは採用される。
【００１５】本発明における更に他の製造方法は、透光
性を有する樹脂材料でコーティングされた無機質粒状体
と基材層成形材料を積層し、前記無機質粒状体の粒間間
隙を所定量保持しつつ点接触結合可能に基材層成形材料
と無機質粒状体とを熱圧プレス成形し、この後、前記無
機質粒状体の表面に透光性を有する表層を成形する、と
いう手法も採用されている。
性を有する樹脂材料でコーティングされた無機質粒状体
と基材層成形材料を積層し、前記無機質粒状体の粒間間
隙を所定量保持しつつ点接触結合可能に基材層成形材料
と無機質粒状体とを熱圧プレス成形し、この後、前記無
機質粒状体の表面に透光性を有する表層を成形する、と
いう手法も採用されている。
【００１６】なお、本発明において、コーティングされ
た無機質粒状体相互間が点接触結合している状態とは、
無機質粒状体同士が直接点接触している状態であっても
よいし、樹脂材料を介して接触している状態であっても
よい。
た無機質粒状体相互間が点接触結合している状態とは、
無機質粒状体同士が直接点接触している状態であっても
よいし、樹脂材料を介して接触している状態であっても
よい。
【００１７】
【作用】前記樹脂材料でコーティングされた無機質粒状
体は、粒間間隙が所定量形成される状態で相互に点接触
結合されているため、使用樹脂量が相対的に低減されて
準不燃性を達成するに足る構造となり、これによって耐
火構造物への適用を容易とする。この一方、内部粒間間
隙は人工石全体としての重量を軽量化するとともに断熱
性をも発揮する。
体は、粒間間隙が所定量形成される状態で相互に点接触
結合されているため、使用樹脂量が相対的に低減されて
準不燃性を達成するに足る構造となり、これによって耐
火構造物への適用を容易とする。この一方、内部粒間間
隙は人工石全体としての重量を軽量化するとともに断熱
性をも発揮する。
【００１８】無機質粒状体は成形後の表面がコーティン
グ樹脂で濡れた状態となり、且つ、粒状体の透明性と相
俟って深み、立体感を外観上に表出する。また、間隙と
接している領域においては、光の反射が良好に行われて
一層の輝きを表出することとなる。
グ樹脂で濡れた状態となり、且つ、粒状体の透明性と相
俟って深み、立体感を外観上に表出する。また、間隙と
接している領域においては、光の反射が良好に行われて
一層の輝きを表出することとなる。
【００１９】本発明における無機質粒状体としては、着
色ケイ砂、ガラスフリット、微細石英、シリカ、天然大
理石粉砕粒子、砂、寒水石、着色寒水石、陶器粉砕粒
子、セラミック焼結粒子、マイカ、着色マイカ等が例示
され、これらの粒状体の粒径は０．１〜５mmのものが採
用される。但し、外観と表面平滑精度を良好に維持する
上では、０．１〜２mmの粒径を有する無機質粒状体を採
用することが好ましい。この無機質粒状体をコーティン
グし、且つ、バインダーとして作用する樹脂としては、
ポリカーボネート、ＰＳ、ＡＢＳ、アクリル、ポリエス
テル、ＥＶＡ、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂、あるい
は、アクリル、ポリエステル、ウレタン、フェノール、
メラミン、エポキシ、フッ素等の熱硬化性樹脂が用いら
れる。これらの樹脂でコーティングされた無機質粒状体
は、粒間間隙が１０〜５０体積％、好ましくは３０〜４
０体積％確保できるように熱圧プレス成形される。粒間
間隙が１０体積％未満では間隙と接する領域での光の反
射に基づく輝きを不足する一方、５０体積％を超えると
強度的な信頼性を低下する傾向が強まるためである。ま
た、粒間間隙を３０〜４０体積％の範囲とした場合に
は、防火性能と強度との両立が達成される。無機質粒状
体をコーティングする樹脂量は１〜２０重量％とされる
が、準不燃性を考慮した場合、２〜１０重量％に設定す
ることが好ましい。また、化粧層全体としての層厚は、
０．５〜２０mmが例示できる。
色ケイ砂、ガラスフリット、微細石英、シリカ、天然大
理石粉砕粒子、砂、寒水石、着色寒水石、陶器粉砕粒
子、セラミック焼結粒子、マイカ、着色マイカ等が例示
され、これらの粒状体の粒径は０．１〜５mmのものが採
用される。但し、外観と表面平滑精度を良好に維持する
上では、０．１〜２mmの粒径を有する無機質粒状体を採
用することが好ましい。この無機質粒状体をコーティン
グし、且つ、バインダーとして作用する樹脂としては、
ポリカーボネート、ＰＳ、ＡＢＳ、アクリル、ポリエス
テル、ＥＶＡ、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂、あるい
は、アクリル、ポリエステル、ウレタン、フェノール、
メラミン、エポキシ、フッ素等の熱硬化性樹脂が用いら
れる。これらの樹脂でコーティングされた無機質粒状体
は、粒間間隙が１０〜５０体積％、好ましくは３０〜４
０体積％確保できるように熱圧プレス成形される。粒間
間隙が１０体積％未満では間隙と接する領域での光の反
射に基づく輝きを不足する一方、５０体積％を超えると
強度的な信頼性を低下する傾向が強まるためである。ま
た、粒間間隙を３０〜４０体積％の範囲とした場合に
は、防火性能と強度との両立が達成される。無機質粒状
体をコーティングする樹脂量は１〜２０重量％とされる
が、準不燃性を考慮した場合、２〜１０重量％に設定す
ることが好ましい。また、化粧層全体としての層厚は、
０．５〜２０mmが例示できる。
【００２０】本発明における表層としては、塩化ビニ
ル、ポリエステル、アクリル、ＡＢＳ及びＰＳ等のシー
ト材が採用される他、アクリル、ポリエステル、ウレタ
ン等の塗膜により成形することができる。これらの樹脂
材料で成形される表層の肉厚もしくは膜厚は、０．０５
〜１．０mmとすることが好ましく、準不燃性を達成する
上では、０．０５〜０．４mmに設定することが更に好ま
しい。表層を設ける構成では、板状体表面の保護や、深
み、立体感が出る等の外観性能をより向上させることが
できる。
ル、ポリエステル、アクリル、ＡＢＳ及びＰＳ等のシー
ト材が採用される他、アクリル、ポリエステル、ウレタ
ン等の塗膜により成形することができる。これらの樹脂
材料で成形される表層の肉厚もしくは膜厚は、０．０５
〜１．０mmとすることが好ましく、準不燃性を達成する
上では、０．０５〜０．４mmに設定することが更に好ま
しい。表層を設ける構成では、板状体表面の保護や、深
み、立体感が出る等の外観性能をより向上させることが
できる。
【００２１】前記基材層は、無機質粒状体を用いて成形
することができる他、比較的安価な軽量骨材を用いて成
形してもよい。これらの場合、一定の補強を実現するた
めに樹脂含浸ガラスを付加的に用いることが好ましく、
また、基材層の他の成形材料としては、セメント石綿
板、珪酸カルシウム板、鋼板等の不燃性板材等も例示で
きる。この基材層は必ずしも設けることを要しないが、
板状体の補強や人工石に厚みが必要な場合に、外観性能
の劣る安価な部材で厚みを得るために設けられる。な
お、基材層を設ける場合の層厚は２０mm以下とすること
が軽量化を達成する上で好ましい。
することができる他、比較的安価な軽量骨材を用いて成
形してもよい。これらの場合、一定の補強を実現するた
めに樹脂含浸ガラスを付加的に用いることが好ましく、
また、基材層の他の成形材料としては、セメント石綿
板、珪酸カルシウム板、鋼板等の不燃性板材等も例示で
きる。この基材層は必ずしも設けることを要しないが、
板状体の補強や人工石に厚みが必要な場合に、外観性能
の劣る安価な部材で厚みを得るために設けられる。な
お、基材層を設ける場合の層厚は２０mm以下とすること
が軽量化を達成する上で好ましい。
【００２２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しながら
説明する。
説明する。
【００２３】図１には本実施例の人工石１０に係る層構
造の代表的な断面図が示され、図２には、その一部拡大
断面図が示されている。これらの図において、人工石１
０は、図１中上方から表層１１、化粧層１２及び基材層
１３とを備えて構成されている。表層１１は透明な樹脂
層もしくは塗膜により成形されており、その層もしくは
膜厚が０．０５〜１mmに設定されている。
造の代表的な断面図が示され、図２には、その一部拡大
断面図が示されている。これらの図において、人工石１
０は、図１中上方から表層１１、化粧層１２及び基材層
１３とを備えて構成されている。表層１１は透明な樹脂
層もしくは塗膜により成形されており、その層もしくは
膜厚が０．０５〜１mmに設定されている。
【００２４】前記化粧層１２は、粒径０．１〜５mmの無
機質粒状体１２Ａを備えて構成されているとともに、１
〜２０重量％の透明な樹脂１２Ｂをバインダー樹脂とし
てコーティングされ、且つ、各粒子相互が点接触する状
態で結合されている。この無機質粒状体１２Ａは、図２
に拡大して示されるように、粒間間隙Ｓが全体として１
０〜５０体積％確保できるように熱圧プレス成形され、
外観形状が板状体をなして形成されている。
機質粒状体１２Ａを備えて構成されているとともに、１
〜２０重量％の透明な樹脂１２Ｂをバインダー樹脂とし
てコーティングされ、且つ、各粒子相互が点接触する状
態で結合されている。この無機質粒状体１２Ａは、図２
に拡大して示されるように、粒間間隙Ｓが全体として１
０〜５０体積％確保できるように熱圧プレス成形され、
外観形状が板状体をなして形成されている。
【００２５】前記基材層１３は、図１に示されるよう
に、化粧層１２と同一の組成を有する無機質粒状体１３
Ａ及び不燃性のボード１３Ｂによって構成されている。
に、化粧層１２と同一の組成を有する無機質粒状体１３
Ａ及び不燃性のボード１３Ｂによって構成されている。
【００２６】前記構成における人工石１０を製造するに
際しては、始めに図示しないプレス成形機の定板上に表
層１１の成形材料をセットした後、表層１１上に化粧層
１２の成形材料である無機質粒状体１２Ａを所定量散布
する。化粧層１２の更に上面側には、基材層１３の成形
材料がセットされ、これに相対する定板を載せて熱圧プ
レス成形することにより所定厚の人工石１０が形成され
る。このようにして得られた人工石１０の表層１１は、
その後に必要に応じて研削、研磨され、また、別途の塗
装仕上等が施される。
際しては、始めに図示しないプレス成形機の定板上に表
層１１の成形材料をセットした後、表層１１上に化粧層
１２の成形材料である無機質粒状体１２Ａを所定量散布
する。化粧層１２の更に上面側には、基材層１３の成形
材料がセットされ、これに相対する定板を載せて熱圧プ
レス成形することにより所定厚の人工石１０が形成され
る。このようにして得られた人工石１０の表層１１は、
その後に必要に応じて研削、研磨され、また、別途の塗
装仕上等が施される。
【００２７】次に、本発明のより具体的な実施例を比較
例を参照しつつ詳細に説明する。
例を参照しつつ詳細に説明する。
【００２８】実施例１ この実施例は、表層１１として０．１mmの透明ポリエチ
レンテレフタレートからなるシートを用い、これに不飽
和ポリエステル樹脂３重量％となるように不飽和ポリエ
ステル樹脂でコーティングされた粒径０．１〜１mmの着
色ケイ砂及びガラス粉砕粒子を化粧層１２の成形材料と
して厚さ２mm程度に散布した。その上面にはポリエステ
ル樹脂を塗布した加熱前処理済みのセメント石綿板を基
材１３の成形材料としてセットし、面圧１０kg/cm2、１
７０℃、１５分間熱圧プレスして人工石１０を得た。こ
こにおいて、前述の樹脂材料でコーティングされた無機
質粒状体からなる板状体の粒間間隙は３３体積％であ
る。このようにして得られた人工石１０の外観及び建設
省告示第１２３１号に規定される表面試験の結果を図３
に、表面試験の排気温度曲線を図４に、表面試験の発煙
係数曲線を図５にそれぞれ示す。
レンテレフタレートからなるシートを用い、これに不飽
和ポリエステル樹脂３重量％となるように不飽和ポリエ
ステル樹脂でコーティングされた粒径０．１〜１mmの着
色ケイ砂及びガラス粉砕粒子を化粧層１２の成形材料と
して厚さ２mm程度に散布した。その上面にはポリエステ
ル樹脂を塗布した加熱前処理済みのセメント石綿板を基
材１３の成形材料としてセットし、面圧１０kg/cm2、１
７０℃、１５分間熱圧プレスして人工石１０を得た。こ
こにおいて、前述の樹脂材料でコーティングされた無機
質粒状体からなる板状体の粒間間隙は３３体積％であ
る。このようにして得られた人工石１０の外観及び建設
省告示第１２３１号に規定される表面試験の結果を図３
に、表面試験の排気温度曲線を図４に、表面試験の発煙
係数曲線を図５にそれぞれ示す。
【００２９】実施例２ この実施例においては、０．１mmの透明塩化ビニル樹脂
シートを表層１１の成形材料としてセットするととも
に、これに熱硬化性アクリル樹脂５重量％となるように
熱硬化性アクリル樹脂でコーティングされた粒径０．１
〜２mmの着色ケイ砂、着色寒水石、ガラスフリットを化
粧層１２の成形材料として厚さ２mm程度に散布した。そ
の上面にはフェノール樹脂５重量％となるようにフェノ
ール樹脂でコーティングされた発泡ガラス軽量骨材（粒
径０．１〜２．０mm）とフェノール樹脂２０重量％含浸
された長さ４０mmのガラスチョップドストランドとを８
mm厚程度に散布して基材層１３の成形材料とした。この
状態で面圧１０kg/cm2、１７０℃、１５分間熱圧プレス
した後、表面を研削してポリエステル樹脂で塗装，研磨
し、９０μｍの塗膜を備えた人工石１０を得た。ここに
おいて、前述の樹脂材料でコーティングされた無機質粒
状体からなる板状体の粒間間隙は３１体積％である。こ
の人工石１０の外観及び建設省告示第１２３１号に規定
される表面試験の結果を図３に示す。
シートを表層１１の成形材料としてセットするととも
に、これに熱硬化性アクリル樹脂５重量％となるように
熱硬化性アクリル樹脂でコーティングされた粒径０．１
〜２mmの着色ケイ砂、着色寒水石、ガラスフリットを化
粧層１２の成形材料として厚さ２mm程度に散布した。そ
の上面にはフェノール樹脂５重量％となるようにフェノ
ール樹脂でコーティングされた発泡ガラス軽量骨材（粒
径０．１〜２．０mm）とフェノール樹脂２０重量％含浸
された長さ４０mmのガラスチョップドストランドとを８
mm厚程度に散布して基材層１３の成形材料とした。この
状態で面圧１０kg/cm2、１７０℃、１５分間熱圧プレス
した後、表面を研削してポリエステル樹脂で塗装，研磨
し、９０μｍの塗膜を備えた人工石１０を得た。ここに
おいて、前述の樹脂材料でコーティングされた無機質粒
状体からなる板状体の粒間間隙は３１体積％である。こ
の人工石１０の外観及び建設省告示第１２３１号に規定
される表面試験の結果を図３に示す。
【００３０】実施例３ シリコン変性アクリル樹脂３重量％となるようにシリコ
ン変性アクリル樹脂でコーティングされた粒径０．１〜
１mmのガラス粒子及び陶器粉砕粒子と、粒径０．１〜２
mmの着色マイカ粒子を化粧層１２の成形材料として層厚
２mm程度に散布した後、同樹脂でコーティングされた白
色着色のケイ砂を化粧隠蔽層として０．５mm程度散布し
た。その上に補強としてフェノール樹脂３０％含浸のガ
ラスクロス（目付け＝８６g/m2）をセットし、その上に
フェノール樹脂５重量％となるようにフェノール樹脂で
コーティングされた発泡ガラス軽量骨材（粒径０．１〜
２mm）を層厚１０mm程度に散布し、更にその上に補強の
ガラスクロスをセットして面厚５kg/cm2、１８０℃、２
０分間熱圧プレスした。その後、表面に透明な目止塗装
を施して研削後にポリエステルＵＶ塗装で９０μｍの塗
膜を成形した。ここにおいて、樹脂材料でコーティング
された無機質粒状体からなる板状体の粒間間隙は２５体
積％である。この人工石１０の外観及び建設省告示第１
２３１号に規定される表面試験の結果を図３に示す。
ン変性アクリル樹脂でコーティングされた粒径０．１〜
１mmのガラス粒子及び陶器粉砕粒子と、粒径０．１〜２
mmの着色マイカ粒子を化粧層１２の成形材料として層厚
２mm程度に散布した後、同樹脂でコーティングされた白
色着色のケイ砂を化粧隠蔽層として０．５mm程度散布し
た。その上に補強としてフェノール樹脂３０％含浸のガ
ラスクロス（目付け＝８６g/m2）をセットし、その上に
フェノール樹脂５重量％となるようにフェノール樹脂で
コーティングされた発泡ガラス軽量骨材（粒径０．１〜
２mm）を層厚１０mm程度に散布し、更にその上に補強の
ガラスクロスをセットして面厚５kg/cm2、１８０℃、２
０分間熱圧プレスした。その後、表面に透明な目止塗装
を施して研削後にポリエステルＵＶ塗装で９０μｍの塗
膜を成形した。ここにおいて、樹脂材料でコーティング
された無機質粒状体からなる板状体の粒間間隙は２５体
積％である。この人工石１０の外観及び建設省告示第１
２３１号に規定される表面試験の結果を図３に示す。
【００３１】実施例４ この実施例は、表層１１として透明な不飽和ポリエステ
ルを１００g/m2相当量を予め定板に塗布しておき、これ
に化粧層１２を成形するためのポリエステル樹脂３重量
％となるようにポリエステル樹脂でコーティングされた
粒径０．１〜１mmのガラス粒子と粒径０．１〜２mmの陶
器粉砕粒子を、ポリエステル２０％含浸のガラスチョッ
プドストランドと共に５mm厚程度散布した。次いで、面
厚１０kg/cm2、１７０℃、１５分間熱圧プレスし、その
後に表面を研削、研磨して仕上げられた人工石１０を得
た。ここにおいて、樹脂材料でコーティングされた無機
質粒状体からなる板状体の粒間間隙は２４体積％であ
る。この人工石１０の外観及び建設省告示第１２３１号
に規定される表面試験の結果を図３に示す。
ルを１００g/m2相当量を予め定板に塗布しておき、これ
に化粧層１２を成形するためのポリエステル樹脂３重量
％となるようにポリエステル樹脂でコーティングされた
粒径０．１〜１mmのガラス粒子と粒径０．１〜２mmの陶
器粉砕粒子を、ポリエステル２０％含浸のガラスチョッ
プドストランドと共に５mm厚程度散布した。次いで、面
厚１０kg/cm2、１７０℃、１５分間熱圧プレスし、その
後に表面を研削、研磨して仕上げられた人工石１０を得
た。ここにおいて、樹脂材料でコーティングされた無機
質粒状体からなる板状体の粒間間隙は２４体積％であ
る。この人工石１０の外観及び建設省告示第１２３１号
に規定される表面試験の結果を図３に示す。
【００３２】実施例５ 化粧層１２として熱硬化性アクリル樹脂３重量％となる
ように熱硬化性アクリル樹脂でコーティングされた粒径
０．１〜１mmのガラス粒子と粒径０．１〜２mmのセラミ
ックス焼結粒子を厚さ１０mm相当に散布し、面厚１０kg
/cm2、２００℃、５分間熱圧プレスした。その後、成形
体の表面に透明ＰＭＭＡシート（厚さ０．２mm）をビニ
ルウレタン樹脂接着剤で常温プレス接着を行い、鏡面を
出して人工石１０を得た。ここにおいて、樹脂材料でコ
ーティングされた無機質粒状体からなる板状体の粒間間
隙は２９体積％である。この人工石１０の外観及び建設
省告示第１２３１号に規定される表面試験の結果を図３
に示す。
ように熱硬化性アクリル樹脂でコーティングされた粒径
０．１〜１mmのガラス粒子と粒径０．１〜２mmのセラミ
ックス焼結粒子を厚さ１０mm相当に散布し、面厚１０kg
/cm2、２００℃、５分間熱圧プレスした。その後、成形
体の表面に透明ＰＭＭＡシート（厚さ０．２mm）をビニ
ルウレタン樹脂接着剤で常温プレス接着を行い、鏡面を
出して人工石１０を得た。ここにおいて、樹脂材料でコ
ーティングされた無機質粒状体からなる板状体の粒間間
隙は２９体積％である。この人工石１０の外観及び建設
省告示第１２３１号に規定される表面試験の結果を図３
に示す。
【００３３】実施例６ この実施例は、表層１１として定板上にガラス不織布
（目付け＝１００g/cm2）をセットして熱硬化性アクリ
ル樹脂を含浸する（含浸量１５０g/m2)。その上に化粧
層１２を形成する熱硬化性アクリル樹脂３重量％となる
ように熱硬化性アクリル樹脂でコーティングされた粒径
０．１〜１mmのガラス粒子と粒径０．１〜３mmの天然大
理石粒子を厚さ２mm程度散布した。次いで、基材層１３
としてフェノール樹脂２０重量％となるようにフェノー
ル樹脂でコーティングされた長さ４０mmのガラスチョッ
プドストランドと、同樹脂５重量％となるようにコーテ
ィングされた粒径０．１〜２．０mmの発泡ガラス軽量骨
材を１対９の重量比でブレンドしたものを層厚７mm程度
に散布した。そして、面厚１０kg/cm2、１８０℃、１５
分間熱圧プレスし、さらに表面を研削して仕上面を形成
した。ここで、樹脂材料でコーティングされた無機質粒
状体からなる板状体の粒間間隙は２８体積％である。こ
の人工石１０の外観及び建設省告示第１２３１号に規定
される表面試験の結果を図３に示す。
（目付け＝１００g/cm2）をセットして熱硬化性アクリ
ル樹脂を含浸する（含浸量１５０g/m2)。その上に化粧
層１２を形成する熱硬化性アクリル樹脂３重量％となる
ように熱硬化性アクリル樹脂でコーティングされた粒径
０．１〜１mmのガラス粒子と粒径０．１〜３mmの天然大
理石粒子を厚さ２mm程度散布した。次いで、基材層１３
としてフェノール樹脂２０重量％となるようにフェノー
ル樹脂でコーティングされた長さ４０mmのガラスチョッ
プドストランドと、同樹脂５重量％となるようにコーテ
ィングされた粒径０．１〜２．０mmの発泡ガラス軽量骨
材を１対９の重量比でブレンドしたものを層厚７mm程度
に散布した。そして、面厚１０kg/cm2、１８０℃、１５
分間熱圧プレスし、さらに表面を研削して仕上面を形成
した。ここで、樹脂材料でコーティングされた無機質粒
状体からなる板状体の粒間間隙は２８体積％である。こ
の人工石１０の外観及び建設省告示第１２３１号に規定
される表面試験の結果を図３に示す。
【００３４】比較例１ 不飽和ポリエステル１００重量部、水酸化アルミ３４０
重量部、着色ケイ砂４０重量部、着色マイカ４０重量
部、長さ３mmのガラス繊維２０重量部をニーダにて混練
し、ＭｇＯ等の添加剤を添加した後、硬化剤パーブチル
Ｚ１重量部を添加し、面圧１００kg/cm2、１４０℃、５
分間熱圧成形して厚さ２mm、有機質１８．５％の成形体
を得、それをセメント石綿板にウレタン系接着剤で接着
した。このようにして得られた人工石の外観及び建設省
告示第１２３１号に規定される表面試験の結果を図３
に、表面試験の排気温度曲線を図４に、表面試験の発煙
係数曲線を図５にそれぞれ示す。
重量部、着色ケイ砂４０重量部、着色マイカ４０重量
部、長さ３mmのガラス繊維２０重量部をニーダにて混練
し、ＭｇＯ等の添加剤を添加した後、硬化剤パーブチル
Ｚ１重量部を添加し、面圧１００kg/cm2、１４０℃、５
分間熱圧成形して厚さ２mm、有機質１８．５％の成形体
を得、それをセメント石綿板にウレタン系接着剤で接着
した。このようにして得られた人工石の外観及び建設省
告示第１２３１号に規定される表面試験の結果を図３
に、表面試験の排気温度曲線を図４に、表面試験の発煙
係数曲線を図５にそれぞれ示す。
【００３５】比較例２ 不飽和ポリエステル樹脂１００重量部、着色ケイ砂２０
０重量部をニーダにて混練し、ＭｇＯ等の添加物を添加
した後、硬化剤パーブチル１重量部を添加し、面圧１０
０Kg／cm2、１４０℃、５分間熱圧成形して厚さ２mmの
成形体を得た。この成形体を定板上に載せ、その上にフ
ェノール樹脂２０重量％となるようにフェノール樹脂で
コーティングされた長さ４０mmのガラスチョップドスト
ランドと、フェノール樹脂５重量％となるようにフェノ
ール樹脂でコーティングされた粒径０．１〜２．０mmの
軽量ガラス発泡骨材とを１：９の重量比で混合したもの
を厚さ８mm程度散布する。この後、実施例２と同一条件
で熱圧プレスを行った。その外観、強度及び建設省告示
第１２３１号に規定される表面試験の結果を図３に示
す。
０重量部をニーダにて混練し、ＭｇＯ等の添加物を添加
した後、硬化剤パーブチル１重量部を添加し、面圧１０
０Kg／cm2、１４０℃、５分間熱圧成形して厚さ２mmの
成形体を得た。この成形体を定板上に載せ、その上にフ
ェノール樹脂２０重量％となるようにフェノール樹脂で
コーティングされた長さ４０mmのガラスチョップドスト
ランドと、フェノール樹脂５重量％となるようにフェノ
ール樹脂でコーティングされた粒径０．１〜２．０mmの
軽量ガラス発泡骨材とを１：９の重量比で混合したもの
を厚さ８mm程度散布する。この後、実施例２と同一条件
で熱圧プレスを行った。その外観、強度及び建設省告示
第１２３１号に規定される表面試験の結果を図３に示
す。
【００３６】図３に示されるように、前記各実施例１〜
６の人工石は比較例１，２の人工石よりもぎらつき感が
あり優れた外観性を示している。また、表面試験の結果
である排気温度、発煙係数ともに良好な値を示してい
る。
６の人工石は比較例１，２の人工石よりもぎらつき感が
あり優れた外観性を示している。また、表面試験の結果
である排気温度、発煙係数ともに良好な値を示してい
る。
【００３７】なお、前記実施例においては、表層１１及
び基材層１３を形成する場合を説明したが、本発明を実
施するに際してこれら各層を省略することも可能であ
る。因みに、表層１１を省略した構成を採用すれば、人
工石１０の特性として、表層１１を有する人工石にない
通気性、吸音性をも付加することが可能となる。
び基材層１３を形成する場合を説明したが、本発明を実
施するに際してこれら各層を省略することも可能であ
る。因みに、表層１１を省略した構成を採用すれば、人
工石１０の特性として、表層１１を有する人工石にない
通気性、吸音性をも付加することが可能となる。
【００３８】
【発明の効果】本発明は、以上のように構成され且つ作
用するので、これによると、期待される装飾的外観を得
ることはもとより、使用樹脂量の低減を通じて防火性に
優れた構造物とすることができるとともに、全体として
の軽量化を図りつつ一定の強度と断熱効果の維持をも併
せて実現し、かつ、製造方法の選択範囲を拡大して低コ
ストにて製造することが可能になる、という従来にない
優れた効果を奏する人工石及びその製造方法を提供する
ことができる。さらに、本発明においては、内部に間隙
Ｓを有する構造が採用されていることで、使用する樹脂
として溶剤系、水系等の揮発分を含む樹脂も採用でき、
成形材料の選択の幅を拡大して多種多様な外観を表出可
能な人工石を提供することも期待される。
用するので、これによると、期待される装飾的外観を得
ることはもとより、使用樹脂量の低減を通じて防火性に
優れた構造物とすることができるとともに、全体として
の軽量化を図りつつ一定の強度と断熱効果の維持をも併
せて実現し、かつ、製造方法の選択範囲を拡大して低コ
ストにて製造することが可能になる、という従来にない
優れた効果を奏する人工石及びその製造方法を提供する
ことができる。さらに、本発明においては、内部に間隙
Ｓを有する構造が採用されていることで、使用する樹脂
として溶剤系、水系等の揮発分を含む樹脂も採用でき、
成形材料の選択の幅を拡大して多種多様な外観を表出可
能な人工石を提供することも期待される。
【図１】 本発明に係る人工石の一実施例を示す断面図
である。
である。
【図２】 前記実施例における要部断面図である。
【図３】 各実施例と比較例との実験結果を示す図であ
る。
る。
【図４】 実施例６と比較例１との排気温度の比較を示
す線図である。
す線図である。
【図５】 実施例６と比較例１との発煙係数の比較を示
す線図である。
す線図である。
【図６】 従来の人工石の一例を示す断面図である。
【符号の説明】 １０・・・人工石、１１・・・表層、１２・・・化粧
層、１２Ａ・・・無機質粒状体、１３・・・基材層、Ｓ
・・・粒間間隙。
層、１２Ａ・・・無機質粒状体、１３・・・基材層、Ｓ
・・・粒間間隙。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 32/02 Ｚ 38/00 ３０２ Ｃ
Claims (9)
- 【請求項１】 透光性を有する樹脂材料でコーティング
された無機質粒状体相互間を点接触結合し、所定の粒間
間隙を有する板状体としたことを特徴とする人工石。 - 【請求項２】 透光性を有する樹脂材料でコーティング
された無機質粒状体相互間を点接触結合し、所定の粒間
間隙を有する板状体とし、この板状体の少なくとも一方
の面に透光性を有する表層を設けたことを特徴とする人
工石。 - 【請求項３】 透光性を有する樹脂材料でコーティング
された無機質粒状体相互間を点接触結合し、所定の粒間
間隙を有する板状体とし、この板状体の一方の面に透光
性を有する表層を、他方の面に基材層を設けたことを特
徴とする人工石。 - 【請求項４】 無機質粒状体をコーティングする樹脂材
料が、樹脂材料でコーティングされた無機質粒状体から
なる板状体の１〜２０重量％であることを特徴とする請
求項１ないし３のいずれかに記載の人工石。 - 【請求項５】 樹脂材料でコーティングされた無機質粒
状体からなる板状体の粒間間隙が、この板状体の１０〜
５０体積％であることを特徴とする請求項１ないし４の
いずれかに記載の人工石。 - 【請求項６】 透光性を有する樹脂材料でコーティング
された無機質粒状体を層状に散布した後、当該無機質粒
状体の粒間間隙を所定量保持しつつ点接触結合可能に熱
圧プレス成形することを特徴とする人工石の製造方法。 - 【請求項７】 透光性を有する表層成形材料をセットし
た後、この表層成形材料の一方の面に透光性を有する樹
脂材料でコーティングされた無機質粒状体を散布し、次
いで、前記無機質粒状体の粒間間隙を所定量保持しつつ
点接触結合可能に表層成形材料と無機質粒状体とを熱圧
プレス成形することを特徴とする人工石の製造方法。 - 【請求項８】 前記無機質粒状体を散布した後に、更に
基材層成形材料を積層して熱圧プレス成形することを特
徴とする請求項６または７記載の人工石の製造方法。 - 【請求項９】 透光性を有する樹脂材料でコーティング
された無機質粒状体と基材層成形材料を積層し、前記無
機質粒状体の粒間間隙を所定量保持しつつ点接触結合可
能に基材層成形材料と無機質粒状体とを熱圧プレス成形
し、この後、前記無機質粒状体の表面に透光性を有する
表層を成形することを特徴とする人工石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6193634A JP2929941B2 (ja) | 1994-07-26 | 1994-07-26 | 人工石及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6193634A JP2929941B2 (ja) | 1994-07-26 | 1994-07-26 | 人工石及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0834657A true JPH0834657A (ja) | 1996-02-06 |
| JP2929941B2 JP2929941B2 (ja) | 1999-08-03 |
Family
ID=16311213
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6193634A Expired - Fee Related JP2929941B2 (ja) | 1994-07-26 | 1994-07-26 | 人工石及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2929941B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100826089B1 (ko) * | 2006-06-22 | 2008-04-29 | 주식회사 엘지화학 | 투명소재와 광반사효과를 연출하는 소재로 구성된 칩을포함하는 인조대리석 및 이의 제조방법 |
| KR100855177B1 (ko) * | 2008-03-10 | 2008-08-29 | 주식회사 엘지화학 | 투명소재와 광반사효과를 연출하는 소재로 구성된 칩을포함하는 인조대리석 |
| US20100209695A1 (en) * | 2006-06-13 | 2010-08-19 | LG Chem ,Ltd., | Artificial marble containing chip with transparent and light reflecting materials, and process for preparing the same |
| KR101228170B1 (ko) * | 2007-01-11 | 2013-01-30 | (주)엘지하우시스 | 반사효과를 갖는 칩, 이를 포함하는 인조대리석 및 이의제조방법 |
| KR101242277B1 (ko) * | 2007-01-10 | 2013-03-12 | (주)엘지하우시스 | 광반사 소재를 포함하는 투명칩, 상기를 포함하는인조대리석 및 이들의 제조방법 |
| CN109879673A (zh) * | 2019-04-04 | 2019-06-14 | 中集绿建环保科技有限公司 | 一种浸塑包覆微孔烧结花岗岩板 |
-
1994
- 1994-07-26 JP JP6193634A patent/JP2929941B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100209695A1 (en) * | 2006-06-13 | 2010-08-19 | LG Chem ,Ltd., | Artificial marble containing chip with transparent and light reflecting materials, and process for preparing the same |
| KR100826089B1 (ko) * | 2006-06-22 | 2008-04-29 | 주식회사 엘지화학 | 투명소재와 광반사효과를 연출하는 소재로 구성된 칩을포함하는 인조대리석 및 이의 제조방법 |
| KR101242277B1 (ko) * | 2007-01-10 | 2013-03-12 | (주)엘지하우시스 | 광반사 소재를 포함하는 투명칩, 상기를 포함하는인조대리석 및 이들의 제조방법 |
| KR101228170B1 (ko) * | 2007-01-11 | 2013-01-30 | (주)엘지하우시스 | 반사효과를 갖는 칩, 이를 포함하는 인조대리석 및 이의제조방법 |
| KR100855177B1 (ko) * | 2008-03-10 | 2008-08-29 | 주식회사 엘지화학 | 투명소재와 광반사효과를 연출하는 소재로 구성된 칩을포함하는 인조대리석 |
| CN109879673A (zh) * | 2019-04-04 | 2019-06-14 | 中集绿建环保科技有限公司 | 一种浸塑包覆微孔烧结花岗岩板 |
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